2.2 Aglutinantes Cementosos: Página 1

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2.2 Aglutinantes cementosos 31
Esférico Irregular Plano En forma de aguja
Cúbico Irregular Plano Prismático
Figura 2-6 Diferentes formas básicas de agregados
Tabla 2-2 Efectos de la forma y superficie de los agregados

textura sobre la resistencia del hormigón
Efecto relativo (%) de
Fuerza afectada Forma Textura de superficie
Compresiva 22 44
Flexión 31 26
2.1.5 Forma y textura de los áridos
2.1.5.1 Forma de los áridos
La forma del agregado afecta la trabajabilidad del hormigón debido a las diferencias en el área de la superficie.
causado por diferentes formas. Se requiere suficiente pasta para recubrir el agregado para proporcionar lubricación.
Las formas típicas de los agregados se muestran en la Figura 2-6. Entre estos, esféricos, cúbicos y
las formas irregulares son buenas para su aplicación en hormigón porque pueden beneficiar la resistencia. Plano,
Los agregados prismáticos y en forma de aguja son débiles en la capacidad de carga y se rompen fácilmente.
Además, la relación superficie-volumen de un agregado esférico es la más pequeña.
2.1.5.2 Textura de agregados
La textura superficial de los áridos se puede clasificar en 6 grupos: vidriosa, lisa, granular, rugosa,
cristalino y en forma de panal. La textura superficial de los áridos tiene una influencia significativa en la
fluidez del hormigón fresco y la unión entre el árido y la pasta de cemento del hormigón endurecido.
Según las estadísticas experimentales, los efectos relativos de la forma y la textura de la superficie de
los agregados sobre la resistencia del concreto se resumen en la Tabla 2-2 (Waddall y Dobrowolski, 1993).
2.2 ENLACES CEMENTICIOSOS
2.2.1 Clasificación de ligantes
Según la composición, el aglutinante se puede clasificar en orgánico e inorgánico. Un orgánico

El aglutinante se puede quemar fácilmente y, por lo tanto, no puede resistir el fuego. Polímero y asfalto son dos
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32 Capítulo 2 Materiales para hacer hormigón
aglutinantes orgánicos de uso común. Los polímeros consisten en cadenas aleatorias de hidrocarburos y pueden
clasificarse en termoplásticos, termoestables y elastómeros (o cauchos). Se forman los átomos de carbono
el esqueleto de la cadena de polímero. A lo largo de cada cadena, normalmente hay entre 1000 y 100.000 carbono.
átomos, unidos por enlaces covalentes. Por tanto, la cadena de polímero es muy rígida y resistente. los
Las propiedades generales de un polímero, sin embargo, se rigen por la interacción del polímero individual.
cadenas entre sí. En termoplásticos, las cadenas interactúan entre sí a través de débiles
Fuerzas de van der Waal (Figura 2-7). En otras palabras, si bien existe una fuerte unión a lo largo del polímero
cadena, lo que hace que sea muy difícil de deformar, hay una unión muy débil entre las cadenas, lo que permite
movimiento relativo fácil de una cadena de la otra. Los valores de rigidez de los termoplásticos son
por lo tanto muy bajo, y oscilan entre 0,15 y 3,5 GPa a temperatura ambiente (ver ejemplos en
Tabla 2-3). En los termoestables, las cadenas individuales interactúan también a través de la fuerza de van der Waal.
como enlaces cruzados ocasionales. Los enlaces cruzados también son cadenas de hidrocarburos cuyos extremos están unidos
a las principales cadenas de polímero. Debido a su presencia, la rigidez de los termoestables es mayor que
el de los termoplásticos. A temperatura ambiente, varía de 1,3 a 8 GPa. Elastómeros o cauchos
son termoendurecibles con un pequeño número de enlaces cruzados. Además, tienen una transición vítrea muy baja.
temperaturas, lo que significa que la fuerza de van der Waals ha desaparecido a temperatura ambiente.
Por lo tanto, los cauchos tienen valores de rigidez muy bajos dentro del rango de 0,002 a 0,1 GPa.
En la tecnología del hormigón, los polímeros más utilizados son el epoxi y el látex. El epoxi es
compuesto de resina y endurecedor y se puede utilizar para unir agregados o para reparar grietas.
El látex se utiliza principalmente para modificar las propiedades del hormigón para su reparación.
(una) Cadenas de polímero (si)
Fuerza de Van der Waals

Enlaces cruzados
Figura 2-7 Diferencia entre (a) termoplásticos y (b) termoestables
Tabla 2-3 Valores típicos del módulo de Young ( E a temperatura ambiente), resistencia a la tracción y vidrio
temperatura de transición ( T g ) para varios polímeros
Categoría Material E (GPa) σ T (MPa) T g (K)
Termoplástico Polietileno (PE), baja densidad 0,15-0,24 n/A 270

Polietileno de alta densidad 0,55-1,0 20–37 300
Polipropileno (PP) 1.2–1.7 50–70 253
Cloruro de polivinilo (PVC) 2.4–3.0 40–60 350
Termoestables Poliésteres 1.3–4.5 45–85 340
Epoxis 2.1–5.5 40–85 380
Elastómeros Poliisopreno 0,002-0,1 ∼10 220
Polibutadieno 0,004-0,1 n/A 171
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El cemento asfáltico se obtiene principalmente de la destilación de petróleo crudo. Con muy alta molec-
ular peso, el asfalto es generalmente duro y relativamente sólido en su forma original. Por lo tanto, es fácil
repartido. Para usarlo en la práctica, el asfalto debe ablandarse mediante calentamiento. Para reducir la necesidad de
calentando, el asfalto se puede modificar mediante la adición de componentes volátiles o agentes emulsionantes.
Esto producirá asfaltos líquidos (o recortes) y emulsiones asfálticas.
Dependiendo del componente agregado, existen tres tipos diferentes de asfaltos líquidos:
reducción de curado rápido (RC), una mezcla de asfalto y gasolina; curado medio (MC), una mezcla
de asfalto y queroseno; y de curado lento (SC), una mezcla de asfalto y diesel. Curar aquí se refiere
al endurecimiento del asfalto debido a la evaporación del componente volátil. Cuando la gasolina
se utiliza, la evaporación ocurre a la velocidad más rápida y el curado es rápido. Además, en los recortes de RC,
la mayor parte del componente volátil se vaporiza mientras que en MC y SC, algunos se quedan con el asfalto.
Como resultado, los recortes de RC producen un material más duro, que es apropiado para climas cálidos. MC
los recortes dan un material más suave, que es menos quebradizo en climas fríos. Recortes de SC, que
produciría un material demasiado blando, se utilizan sólo para atascar el polvo. El asfalto se puede utilizar como aglutinante
para pegar el agregado para formar concreto asfáltico para la construcción de carreteras. En hormigón asfáltico,
el contenido de asfalto es solo del 4 al 6%.
Los aglutinantes inorgánicos suelen estar hechos de diferentes minerales naturales. El aglutinante inorgánico puede
clasificarse además en cemento no hidaúlico y cemento hidaúlico. Sin embargo, no hidrulico aqu
no significa que no necesite agua. De hecho, todos los aglutinantes inorgánicos necesitan agua para mezclarse.
y reaccionando para formar enlaces. El cemento no hidaulico también necesita agua para mezclarse. No hidraulico
solo significa que dicho cemento no puede endurecerse y, por lo tanto, ganar resistencia en agua. Ejemplos típicos de
El cemento no hidráulico son el yeso y la cal. Se han utilizado desde 6000 a. C., como se mencionó.
en el Capítulo 1. El yeso es un mineral blando ◦
compuesto de sulfato de calcio dihidrato, llamado dos aguas
yeso. Bajo una temperatura de 130 C, el yeso de dos aguas puede cambiar a yeso de media agua
y suelta un poco de agua:
◦
( 130 C )
2CaSO 4 · 2H 2 O −−−−−− → 2CaSO 4 · 1 2 H 2 O + 3H 2 O (2-16)
Cuando la mitad de yeso de agua se mezcla con agua, puede volver a dos agua ◦
de yeso y formar
cautiverio. La cal es el producto de la calcinación de piedra caliza por debajo de
C,1000
y consta de los óxidos
de calcio: ◦
( 1000 C )
CaCO 3 −−−−−− → CaO + CO 2 (2-17)
Cuando CaO se mezcla con agua nuevamente, ocurren las siguientes reacciones:
CaO + CO 2 + H 2 O → Ca ( OH ) 2 + CO 2 → CaCO 3 + H 2 O (2-18)
Se puede ver que la cal vuelve a la piedra caliza y forma enlaces. A diferencia de los
cemento draulic, el cemento hidráulico puede endurecerse y ganar resistencia en el agua. La principal diferencia
en composición entre dos tipos de cementos inorgánicos es que el cemento hidráulico contiene
algunas cantidades de impurezas arcillosas (composición de silicato). Ejemplos de cemento hidráulico incluyen
cal hidráulica, cemento puzolana y cemento Portland.
Portl La cal hidráulica se compone de cal y
impurezas arcillosas. El cemento de puzolana contiene cal y polvos de roca volcánica. El nombre
La puzolana se originó en los romanos, que usaban toba volcánica de la aldea de Pozzuoli, cerca
monte Vesubio. Dado que la historia del desarrollo del cemento hidráulico se ha discutido en
En el Capítulo 1, aquí solo se mencionan brevemente los eventos importantes.
En 1756, John Smeaton (la primera persona que se autodenominó ingeniero civil) recibió el encargo
para reconstruir el faro de Eddystone frente a la costa de Cornwall, Inglaterra). Reconociendo que el
morteros normales de cal no resistirían la acción del agua, Smeaton llevó a cabo una extensa serie
de experimentos con diferentes limas y puzolanas. Encontró que la alta proporción de arcilla
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Los materiales podrían aumentar las propiedades de resistencia al agua. Fue la primera persona en controlar el
formación de cal hidráulica. Usó un mortero preparado a partir de una cal hidráulica mezclada con
puzolana de Italia para construir el Faro, que duraría 126 años.
El hormigón de cemento Portl
Portland (PC) es el material de construcción más popular y ampliamente utilizado, debido
a la disponibilidad de las materias primas básicas en todo el mundo, y su facilidad de uso en la preparación
y fabricando todo tipo de formas. Las aplicaciones del hormigón en el ámbito de la infraestructura,
la vivienda y el transporte han promovido en gran medida el desarrollo de la civilización, la economía
progreso,
Creta (HPC),estabilidad y calidad
la durabilidad de vida. Hoy
y resistencia del en día, conse
hormigón la han
aparición de con-
mejorado enormemente. Sin embargo, debido
a la restricción del proceso de fabricación y de las materias primas, algunas desventajas inherentes
Las edades del cemento Portl
Portland siguen siendo difíciles de superar. Hay dos grandes inconvenientes con
respecto a la sostenibilidad: (1) Se necesitan alrededor de 1,5 toneladas de materias primas en la producción de
cada tonelada de PC, mientras que, al mismo tiempo, se libera alrededor de 1 tonelada de dióxido de carbono (CO 2 ) en
el medio ambiente durante la producción. La producción mundial de cemento ha aumentado de 1,4
mil millones de toneladas en 1995 a casi 3 mil millones de toneladas en el año 2009. Por lo tanto, la producción de PC
es un proceso que consume muchísimos recursos y energía. (2) El hormigón hecho de PC se deteriora
cuando se expone a entornos hostiles, ya sea en condiciones normales o severas. Agrietamiento y
La corrosión tiene una influencia significativa en el comportamiento del servicio, la vida útil del diseño y la seguridad.
Para superar estos problemas, se han desarrollado otros materiales cementosos diferentes.
recientemente. Dos de ellos que se analizarán en este capítulo son el geopolímero y el fosfato de magnesio.
cemento (MPC). En comparación con el cemento Portl Portland, las propiedades de estos dos cementos tienen algunas
ventajas para el desarrollo sostenible de la sociedad moderna.
2.2.2 Cemento Portland

Portl
El desarrollo del cemento Portland

Portl se puede resumir de la siguiente manera:
1796 James Parker Inglaterra Patente de un cemento hidráulico natural

1813 Vicat Francia Cal hidráulica artificial
1824 Joseph Aspdin Inglaterra cemento Portl
Portland
El cemento Portland
Portl fue desarrollado por Joseph Aspdin en 1824, llamado así por su color y
La calidad es similar a una especie de piedra caliza, la piedra de Portl
Portland (Portland,
Portl Inglaterra).
2.2.2.1 Fabricación de cemento Portland

Portl
El cemento Portland
Portl se fabrica mezclando una◦ mezcla adecuada de piedra caliza y arcilla o pizarra.
juntos, y calentándolos a 1450 C en un horno rotatorio. Actualmente, la capacidad de un rotativo
El horno puede llegar a 10,000 toneladas métricas diarias. La figura 2-8 muestra una línea de producción de modelos de China.
Compañía de cemento Hailuo.
La secuencia de operaciones se muestra en la Figura 2-9, en la que los pasos preliminares son un
variedad de operaciones de mezcla y trituración. El alimento crudo debe tener una composición uniforme y
tener un tamaño lo suficientemente fino como para que las reacciones entre los componentes puedan completarse en el horno. Sub-
En consecuencia, el clinker quemado se muele con yeso para formar el familiar polvo gris conocido como
Cemento Portland.
Portl Las materias primas básicas utilizadas para la fabricación de cemento Portl
Portland son la piedra caliza,
arcilla y mineral de hierro. Las reacciones primarias durante el proceso de calcinación se enumeran a continuación.
(a) La arcilla proporciona principalmente silicatos (SiO 2 ) junto con una pequeña◦ cantidad de Al 2 O 3 y Fe 2 O 3 .
La descomposición de la arcilla ocurre a una temperatura de alrededor de 600C:
◦
( 600 C )
Arcilla−−−−−− → SiO 2 + Al 2 O 3 + Fe 2 O 3 + H 2 O (2-19)
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Figura 2-8 Una línea de producción de 10,000 toneladas métricas por día (Hai Luo Cement Company,
China)
De
canteras
Trituradora
Molino de martillos Materia prima

almacenamiento
Mezcla
silos Molino de bolas
Intercambiadores de calor
Horno rotatorio
Alimentar
silos de almacenamiento
Enfriador
Yeso
Escoria de huella
Cemento almacenamiento
silos de almacenamiento Molino de bolas
A los mercados
Figura 2-9 Proceso de fabricación del cemento Portland
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◦
(b) La piedra caliza (CaCO 3 ) proporciona principalmente calcio (CaO) y se descompone a 1000 C:
◦
( 1000 )
CaCO 3 −−−−−−C→ CaO + CO 2 (2-20)
(c) El mineral de hierro y la bauxita proporcionan aluminio y óxido de hierro (Fe 2 O 3 ) adicionales , que ayudan a la
formación de silicatos de calcio a baja temperatura. Se incorporan a la mezcla en hileras.
(d) Hay diferentes zonas
◦
de temperatura en un horno rotatorio. A varias temperaturas entre
1000 y 1450 C, se forman diferentes compuestos
◦
químicos. La formación inicial
◦
de C 2 S
ocurre a una temperatura de alrededor de 1200 C. C 3 S se forma alrededor de 1400 C.
3CaO · SiO 2
Caliza ◦
(1450 C)
−−−−−−−−−− → 2CaO · SiO 2
Arcilla (2-21)
Alta temperatura 3CaO · Al 2 O 3
Mineral de hierro, bauxita
4CaO · Al 2 O 3 · Fe 2 O 3
(e) El producto final del horno rotatorio se llama clinker. Pulverizando el clinker en pequeños
tamaños ( < 75µm) con la adición de 3-5% de yeso o sulfuro de calcio produce el Portland
Portl
cemento. El yeso agregado es para controlar el fraguado rápido causado por 3CaO · Al 2 O 3 .
La mayoría de los tamaños de partículas de cemento son de 2 a 50 µm. Gráficos de tamaño de partícula típico
El análisis de los datos de distribución se muestra en la Figura 2-10.
2.2.2.2 Composición química
(a) Abreviaturas : En química del cemento, se adoptan las siguientes abreviaturas. tenga en cuenta
que no son consistentes con otros tipos de química, aunque estas notaciones también son
de uso frecuente en química cerámica.
CaO = C SiO 2 = S Al 2 O 3 = A Fe 2 O 3 = F
H2O=H SO 3 = S MgO = M
Por lo tanto, podemos escribir Ca ( OH ) 2 = CH, 3CaO = C 3 y 2CaO · SiO 2 = C 2 S.
100
Blaine = 546 m 2 / kg
Alta resistencia temprana

Cemento Portl
Portland
% De peso que pasa
7,5 µm = 42
15 µm = 66
60
30 µm = 88
45 µm = 97
Blaine = 345 m 2 / kg
40 Portland normal
Portl
Cemento
% De peso que pasa
Porcentaje de masa7,5acumulado
µm = 22 más fino 80
20 15 µm = 46
30 µm = 74
45 µm = 88
0
100 60 40 20 10 6 4 2 1 0,6
Diámetro esférico equivalente, µm
Figura 2-10 Distribuciones típicas de tamaño de partícula de cemento Portland
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Tabla 2-4 Compuestos principales del cemento Portland ordinario
Compuesto Composición de óxido Color Nombre común Porcentaje de peso
Silicato tricálcico C3S Blanco Alite 50

Silicato dicálcico C2S Blanco Belite 25
Aluminato tricálcico C3A gris blanco n/A 12
Aluminoferrita de tetracalcio C 4 AF Negro Ferrito 8
(b) Compuestos principales : Los compuestos principales del cemento Portland

Portl ordinario se enumeran en la Tabla
2-4. Son C 3 S, C 2 S, C 3 A y C 4 AF. C 3 S se llama silicato tricálcico; C 2 S, dicálcico
silicato; C 3 A, aluminato tricálcico; y C 4 AF, aluminoferrita tetracalcica. Adicionalmente,
C 3 S el apodo de alita; C 2 S, belita; y C 4 AF, ferrita. Cabe señalar que C 3 S
y C 2 S ocupan del 68 al 75% del cemento PortlPortland. Dado que los constituyentes principales de Portl
Portland
cemento son silicatos de calcio, podemos definir el cemento PortlPortland como un material que combina
CaO y SiO 2 en tal proporción que el silicato de calcio resultante reaccionará con el agua
a temperatura ambiente y presión normal.
La composición de óxido típica de un cemento Portland
Portl de uso general se puede encontrar en
Tabla 2-5. Del porcentaje en peso de estos óxidos, el porcentaje en peso de C 3 S, C 2 S,
C 3 A y C 4 AF en cemento Portl
Portland se pueden calcular utilizando una ecuación desarrollada inicialmente
por Bogue y adoptado por ASTM C150 de la siguiente manera:
C 3 S ( % ) = 4 . 071C - 7 . 600S - 6 . 718A - 1 . 450F - 2 . 852S

C 2 S ( % ) = 2 . 867S - 0 . 754C 3 S
C 3 A ( % ) = 2 . 650A - 1 . 692F
C 4 AF ( % ) = 3 . 043F
donde C, S, A, F y S son el porcentaje en peso del óxido correspondiente en un cemento Portl

Portland
como lo que se enumera en la Tabla 2-5.
Cabe señalar que las ecuaciones anteriores son válidas solo cuando A / F ≥ 0 . 64. Fortu-
naturalmente, la mayoría de los cementos Portland
Portl cumplen esta condición.
Tabla 2-5 Composición típica de óxido de un cemento Portland de uso general
Óxido Notación abreviada Nombre común Porcentaje de peso
CaO C Lima 64,67

SiO 2 S sílice 21.03
Al 2 O 3 UNA alúmina 6.16
Fe 2 O 3 F óxido férrico 2,58
MgO METRO magnesia 2,62
K2O K álcalis 0,61
Na 2 O norte álcalis 0,34
SO 3 S trióxido de azufre 2,03
CO 2 C dióxido de carbono -
H2O H agua -
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(c) Componentes menores del cemento Portl

Portland : Los componentes menores más importantes del cemento
son yeso, MgO y sulfatos alcalinos. Se agrega yeso (2CaSO 4 · 2H 2 O) en la última
Cedura de moler el clínker para producir cemento Portland.
Portl La razón para agregar yeso.
cemento es para evitar el fraguado del flash causado por la reacción rápida de C 3 A, porque puede reaccionar
con C 3 A y forma un producto de hidratación llamado etringita en la superficie de C 3 A para prevenir
reacción adicional de C 3 A como barrera. El porcentaje normal de cemento de yeso añadido es
alrededor del 4-5%. Solo cuando el yeso es superior al 3% en un cemento Portland,
Portl la formación
de etringita. Cuando el porcentaje de yeso se encuentra entre 1 y 3%, ambos
se formarán etringita y monosulfoaluminato. Cuando el porcentaje de yeso es menor
de 1%, solo se formará monosulfoaluminato.
Los álcalis (MgO, Na 2 O y K 2 O) pueden aumentar el valor de pH del hormigón hasta 13,5, lo que
es bueno para reforzar la protección del acero. Sin embargo, un ambiente altamente alcalino también puede causar
algunos problemas de durabilidad, como la reacción de agregados alcalinos y la lixiviación.
2.2.2.3 Hidratación
La hidratación del cemento es la reacción entre las partículas de cemento y el agua, incluidas las sustancias químicas.
y procesos físicos. Las propiedades del hormigón fresco, como fraguado y endurecimiento, son las
resultados directos de la hidratación. Las propiedades del hormigón endurecido también se ven influidas por el proceso.
de hidratación. Por lo tanto, para comprender las propiedades y el comportamiento del cemento y el hormigón, algunos
Es necesario conocer la química de la hidratación.
(a) Hidrataciones de compuestos puros de cemento : El mecanismo de hidratación del cemento.

en su conjunto es muy complejo y aún no se ha entendido completamente. Hasta ahora, el único enfoque
estudiar la hidratación del cemento Portland
Portl es investigar el mecanismo de reacción del individuo
compuestos por separado. Esto supone que la hidratación de cada compuesto tiene lugar de forma independiente.
dentamente y no se produce interacción. Aunque esta suposición no es completamente válida, ayuda a
comprender la química de la hidratación.
(b) Silicatos de calcio : Las hidrataciones de dos silicatos de calcio son estequiométricamente similares.
lar, difiriendo sólo en la cantidad de hidróxido de calcio formado, el calor liberado y la reacción
Velocidad:
2C 3 S + 11H → C 3 S 2 H 8 + 3CH (2-22)
2C 2 S + 9H → C 3 S 2 H 8 + CH (2-23)
El principal producto de hidratación es C 3 S 2 H 8 , hidrato de silicato de calcio o C – S – H (no estequiométrico

ric). C – S – H ocupa aproximadamente el 50% del componente estructural en una pasta de cemento y forma directamente
en la superficie de las partículas de cemento. Además, el tamaño de C – S – H es bastante pequeño. Se cree
que C – S – H es el principal proveedor de resistencia para el hormigón de cemento Portland
Portl debido a su cantidad y
talla pequeña. La estructura de C – S – H está en la escala nanométrica y no es un compuesto bien definido.
La fórmula C 3 S 2 H 8 es solo una descripción aproximada. En una investigación de difracción de rayos X (XRD)
gation, C-S-H no muestra picos agudos y se ha considerado como una estructura amorfa.
C – S – H generalmente se denomina aglutinante de gel de pegamento. Recientemente, se han realizado muchas investigaciones sobre
comprender la estructura de C – S – H y, por tanto, la naturaleza de la unión del hormigón. El progreso
se introduce en detalle en el Capítulo 4.
Otro producto es CH, hidróxido de calcio. Este producto es un buen cristalino con plato.
forma en la mayoría de los casos. El CH se forma en solución por cristalización y ocupa aproximadamente el 25% de
el componente estructural de la pasta de cemento. CH puede llevar el valor de pH a más de 12 y es bueno
para la protección contra la corrosión del acero. Desde el punto de vista de la durabilidad del hormigón, el CH puede conducir a
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lixiviación por su solubilidad, carbonatación por reacción con dióxido de carbono, agregado alcalino
reacción debido a su alto valor de pH, o ataque de sulfato debido a su reacción con sulfato. Por lo tanto, en
tecnología contemporánea del hormigón, ha habido una tendencia a reducir la cantidad de CH en el hormigón
cuanto más se pueda. Sin embargo, se necesita una cantidad mínima de CH para mantener el alto contenido de álcali
Entorno en hormigón.
Una cosa más que debe mencionarse es que tanto C – S – H como CH son muy "suaves"
y pasar algo que les bloquee el camino o detenga su formación, ya que no hay
espacio para que lo ocupen. Cabe señalar que aunque C 3 S y C 2 S producen el mismo
productos de hidratación, sus velocidades de reacción son muy diferentes; C 3 S reacciona muy rápido en la etapa inicial,
libera más calor de hidratación y contribuye más a la resistencia temprana del concreto. Sobre el
Por otro lado, C 2 S reacciona muy lentamente, libera menos calor y contribuye mínimamente a la edad temprana.
resistencia del hormigón. C 2 S es el que más contribuye a la resistencia a largo plazo del hormigón.
(c) Fase de aluminato tricálcico y ferrita : La reacción inicial primaria de C 3 A con agua
en presencia de un abundante suministro de yeso se
( )
C 3 A + 3 CSH 2 + 26H → C 6 A 3 H 32 (2-24)
El 6-aluminato de calcio trisulfato-32-hidrato, generalmente se llama hidrato de sulfoaluminato de calcio

y más comúnmente etringita , que es el nombre de un mineral natural del mismo
composición. El apodo de ettingita es AFt. La formación de etringita está en la superficie.
de las partículas de C 3 A. Puede ralentizar la hidratación de C 3 A porque actúa como un difusor
barrera alrededor de C 3 A, análogo al comportamiento de C-S-H durante la hidratación del calcio
silicatos. Por lo tanto, puede evitar un ajuste de flash C 3 A. La etringita es un cristal en forma de aguja con un
Expansión de gran volumen. Además, la etringita es muy agresiva y dejará espacio para crecer.
si no queda espacio libre. El efecto de la etringita sobre la resistencia del hormigón se puede evaluar en
Dos casos. En el caso 1, la etringita se forma antes de que la pasta se haya endurecido y haya ganado fuerza debido
a la hidratación de C 3 S. Contribuirá al desarrollo temprano de la resistencia del hormigón desde la
Los cristales en forma de aguja pueden funcionar como refuerzo para el C-S-H circundante, y la expansión
no es tan significativo. En el caso 2, si se forma etringita después de que el hormigón se haya endurecido y esté libre
espacio ha sido ocupado por otros productos de hidratación, hará que su espacio crezca rompiendo
los productos de hidratación endurecidos y, por lo tanto, crean grietas e inestabilidad de volumen.
La etringita es estable solo cuando
◦
hay un amplio suministro de sulfato disponible y en
una temperatura inferior a 60 C.Si todo el sulfato
◦
se consume antes de que el C 3 A haya
hidratado o la temperatura sube por encima de 60 C, se puede descomponer durante la hidratación de
la conversión a monosulfoaluminato:
2C 3 A + C 6 A 3 H 32 + 4H → 3C 4 CENIZA 12 (2-25)
El monosulfoaluminato también se llama monosulfato-12-hidrato de aluminato de tetracalcio. Su apodo

es AFm. Cuando el monosulfoaluminato se pone en contacto con una nueva fuente de iones sulfato,
la etringita se puede formar de nuevo:
C 4 CENIZA 12 + 2CSH 2 + 16H → C 6 COMO 3 H 32 (2-26)
Si no hay yeso, C 3 A reaccionará con el agua muy rápidamente:
2C 3 A + 21H → C 4 AH 13 + C 2 AH 8 (2-27)
Los hidratos se pueden convertir en
C 4 AH 13 + C 2 AH 8 → 2C 3 AH 6 + 9H (2-28)
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La reacción ocurre tan rápido que provoca un fraguado repentino del hormigón. Los productos de hidratación de C 4 AF
son similares a las de C 3 A. Sin embargo, la velocidad de reacción de C 4 AF es más lenta que la de C 3 A.
Al reaccionar con yeso, se aplica la siguiente ecuación:
( )
C 4 AF + 3 CSH 2 + 21H → C 6 (A, F) S 3 H 32 + (F, A) H 3 (2-29)
En la ecuación, la expresión C 6 (A, F) S 3 H 32 indica que se producen óxido de hierro y alúmina

indistintamente en el compuesto. El orden de los símbolos entre paréntesis implica el orden de
riqueza del elemento correspondiente en el compuesto. C 6 (A, F) S 3 H 32 puede reaccionar más con
C 4 AF y agua:
C 4 AF + C 6 (A, F) S 3 H 32 + 7H → 3 C 4 (A, F) SH 12 + (F, A) H 3 (2-30)
(d) Cinética y reactividades : La tasa de hidratación durante los primeros días es del orden
de C 3 A > C 3 S > C 4 AF > C 2 S. La tasa de hidratación se puede observar en la Figura 2-11. Figura 2-12
muestra el desarrollo de la fuerza de diferentes minerales. Se puede ver que C 3 S tiene un alto
fuerza y C 2 S desarrolla su fuerza lentamente en la edad temprana pero muy rápido más adelante. Puede
deducirse que C 3 S contribuye más a la resistencia inicial y C 2 S a la resistencia a largo plazo de
Cemento Portland.
Portl Por otro lado, la contribución a la resistencia del cemento Portland
Portl de
C 3 A y C 4 AF no es significativo. Además, el desarrollo de la fuerza y la cinética de diferentes
los minerales están relacionados de alguna manera, pero no muy de cerca.
(e) Curva calorimétrica del cemento Portland
Portl : al discutir la hidratación de los principales
compuestos de cemento Portl
Portland, se supone que no hay interacción entre la reacción
de cada compuesto. De hecho, esto no es del todo cierto y hay algunas influencias mutuas en
la reacción de diferentes compuestos. Por ejemplo, todos los productos de hidratación consumen CaO
y puede haber cierta competencia en la captura de Ca 2+ de otros compuestos. Además, ambos
C 3 A y C 4 AF compiten por iones sulfato y esto provocará diferentes velocidades de reacción y cambios
su reactividad. Además, C – S – H puede incorporar algo de sulfato, alúmina y hierro durante la
hidratación del cemento que conduce a menos sulfoaluminatos de calcio en la hidratación del cemento que
para compuestos puros. Por lo tanto, la hidratación del cemento Portl
Portland está lejos de entenderse completamente.
y se necesita más investigación.
100
C3A
80
Alite
Ferrito
60
Belite
40
Grado de hidratación (%)
20
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (días)
Figura 2-11 Proceso de hidratación de los componentes primarios del cemento Portland
Página 11
60
8.000
C3S
2)
6.000
40
C2S 4000
20
Resistencia a la compresión (MPa) 2000 Resistencia a la compresión (lb / in

C 3 A + CSH 2
C 4 AF + CSH 2
0 0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (días)
Figura 2-12 Desarrollo de resistencia de los componentes primarios del cemento Portland
Nivel 1
Etapa 2 Etapa 3 y 4 Etapa 5
Hidratación C 3 S
C 3 A hidratación
Tasa de evolución de calor (cal / gh)
Tiempo (horas)
Figura 2-13 Una curva calorimétrica típica del cemento Portland
Para estudiar la dinámica de hidratación del cemento Portland,

Portl la medición de la tasa de liberación de calor es
adoptado con frecuencia porque el proceso es exotérmico. Una curva calorimétrica típica de Portland
Portl
el cemento se muestra en la Figura 2-13. En la figura se pueden observar varios puntos característicos. los
La curva disminuye inicialmente y luego se mantiene plana por un tiempo después de alcanzar el valor más bajo de calor.
tasa de evolución. Luego sube de manera muy empinada. Después de alcanzar la primera cresta, la curva
baja y vuelve a subir para formar el segundo pico. Después de eso, la curva disminuye gradualmente.
Los dos picos de la curva representan el efecto dominante de C 3 S o C 3 A correspondientemente y
su orden de aparición se puede invertir.
Basado en los puntos característicos de la curva, el proceso de hidratación del cemento Portl
Portland
se puede distinguir fácilmente en cinco etapas; disolución, latente, aceleración, desaceleración y
estado estable. Cabe señalar que la curva de evolución de calor del cemento Portland
Portl es
muy similar al de C 3 S ya que el C 3 S tiene un efecto dominante en el cemento. Así, las cinco etapas
tradicionalmente definido en la química del cemento se puede explicar utilizando el proceso de reacción de C 3 S,
como se detalla en la Tabla 2-6.
Pagina 12
Tabla 2-6 Cinética de reacción, procesos químicos y relevancia para el concreto de las diferentes reacciones
etapas de cemento
Etapa de reacción Cinética de reacción Procesos químicos Relevancia para el hormigón
1. Hidrólisis inicial Control químico; rápido Hidrólisis inicial; n/A

disolución de iones
2. Período de inducción Control de la nucleación; lento Disolución continua Determina el fraguado inicial
de iones
3. Aceleración Control químico; rápido Formación inicial de Determina el fraguado final y
productos de hidratación tasa de endurecimiento inicial
4. Desaceleración Química y difusión Formación continuada de Determina la tasa de primeros
controlar; lento productos de hidratación ganancia de fuerza
5. Estado estable Control de difusión; lento Formación lenta de Determina la tasa de más tarde
productos de hidratación ganancia de fuerza
En el primer contacto con el agua, los iones de calcio y los iones de hidróxido se liberan rápidamente del
superficie de cada grano C 3 S; los valores de pH se elevan a más de 12 en unos pocos minutos. Esta hidrólisis
se ralentiza rápidamente pero continúa durante todo el período de inducción. La inducción (latente)
El período es causado por la necesidad de lograr una cierta concentración de iones en solución, antes
se forman núcleos cristalinos, a partir de los cuales crecen los productos de hidratación. Al final del período inactivo,
CH comienza a cristalizar de la solución con la formación concomitante de C – S – H, y la
la reacción de C 3 S procede de nuevo rápidamente (comienza la tercera etapa, la aceleración). CH cristaliza
de la solución, mientras que C – S – H se desarrolla en la superficie de C 3 S y forma una capa que cubre
el grano. Cuando se alcanza el primer pico de la tasa de desprendimiento de calor, la etapa de desaceleración es
empezado. A medida que continúa la hidratación, el grosor de la capa de hidratación aumenta y forma una barrera.
a través del cual debe fluir el agua para alcanzar el C 3 S no hidratado y a través del cual los iones deben difundirse
para alcanzar los cristales en crecimiento. Eventualmente, el movimiento a través de la capa C – S – H determina la
velocidad de reacción, y la hidratación se vuelve controlada por difusión y pasa a la quinta etapa, la
etapa de estado estacionario.
(f) Fraguado e hidratación : Tradicionalmente, se cree que el fraguado inicial de cemento
esponja muy cerca del final del período de inducción, 2-4 h después de mezclar. El conjunto inicial indica el
comienzo de la formación de gel. Está controlado principalmente por la tasa de hidratación de C 3 S. El final
el fraguado ocurre de 5 a 10 h después de la mezcla, lo que indica que se forman suficientes productos de hidratación
y la pasta de cemento está lista para soportar alguna carga externa.
Cabe destacar que el conjunto inicial y final tienen una importancia física. Sin embargo,
no hay ningún cambio fundamental en el proceso de hidratación para estos dos conjuntos diferentes. La hidratación
El proceso de la pasta de cemento fresca se ilustra esquemáticamente en la Figura 2-14.
La tasa de endurecimiento temprano, que significa una ganancia de resistencia, está determinada principalmente por
la hidratación de C 3 S, y la ganancia de fuerza es aproximadamente proporcional al área bajo el calor
pico en las curvas calorimétricas del cemento Portl
Portland. El desarrollo de la fuerza se deriva principalmente
de la hidratación de silicatos.
2.2.2.4 Nueva comprensión de la dinámica de la hidratación del cemento
La hidratación del cemento es un proceso físico-químico complejo. Durante el proceso, un cemento-agua

la mezcla se cambia de un estado fluido a un estado sólido poroso. Una comprensión adecuada de la
El mecanismo de hidratación del cemento es necesario para una apreciación completa de las propiedades del hormigón de cemento.
Página 13
C3S C3S
Pasta fresca Conjunto inicial
Pasta endurecida Conjunto final
Figura 2-14 Fraguado de pasta de cemento fresca

El proceso
Las etapas de hidratación
de hidratación del cemento
se identificaron se estudió
mediante tradicionalmente
la medición mediante
de la liberación de el método
calor calorimétrico.
y el mecanismo de los
hidratación.
se explicó basándose en la evolución del calor. Se señalaron algunas limitaciones (Gartner et al., 2002),
como que el contenido de calor liberado no era simplemente proporcional ni al grado de cemento
hidratación ni al desarrollo de las propiedades físicas. Este método proporciona solo una
aproximación de la comprensión de la hidratación del cemento y deja espacio para los científicos del cemento
e ingenieros para explorar formas más precisas.
Químicamente, la hidratación del cemento implica la disolución de iones y la formación de nuevas sustancias químicas.
compuestos cal. Físicamente, la hidratación del cemento implica la formación de microestructura y una porosidad
disminuir el proceso. Cuando se agrega agua al cemento, los iones solubles en el cemento se disuelven en
agua. Los iones en la solución de poros son conductores y pueden formar una corriente eléctrica bajo un
cierto campo eléctrico. La conductividad de una mezcla de cemento depende principalmente de la concentración de
la solución de iones y la microestructura, especialmente la porosidad y la conectividad de los poros del cemento
pegar. Por lo tanto, la conductividad o resistividad eléctrica de una mezcla de cemento se puede utilizar para
interpretar el proceso de hidratación del cemento.
Taylor y col. (1974), Christensen et al. (1994), Tashiro et al. (1994), McCarter et al. (1981,
2003) y Gu et al. (1985) observaron las respuestas eléctricas de la hidratación cementosa
sistemas que utilizan espectroscopia de impedancia de corriente alterna. Sin embargo, dado que los experimentos fueron
realizadas con electrodos, la precisión y consistencia de los resultados de la prueba se vieron afectadas en gran medida
por problemas de contacto, como el espacio de interfaz entre los electrodos y el cemento encogido
mezclas de pasta.
Recientemente se ha estudiado la dinámica del proceso de hidratación del cemento con un avanzado
técnica de monitoreo, medición de resistividad eléctrica sin contacto (Li y Li, 2003, Li et al.,
2003, y Wei y Li, 2005), como se muestra en la Figura 2-15. Hace mucho tiempo se comprendió que la resistividad
de pasta de cemento es una huella de su hidratación. Sin embargo, la naturaleza inexacta de la resistividad
La medición debido al contacto de los electrodos en el hormigón fresco dificultaba el acceso a cualquier
conclusión útil. La técnica recientemente desarrollada adopta un principio de transformador y elimina
electrodos en la medida de resistividad; así, elimina completamente los problemas de contacto
y proporciona resultados más fiables. Con el fin de obtener una comprensión clara de la
relación entre el desarrollo de resistividad eléctrica y el proceso de hidratación, microestructura
Se ha realizado un análisis y los resultados se correlacionan con cada etapa del proceso de hidratación.
Una curva típica de desarrollo de resistividad eléctrica con el tiempo ( ρ ( t ) - t ) y su diferencial
curva ( dρ ( t ) / dt - t ), que representa la tasa de desarrollo de resistividad, se muestran en la Figura
2-16. El punto mínimo M y el punto de nivel L , que se encuentra al final de una región relativamente plana
después del punto M , están marcados en la curva de ρ ( t ) - t . Los puntos de pico P 1 y P 2 están marcados en
Página 14
Medidor de corriente
yo
Transformador
Muestra fundida en el molde

(Segunda bobina)
(Bobina primaria)
Figura 2-15 Configuración de medición de resistividad eléctrica
0,3
Yo yo III IV P2 V
4 0,2
P1
2 0,1
Resistividad eléctrica (ohm.m)

METRO
L Tasa de resistividad eléctrica (ohm.m / h)
0 0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
tiempo (horas)
Mezcla METROL P1 P2
0tm tL t p1 t p2 tiempo de hidratación
Ajuste de tiempo
Respuesta de resistividad eléctrica
(ASTM C191)
inicial final
tm tL t p1 t p2
t ini t fin
0,73 h 3,5 h 6,7 h 12,8 h 3,75 h 6.28h
METRO
L
0 2 4 6
Figura 2-16 Desarrollo de resistividad eléctrica y tasa de resistividad del cemento

pegar durante las primeras 24 h
Página 15
la curva de dρ ( t ) / dt - t . Los tiempos en los que ocurrieron los puntos característicos y la pasta
los tiempos de fraguado se enumeran en la tabla de la Figura 2-16. Según los puntos característicos, la
El proceso de hidratación se divide en cinco etapas: disolución, equilibrio dinámico, fraguado, endurecimiento,
y etapa de desaceleración de la tasa de endurecimiento.
Investigar el proceso de hidratación del cemento y comprender qué sucede en cada característica.
punto terístico sobre la resistividad y sus curvas diferenciales, se han realizado investigaciones microestructurales
realizado en las muestras correspondientes a las ocurrencias de puntos característicos utilizando escaneo
microscopía electrónica (SEM), XRD, análisis térmico diferencial (DTA) y transformada de Fourier
espectroscopia infrarroja (FTIR). Los resultados se muestran en las Figuras 2-17, 2-18 y 2-19, respectivamente.
Los patrones XRD en la Figura 2-17 muestran la presencia de sustancias cristalinas en anhidros
cemento y en las muestras hidratadas a distintas edades. A una edad de hidratación muy temprana, la etringita
La fase (AFt) comienza a formarse con el consumo de sulf, que se detecta en la muestra a las 0,73 h.
La intensidad de los picos de etringita disminuye y aparece el monosulfuro (AFm), como se muestra en la
muestra hidratada durante 12,8 h en comparación con la muestra de 6,7 h. Los hidratos amorfos
de C – S – H no puede detectarse mediante la técnica XRD. La densidad relativa de los picos del
el hidróxido de calcio cristalino (CH) se vuelve significativo con el tiempo debido al aumento del contenido de CH
en las muestras hidratadas.
El DTA se ha realizado para la caracterización de los productos de hidratación y la cantidad
tificación de hidróxido de calcio en las muestras, como se muestra en la Figura 2-18. La existencia de cuatro
Los picos◦ endotérmicos se muestran en el rango de temperatura detectado. Pico 1 y pico 2,◦ ubicado en 85 ◦
y 128 C, caracterizan principalmente al yeso. El cambio del primer pico de 85 C hasta alrededor deC 92
y la intensidad reducida del segundo pico con hidratación indican que se consume yeso
y la ◦formación de AFt se produce a expensas de los picos de yeso. El tercer pico, observado aproximadamente
165 C, representa la descomposición
◦
de AFm en las muestras hidratadas durante 12,8 hy 24 h. los
cuarto pico, en 465–470 C, se debe al CH. Los desplazamientos del CH picos a la derecha con
El aumento de edad muestra que los cristales de CH se vuelven más densos y más grandes, y la temperatura aumenta
es necesario para la descomposición del CH cristalino. El índice del contenido de CH formado,
estimado determinando el área endotérmica de los picos de CH, como una indicación de la hidratación
contenido del producto, está marcado en la Figura 2-18.
Los espectros FTIR de las muestras en varias edades, como se muestra en la Figura 2-19, proporcionan información
−1
ción sobre la unión química. El hidróxido de calcio da un pico a 3643 cm ; ettrengite tiene un fuerte
−1 −1
pico a 3422 cm y uno más débil a 3545 cm , marcado A en la Figura 2-19; y monosulfato
−1
tiene bandas a 3260, 3333, 3402, 3458 y 3527 cm , que están separados de una banda ancha
3200–3600 cm −1 , y la banda ancha centrada en 3402 cm −1 , marcado en la Figura 2-19.
−1
Las bandas ν 3 (SiO 4 ) y ν 4 (SiO 4 ) en el cemento anhidro se encuentran a 924 y 523 cm .
−1
La hidratación de las fases de silicato provoca un desplazamiento en la banda ν 3 (SiO 4 ) de 924 a 978 cm.encima
24h. Hay un cambio obvio que ocurre en la banda ν 3 (SiO 4 ) de 6,7 a 12,8 h, correspondiente
a la formación de nuevos enlaces Si – O durante el período. El desplazamiento también se observa en la banda ν 4
−1
(SiO 4 ), a partir de un número de onda de 523 cm en el cemento anhidro a un número de onda más bajo
−1
518 cm en la muestra hidratada a las 0,73 h, caracterizando la hidratación inicial de C 3 S.
Las investigaciones de microestructuras pueden ayudar a comprender la relación entre
desarrollo de resistividad y proceso de hidratación. La correlación del análisis de microestructura
a las etapas de hidratación se describe respectivamente a continuación.
(I) Etapa de disolución : desde el inicio de la mezcla hasta el punto M (0,73h), la resistividad ρ ( t )
de la mezcla fallece. Cuando el cemento se mezcla con agua, los iones móviles en el cemento, como
+ + -
como potasio (K ), sodio (Na ), calcio (Ca 2+ ), iones hidroxilo (OH ) y sulfato (SO 4 2− ),
disolver en el agua y formar una solución electrolítica. El proceso de disolución de los iones.
hace que la resistividad disminuya en el sistema de hidratación.
Página 16
C 3 S- C 2 S-
C 3 A- C 4 AF-
Yeso- CH-
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 sesenta y cinco
Yeso:
2-Theta, CuKα
pequeños cristales en forma de listón
(a) t = 0, cemento anhidro
EN POPA 0,73 h
CH
10 15 20 25
2-Theta, CuKα
En popa:
No distribuido uniformemente
varillas cortas hexagonales
sobre la superficie del grano de cemento
(b) t = 0.73h (en el punto M), C 3 Una reacción rápida
3h
EN POPA
CH
10 15 20 25
2-Theta, CuKα
Varillas cortas hexagonales AFt

CSH: fibrilar
(c) t = 3h (cerca del punto L)
CH
En popa 6,7 h
10 15 20 25
CSH: haces fibrosos 2-Theta, CuKα
(d) t = 6.7h (en el punto P1), cerca del ajuste final

Figura 2-17 Cemento y pastas hidratadas a las edades de 0,73, 3, 6,7, 12,8 y 24 h.
de SEM y XRD
Página 17
CH
AFm 12,8 h
10 15 20 25
2-Theta, CuKα
C 4 AH 19 y CSH
(e) t = 12,8 h (en el punto P2), AFt se transfiere a AFm
CH
AFm
24h
En popa En popa
10 15 20 25
Hidrata el networking
2-Theta, CuKα
(f) t = 24 horas
Figura 2-17 ( continuacion )
pico 1 pico 2 pico 3 pico 4
∆H = 9,55 J / g
anhidro
cemento
∆H = 11,94 J / g
0,73 horas
∆H = 14,52 J / g
3h
∆H = 22,76 J / g
6,7 horas
∆H = 76,98 J / g
12,8 horas
AFm formado
yeso consumido ∆H = 102,41 J / g
24 h
0 100 200 300 400 500 600

Temperatura (° C)
Figura 2-18 Resultados DTA de cemento y pastas hidratadas a diferentes edades

Página 18
924 523 anhhdrous

cemento
922 518
0,73 h
3422 518
925
3h
3422
926 518
6,7 h
3422
974 518 12,8 h
3402
518 24h
3422
3643
4000 3800 3600 3400 3200 3000 2800 2600 2400 2200 2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400
número de onda (cm −1 )
picos centrados en 3422 cm −1 picos centrados en 3402 cm −1

0,6
0,5 0,3
0.4
0,2
0,3
0,2
0,1
0,1
0 0
3000 3200 3400 3600 3000 3200 3400 3600
número de onda (cm −1 ) número de onda (cm −1 )
A - 6,7 h B - 12,8 h
Figura 2-19 Espectros FTIR de cemento anhidro y muestras hidratadas a diferentes

siglos
Se observa un aumento inmediato de la resistividad justo después del punto M , y se infiere que
se han formado algunos productos de hidratación. Este punto ha sido verificado por SEM, XRD, DTA,
y resultados FTIR.
C 3 A es el compuesto químico más activo en el cemento y reacciona con iones sulfato en el
solución disuelta del yeso. Como se muestra en la Figura 2-17a, solo las materias primas aparecen en el
Foto SEM en t = 0. El producto de hidratación, cristal de etringita, como varillas cortas, se forma directamente sobre
la superficie de los granos de cemento, como se puede observar en la imagen SEM en la Figura 2-17b, que
corresponde al tiempo del punto M en t = 0,73 h. La imagen con una ampliación de 5000
muestra que los cristales de AFt no se distribuyen uniformemente sobre la superficie del cemento; una posibilidad es
que el AFt se forma justo en la superficie C 3 A.
Página 19
Al mismo tiempo, se alcanza un punto de sobresaturación de Ca 2+ y el CH precipita de

la solución, detectada por la técnica DTA en la muestra hidratada durante 0,73 h, que se muestra
en la Figura 2-18. Los resultados de DTA muestran que el índice de contenido de CH (pico 4) en el
muestra para 0.73h ( H = 11.94J / g) es mayor que la del CH formado a partir de cal libre por
agua quimisorbida en el cemento anhidro ( H = 9.55J / g) durante el almacenamiento, lo que indica que
nuevo CH se forma en ese momento.
El desplazamiento de la banda ν 4 SiO 4 durante 0,73 h indica una ocurrencia de hidratación de C 3 S. Tiene
Se ha informado que se observó una capa gelatinosa en la superficie del cemento en un
espécimen poco después de mezclar mediante el uso de una celda ambiental, y se identifica como un amorfo
producto coloidal (Ménétrier et al., 1979; Jennings y Pratt, 1980).
Por lo tanto, durante este período, la disminución de resistividad implica que el proceso está dominado
por la disolución de iones y se identifica como la etapa de disolución hasta el punto M. La formación
de productos de hidratación AFt, una sustancia gelatinosa, y CH en la solución conduce a la resistividad
aumenta desde el punto M y señala el final de la etapa de disolución.
(II) Etapa de equilibrio dinámico : desde el punto M (0,73 h) al punto L (3,5 h), la resistencia eléctrica
tividad aumenta ligeramente, en aproximadamente 0,03 m desde el punto M al punto L . El punto L es el
punto de transición de una forma lineal a una curva. En esta etapa continúan los productos de hidratación
para formar y romper la condición de equilibrio, entonces los iones continúan disolviéndose para recuperarse a la saturación
punto de referencia. Por lo tanto, un equilibrio competitivo entre la disolución de iones y CH, y otros hidratos
la precipitación se mantiene dinámicamente. Esta etapa se identifica como una etapa de equilibrio dinámico.
La formación de C-S-H se puede observar en la muestra seca como pequeñas formas aciculares (dia-
mond tipo I, morfología fibrilar) entre las varillas AFt en la muestra hidratada en t = 3h, de
la imagen SEM que se muestra en la Figura 2-17c. Los resultados de DTA muestran que el índice de contenido de CH H
aumenta de 11,94 a 14,52J / g, y el FTIR muestra que las bandas ν 3 (SiO 4 ) tienen un pico
cambio de 922 a 925, lo que confirma la formación de C – S – H durante este período. Durante esta etapa,
los productos de hidratación aumentan hasta llegar a un punto en el que comienzan a contactarse entre sí
al final de la etapa. La mezcla mantiene su fluidez en esta etapa debido a los productos de hidratación.
no estar unidos.
(III) Etapa de fraguado : Desde el final de la etapa de equilibrio dinámico, comienzan los productos de hidratación.
para unirse. El hormigón comienza a perder su comportamiento plástico y pasa al período de fraguado.
Como puede verse en la Figura 2-16, correspondientemente, desde el punto L (3.5 h) al punto P 1 (6.7 h), el
La resistividad aumenta a un ritmo rápido, lo que indica un cambio rápido en la microestructura durante este
período. Se puede observar en la muestra hidratada durante 6,7 h, como se muestra en la Figura 2-17d, que una gran
Se forma una cantidad de C – S – H en los haces, en comparación con 3h, y las partículas de cemento son
rodeado por los haces C – S – H. La fase sólida en el sistema de hidratación está estrechamente relacionada,
dando como resultado una percolación de la fase sólida. El tiempo de fraguado inicial y el tiempo de fraguado final
de la pasta son 3,75 y 6,28 h, respectivamente, obtenidas por penetración con aguja Vicat. La inicial
el tiempo de fraguado está cerca del final del período de equilibrio dinámico y el tiempo de fraguado final está cerca
hasta el momento de P 1. Por lo tanto, este período se identifica como la etapa de establecimiento. El resultado XRD en
6,7 h muestra un aumento significativo de la intensidad del pico de CH.
El fraguado de la pasta de cemento parece ser una consecuencia de la hidratación del C 3 S y la formación
de suficientes hidratos de C – S – H y CH. La hidratación C 3 S domina el período de fraguado y la
Las formaciones C – S – H conducen a un fraguado normal de la pasta de cemento.
(IV) Etapa de endurecimiento : Desde el punto P 1 (6,7 h) al punto P 2 (12,8 h), la continuidad de resistividad
aumenta bruscamente a una tasa reducida y luego la tasa aumenta nuevamente. Cuando procede la hidratación
a 12,8 h, el yeso se consume significativamente, el pico AFt desaparece y AFm aparece en
el patrón XRD en la Figura 2-17e. Esto indica la transformación de la fase AFt a la fase AFm
Página 20
durante el período de 6,7 a 12,8 h. Cuando hay suficiente SO 4 2− en la solución de poros, la etringita
se forma y permanece estable. Después de SO 2− se

4 consume, la etringita se transforma en mono-
sulfato (AFm). Los resultados de DTA a las 6,7 y a las 12,8 h, como se muestra en la Figura 2-18, confirman la fase
ocurrencia de transformación por la desaparición del pico de yeso (pico 2) y la aparición
del pico de AFm (pico 3) a las 12,8 h. Además, el patrón FTIR, como se muestra en la Figura 2-19,
de 6,7 a 12,8 h, y el desplazamiento de la banda SO 4 2− desde el número de onda 3422 hasta el soporte 3402
La observación.
La transformación de AFt en AFm (El-Enein Abo et al., 1995) conduce a un aumento
tendencia en la concentración de iones debido a la liberación de SO2−4y Ca 2+ , y una tendencia decreciente
en la fracción de volumen sólido debido a que la fase AFm posee una densidad más alta que la fase AFt,
mientras que la reacción de la Ecuación 2-26 (Hewlett, 1998) conduce únicamente al último efecto. No importa
de qué manera se lleva a cabo, la consecuencia es que hay una tendencia decreciente en la resistividad.
Sin embargo, la hidratación de C 3 S progresa continuamente y la formación de hidratos C – S – H
aumenta en gran medida la fase sólida en el sistema de hidratación, lo que compensa la disminución
Tendencia de resistividad causada por la transformación de fase. La transformación de fase ralentiza el
tasa de desarrollo de resistividad, pero no cambia la tendencia creciente de la resistividad. Esta
corresponde al aumento de resistividad a una tasa más baja ( dρ ( t ) / dt ). Cuando el equilibrio entre el
transformación de fase y el proceso de formación de AFt, al liberar y consumir iones Ca 2+ y
SO 4 2− , se logra, los factores que conducen a la dρ ( t ) / dt disminuyen, se vuelven menores o desaparecen, y
eventualmente, un mayor aumento en C – S – H y el otro contenido de hidratos domina la resistividad
desarrollo, y la tasa ( dρ ( t ) / dt ) aumenta nuevamente.
Cuando no hay suficiente yeso, también hay una tendencia a formar una placa hexagonal C 4 AH 19 ,
como se muestra en la Figura 2-17e (Hewlett, 1998), que pertenece al amplio grupo de AFm. Esta
proceso conduce a un efecto similar en el desarrollo de resistividad eléctrica como la formación de fase
AFm. La imagen SEM muestra que C – S – H se vuelve más denso a las 12,8 h que a las 6,7 h. El FTIR
los espectros de las muestras a las 6,7 y 12,8 h muestran la formación de nuevos hidratos de C – S – H, como se describió anteriormente.
Con el aumento de espesor de los productos de hidratación, la solución en los poros debe pasar
la capa gruesa de los productos para una mayor hidratación y la velocidad de la reacción química luego
disminuye, lo que corresponde a una tasa disminuida dρ ( t ) / dt - t desde el punto P 2.
(V) Etapa de desaceleración de la tasa de endurecimiento : después del punto P 2 (de 12,8 h en adelante), la resistividad
aumenta a un ritmo decreciente. La tasa decreciente dρ ( t ) / dt describe la desaceleración de la sustancia química
velocidad de reacción, y el proceso se controla por difusión de iones, con el aumento del espesor de hidrato
sobre la superficie de las partículas de cemento (Mindess et al., 2003).
Cuando la hidratación continúa hasta las 24 h de edad, como se muestra en la Figura 2-17f, los paquetes C – S – H
y las varillas largas de AFt se cruzan entre sí para formar una red sólida para ganar fuerza. Mientras tanto,
el espacio libre de agua disminuye, la porosidad disminuye y la tortuosidad aumenta para las vías de conducción.
El contenido del producto de hidratación aumenta con el tiempo de hidratación y también puede estar representado por la
aumento en el contenido de hidratos de CH como el calor endotérmico del CH en la Figura 2-18.
Las nuevas etapas del proceso de hidratación se resumen en la Tabla 2-7. Desde un punto macro de
vista, el concreto fresco cambia de un estado fluido a un estado sólido. Desde el punto de vista micro, una serie
de reacciones físicas y químicas están ocurriendo y las consecuencias conducen a la microestructura
formación. La formación de microestructuras y la dependencia del tiempo de las propiedades del hormigón son esencialmente correctas.
relacionado. La resistividad eléctrica puede registrar dinámicamente el proceso de cambio de microestructura y es
relacionados con las propiedades del hormigón. Por lo tanto, la respuesta de resistividad eléctrica ρ ( t ) puede proporcionar
una indicación del comportamiento de configuración y el desarrollo de la fuerza como un método de prueba no destructivo.
Página 21
Tabla 2-7 Nueva comprensión de las etapas del proceso de hidratación
Cinética de Sustancia química principal

Etapa de hidratación Hidratación Fenómenos Reacción química
( )
I. Disolución Disolución de iones Química rápida inicial C3A+3 CSH 2 + 26H → C 6 COMO 3 H 32
(mezclando a M ) dominante reacción de C 3 A
II. Dinámica Una competencia Nucleación de CH Ca 2+ + OH - → Ca ( OH ) 2
equilibrar proceso de
(MaL) disolución y
precipitación
III. Ajuste La formacion de Reacción química C 3 S + 11H → C 3 S 2 H 8 + 3CH
( L a P 1) producto de hidratación control de C 3 S
C–S–H
dominante
IV. Endurecimiento Continuo Hidratación C 3 S; fase C 3 S + 11H → C 3 S 2 H 8 + 3CH
( P 1 a P 2) formación de traslado desde popa 2C 2 S + 9H → C 3 S 2 H 8 + CH
productos de hidratación a AFm C 6 COMO 3 H 32 → C 4 CENIZA 12 + 2CaSO 4
C 6 COMO(3 H 32 + )2C 3 A + 4H → 3C 4 CENIZA 12
V. Endurecimiento Reacción química La segunda reacción C 3 A + 3 CSH 2 + 26H → C 6 COMO 3 H 32
desaceleración ralentiza; de C 3 A, C 3 S y C 3 S + 11H → C 3 S 2 H 8 + 3CH
( P 2 en adelante) control de difusión otros componentes 2C 2 S + 9H → C 3 S 2 H 8 + CH
2.2.2.5 Tipos de cementos Portland

Portl
Según la norma ASTM, existen cinco tipos básicos de cemento Portl

Portland:
Tipo i cemento regular, uso general.

Tipo II moderada resistencia a los sulfatos, moderado calor de hidratación
Tipo III aumentar C 3 S, alta resistencia temprana
Tipo IV fuego lento
Tipo V alta resistencia a los sulfatos
En BSI, cuatro cementos Portl

Portland básicos están estandarizados: cemento Portland
Portl ordinario (OPC),
endurecimiento de cemento Portland
Portl (RHPC), cemento Portland
Portl de bajo calor (LHPC) y resistente a los sulfatos
Cemento Portland
Portl (SRPC). OPC es equivalente al tipo I en ASTM y RHPC, tipo III; LHPC,
tipo IV; y SRPC, tipo V. No hay cemento Portland
Portl similar al tipo II en BSI.
Las composiciones químicas típicas de cinco tipos de cemento PortlandPortl en ASTM se dan en
Tabla 2-8. El tipo I se usa generalmente como referencia, que contiene 50% C 3 S, 25% C 2 S, 12% C 3 A,
8% C 4 AF y 5% yeso. En comparación con el tipo I, el tipo III tiene más C 3 S (60%) y menos C 2 S
(15%). Además, el tipo III tiene un número de finura mayor que el tipo I.Como resultado, la resistencia inicial
del tipo III en 1 día se duplica en comparación con el del tipo I. Mientras tanto, el calor liberado por
el tipo III aumenta a 500 J / g (el tipo I es 330 J / g). Por otro lado, el tipo IV tiene menos C 3 S (25%)
y más C 2 S (50%). Por lo tanto, la fuerza inicial del tipo IV al día es solo la mitad que la del tipo I.
Sin embargo, el calor liberado por el tipo IV disminuye en gran medida a 210J / g, por lo que se denomina calor bajo
Cemento Portland.
Portl En cuanto al tipo V, su suma de C 3 A y C 4 AF es solo 14% y mucho menor que la
20% de tipo I. Dado que estos dos compuestos reaccionan fácilmente con el sulfato, el contenido más bajo da
Página 22
50
Tipo III
40
Tipo i
30 Tipo II
Tipo IV
20
10
Aumento adiabático de temperatura en la masa de hormigón (° C)

0
0 10 20 30
Tiempo (días)
Figura 2-20 Aumento de temperatura adiabático en hormigones de masa con diferentes tipos de
cemento
50
Tipo II, IV, V
yo 6.000
40
2)
III
III 4.500
30
yo
20 3000
Resistencia aII,
la V
compresión (MPa)
Resistencia a la compresión (lb / in
IV
10 1500
7 14 28 90 180 (1 año) (2 años)
Tiempo (días)
Figura 2-21 Desarrollo de resistencia de pastas de cemento con diferentes tipos de cemento.
tiene menos oportunidades de ser atacado por iones sulfato. Además, las Figuras 2-20 y 2-21 muestran la
resistencia y aumento de temperatura para los diferentes tipos de cemento, que son consistentes con la
información en la Tabla 2-8.
A partir de la información proporcionada en la Tabla 2-8, podemos evaluar el comportamiento de cada tipo de
cemento. Los diversos comportamientos proporcionan la justificación básica en la selección del cemento para ingeniería.
práctica. Por ejemplo, para estructuras de hormigón masivas, el calor de hidratación es una gran consideración.
Página 23
Tabla 2-8 Composiciones químicas y propiedades físicas de diferentes cementos Portland
Tipo de cemento Portland
Composiciones químicas y propiedades físicas yo II III IV V
C3S 50 45 60 25 40
C2S 25 30 15 50 40
C3A 12 7 10 5 4
C 4 AF 8 12 8 12 10
CSH 2 5 5 5 4 4
Finura (Blaine, m 2 / kg) 350 350 450 300 350
Resistencia a la compresión (1 día, MPa [psi]) 7 6 14 3 6
[1000] [900] [2000] [450] [900]
Calor de hidratación (7 días, J / g) 330 250 500 210 250
porque demasiado calor provocará un mayor gradiente de temperatura, estrés térmico y agrietamiento.
Por lo tanto, el cemento de tipo IV debe ser el primer candidato y no debe usarse el tipo III. Para
se necesitan estructura marina, alta resistencia a los sulfatos y menor etringita; por lo tanto, el tipo V debe ser
seleccionado. Si se necesita una alta resistencia temprana, el tipo III será la mejor opción. Generalmente, el tipo I es
el cemento más popular utilizado en ingeniería civil.
2.2.2.6 El papel del agua
Por supuesto, el agua es necesaria para la hidratación del cemento. Sin embargo, el agua agregada a la mezcla
suele ser mucho más alto de lo que necesita la reacción química debido al requisito de fluidez
de hormigón para colocar. Así, podemos distinguir los tres tipos de agua en la pasta de cemento.
según sus funciones: agua reaccionada químicamente, agua absorbida y agua libre. El químicamente
El agua reaccionada o el agua unida químicamente es el agua que reacciona con C, S, A, F y S
para formar productos de hidratación como C – S – H, CH y AFt. Este tipo de agua es difícil de ◦
Retirar de la pasta de cemento y ocurre una descomposición completa a una temperatura de aproximadamenteC.900
El agua absorbida son las moléculas de agua dentro de las capas de gel C – S – H. La perdida de absorbido
el agua causa contracción y el movimiento o migración del agua absorbida bajo un constante
La carga afecta la fluencia. El agua libre es el agua fuera del gel C – S – H. Se comporta como agua a granel
y crea poros capilares cuando se evapora, y puede influir en la resistencia y permeabilidad de
hormigón.
La porosidad es un componente importante de la microestructura que se debe principalmente a la pérdida de agua.
El tamaño de los poros capilares formados debido a la pérdida de agua libre está en el rango de 10 nm a
10 µm. El tamaño de los poros del gel implicados en el agua absorbida está en el intervalo de 0,5 a 10 nm.
El conocimiento de la porosidad es muy útil ya que la porosidad tiene una gran influencia en la resistencia.
y durabilidad. Según los experimentos, la porosidad del gel para todos los cementos normalmente hidratados es
una constante, con un valor de 0,26. El volumen total de los productos de hidratación (gel de cemento) es
dada por
V g = 0,68 α cm 3 / g de cemento original (2-31)
donde α representa el grado de hidratación. La porosidad capilar se puede calcular luego por
w
Pc= - 0 . 36 α cm 3 / g de cemento original (2-32)
C
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donde w es el peso original del agua, c es el peso del cemento y w / c es el agua a

relación de cemento. Se puede ver que con un aumento de w / c , aumentan los poros capilares. los
La relación gel / espacio ( X ) se define como
volumen de gel (incluidos los poros del gel) 0 . 68 α
X= = (2-33)
volumen de gel + volumen de poros capilares 0 . 32 α + w / c
La relación gel / espacio refleja el porcentaje de materiales sólidos en una pasta de cemento. Lo mas alto
relación, más sólidos son los materiales y, por tanto, mayor es la resistencia a la compresión. Puede ser
visto en la Ecuación 2-33 que la relación gel / espacio es inversamente proporcional al w / c . Puede ser
deducido que un mayor w / c conduce a una baja resistencia a la compresión de la pasta de cemento o de hormigón.
El mínimo w / c ratio para la hidratación completa por lo general se supone que es desde 0,36 hasta 0,42. Eso
Cabe señalar que la hidratación completa nunca ocurre y que el cemento anhidro residual es
beneficioso para lograr una alta resistencia final. Los requisitos de espacio para el gel de cemento son
menos que los requisitos de agua más partículas de cemento de modo que cuando el agua disponible es
agotado, la pasta de cemento se auto-secará.
2.2.2.7 Ensayos básicos del cemento Portl

Portland
El hormigón de cemento Portl

Portland es el material más utilizado en el mundo. La calidad de Portland
Portl
El cemento juega un papel importante en asegurar la calidad de la construcción y por lo tanto requiere estrictos
control de calidad. En esta sección, las pruebas básicas para verificar la calidad del cemento Portl
Portland son
introducido.
(a) Finura ( = área de superficie / peso) : La finura del cemento Portland

Portl es un importante
índice de calidad. Representa el tamaño medio de los granos de cemento. La finura controla la tasa
e integridad de la hidratación debido a la superficie de exposición de las partículas de cemento al agua. los
más finas son las partículas de cemento, cuanto más rápida es la reacción, mayor es la tasa de desprendimiento de calor, y
cuanto mayor sea la fuerza inicial. Sin embargo, las partículas de cemento más finas pueden provocar un alto calor de hidratación,
alta posibilidad de agrietamiento a temprana edad y posible reducción de la durabilidad. La finura de Portland
Portl
el cemento se puede medir por diferentes métodos. Uno es el método de permeación de aire Blaine definido
en ASTM C204. En este método, las partículas de cemento se colocan en un lecho poroso y luego se
el volumen de fluido (aire) pasa a través del lecho a una velocidad decreciente constante. Despues de todo el aire
se pasa, se registra el tiempo ( t ) para el proceso. La superficie específica del cemento puede ser
calculado usando √
S=K t (2-34)
donde K es una constante. En la práctica, S (o K ) se puede determinar comparando la muestra con la
área de superficie conocida emitida por el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología de EE. UU. Ejemplos
de la medición de superficie son el área de superficie y el analizador de tamaño de poro, que utiliza la adsorción
de nitrógeno en la superficie de la partícula. La máxima sensibilidad del equipo es suficiente para detectar
menos de 0,001 cm 3 de nitrógeno desorbido a partir de una mezcla de 30% N 2 / He. Se muestra tal equipo
en la Figura 2-22. para determinar el área de superficie de las partículas de cemento es el turbidímetro de Wagner.
Otro método
método. En este método, las partículas de cemento se colocan en un recipiente de vidrio alto que se llena con
queroseno y luego rayos de luz paralelos pasan a través del recipiente a una celda fotoeléctrica.
El área de la sección transversal de las partículas que se cruzan con el haz se puede determinar midiendo
la intensidad de la luz. El radio de las partículas, asumiendo esferas, se puede obtener como
√
9Vη
a= (2-35)
2 g (D 1 - D 2 )
Página 25
Figura 2-22 Analizador de superficie BET
donde V es la velocidad de la partícula de cemento que cae en el medio viscoso (queroseno), η es

el coeficiente de viscosidad, g es la aceleración de la gravedad, D 1 es la densidad de las partículas, y
D 2 es el medio viscoso. Un instrumento similar es el analizador de tamaño de partículas, que utiliza un láser
haz como luz de medición y tiene una revolución de 0.04-2000 µm, como se muestra en la Figura 2-23.
También existe un método simple para determinar la finura mediante tamizado (ASTM C184-
94). Este método incluye los siguientes pasos: Coloque una muestra de 50 g de cemento en una superficie limpia y
tamiz seco que tiene un tamaño de agujero de 0,15 mm con la bandeja unida a él. Mientras sostiene el tamiz
y la cacerola sin tapar con ambas manos, tamizar con un movimiento suave de muñeca hasta que la mayor parte de la fina
los materiales han pasado y el residuo parece bastante limpio. Coloque la tapa sobre el colador
y retire la sartén. Ahora, sosteniéndolos firmemente en una mano, golpee suavemente el costado del colador. los
El polvo adherido al tamiz se desprenderá y la parte inferior del tamiz ahora se puede barrer
limpiar. Vacíe la sartén y límpiela bien con un paño o servilleta. Reemplace el tamiz en
la sartén y retire con cuidado la tapa. Devuelva cualquier material grueso en la cubierta atrapado durante
golpeteo del tamiz. Continuar el tamizado como se describió anteriormente, sin la tapa, según
el estado del cemento. Gire continuamente el tamiz junto con un movimiento suave de la muñeca, tomando
tenga cuidado de no derramar cemento. Haga esto durante unos 9 minutos. Vuelva a colocar la tapa y límpiela, siguiendo
el mismo procedimiento que se describió anteriormente. Si el cemento está en buenas condiciones, debe
Ahora ya no queda polvo apreciable en el residuo o adherido al tamiz y al recipiente. Sostener
el colador en una mano, con la cacerola y la tapa colocadas, en una posición ligeramente inclinada y
muévalo hacia atrás y hacia adelante en el plano de inclinación. Al mismo tiempo, golpee suavemente el
Página 26
Figura 2-23 Analizador de tamaño de partículas
lado unas 150 veces por minuto contra la palma de la otra mano en el movimiento ascendente. Realizar
el tamizado sobre una hoja de papel blanco. Devuelva cualquier material que se escape del tamiz o bandeja y
recogiendo en el papel. La finura del cemento se puede calcular como
F = 100 - (R t / W) × 100 (2-36)
donde F = finura del cemento expresada como el porcentaje que pasa a través del tamiz de 0,15 mm,
R t = peso restante en el tamiz de 0,15 mm y W = peso total de la muestra en gramos.
(b) Prueba de consistencia normal : Esta prueba se realiza para determinar el requerimiento de agua para
el estado de plasticidad deseado de la pasta de cemento requerido por la prueba de fraguado y solidez para Portl
Portland
cemento. La prueba de consistencia normal está regulada en ASTM C187. Los procedimientos se enumeran
abajo:
• Asegure 300 g de cemento.
• Mezclar cemento con una cantidad medida de agua limpia.
• Moldear la pasta de cemento en forma de bola. Con las manos enguantadas, lanza la pelota seis
veces a través de un camino libre de unas seis pulgadas de una mano a la otra.
• Presione la bola en el extremo más grande de un anillo Vicat y llene completamente el anillo con pasta.
• Retire el exceso de pasta sin comprimir las muestras y coloque el anillo debajo del
émbolo del aparato Vicat.

• Coloque el émbolo con una aguja de 10 mm de diámetro bajo una carga de 300 g en contacto con
la parte superior de la pasta y bloquear. Ponga el indicador en la escala a cero.

• Suelte el émbolo y registre el asentamiento del émbolo en mm después de 30 segundos.
• Repetir el proceso con la pasta de prueba con diferentes porcentajes de agua hasta normal
se observa consistencia, es decir, cuando un émbolo Vicat penetra 10 ± 1 mm en 30 seg.

El w / c para una consistencia normal de cemento Portland
Portl es de 0,24 a 0,33.
Página 27
(c) Tiempo de fraguado : esta prueba se realiza para determinar el tiempo requerido para el cemento
pegar para endurecer. El fraguado inicial no puede ser demasiado temprano debido a los requisitos de mezclado, transporte,
colocación y colada. El fraguado final no puede ser demasiado tarde debido a la exigencia de resistencia.
desarrollo.
El tiempo de fraguado se mide mediante el aparato Vicat con una aguja de 1 mm de diámetro. los
El tiempo de fraguado inicial se define como el tiempo en el que la aguja penetra 25 mm en el cemento.
pegar. El tiempo de fraguado final es el momento en el que la aguja no se hunde visiblemente en el cemento.
pegar.
(d) Solidez : La falta de uniformidad en la pasta de cemento se debe a un cambio de volumen excesivo después
ajuste. La falta de uniformidad en el cemento se debe a la lenta hidratación del MgO o la cal libre. los
las reacciones son
MgO + H 2 O → Mg ( OH ) 2 (2-37)
y CaO + H 2 O → Ca ( OH ) 2 (2-38)
Otro factor que puede causar fallas es la formación posterior de etringita. Dado que estos
Las reacciones son procesos muy lentos, que tardan varios meses e incluso años en finalizar, y su
Los productos de hidratación son muy agresivos, su presión de crecimiento de cristales se agrietará y dañará el
Pasta de cemento y hormigón ya endurecidos. La solidez del cemento debe ser probada por un
método acelerado debido al proceso lento. Una prueba se llama prueba de Le Chatelier (BS 4550),
y se utiliza para medir el potencial de cambio volumétrico de la pasta de cemento. El le
La prueba de Chatelier se utiliza principalmente para la detección de cal libre. Los principales procedimientos son los siguientes:
• Llene el recipiente en forma de cilindro con pasta de cemento de consistencia normal como se muestra en
Figura 2-24.
• Cubra el recipiente con placas de vidrio.
◦
• Sumergir en agua (20 C) y mida la distancia del indicador en la parte superior del
aparato.
• Hervir la muestra durante 1 hora y volver a medir la distancia después de enfriar.
• La expansión debe ser inferior a 10 mm para una calidad de cemento aceptable.
Otro método es la prueba de expansión en autoclave (ASTM C151), que utiliza un autoclave para
aumente la temperatura para acelerar el proceso. Los procedimientos son los siguientes: Moldear un cemento
pegar con consistencia normal en un recipiente y curar normalmente durante 14h. Luego quitar de
molde, mida el tamaño de la muestra y coloque la muestra en autoclave. Levante el
temperatura en el autoclave para que la presión del vástago en el interior pueda alcanzar 2MPa en 45 a 75 min.
Mantener la presión de 2 MPa durante 3 h. Enfríe el◦ autoclave para que se libere la presión
en 1,5 h. Enfriar la muestra en agua a 23 C en 15 min. Después de otros 15 minutos, mida el
tamaño de la muestra nuevamente; la expansión debe ser inferior al 0,80% para ser aceptable. Autoclave
las pruebas pueden analizar tanto el exceso de cal libre como el exceso de MgO.
(e) Resistencia : La resistencia del cemento se mide en muestras de mortero hechas de cemento.
y arena estándar (sílice). La prueba de compresión se realiza en un cubo de 50 mm con un S / C
relación de 2,75: 1 y w / c proporción de 0,485, para los cementos Portland.
Portl Las muestras se prueban en húmedo,
utilizando una tasa de carga que puede dejar que la muestra falle en 20 a 80 segundos. Una prueba de tracción directa es
se lleva a cabo en una muestra con forma de hueso de perro, y la carga se aplica a través de
puños diseñados. La resistencia a la flexión se mide en una prueba de haz de prisma de 40 × 40 × 160 mm bajo un
flexión del punto central.
(f) Prueba de calor de hidratación (BS 4550: Parte 3: Sección 3.8 y ASTM C186): La hidratación es
un proceso de liberación de calor. El calor de hidratación generalmente se define como la cantidad de calor liberado.
durante el fraguado y endurecimiento a una temperatura determinada, medida en J / g. El experimento es
Página 28

Puntos indicadores
165 mm
30 mm 30 mm
Figura 2-24 Aparato de prueba de Le Chatelier
llamado método de calor de solución. Básicamente, el calor de la solución del cemento seco se compara con
los calores de solución de porciones separadas del cemento que han sido parcialmente hidratadas durante 7
y 28 días. El calor de hidratación es entonces la diferencia entre los calores de solución del
cementos secos y parcialmente hidratados para el período de hidratación adecuado. La información útil es
el porcentaje acumulado de liberación de calor. Se verifica mediante experimentos que la liberación de calor
es del 50% durante 1 a 3 días, del 75% durante 7 días, del 83 al 91% durante 6 meses. ◦
El calor de hidratación puede elevar la temperatura del hormigón a 50-60 C y así causa
microgrietas. El calor de hidratación debe cuidarse en construcciones de hormigón macizo.
(g) Otros experimentos, incluida la expansión de sulfato y el contenido de aire del mortero : Estas pruebas son
más significativo para el concreto y, por lo tanto, los discutiremos en detalle en el Capítulo 5. Cemento SG
y UW El SG para la mayoría de los tipos de cementos es 3,15 y el UW de aproximadamente 1000-1600 kg / m 3 .
2.2.3 Geopolímeros
2.2.3.1 Ventajas y aplicaciones de los geopolímeros
En comparación con el cemento Portl

Portland ordinario, los geopolímeros aglutinantes inorgánicos
Tiene las siguientes características.
Recursos abundantes de materia prima : cualquier compuesto puzolánico o fuente de silicatos o alumino-
Los silcatos que se disuelven fácilmente en solución alcalina serán suficientes como fuente para la producción.
de un geopolimero.
Página 29
Ahorro de energía y protección del medio ambiente : los geopolímeros no requieren grandes consumos de energía.
sumption. Se emite una gran cantidad de CO 2 durante la producción de cemento Portland,
Portl que es
una de las principales razones del calentamiento global. Los estudios han demostrado que una tonelada de dióxido de carbono
se libera gas a la atmósfera por cada tonelada de cemento Portland
Portl fabricado en cualquier parte del mundo.
Por el contrario, el cemento geopolimérico se fabrica de forma diferente al cemento Portland.
Portl Lo hace
No requiere un tratamiento de la piedra caliza a temperaturas extremadamente altas. Sólo pro-
El cese de aluminosilicatos naturales o artificiales directos (caolina o cenizas volantes) proporciona
materias primas geopoliméricas adecuadas. Esto conduce a una reducción significativa del consumo de energía.
y emisión de CO 2 . Procesamiento térmico de aluminosilicatos naturales a temperatura relativamente baja
◦
(600 hasta 800C) proporciona materias primas geopoliméricas adecuadas, lo que resulta en mucho menos consumo de energía.
succión que para el cemento Portl
Portland. Además, solo se emite una pequeña cantidad de CO 2 . Era
informó Davidovits (1994b) que se requiere aproximadamente un 60% menos de energía y un 80-90% menos de CO 2
se genera para la producción de geopolímeros que para el cemento Portland.
Portl Así el desarrollo
y la aplicación de cemento geopolimérico es de gran importancia en la protección del medio ambiente.
Técnica de preparación simple : los geopolímeros se pueden sintetizar simplemente mezclando alumino-
materiales reactivos con silicato y soluciones fuertemente alcalinas, luego curado a temperatura ambiente. En
en un período corto, se obtendrá una fuerza razonable. Esto es muy similar a la preparación de
Hormigón de cemento Portl
Portland.
Buena estabilidad de volumen : los geopolímeros tienen un 80% menos de contracción que el cemento Portl
Portland.
Ganancia de resistencia razonable en poco tiempo : los geopolímeros pueden obtener el 70% de la compresión final
fuerza en las primeras 4 horas de fraguado.
Alta resistencia al fuego y baja conductividad

◦
térmica : el cemento geopolímero posee excelentes
resistencia a altas temperaturas hasta 1200 C y puede soportar una exposición al fuego de 50 kW / m 2 sin
degradación de la propiedad. Además, no se libera humo después del flujo de calor prolongado. El calor
La conductividad de los geopolímeros varía de 0.24 a 0.3w / mk, y se compara bien con la de
ladrillos refractarios ligeros (0,3 a 0,438 w / mk).
Los geopolímeros son un recurso crudo abundante y tienen bajas emisiones de CO 2 , menos energía
consumo, bajo costo de producción, alta resistencia temprana y fraguado rápido. Estas propiedades hacen
geopolímeros adecuados para aplicaciones en muchos campos de la industria, como la ingeniería civil,
industrias automotriz y aeroespacial, fundiciones no ferrosas e industrias metalúrgicas, plásticos
industrias, gestión de residuos, arte y decoración, y rehabilitación de edificios. Varias áreas de
La aplicación se describe a continuación.
(a) Tratamiento de desechos tóxicos : la inmovilización de desechos tóxicos puede ser una de las áreas principales
donde los geopolímeros pueden tener un impacto significativo en el status quo. La estructura molecular
de un geopolimero es similar al de las zeolitas o feldespatoides, que son conocidos por su
Excelentes habilidades para adsorber y solidificar desechos químicos tóxicos, como iones de metales pesados.
y residuos nucleares. Son las estructuras las que hacen de un geopolímero un fuerte candidato para
inmovilizar desechos elementales peligrosos. Elementos peligrosos que se presentan en el material de desecho
riales mezclados con compuestos de geopolímero están estrechamente encerrados en la red 3-D de la
matriz a granel de geopolímero.
(b) Ingeniería civil : Los aglutinantes geopolímeros se comportan de manera similar al cemento Portl
Portland y pueden fraguar
y se endurecen a temperatura ambiente y adquieren una resistencia razonable en un corto período de tiempo.
Algunos aglutinantes de geopolímeros han sido probados y han demostrado ser exitosos en la construcción
transporte y aplicaciones de infraestructura. Producen productos minerales sintéticos con
propiedades tales como alto rendimiento mecánico, superficie dura (Davidovits 1994a; Lyon
Página 30
et al., 1997), estabilidad térmica y alta resistencia a los ácidos. Cualquier componente de construcción actual,
como ladrillos, baldosas de cerámica y cemento, podrían ser reemplazados por geopolímeros.
(c) Automoción y aeroespacial : los méritos de la resistencia a altas temperaturas permiten que los geopolímeros
tener grandes ventajas en las industrias automotriz y aeroespacial. En la actualidad, algunos
Los productos de geopolímeros se utilizan en aviones para evitar incendios en la cabina en accidentes aéreos.
2.2.3.2 Desarrollo de geopolímeros
Desde que el científico francés Davidovits inventó los materiales geopoliméricos en 1978 (Davidovits, 1993),
En todo el mundo se ha manifestado un gran interés por el desarrollo de geopolímeros. Más
de 28 instituciones científicas y empresas internacionales han presentado investigaciones y
publicó sus resultados. Estos trabajos se centran principalmente en los siguientes aspectos.
(a) Solidificación de desechos tóxicos y residuos nucleares : Davidovits et al. (1994c) primero comenzó a
investigar las posibilidades de inmovilización de metales pesados mediante geopoliméricos comerciales
productos a principios de la década de 1990. Los resultados del lixiviado para la geopolimerización en varias minas
Los relaves mostraron que más del 90% de los iones de metales pesados incluidos en los relaves se pueden
solidificado en un marco de geopolímero 3D. A mediados de la década de 1990, Van Jaarsveld y
Van Deventer y col. (Davidovits et al., 1990; Van Jaarsveld y Van Deventer, 1997, 1999;
Van Jaarsveld et al., 1998) también se propusieron estudiar la efectividad de solidificación de
meros fabricados a partir de cenizas volantes. El mecanismo de enlace entre los iones de metales pesados y el
La matriz de geopolímero también se explica simplemente sobre la base de la XRD, espectroscopía infrarroja
y resultados de lixiviación y resonancia magnética nuclear de giro de ángulo mágico. Recientemente, el
Proyecto de investigación europeo GEOCISTEM (Van Jaarsveld et al., 1999) probado con éxito
tecnología de geopolimerización en el contexto de la extracción y molienda de Alemania del Este
proyecto de diación, realizado por WISMUT. Otro proyecto de investigación sobre la solidificación de
residuos radiactivos fue realizado conjuntamente por Cordi-Geopolymer y Comrie Consulting
Ltd., (europea, 1997).
(b) Resistencia al fuego : Recientemente la Administración Federal de Aviación (FAA), EE. UU. y la
Instituto de Geopolímeros de Cordi-Geopolymere SA, Francia (Comrie, 1988), conjuntamente
inició un programa de investigación para desarrollar productos de bajo costo, ecológicos y resistentes al fuego
materiales de matriz para su uso en compuestos de aeronaves y aplicaciones de interior de cabina. los
El requisito de inflamabilidad de los materiales nuevos es que resistan un incidente de 50 kW / m 2.
Característica de flujo de calor de un incendio de combustible de aviación completamente desarrollado que penetra en una cabina
apertura, sin propagar el fuego al compartimento de la cabina. El objetivo del programa
es eliminar el fuego en la cabina como causa de muerte en accidentes de aviación. Al igual que con este programa,
las propiedades de resistencia al fuego de los geopolímeros reforzados por varios tipos de fibra, como
como fibra de carbono, fibra de vidrio y fibra de SiC, se probaron y la mecánica ignífuga
también fueron analizados. Además, se realizaron comparaciones entre compuestos de geopolímeros
y poliésteres reforzados con carbono, vinilo, epoxi, bismaleinida, éster de cianato, poliimida,
laminados termoplásticos fenólicos y de ingeniería. Los resultados de la prueba mostraron que estos
Los polímeros orgánicos de gran peso molecular se encienden fácilmente y liberan calor y humo apreciables.
mientras que los compuestos de geopolímero reforzado con fibra de carbono no se encendieron, quemaron ni liberaron
fume incluso después de una exposición prolongada al flujo de calor. Sobre la base de estos estudios ignífugos,
Algunos compuestos de geopolímeros no inflamables para interiores de cabina y carga de aviones fueron
producido el 18 de noviembre de 1998 en Atlantic City, Nueva Jersey, EE. UU.
Página 31
(c) Investigación arqueológica : en la década de 1970, Davidovits propuso un controvertido documento teórico
escrito en un libro de Lyon (1994) y desde entonces ha ganado un amplio apoyo y aceptación.
Postuló que las grandes pirámides de Egipto no fueron construidas con piedras naturales, sino que
Los bloques se colocaron en su lugar y se dejaron fraguar, creando una roca zeolítica artificial con
tecnología de geopolimerización. Recolectó una gran cantidad de evidencia de la antigua Egipcia.
tian literatura y muestras en sitios para confirmar su teoría de la geopolimerización. A partir de entonces,
muchos expertos comenzaron a centrar sus preocupaciones en los estudios de geopolímeros. Algunos artículos relacionados
(Davidovits, 1987; Morris, 1991; Campbell y Folk, 1991; Folk y Campbell, 1992;
Mckinney, 1993) y también se publicaron patentes.
2.2.3.3 Mecanismo de reacción de los geopolímeros
Se han realizado muchos estudios sobre el mecanismo de formación desde la invención de los geopolímeros,
pero Davidovtis solo propuso un mecanismo de formación. Creía que el geopolímero
La síntesis consta de tres pasos: disolución de aluminosilicato bajo una solución alcalina fuerte,
reorientación de los grupos de iones libres y policondensación, pero que cada paso incluye muchos
caminos. La etapa de disolución, por ejemplo, incluye 8 vías según la termodinámica.
Diferentes vías pueden crear diferentes grupos de iones que determinan directamente las propiedades finales de
un geopolímero. Por lo tanto, es importante comprender la ruta real para producir un geopolímero.
con el fin de obtener conocimientos sobre el mecanismo de geopolimerización. Sin embargo, hasta ahora, estos
no se han realizado estudios. Debido a que la velocidad de formación de un geopolímero es muy rápida,
estos tres pasos tienen lugar casi al mismo tiempo, lo que hace que la cinética de los tres pasos
interdependiente. Por tanto, es imposible separar estos pasos en los estudios experimentales, lo que lleva
al uso de la simulación molecular para resolver estos problemas.
En los estudios, dos modelos estructurales moleculares de anillos de 6 miembros, para representar la química
estructura de la metacaolinita (principal materia prima para sintetizar geopolímero), se establecieron
para analizar cuantitativamente el proceso de formación de un geopolímero, como se muestra en la Figura 2-25.
Basado en estos dos modelos de anillo de 6 miembros, todas las posibles vías de disolución de metakao-
línea bajo un ambiente fuertemente alcalino se simularon numéricamente usando mecánica cuántica,
teorías de química cuántica, química computacional y termodinámica. Todos los caminos posibles,
Se analizaron las ecuaciones 2-39 a 2-46, involucradas en el proceso de formación del geopolímero,
Si
(a) Grupo de estructura de anillo de 6 miembros (b) Grupo de estructura de anillo de 6 miembros
de tetraedro de SiO 4 de tetraedro de AlO 4
Figura 2-25 Estructura molecular que representa el modelo de metacaolinita
Página 32
Tabla 2-9 Calor de reacción de modelos de estructura de anillo de 6 miembros individuales en solución fuertemente alcalina
(a) Anillo único de 6 miembros de SiO 4 tetraédrico
Entalpía de reacción (kJ / mol)
Unidad estructural molecular Entalpía de formación ∆E1 ∆E2 ∆E3 ∆E4
(Si (OH) 2 O) 6 −1491,45

(OH) 3 Si– (Si (OH) 2 O) 3 –Si (OH) 3 −1294,65
(OH) 3 Si– (Si (OH) 2 O) 3 –Si (OH) 2 –ONa −1385,43
(OH) 3 Si– (Si (OH) 2 O) 3 –Si (OH) 2 –OK −1370,88
HO – Si≡ (ONa) 3 −500,94 −5,49 12.12 −36,23 −19,23
HO – Si≡ (OK) 3 −437,85
NaOH −119,30
KOH −104,14
H2O −59,25
(b) Anillo único de 6 miembros de AlO 4 tetraédrico
Entalpía de reacción (kJ / mol)
Unidad estructural molecular Entalpía de formación ∆E5 ∆E6 ∆E7 ∆E8

-
(Alabama
(OH) 2 O) 6 −619,67
- - -
(OH) 3 Al -(Alabama (OH) 2 O) 3 –Al (OH) 3 −776,45
- - -
(OH) 3 Al -(Alabama (OH) 2 O) 3 –Al (OH) 2 –ONa −839,39
- - -
(OH) 3 Al -(Alabama (OH) 2 O) 3 –Al (OH) 2 –OK −810,59
- ≡ (ONa) 3 −441,66 −299.80 −245.79 −302.69 −235.03
HO – Al
HO – Al - ≡ (OK) 3 −342,17
NaOH −119,30
KOH −104,14
H2O −59,25
y también se calcularon las entalpías de cada posible vía, como se enumera en la Tabla 2-9. Como un
Como resultado, se determinaron las vías teóricas óptimas en el proceso de geopolimerización.
( Si ( OH ) 2 O ) 6 + 3NaOH → ( OH ) 3 Si– ( Si ( OH ) 2 O ) 3 –Si ( OH ) 3 + HO – Si≡ ( ONa ) 3 + H 2 O E1

(2-39)
( Si ( OH ) 2 O ) 6 + 3KOH → ( OH ) 3Si– ( Si ( OH ) 2 O ) 3 –Si ( OH ) 3 + HO – Si≡ ( OK ) 3 + H 2 O E2
(2-40)
( Si ( OH ) 2 O ) 6 + 4NaOH →
( OH ) 3 Si– ( Si ( OH ) 2 O ) 3 –Si ( OH ) 2 –ONa + HO – Si≡ ( ONa ) 3 + 2H 2 O E3 (2-41)
( Si ( OH ) 2 O ) 6 + 4KOH →
( OH ) 3 Si– ( Si ( OH ) 2 O ) 3 –Si ( OH ) 2 –OK + HO – Si≡ ( OK ) 3 + 2H 2 O E4 (2-42)
-
( Al ( OH ) 2 O ) 6 + 3NaOH →
- - -
( OH ) 3 Al - ( Al ( OH ) 2 O ) 3 –Al ( OH ) 3 + HO – Al - ≡ ( ONa ) 3 + H 2 O E5 (2-43)
Página 33
-
Alabama
( OH ) 2 O ) 6 + 3KOH →
( OH ) 3 Al- - ( Al
-
( OH ) 2O ) 3 - Al - ( OH ) 3 + HO - Al - ≡ ( OK ) 3 + H 2 O E6 (2-44)
-
Alabama
( OH ) 2 O ) 6 + 4NaOH →
( OH ) 3 Al - ( Al ( OH ) 2 O ) 3 –Al ( OH ) 2 –ONa + HO – Al - ≡ ( ONa ) 3 + 2H 2 O E7 (2-45)
- - -
-
( Al ( OH ) 2 O ) 6 + 4KOH →
( OH ) 3 Al - ( Al ( OH ) 2 O ) 3 –Al ( OH ) 2 –OK + HO – Al - ≡ ( OK ) 3 + 2H 2 O E8 (2-46)
- - -
2.2.3.4 Caracterización de la microestructura
Las características estructurales de los productos determinan directamente la mecánica final y la duración.
propiedades bilidad. El caso también es cierto para los geopolímeros. Muchos investigadores han investigado la
microestructura utilizando diferentes técnicas avanzadas. Debido a que un geopolímero es un tipo de amor-
phous 3D con una composición compleja, es muy difícil medir cuantitativamente el
disposición exacta y atmósfera química de diferentes átomos en geopolímeros. Si queremos
Para resolver esta dificultad, tenemos que recurrir a las teorías estadísticas para establecer su modelo molecular.
Lamentablemente, hasta ahora, estos estudios aún no se han realizado. Por tanto, la naturaleza estructural
de geopolímeros no se comprende a fondo.
Se ha investigado la relación entre los geopolímeros y las zeolitas correspondientes.
y la intertransformación entre geopolímeros y zeolitas se puede realizar bajo especificaciones
condiciones. Sobre la base de estos resultados, la microestructura de los geopolímeros puede ser claramente
caracterizado: un geopolímero es un material de aluminosilicato 3D amorfo, que está compuesto
de AlO 4 y SiO 4 tetraédricos alineados alternativamente al compartir todos los átomos de oxígeno. Iones positivos
+ +
(N / A, K ) están presentes en las cavidades de la estructura para equilibrar la carga negativa en un cuádruple
coordinación. Además, los modelos estadísticos 3D de geopolímeros, como se muestra en la Figura 2-26, fueron
simulado de acuerdo con los resultados de la descomposición de los espectros MAS-NMR.
2.2.4 Cemento fosfórico de magnesio (MPC)
2.2.4.1 Ventajas y aplicaciones de MPC
El hormigón MPC es un tipo de piedra artificial fabricada a partir de una reacción ácido-base de magnesia y
fosfatos. Poseen algunas propiedades que los cementos PortlPortland no poseen según
los estudios anteriores. Por lo tanto, se pueden utilizar en campos en los que los cementos Portl
Portland no se
adecuado (Kingery, 1950; Yoshizake et al., 1989; Seehra et al., 1993; Yang et al., 2002; Singh
et al., 1997; Wagh y col., 1999). Las aplicaciones de los MPC incluyen las siguientes.
(a) Debido a su fraguado rápido y alta resistencia inicial, el MPC se ha utilizado en la reparación rápida de
estructuras de hormigón, como carreteras, pistas de aeropuertos y cubiertas de puentes, durante muchos años. Eso
puede ahorrar mucho tiempo de inactividad y costos causados por el largo período de interrupción de otros materiales.
Si el período de interrupción es demasiado largo para una autopista concurrida, pista de aeropuerto o puente, etc.,
causará pérdidas de millones de dólares. Al usar materiales MPC, el tiempo de interrupción para la transmisión
la portación se puede acortar considerablemente. Por lo tanto, se pueden ahorrar tiempo y recursos valiosos.
(b) El MPC se puede incorporar con desechos industriales no tóxicos, como cenizas volantes de clase F (FA) y
convertirse en materiales de construcción útiles. La adición de FA en MPC puede haber terminado
40% en masa de MPC, aproximadamente dos veces la de PC. Además, MPC se puede combinar con
el FA que no es adecuado en PC debido a su alto contenido de carbono y otras impurezas.
Además de FA, escoria ácida de alto horno, lodo rojo (el residuo de la industria del aluminio) y
Página 34
Alabama Alabama
O O Alabama
O
O O Si Si
O Si Si Si O Alabama
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Alabama O O O O
O Si O AlabamaO Si
Si O O Si
Alabama
Si O O
Alabama Si
(a) Modelo de estructura estadística del geopolímero K-PS: los iones Si con un símbolo de
correspondiente para Si 4 (2Al), para Si 4 (4Al), para Si 4 (4Si)
O O O O O
O
O O O
O Alabama Alabama Si
Si Si O O O O
O O O O O O
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Alabama Alabama Si O
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O O O O O O O Alabama Alabama
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O O O O O O O O
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Alabama Si Si O
O O O O O
O O O O O O Si Si
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(b) Modelo de estructura estadística del geopolímero K-PSDS
Si
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Alabama
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O O O O O O
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Si O Si O Alabama Si O Alabama Alabama
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Si O Alabama Si O Si Si
(c) Modelo de estructura estadística del geopolímero K-PSS
Figura 2-26 Modelos de estructura estadística del geopolímero K-PSS

Página 35
2.2 Aglutinantes cementosos sesenta y cinco
Incluso las colas en las minas de oro también se pueden utilizar en MPC en grandes cantidades. Estos desechos son
difícil de usar en hormigón PC en cantidades apreciables.
(c) Debido al ambiente altamente alcalino del PC (pH superior a 12,5), cuando se utilizan con fibra
refuerzo, algunos componentes como fibras naturales, en particular lignina y hemicelluosa
será susceptible de degradación. Sin embargo, la alcalinidad más baja de las matrices MPC (pH
valor 10 a 11) los hace potencialmente más adecuados para el refuerzo de fibra obtenido de
vegetación. Además, el azúcar de algunas fibras naturales, como la caña de azúcar y los tallos de maíz,
puede prohibir el fraguado de PC, lo que debilita la unión entre el cemento Portl
Portland
y la fibra. El conjunto de MPC no está influenciado por el azúcar.
d) El MPC se puede utilizar en la gestión y estabilización de desechos tóxicos y radiactivos.
incluidos sólidos y líquidos. Los residuos pueden estar micro y / o macroencapsulados y
unido químicamente por MPC para formar una matriz fuerte, densa y duradera que almacena el
contaminantes peligrosos y radiactivos como fosfatos insolubles y microencapsulados
componentes radiactivos insolubles. Las formas de desechos no solo son estables en el agua subterránea
ambientes, pero también no son inflamables y, por lo tanto, seguros para el almacenamiento y el transporte.
(e) Los MPC son muy adecuados para reparar pavimentos de hormigón deteriorados en regiones frías. MPC
puede desarrollar fuerza a baja temperatura debido a su hidratación exotérmica y bajo contenido de agua a
relación de aglutinante. Al mismo tiempo, los MPC poseen una propiedad de deshielo más alta que Portland.
Portl
cemento.
(f) La materia prima del MPC es magnesia calcinada y, de hecho, es un material refractario.
rial. Por lo tanto, el MPC puede diseñarse para ser incombustible y / o como refractario de fraguado en frío,
según necesidad práctica.
2.2.4.2 Desarrollo de MPC
La unión de fosfato se conoce desde hace aproximadamente un siglo, desde la llegada del cemento dental.
formulaciones. En la industria refractaria, las propiedades de los componentes termoendurecibles
Las posiciones se utilizaron como material refractario químicamente unido. Según el amplio
estudios de Kingery en 1950, la unión de fosfato se puede clasificar como (1) unión de zinc-fosfato;
(2) enlace silicato-ácido fosfórico; (3) enlace óxido-ácido fosfórico; (4) fosfato ácido
vinculación y (5) enlace metafosfato-polifosfato (Kingery, 1950). Los óxidos, como
magnesio, aluminio y circonio, reaccionarán con ácido fosfórico o fosfato ácido en la habitación
temperatura, formando una masa coherente, que fragua rápidamente y da una alta resistencia temprana. los
sistema de hidratación, a base de magnesia y fosfato de amoniaco (Kingery, 1950; Yoshizake et al.,
1989; Seehra y col., 1993; Yang y col., 2002; Singh y col., 1997; Wagh et al., 1999) dibujó el
mayor atención en el pasado.
Desde la década de 1970, muchas patentes que utilizan la reacción de magnesia y fosfato de amoníaco ácido
se había concedido para la reparación rápida del hormigón. La variación de las patentes surge del uso de
diferentes materias primas, materiales inertes para reducir costos y retardadores para controlar la velocidad de reacción.
La mayoría de las afirmaciones están respaldadas por algunos ejemplos citados en las patentes sin sistemas científicos
Acercarse. Desde mediados de la década de 1980, estudios sistemáticos sobre fosfatos de magnesia y amoníaco
fueron hechos por investigadores (Yoshizake et al., 1989; Seehra et al., 1993; Yang et al., 2002). los
Los productos de hidratación, el proceso de fraguado y el desarrollo de la fuerza fueron los principales impulsos de estos
investigaciones. Solo unos pocos artículos se centraron en la durabilidad del sistema (Yoshizake et al.,
1989; Seehra y col., 1993; Yang et al., 2002). A mediados de la década de 1990, se descubrió que MPC puede
incorporarse con desechos industriales, produciendo sólidos para unir desechos tóxicos (Singh et al., 1997;
Wagh y col., 1999; Davidovits 1993). Por lo tanto, MPC se convirtió en un candidato líder para
desarrollo. Los beneficios ambientales surgen de dos aspectos: (1) el industrial no tóxico
Página 36
los desechos se pueden reciclar para convertirlos en materiales de construcción útiles y (2) muchos desechos tóxicos y radiactivos
son difíciles de tratar con procesos tradicionales, pero pueden ser tratados fácilmente por MPC. Esta función
asegura usos más prometedores de MPC en el futuro, especialmente para el desarrollo sostenible
de la sociedad moderna.
Con respecto a la durabilidad de los MPC, la investigación realizada por otros investigadores
incluye principalmente temas de durabilidad superior, como la congelación-descongelación y la resistencia a la incrustación,
protección del acero contra la corrosión, mejores propiedades de unión con materiales orgánicos de desecho, la transferencia
de residuos industriales no contaminados en materiales de construcción útiles, y la estabilización de
Residuos tóxicos o radiactivos.
El deterioro de los pavimentos de hormigón se debe principalmente a la acción de las heladas en las regiones frías,
y se amplifica severamente por el uso de químicos descongelantes. El material de reparación debe poseer un alto
resistencia a las heladas / anticongelantes, y MPC tiene una resistencia muy alta al anticongelante-heladas (Yoshizake et al., 1989;
Yang et al., 2002). Las incrustaciones no ocurren en las superficies de los materiales MPC hasta después de los 40
ciclos de congelación-descongelación.
◦
El régimen de ciclos
◦
de congelación-descongelación se logró ◦con una tasa de enfriamiento de
alrededor deC0.5/ min, congelación durante 4 ha -20 ± 2 C y luego descongelar durante 4 ha 20 ± 5 C. Un 3%
Se utilizó una solución de NaCl como solución anticongelante. Los estudios mostraron que la congelación / descongelación
La resistencia de los MPC fue básicamente igual a la del concreto PC bien incorporado en el aire en general.
La corrosión del acero en el hormigón PC es un problema grave y el MPC es un inhibidor del acero.
corrosión, formando una película de fosfato de hierro en la superficie del acero. El pH del MPC endurecido
mortero es de 10 a 11, y esto puede contribuir un poco a la inhibición de la corrosión del acero de refuerzo.
Además, la relación de permeabilidad del hormigón MPC a PC es 47,3%, o más del doble
la resistencia a la permeación (Yoshizake et al., 1989). Las pruebas de resistencia a la abrasión han demostrado que
El mortero MPC posee aproximadamente el doble de resistencia a la abrasión en comparación con losa sobre
piso de concreto de grado, y casi igual al del concreto del pavimento (Yoshizake et al., 1989; Seehra
et al., 1993). Con respecto a la resistencia a la corrosión química, en el caso de inmersión continua
de muestras en soluciones de sulfato y agua potable, los resultados indican que los parches de mortero MPC
permanecerá duradero en condiciones de sulfato y humedad.
Se puede utilizar una amplia gama de tamaños de partículas de residuos al producir productos estructurales
utilizando MPC. Los materiales de espuma de poliestireno son candidatos para obtener resultados óptimos. Los artículos de poliestireno pueden ser
completamente recubierto con una fina capa impermeable de MPC. El recubrimiento uniforme de la espuma de poliestireno
partículas no solo proporciona estabilidad estructural sino que también confiere resistencia al fuego, ataque químico,
humedad y otras condiciones climáticas. El material de aislamiento de espuma de poliestireno proporciona una
Valores R. Además, los desechos de madera (rango de tamaño adecuado de 1 a 5 mm de largo, 1 mm de espesor y
2 a 3 mm de ancho) se pueden unir con MPC para producir tableros de partículas con buena resistencia a la flexión.
Por ejemplo, las muestras que contienen 50% en peso de madera y 50% en peso de aglutinante logran aproximadamente
10.4MPa de resistencia a la flexión. Las muestras que contienen 60 y 70% en peso de madera exhiben
fuerza de 2.8 y 2.1MPa, respectivamente. Una vez que la madera y el aglutinante estén bien mezclados,
las muestras se someten a moldeo a presión del orden de aproximadamente 18,3 MPa, por
aproximadamente de 30 a 90 min.
Con el progreso de la civilización moderna, las condiciones de vida han mejorado considerablemente; a
Sin embargo, al mismo tiempo, una gran cantidad de desechos industriales (incluidos los tóxicos y no tóxicos)
producido. MPC puede unir muchos desechos industriales no tóxicos a materiales de construcción útiles.
Si los desechos son tóxicos, el MPC puede solidificarlos y estabilizarlos. Es importante reciclar o estabilizar
residuos, especialmente cuando los recursos naturales son cada vez más escasos. El desperdicio esta en
diversas formas, tales como líquidos acuosos, lodos inorgánicos, partículas, detritos heterogéneos, suelos,
y líquidos orgánicos. Sin embargo, solo se pueden reciclar algunas partes del total de desechos, como las cenizas volantes.
y barro rojo, que se puede mezclar con cemento Portland.
Portl La mayoría de los desechos deben solidificarse
y estabilizado. Debido a la naturaleza diversa de la composición física y química de estos
Página 37
residuos, no se puede utilizar una sola tecnología de solidificación para tratarlos y eliminarlos con éxito.
Por ejemplo, los desechos de baja actividad contienen sustancias químicas peligrosas y radiactivas de baja actividad.
especies (Singh et al., 1997). Para estabilizarlos se requiere que los dos tipos de contaminantes sean
inmovilizado con eficacia. Generalmente, los contaminantes son compuestos volátiles y por lo tanto no pueden
ser tratado eficazmente mediante procesos de alta temperatura.
En un proceso convencional de verificación o solera de plasma, dichos contaminantes pueden capturarse
en corrientes
para de desechos
estabilización. secundarios
Además, o partículas
algunas de de gases
estas corrientes de escapepueden
de desechos que necesitan unpirofóricos
contener tratamientoque
adicional a baja temperatura
se encenderán
espontáneamente durante el tratamiento térmico y por lo tanto causar puntos calientes que pueden requerir un costoso
sistema de control y equipos con exigente integridad estructural. Por tanto, existe una
Necesidad de una tecnología de estabilización y tratamiento a baja temperatura que tratará eficazmente el
Residuos secundarios generados por procesos de tratamiento de alta temperatura y residuos que no son
susceptible de tratamiento térmico. Ahora esos desechos pueden solidificarse con éxito con magnesia
cemento de fosfato o cerámica de fosfato unida químicamente (CBPC) (Singh et al., 1997). Otro
El MPC también puede solidificar formas de desechos, como cenizas, líquidos, lodos y sales.
El MPC es extremadamente insoluble en el agua subterránea, lo que protegerá el agua subterránea de la contaminación.
ination por los residuos contenidos. Ensayos de lixiviación a largo plazo realizados sobre fosfato de magnesio
Los sistemas han demostrado que estos fosfatos son insolubles en agua y salmuera. La estación de radiación
bilidad de MPC es excelente (Wagh et al., 1999). Sin cambios en la integridad mecánica del
materiales se detectaron incluso después de la irradiación gamma a una dosis acumulativa de 10 8 rads.
2.2.5 Cemento de oxicloruro de magnesio
El cemento de oxicloruro de magnesio (MOC), también conocido como cemento Sorel (Sorel, 1867), es un tipo
de cemento no hidráulico. Se forma mezclando óxido de magnesio en polvo (MgO) con un
solución concentrada de cloruro de magnesio (MgCl 2 ). El cemento de oxicloruro de magnesio tiene muchos
propiedades superiores en comparación con el cemento Portl Portland ordinario (Bensted y Barnes, 2002). Tiene
alta resistencia al fuego, baja conductividad térmica y buena resistencia a la abrasión, y no se ve afectado
por aceite, grasa y pintura. También tiene una alta resistencia inicial y es adecuado para usar con todo tipo
de agregados en grandes cantidades, incluyendo grava, arena, harina de mármol, amianto, partículas de madera,
y arcillas expandidas. La alcalinidad más baja del oxicloruro de magnesio (pH de 10-11), en comparación
a la mayor alcalinidad del cemento ordinario (pH de 12 a 13), lo hace adecuado para su uso con vidrio
fibra al eliminar los problemas de envejecimiento.
El cemento de oxicloruro de magnesio ha atraído mucho interés de investigación debido a la creciente
conciencia de la necesidad de protección ambiental (Li et al., 2003b). Uno de los temas importantes
es reciclar residuos de madera a la luz de la producción de compuestos de madera a base de cemento. Sin embargo, la lignina
compuestos y algunos otros químicos adversos contenidos en la madera retardan significativamente la hidratación
ción de cemento Portl
Portland ordinario. Para resolver el problema, el cemento de oxicloruro de magnesio proporciona
un excelente sustituto del aglutinante (Odler, 2000). Algunas otras aplicaciones comerciales importantes
de cemento de oxicloruro de magnesio son pisos industriales, protección contra incendios y muelas abrasivas.
Debido a su parecido con el mármol, también se utiliza para revocar paneles aislantes de paredes, estucos
con agregados revelados y fines decorativos (de Henau y Dupas, 1976).
El óxido de magnesio, o magnesia calcinada,◦
se obtiene normalmente mediante calcinaciones de magnesita.
(MgCO 3 ) a una temperatura de alrededor de 750C.La calidad o reactividad del magnesio formado
El polvo de óxido se ve afectado en gran medida por su historial térmico (temperatura y duración de la calcinación)
y tamaño de partícula (Haper 1967; Sorrel y Armstrong 1976; Matkovic et al., 1977). Esta en
El giro influye tanto en la velocidad de reacción como en las propiedades de los productos de magnesio reaccionados.
cemento oxicloruro. Tiene lugar el fraguado y el endurecimiento del cemento de oxicloruro de magnesio.
en una reacción a través de la solución (Urwongse y Sorrell, 1980). Las cuatro fases de reacción principales en el

2.2 Aglutinantes Cementosos: Página 1

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2.2 Aglutinantes cementosos 31

Esférico Irregular Plano En forma de aguja

Cúbico Irregular Plano Prismático

Figura 2-6 Diferentes formas básicas de agregados

Tabla 2-2 Efectos de la forma y superficie de los agregados

Efecto relativo (%) de

Fuerza afectada Forma Textura de superficie

2.1.5 Forma y textura de los áridos

2.1.5.1 Forma de los áridos

2.1.5.2 Textura de agregados

2.2 ENLACES CEMENTICIOSOS

2.2.1 Clasificación de ligantes

Según la composición, el aglutinante se puede clasificar en orgánico e inorgánico. Un orgánico

32 Capítulo 2 Materiales para hacer hormigón

(una) Cadenas de polímero (si)

Fuerza de Van der Waals

Figura 2-7 Diferencia entre (a) termoplásticos y (b) termoestables

Categoría Material E (GPa) σ T (MPa) T g (K)

Termoplástico Polietileno (PE), baja densidad 0,15-0,24 n/A 270

34 Capítulo 2 Materiales para hacer hormigón

2.2.2 Cemento Portland

El desarrollo del cemento Portland

1796 James Parker Inglaterra Patente de un cemento hidráulico natural

2.2.2.1 Fabricación de cemento Portland

2.2 Aglutinantes cementosos 35

Molino de martillos Materia prima

Figura 2-9 Proceso de fabricación del cemento Portland

36 Capítulo 2 Materiales para hacer hormigón

2.2.2.2 Composición química

Alta resistencia temprana

Figura 2-10 Distribuciones típicas de tamaño de partícula de cemento Portland

2.2 Aglutinantes cementosos 37

Tabla 2-4 Compuestos principales del cemento Portland ordinario

Compuesto Composición de óxido Color Nombre común Porcentaje de peso

Silicato tricálcico C3S Blanco Alite 50

(b) Compuestos principales : Los compuestos principales del cemento Portland

C 3 S ( % ) = 4 . 071C - 7 . 600S - 6 . 718A - 1 . 450F - 2 . 852S

donde C, S, A, F y S son el porcentaje en peso del óxido correspondiente en un cemento Portl

Óxido Notación abreviada Nombre común Porcentaje de peso

CaO C Lima 64,67

38 Capítulo 2 Materiales para hacer hormigón

(c) Componentes menores del cemento Portl

(a) Hidrataciones de compuestos puros de cemento : El mecanismo de hidratación del cemento.

El principal producto de hidratación es C 3 S 2 H 8 , hidrato de silicato de calcio o C – S – H (no estequiométrico

2.2 Aglutinantes cementosos 39

El 6-aluminato de calcio trisulfato-32-hidrato, generalmente se llama hidrato de sulfoaluminato de calcio

El monosulfoaluminato también se llama monosulfato-12-hidrato de aluminato de tetracalcio. Su apodo

C 4 CENIZA 12 + 2CSH 2 + 16H → C 6 COMO 3 H 32 (2-26)

Si no hay yeso, C 3 A reaccionará con el agua muy rápidamente:

Los hidratos se pueden convertir en

40 Capítulo 2 Materiales para hacer hormigón

En la ecuación, la expresión C 6 (A, F) S 3 H 32 indica que se producen óxido de hierro y alúmina

Grado de hidratación (%)

Resistencia a la compresión (MPa) 2000 Resistencia a la compresión (lb / in

Tasa de evolución de calor (cal / gh)

Figura 2-13 Una curva calorimétrica típica del cemento Portland

Para estudiar la dinámica de hidratación del cemento Portland,

42 Capítulo 2 Materiales para hacer hormigón

Etapa de reacción Cinética de reacción Procesos químicos Relevancia para el hormigón

1. Hidrólisis inicial Control químico; rápido Hidrólisis inicial; n/A

2.2.2.4 Nueva comprensión de la dinámica de la hidratación del cemento