PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES

SESION 2

DOCENTE:
Ing. YOVANA E. MEDINA VÁSQUEZ
 LOGRO DE LA SESIÓN:

• Identificar los usos típicos de los materiales de

ingeniería.
• Describir las propiedades de diseño de materiales
diversos.
SELECCIÓN DE MATERIALES:
Resistencia
Tenacidad
Disponi-
a la
bilidad
fractura

Ecológico Apariencia

Soldabili-
Factore Rigidez
dad
s

Peso Maqui-
nabilidad

Estabili- dad
Costo
Ductilidad
 SELECCIÓN DE
MATERIALES:
Resistencia

Factores desde
la Resistencia
de Materiales

Ductilidad Rigidez
 RESISTENCIA A LA TENSIÓN Y
CEDENCIA:
• Se determinan probando una muestra
del material (probeta) en una máquina
de ensayo de tensión.
• Durante la prueba se traza una gráfica
que muestra la relación entre el
esfuerzo en la muestra y la
deformación, o deformación unitaria.
• En este diagrama se pueden identificar
las siguientes características:
 El límite proporcional es el valor de
esfuerzo en el que la curva se
aparta por primera vez de una línea
recta.
 El límite elástico es el valor de
esfuerzo en el que el material se ha
deformado plásticamente; es decir,
cuando ya no recobrará su tamaño
y forma originales después de que
se retire la carga.
 RESISTENCIA A LA TENSIÓN Y
CEDENCIA:
 El punto de cedencia es el valor de
esfuerzo donde existe un
incremento significativo de la
deformación con poco o ningún
incremento del esfuerzo.
 La resistencia a la tensión o
esfuerzo último, es el valor más
alto del esfuerzo aparente en la
curva de esfuerzo–deformación.
 La fractura, es el valor del esfuerzo
donde la probeta se rompe (falla).
 RESISTENCIA A LA TENSIÓN Y
CEDENCIA:
CEDENCIA
• La cedencia no es una propiedad física del
material, ya que se trata de un esfuerzo que
causa una deformación permanente
específica en dicho material.

• En el caso de materiales dúctiles que no

muestran un punto de cedencia pronunciado:
La resistencia a la cedencia es el valor de
esfuerzo, en la curva de esfuerzo–
deformación, al cual una línea recta
trazada desde un valor de deformación de
0.002 in/in (o m/m) y paralela a la parte
recta de la curva de esfuerzo–
deformación corta la curva.

• Los materiales frágiles no hacen cedencia.

 RIGIDEZ:
• Ley de Hooke:
 Se cumple solo en la zona elástica.
Se expresa:

 E: módulo de elasticidad o de Young.

 E, es una medida de la rigidez de un
material determinada por la
pendiente de la parte de línea recta
de la curva esfuerzo – deformación.
 E, tiene las mismas unidades que el
esfuerzo ().
 E: Es la relación del cambio del
esfuerzo al cambio correspondiente
de la deformación
 RIGIDEZ:
• Endurecimiento por deformación:
 Si una probeta de material
dúctil como el acero se carga en la
región plástica y después se descarga,
la deformación elástica se recupera a
medida que el material regresa a su
estado de equilibrio.

 Sin embargo, la deformación plástica

permanece y en consecuencia el
material presenta una deformación
permanente.
 RIGIDEZ:
• Energía de deformación:
 A medida que un material se deforma debido a una
carga externa, tiende a almacenar energía
internamente en todo su volumen.
 Como esta energía se relaciona con las
deformaciones del material, se denomina energía
de deformación.
 A la energía de deformación por unidad de volumen
del material, se denomina densidad de la energía
de deformación:

 Si el comportamiento del material es elástico lineal,

entonces se aplica la ley de Hooke
 RIGIDEZ:
• Módulo de Resiliencia:
 En particular, cuando el esfuerzo 
alcanza el límite de proporcionalidad, la
densidad de la energía de deformación
calculada con la ecuación anterior se
conoce como el módulo de resiliencia,
es decir:

 A partir de la región elástica del

diagrama, es equivalente al área
triangular sombreada bajo el diagrama.
 Físicamente, la resiliencia de un material
representa su capacidad de absorber la
energía sin experimentar ningún tipo de
daño permanente.
 RIGIDEZ:
• Módulo de Tenacidad:
 Representa toda el área bajo el
diagrama de esfuerzo-deformación.

 Indica la densidad de la energía de

deformación del material justo antes de
fracturarse.

 Esta propiedad se vuelve importante en

el diseño de elementos que se pueden
sobrecargar de manera accidental.
 DUCTILIDAD:
• Cuando se rompen los metales, su fractura
puede clasificarse como dúctil o como frágil.
• Un material dúctil se alargará y cederá antes
de fracturarse y en la sección fracturada el
área de la sección transversal se reducirá
notablemente.
• A la inversa, un material frágil se fracturará
de repente con poco o ningún cambio en el
área de la sección fracturada.
• Los materiales dúctiles se prefieren para
piezas que soportan cargas repetidas o que
se someten a carga de impacto, porque en
general son más resistentes a la falla por
fatiga y porque absorben mejor la energía
del impacto.
 DUCTILIDAD:
• Una manera de especificar la
ductilidad de un material es registrar
su porcentaje de elongación o
porcentaje de reducción en área al
momento de la fractura.
• El porcentaje de elongación es la
deformación a la fractura expresada
en porcentaje.
• Por lo tanto, si la longitud calibrada
original de la probeta es L0 y su
longitud a la fractura es Lf, entonces:

• Un metal que exhibe un porcentaje

de elongación de más de 5.0% se
considera dúctil.
 DUCTILIDAD
• Endurecimiento por deformación.
Cuando termina la cedencia, la
probeta puede soportar un aumento
de la carga, lo que resulta en una
curva que asciende continuamente
pero que se vuelve más plana hasta
llegar a un esfuerzo máximo conocido
como esfuerzo último, u.
• Estricción:
 Se presenta en materiales
dúctiles.
 Se manifiesta por una reducción
del área de la sección de la
probeta, después del esfuerzo
último.
 DUCTILIDAD
• Relación de Poisson:
 Se define como relación de la
cantidad de deformación lateral entre
la deformación axial. Es decir:

 El signo negativo en la deformación

lateral se introduce para garantizar
que la relación de Poisson es un
número positivo.
 Los materiales más comúnmente
utilizados tienen un valor de la
relación de Poisson entre 0.25 y 0.35
(ver tablas)
 DUREZA
• Mide la resistencia de un material por la huella de un penetrador.
• Los métodos se diferencian por el tipo de penetrador y la carga aplicada.
• Para aceros:
Dureza Brinell: HB
Dureza Rockwell: HRB (metales blandos) y HRC (metales duros; aceros
térmicamente tratados)
 TENACIDAD Y ENERGÍA DE
IMPACTO
• La tenacidad es la capacidad de un material de absorber energía aplicada sin falla.
• Las partes sometidas a cargas, choques o impactos repentinamente aplicados
requieren un alto nivel de tenacidad.
• El valor de absorción de energía obtenido con dichas pruebas a menudo se conoce
como energía de impacto o resistencia al impacto.
• Para metales y plásticos, son populares dos métodos de determinar energía de
impacto, Izod y Charpy.
 RESISTENCIA A LA
FATIGA:
• Las partes sometidas a aplicaciones de cargas repetidas o condiciones de esfuerzo
que varían con el tiempo durante varios miles o millones de ciclos fallan a causa del
fenómeno de fatiga.
• Los materiales se prueban bajo cargas cíclicas controladas para determinar su
capacidad de resistir tales cargas repetidas.
• Los datos resultantes se reportan como resistencia a la fatiga, también llamada
resistencia bajo cargas repetidas del material.
 FLUENCIA:
• Cuando los materiales se someten a carga altas de forma continua, pueden
experimentar un alargamiento progresivo con el tiempo. Este fenómeno, llamado
fluencia, deberá ser considerado para la mayoría de los plásticos y metales que
operan a altas temperaturas.
• Deberá realizar pruebas de fluencia cuando la temperatura de operación de un
miembro de metal exceda aproximadamente de 0.3 (Tm) donde Tm es la
temperatura de fusión expresada como una temperatura absoluta.
• La fluencia puede ocurrir en muchos plásticos cerca de la temperatura ambiente.
uniforme
METALES Y ALEACIONES:
 ACEROS:
• El término acero se refiere a aleaciones de hierro y carbón y, en muchos casos, a
otros elementos.
• Se clasifican como: aceros al carbón, aceros aleados, aceros inoxidables y aceros
estructurales.
• Para aceros al carbón y aceros aleados se utiliza un código de designación de cuatro
dígitos para definir cada aleación.
ACEROS:
ACEROS:
 ACEROS:
• Los aceros de aleación en general son tratados térmicamente para que desarrollen
propiedades específicas.
• El tratamiento térmico implica elevar la temperatura del acero hasta
aproximadamente entre 1450 (288°C) y 1650°F (según la aleación) y luego
enfriarlo rápidamente sumergiéndolo en agua o aceite.
• Después de enfriado, el acero tiene una alta resistencia y dureza, pero también es
frágil. Por esta razón, normalmente se realiza un tratamiento subsecuente llamado
temple (o estirado). El acero se calienta de nuevo a una temperatura entre 400 y
1300°F y luego se enfría.
• El recocido y la normalización son tratamientos térmicos diseñados para ablandar el
acero, para impartirle propiedades más uniformes, para hacerlo más fácil de formar o
para aliviar los esfuerzos desarrollados en el acero durante procesos tales como
soldadura, maquinado o formado. Dos de los tipos de procesos de recocido son el
recocido completo y el recocido de alivio de esfuerzos.
• La normalización del acero se inicia calentándolo a aproximadamente la misma
temperatura (llamada temperatura crítica alta) que se requeriría para endurecerlo
enfriándolo por inmersión, como se describió antes. Pero en lugar de enfriarlo por
inmersión, el acero se enfría en aire en calma a temperatura ambiente.
 ACEROS:
• Aceros inoxidables.
 Los aceros inoxidables obtienen su nombre debido a su resistencia a la
corrosión.
 El elemento primario en la aleación de aceros inoxidables es el cromo, presente
en un 17% en la mayoría de las aleaciones. Se utiliza un mínimo de 10.5% de
cromo, y puede llegar hasta 27%.

• Aceros estructurales:
 Los aceros estructurales se producen en las formas de lámina, placa, barras,
tubería y perfiles estructurales tales como vigas I, vigas de patín ancho, canales
y ángulos.
 La ASTM asigna una designación de número a estos aceros, la cual es el
número del estándar que define las propiedades mínimas requeridas.
 Un acero muy popular para aplicaciones estructurales es el ASTM A36, un acero
al carbón utilizado para muchos perfiles, placas y barras comercialmente
disponibles.
 HIERRO FUNDIDO:
• Las propiedades atractivas del hierro fundido incluyen su bajo costo, buena
resistencia al desgaste, buena maquinabilidad y la habilidad de ser moldeado en
formas complejas.

Hierro Dúctil
Hierro Gris Hierro Dúctil Hierro Blanco Hierro Maleable
Templado
• Alta • Mayor • Alta • Alta dureza • Exhibe
resistencia a porcentaje resistencia y y cedencia,
la de mejor resistencia sus
compresión. alargamient ductilidad. al resistencias
• Bloques de o. • Miembros desgaste. a la tensión
motor, bases • Alta estructurale • Muy frágil. son
de resistencia a s de comparables
maquinaria, la tensión. equipo de a las del
grandes • Cigüeñales y construcció hierro dúctil
engranes. engranajes. n y sus
resistencias
a la
compresión
máximas son
un poco más
altas que las
del hierro
dúctil.
 ALUMINIO:

Serie 1000 Serie 2000 Serie 3000 Serie 4000 Serie 5000 Serie 6000 Serie 7000

• 99.0% de • cobre • manganes • silicio como • magnesio • silicio y • zinc como

aluminio como o como elemento como magnesio elemento
o más. elemento elemento de elemento como de
• Excelente de de aleación. de elementos aleación.
resistencia a aleación. aleación. • No aleación. de • Térmicament
la corrosión, • Térmicament • No térmicament • No aleación. e tratable a
manejabilida e tratable térmicamente e tratable térmicament • Térmicament muy alta
d y con altas tratable, con un bajo e tratable, e tratable a resistencia.
conductivida propiedades aunque se punto de aunque resistencia • Relativament
d térmica y mecánicas. puede fusión. se puede moderada. e escasa
eléctrica. • Resistencia obtener obtener una • Buena resistencia a
• Bajas a la mediante resistencia resistencia a la corrosión
propiedade corrosión trabajo en moderada la corrosión, y
s más baja frío. mediante formabilidad soldabilidad.
mecánicas. que la de la • Buena trabajo en y
mayoría de resistencia a frío. soldabilidad.
las la corrosión • Buena
aleaciones. y resistenci
manejabilida a
d. a la
corrosión y
soldabilidad.
 COBRE, LATÓN Y BRONCE:
COBRE LATÓN BRONCE

• C14500 • Aleaciones de cobre y • El cobre aleado con

nominalmente tiene zinc con plomo estaño y una amplia
99.5% de cobre y agregado en variedad de
0.55% de telurio. ocasiones para elementos tales
• El cobre al berilio mejorar la como plomo,
(C17200) maquinabilidad. zinc y fósforo, cae
nominalmente tiene • El material C36000 es dentro de la familia
98.1% de cobre y un latón corte libre del bronce.
1.9% de berilio. con 61.5% de cobre, • El bronce al
35.4% de zinc y 3.1% fósforo (C54400)
de plomo. tiene 88%
de cobre, 4% de
estaño, 4% de plomo,
4% de zinc
y 0.25% de fósforo.
• Buena resistencia
al desgaste y
ductilidad.
 ZINC, MAGNESIO, TITANIO Y
NÍQUEL:
ALEACIONES
ZINC MAGNESIO TITANIO
DE
• Moderada • Es el metal más • Tiene una • Para NÍQUEL
aplicaciones
resistencia y ligero resistencia muy en las que se
tenacidad, y comúnmente alta y su requiere una alta
una excelente utilizado en densidad es de resistencia a la
resistencia a la piezas que sólo la mitad de la corrosión o una
corrosión. soportan carga. del acero. alta resistencia o
• Se utiliza en • Su resistencia • Retiene una alto ambas a
formas forjadas es moderada, porcentaje de su temperaturas
tales como tiende y se resistencia a elevadas
chapas y hojas presta muy temperaturas
laminadas y bien para elevadas y
varillas o aplicaciones en puede ser
alambre estirado. las que el peso utilizado hasta
fabricado final de aproximadament
la pieza o e 1000°F
estructura debe (538°C).
ser liviano.
 NO METALES
• La madera y el concreto se utilizan ampliamente en la construcción.
• Los plásticos y compuestos se encuentran en prácticamente todos los campos de
diseño, incluidos productos de consumo, equipo industrial, automóviles, aviones y
productos arquitectónicos.
• Para el diseñador, las propiedades de resistencia y rigidez son de primordial
importancia con los no metales, como lo son con los metales.
• Por sus diferencias estructurales en los no metales, su comportamiento
es bastante diferente de los metales.
• La madera, concreto, compuestos y muchos plásticos tienen estructuras
anisotrópicas. Esto significa que las propiedades mecánicas del material difieren
según la dirección de la carga. Además, debido a sus cambios químicos naturales,
las propiedades varían con el tiempo y a menudo con las condiciones climáticas. El
diseñador debe estar enterado de estos factores.
 NO METALES: CONCRETO
• Los componentes del concreto son cemento y
un agregado.
• La adición de agua y el mezclado completo de los
componentes tienden a producir una estructura
uniforme con el cemento que recubre todas
partículas del agregado. Después de curada, la
masa está firmemente unida.
• Algunas de las variables implicadas al determinar la
resistencia final del concreto son el tipo de cemento
utilizado, el tipo y tamaño del agregado y la cantidad
de agua agregada.
• Una mayor cantidad de cemento en el concreto
produce una mayor resistencia.
• La reducción de la cantidad de agua con respecto a la
cantidad de cemento incrementa la resistencia del
concreto.
 NO METALES: PLÁSTICOS
• Los plásticos se componen de grandes cadenas de moléculas llamadas polímeros.
• Son materiales orgánicos sintéticos que puede ser formulados y procesados en
literalmente miles de formas.
• Una posible clasificación es entre materiales termoplásticos y materiales de
termofraguado.
• Los termoplásticos pueden ser ablandados repetidamente mediante calentamiento
sin que cambien las propiedades o la composición química. A la inversa, después de
un curado inicial de los plásticos de termofraguado, no pueden ser ablandados de
nuevo. Durante el curado ocurre un cambio químico con calor y presión.
• Algunos ejemplos de termoplásticos incluyen ABS, acetales, acrílicos, acetato de
celulosa, fluorocarbonos TFE, nylon, polietileno, polipropileno, poliestireno y vinilos.
• Los plásticos termofraguados incluyen fenólicos, epóxicos, poliésteres, silicones,
uretanos, alquidos, alilos y aminos.
NO METALES: PLÁSTICOS
 NO METALES: COMPUESTOS
• Son materiales con dos o más constituyentes mezclados en una forma que produzca
unión adhesiva o mecánica entre los materiales.
• Para formar un compuesto, se distribuye un material de relleno (refuerzo) en una
matriz, de tal suerte que aquél refuerce a ésta.
• Típicamente, el relleno es un material fuerte, rígido en tanto que la matriz es de baja
densidad.
• Cuando los materiales se unen, mucha de la capacidad de soportar carga del
compuesto es producida por el material de relleno.
• La matriz sirve para mantener el relleno en una orientación favorable con respecto a
la manera en que se aplica la carga y para distribuirla en el relleno.
• El resultado es un compuesto un tanto optimizado de alta resistencia y alta rigidez
con bajo peso.
 NO METALES: COMPUESTOS
VENTAJAS:
1. Las resistencias específicas de los materiales compuestos pueden ser hasta de cinco
veces las de aleaciones de acero de alta resistencia.
2. Los valores del módulo específico de los materiales compuestos pueden ser hasta
ocho veces las de aleaciones de acero, aluminio o titanio.
3. Los materiales compuestos generalmente funcionan mejor que el acero o aluminio en
aplicaciones donde las cargas son cíclicas, lo que conduce a una potencial falla por
fatiga.
4. En los casos en que se prevén cargas y vibraciones, los compuestos pueden estar
especialmente formulados con materiales que produzcan una alta tenacidad y un alto
nivel de amortiguación.
5. Algunos compuestos tienen una mayor resistencia al desgaste que los metales.
6. Una cuidadosa selección de la matriz y los materiales de relleno permite obtener una
superior resistencia a la corrosión.
 NO METALES: COMPUESTOS
VENTAJAS:
7. Los cambios dimensionales originados por cambios de temperatura típicamente son
mucho menores para los compuestos que para los metales.
8. Debido a que las propiedades de los materiales compuestos son altamente
direccionales, los diseñadores deben colocar las fibras de refuerzo en la dirección que
produzca la resistencia y rigidez requeridas bajo las condiciones de carga específicas
a las que se verán sometidos.
9. Las estructuras compuestas a menudo pueden hacerse en una pieza de forma
compleja, lo que reduce el número de partes en un producto y el número de
operaciones de sujeción requeridas. La eliminación de juntas en general también
mejora la confiabilidad de tales estructuras.
10. Las estructuras compuestas por lo general se terminan en su forma final o casi final,
lo que reduce el número de operaciones secundarias requeridas.
 DEFORMACIÓN UNITARIA
NORMAL: ()
• Se define como el cambio de longitud de
una línea (), por unidad de longitud.

• Su valor promedio está dado por:

 Lf  L
 
L L
• Es una cantidad “adimensional”, pero se
acostumbra a expresar en: mm/mm,
pulg/pul, m/m, etc.

• Si su valor es positivo, indica que el

elemento se alarga; y si es negativo, el
elemento se contrae.
 DEFORMACIÓN UNITARIA CORTANTE: ()
• Origina el cambio de dirección de los segmentos
de línea.

  ,
2

• Mide el cambio del ángulo que se produce

entre dos pequeños segmentos de línea que
originalmente eran perpendiculares entre sí.
• Observe que si θ’ es menor que π/2, la deformación
unitaria cortante es positiva, mientras que si θ’ es mayor que
π/2, la deformación unitaria cortantees
negativa.
 DEFORMACIÓN
UNITARIA:
• Las deformaciones unitarias normales causan un cambio en el volumen del
elemento, mientras que las deformaciones unitarias cortantes causan un cambio
en su forma. Ambos cambios ocurren al mismo tiempo durante la deformación.

• El estado de deformación unitaria en un punto del cuerpo requiere que se

especifiquen tres deformaciones unitarias normales, X, Y, Z, y tres deformaciones
unitarias cortantes XY, YZ, XZ. Estas deformaciones unitarias describen por
completo la deformación de un elemento de volumen rectangular.
Diagrama de Esfuerzo - Deformación
 O-A. línea recta que va del origen, la relación entre el esfuerzo y la
deformación no solo es lineal si no proporcional.
 Punto «A», límite de proporcionalidad a la pendiente de la recta
«O-A», se le llama módulo de elasticidad.
 Punto «B», límite de fluencia, mas allá de este punto el material se
comporta completamente plástico.
 «B-C», el material se comporta perfectamente plástico.
 Punto «D», se le llama tensión o esfuerzo último, es el máximo
esfuerzo que soporta la probeta en la zona plástica.
 Punto «E», se le llama esfuerzo de rotura.
 Ley de Hooke
• La relación lineal entre la tensión lineal y la deformación lineal en
una barra se expresa
= 𝐸.ε
• E, módulo de elasticidad.
𝑃 𝛿
= ∈=
𝐴
𝐿𝑜
• Entonces 𝑃. 𝐿𝑜
𝛿=
𝐴. 𝐸
 Coeficiente de Poisson
Cuando una barra se somete a tracción, el alargamiento lineal
va acompañado de una contracción lateral.
ε ’ – Deformación lineal lateral.
ε – Deformación lineal axial.
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝜖′
𝜐= =− cc
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝜖

𝜖 ′ = −𝜐 𝜖
 Factor de Seguridad
Es el valor resultante de la resistencia verdadera sobre la
resistencia requerida.
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑉𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝜂 =
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎

El factor de Seguridad debe ser mayor que 1

 Tensión/Esfuerzo Admisible
• La tensión admisible tomando en cuenta el esfuerzo a la
fluencia 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝐹𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Tensión Admisible= 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑

𝜎𝑌
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝜂1

• Tensión Admisible tomando

𝜎𝑈 en cuenta el esfuerzo último
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝜂2
Ejemplos
BIBIOGRAFÍA:
• Beer, F. Johnston, E. Mazureck, D. (6 Ed.). (2013). Mecánica de Materiales,
México DF, México: Mc Graww Hill.

• Hibbeler, F. (8 Ed.). (2011). Mecánica de Materiales, México DF, México:

Pearson Educación.

• J. Gere, B. Goodno, (7 Ed.). (2009). Mecánica de Materiales. México DF,

México: CENGAGE Learning.

• R. Mott, (5 Ed.). (2009). Resistencia de Materiales, México DF, México:

Pearson Educación.