CONMINUCIONYSEPARACIONPARTEIIDiap81-167 PDF

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81
Operan normalmente en circuito abierto, aunque si el

material de alimentación tiene mucho fino, éste debe
ser preclasificado.
El tamaño de los Chancadores Giratorios se especifica

por la boca (ancho de la abertura de admisión) y el
diámetro del manto. El casco exterior es de acero
fundido, mientras que la cámara de chancado está
protegida con revestimientos o "cóncavos" de acero al
manganeso. La cabeza está protegida por un manto de
acero al manganeso la que a su vez está recubierta por
alguna resina epóxica, poliuretano, goma o algún otro
recubrimiento.
Dr. Patricio Navarro Donoso - Consultor Intercade
82
Corte de un
Chancador
Giratorio
INTERCADE www.intercade.org
CONSULTANCY & TRAINING
42
83
CHANCADOR GIRATORIO
Principalmente los chancadores giratorios se usan en

plantas de chancado superficiales, aunque algunos
operan subterráneamente.
El chancador giratorio (como se observa en la figura)

consiste en una gran aspa que lleva una dura cabeza
cónica de acero, asentado en una manga excéntrica.
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COMPRESION ENTRE EL ASPA ROTATORIA

EXCENTRICA Y LAS PAREDES
FEED PLATE
BOWL
HEAD
ECCENTRIC DRIVE
43
85
El aspa se suspende de una “araña”, normalmente rota,

entre 85 y 150 rev/min.
Barre una trayectoria cónica dentro de una cámara de

chancado fija o carcasa, debido a la acción giratoria del
excéntrico.
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ASPECTOS FUNCIONALES
El movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la

descarga (ídem mandíbulas), evitando un atollo debido a
la hinchazón. Por lo tanto la máquina es un buen
chancador de detención.
El aspa gira libremente sobre su eje en la manga

excéntrica.
44
87
VENTAJAS SOBRE MANDIBULAS
Debido al giro, a diferencia del chancador de mandíbula,

chanca sobre un ciclo completo.
Tiene una capacidad más alta que un chancador de

mandíbula del mismo boquete.
Se usa en las plantas que manejan grandes tonelajes.
Para tasas de chancado sobre 900 tph, siempre se

seleccionan chancadores giratorios.
88
TAMAÑOS DE EQUIPO
Están en un rango de boquetes desde 1830 mm.
Pueden chancar minerales de un tamaño superior a

1370 mm a una tasa superior 5000 tph con un set de
200 mm.
En estos chancadores el consumo de potencia es tan

alto como 750 kW.
45
89
SISTEMA DE ALIMENTACION
En chancadores giratorios grandes, se evitan

mecanismos de alimentación costosos.
Frecuentemente son alimentados con camiones.
Operan satisfactoriamente con la alimentación enterrada

en la cabeza.
Los finos deben removerse de la alimentación.
90
Main shaft
Adjustment
screw
Feed Feed
Concaves
Cone Crushing
Chamber
Sizing
Gap Eccentric
Discharge Discharge
BGS o NERC rotation
46
91
CHANCADORAS DE MANDIBULAS
Las chancadoras de mandíbulas son equipos dotados de 2

placas o mandíbulas. Una de ellas es móvil y presiona
fuerte y rápidamente a la otra, fracturando el material que
se encuentra entre ambas.
Según el tipo de movimiento de la placa móvil, se clasifican
en los siguientes tipos:
Blake
Dodge
Universal
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BLAKE DODGE
Tipos de chancadoras de mandíbula
47
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Excéntrico
Placa
fija Pivot
Volante
Placa
móvil
Biela
Riostra
delantera
Garganta
Riostra
trasera
Desplazamiento
Principio de funcionamiento
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CHANCADORA DE MANDIBULA
FEED
pivot
fixed jaw (corrugated eccentric
plate)
gape
drive motor
flywheel
pitman
set toggles
48
95
La chancadora de mandíbula se especifica por el área

de entrada; es decir, la distancia entre las mandíbulas
en la alimentación (feed) que se denomina boca y el
ancho de las placas (largo de la abertura de admisión).
Por ejemplo, una chancadora de mandíbulas de 30" x
48" tendrá una boca de 30" y un ancho en las placas
de 48".
96
CHANCADORA DE MANDIBULA
49
97
PLACAS DE MANDIBULA CORRUGADAS
Pueden ser lisas, pero frecuentemente son corrugadas.
Se prefiere para materiales duros y abrasivos.
Capacidad se reduce cuando se usa un perfil corrugado

en vez de una superficie lisa.
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PLACAS LISAS
Las placas de chancado lisas convencionales tienden a

realizar chancado solo por compresión.
Sin embargo, las partículas irregulares bajo carga por

compresión pueden fracturarse, también, por tensión.
50
99
PLACAS CURVADAS
Se usan placas curvadas para superar problemas de

atollo en la descarga del chancador.
Ocurre cuando hay presencia de finos en la

alimentación.
El extremo inferior de la mandíbula que oscila es

cóncava.
La mitad inferior de la placa fija opuesta es convexa.
100
VENTAJAS PLACAS CURVADAS
Reducen de modo gradual el tamaño del material en la

salida.
Minimiza la posibilidad de empaquetamiento.
Se tiene un menor desgaste en las placas de la

mandíbula; debido a que todo el material está distribuido
sobre un área mayor.
51
101
VELOCIDAD DE LAS MANDIBULAS
La velocidad de las mandíbulas de los chancadores

varía de modo inverso al tamaño.
El rango es de 100 – 350 rev/min.
102
CRITERIO DE DISEÑO
Principal criterio para determinar la velocidad

óptima
• Las partículas deben tener tiempo suficiente para

descender hacia una nueva posición dentro de la
garganta del chancador, antes de ser mordida
nuevamente.
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103
AMPLITUD MAXIMA DE OSCILACION

DE LA MANDIBULA
Se determina por el tipo de material.
Es mayor para materiales resistentes y plásticos.
Es menor para minerales duros y quebradizos.
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TRAMPA
En todos los chancadores, se debe prever evitar el daño

por entrada de material in chancable.
Se protegen con una “trampa” se usa una línea de

remaches sobre una de las placas de palanca.
Actualmente hay aparatos automáticos de captura.
53
105
SOBRECARGA
Se emplea una protección automática de la sobrecarga,

basada en cilindros hidráulicos entre la mandíbula fija y
el marco.
Ante una presión excesiva por sobrecarga, la mandíbula

se abre.
Si hay alguna obstrucción se la debe limpiar y así

restablecer las condiciones normales del boquete. De
este modo se permitirá que un chancador parta lleno.
106
TASA DE CHANCADO
Los chancadores de mandíbula están en el rango de

tamaño de boquete, unos 1.680 mm por 2.130 mm de
ancho.
La máquina opera material con un tamaño máximo de

1,22 m a una tasa de chancado de 725 tph con un set
de 203 mm.
54
107
TASA DE CHANCADO LIMITE
Sin embargo, sobre las 545 tph disminuye la rentabilidad

económica de los chancadores de mandíbula ante los
giratorios.
Debido a los 725 tph, los chancadores de mandíbula no

pueden competir con los giratorios.
108
CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO
Los chancadores secundarios y terciarios son más

pequeños que los primarios.
Tratan el producto del chancado primario (generalmente

menor a 6 pulgadas de diámetro). Al igual que los
primarios, trabajan en seco y reducen el mineral a un
tamaño adecuado para molienda o chancado terciario, si
es que el material lo requiere.
55
109
Los chancadores usados en chancado secundario y

terciario son esencialmente los mismos, excepto que
para chancado terciario se usa una abertura de salida
menor.
El equipo más usado es el chancador de cono, también

se utilizan los chancadores de rodillo.
110
CHANCADOR DE CONO
Es un chancador giratorio modificado.

La principal diferencia es el diseño aplanado de la
cámara de chancado. Tiene como objetivo, lograr una
alta capacidad y una importante reducción del material.
El objetivo es retener el material por más tiempo en la
cámara y así lograr una mayor reducción del material.
El eje vertical de este chancador es más corto y no está
suspendido como en el giratorio, sino que es sostenido
en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
56
111
El chancador de cono se produce en dos versiones:

a) Cono estándar
b) Cono de cabeza corta
El estándar se usa para chancado secundario y el de
cabeza corta para chancado terciario. Ambos tipos difieren
principalmente en la forma de la cámara de chancado.
El chancador de cono estándar tiene un revestimiento
escalonado, permitiendo una alimentación más gruesa que
en la cabeza corta.
112
Esquema comparativo entre un chancador de

cono estándar y uno de cabeza corta
57
113
Esquemas simplificados de la cabeza y casco para

chancadores giratorios y de cono
114
El tamaño del material de alimentación depende del diámetro del

cono.
Para chancador tipo estándar se tiene:
Alimentación Producto
Cono de 7” 4” - 25” 12” - 5”
Cono de 2” 2” - 4” 0,5” - 1”
El chancador de cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más

aguda que el estándar que ayuda a prevenir atoramientos
debido al material más fino que trata. También tiene una abertura
de alimentación más pequeña, una sección paralela mayor en la
sección de descarga y entrega un producto menor. La razón de
reducción que entrega varía entre 4/1” a 6/1”. El tamaño
máximo de la boca es de 10” y entrega un producto que varía
entre 1/8” y 1”.
58
115
Alimentación = 6" - 8"
Chancador de
cono estándar
(secundario)
Producto = 2" - 3"
116
Alimentación = 2" - 3"
Chancador de
cono de
cabeza corta
(terciario)
Producto = 1/2" - 3/8"
59
117
Los chancadores tipo estándar trabajan normalmente en

circuito abierto. No obstante a veces es recomendable
harnear el material, antes de pasar por el chancador
para eliminar la parte de la alimentación que ya cumple
con las exigencias de tamaño del producto.
118
Lo anterior se recomienda cuando generalmente la

alimentación contiene más del 25% del material, menor
que la abertura de salida del chancador. Por otro lado,
los chancadores de cabeza corta trabajan en circuito
cerrado (normalmente), evaluándose una disposición
directa o inversa, según las particulares características
del circuito.
60
119
Como no se requiere una boca tan grande, el casco

chancador se abre hacia abajo, permitiendo el
hinchamiento del mineral a medida que se reduce el
tamaño y proporcionando un área seccional creciente
hacia el extremo de descarga.
La inclinación hacia fuera del casco permite tener un

ángulo de cabeza mucho mayor que la giratoria.
Esta chancadora es de alta capacidad y proporcional al

diámetro de la cabeza.
120
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono

puede ser hasta cinco veces la de una chancadora
primaria (debe soportar mayores esfuerzos de trabajo).
Además, operan con una velocidad considerable.
El material que pasa por la chancadora está sometido a

una serie de golpes tipo martillo y no a una compresión
lenta como ocurre en el caso de la giratoria (cuya cabeza
se mueve lentamente).
61
121
La alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a

través de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza
crea una gran abertura entre ella y el casco, cuando está en
posición abierta totalmente. Esto permite que los finos sean
descargados rápidamente, logrando una razón de reducción
de entre 3/1 a 7/1. Cóncavo
spindle
conical head
122
DUREZA DE REVESTIMIENTOS
Los revestimientos duros:

• Reducen el desgaste.
• Minimizan el consumo de energía del chancado.
• Reducen la deformación de la superficie en cada
punto de contacto.
Se apernan en secciones sobre las mandíbulas para
cambiarlas fácil y periódicamente, compensando el
desgaste.
62
123
CRITERIOS DE DISEÑO Y SELECCION

DEL CHANCADOR
Los criterios de selección son importantes para los efectos,
gracias a ellos poder decidir qué tipo de chancador utilizar
en la etapa primaria de la conminución.
Chancador primario
Si se quiere alta capacidad, en general se prefieren los
chancadores giratorios. Como norma general se debe tener
muy en claro la capacidad requerida y el tamaño máximo a
tratar.
Si el tamaño de abertura (boca) es más importante, se
prefiere el chancador de mandíbulas.
124
Si lo importante es el flujo másico se prefiere el

chancador giratorio.
Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio

procesa, aproximadamente tres veces más material que
el chancador de mandíbulas, debido a que chanca
durante el ciclo completo.
63
125
DESDE UN PUNTO DE VISTA ECONOMICO
Para equipos de tamaño similar se tiene:
Los costos de capital y de mantención de un chancador

de mandíbulas son levemente menores que los de un
El costo de instalación de un chancador de mandíbulas

es mayor al chancador giratorio.
126
SEGUN EL TIPO DE APLICACION
Los chancadores de mandíbulas son preferibles,

generalmente, en materiales blandos (arcilla, plásticos,
etc.).
Los chancadores giratorios se prefieren en materiales

más duros y abrasivos.
64
127
En el diseño del proceso de chancado es primordial

conocer las características del mineral, dependiendo de
éstas habrá un tipo de chancador que resulte ser la mejor
opción (un tipo de circuito característico, una cantidad de
etapas de chancado óptima, etc.).
El parámetro más importante que debe conocerse para el

diseño de circuitos de chancado, es el índice de trabajo
del mineral que corresponde a su capacidad para ser
chancado.
128
Al tener definida la cantidad de etapas de chancado, se

puede comenzar a seleccionar el chancador adecuado
para cada etapa de reducción.
Siempre existe alguna opción, dependiendo de las

condiciones operacionales, tamaño de alimentación,
capacidad, dureza, etc.
Para minerales blandos, la primera opción es un

chancador de impacto horizontal, si la capacidad
necesaria no es muy alta.
65
129
Para un mineral más duro, las opciones de elección están

entre un chancador giratorio o uno de mandíbula.
Se deben aplicar las siguientes reglas de diseño.
Regla 1: Siempre utilizar un chancador de mandíbula, es
la alternativa más económica.
Regla 2: Para bajas capacidades utilizar un chancador de
mandíbula y un martillo hidráulico (para el sobre tamaño).
Regla 3: Para altas capacidades, utilice un chancador de
mandíbula con una apertura de alimentación grande.
Regla 4: Para capacidades muy altas, utilice un
130
En general todos los chancadores se pueden dimensionar

a partir del tamaño máximo de alimentación.
Para un determinado tamaño de mineral de alimentación,

se puede seleccionar el equipo adecuado si se le conoce
la capacidad .
66
131
CHANCADO SECUNDARIO
En un circuito de chancado, normalmente la segunda

etapa comienza a tener importancia para el control del
tamaño.
Debido a esto, en la mayoría de los casos, el chancador

de mandíbula queda descalificado como chancador
secundario, utilizándose con mayor frecuencia el de cono
estándar.
132
Comparado con otro tipo de chancadores, el chancador

de cono cuenta con algunas singulares ventajas que lo
hacen adecuado para la reducción de tamaño y forma del
producto final.
Las características que le dan una gran flexibilidad

operacional son: la forma de la cámara de chancado y las
posibilidades que posee para cambiar las aberturas de la
alimentación y descarga durante la operación.
67
133
CHANCADO TERCIARIO
Dentro de todos los circuitos de chancado, la etapa de

chancado terciario es la que requiere de mayor certeza en
su diseño.
El tamaño final del producto de esta etapa es fundamental

para el éxito de la etapa siguiente de la molienda.
Para circuitos de chancado con roca mineralizada dura, solo

hay dos opciones: los chancadores de cono o los de
impacto vertical.
134
2.4 DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADORES
El dimensionamiento adecuado de cualquier chancador

no es fácil.
Los gráficos que se mostrarán sirven de guía para

encontrar el tamaño adecuado de un chancador. Estos
gráficos se obtienen del método de dimensionamiento de
Metso Minerals y las siglas de los gráficos corresponden
a los modelos de sus chancadores..
68
135
En general todos los chancadores se pueden dimensionar

a partir del tamaño máximo de alimentación. Para un
determinado tamaño de mineral de alimentación se puede
seleccionar el equipo adecuado, sabiendo su capacidad .
Ejemplo: considerar que la alimentación de un chancador

primario a definir es mineral de roca dura de voladura con
un tamaño máximo de 750mm. La capacidad necesaria
debe ser 2000 t/h.
136
De acuerdo a la situación planteada, se observa que para

una capacidad de 2000 t/h y un tamaño máximo de
alimentación, el chancador primario giratorio adecuado es
el modelo S60-89.
69
137
CHANCADO PRIMARIO
Giratorio primario
Tamaño de alimentación vs capacidad
Alimentación, tamaño máximo en mm (en pulgadas dividirlas por 25)
1500
S 60 100
S 60-89
S 54-75
S 48-74
1000 S 42-65
500
Capacidad c/h
1000 2000 3000 4000
138
Chancadora de mandíbula primaria

1200
C200
1100
1000
900 C160
800 C140
700
C125
600
C100
500 C3055
400
C80
300 C63
200
100
Capacidad c/h
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200
70
139
Impactor primario
Tamaño de alimentos vs capacidad

2000
1800
1600
1400 NP-2023
1200 NP-1620
1000
NP-1415
NP-1313
800
NP-1210
600
400
200
Capacidad c/h
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
140
CHANCADO SECUNDARIO
Chancadoras secundarias
Tamaño de alimentación vs capacidad - modelos GPS

400
GPS500S
300 GPS300S
GPS200S
200 GPS100S
100
Capacidad t/h
250 500 750 1000
71
141
Chancadora de cono
Tamaño de alimentación vs capacidad - modelos HP y MP
400
GP500S
300 GP300S
GP200S
200 GP100S
100
Capacidad t/h
250 500 750 1000
142
Impactor secundario
Tamaño de alimentación vs. capacidad - modelos NP
800
NP 1520 SR
600
NP 1213 SR NP
1315
SR
400
200
Capacidad t/h
100 200 300 400 500 600 700 800
72
143
CHANCADO TERCIARIO
Chancadoras de cono terciarias serie GP
200
GP300
GP200
150
GP500
100 GP
100
Capacidad t/h
25 125 250 375 500 625
144
Chancadoras de cono terciarias series HP y MP

200
MP1000
150 HP800 HP
800
100
HP100 | HP400 | HP500
HP200 Capacidad t/h
25 125 250 375 500 625 750 900
73
145
Chancadora VSI
Chancador VSI
70
B8100 XD120
60 B7100 B8100
50
40
B6100
30
B5100
20
10
B3000
Capacidad t/h
100 200 300 400 500 600 700 800 900
146
CAPACIDAD BASICA DE UN CHANCADOR

DE MANDIBULAS
Tb = 0.6 * Lr * So
Donde:
Tb: Capacidad básica teórica (TPH).
Lr: Longitud de la boca (pulg.).
So: Garganta en posición cerrada (pulg.).
74
147
Por lo tanto, la capacidad es proporcional al área de la

garganta, dado que es el área que regula el paso del
material triturado.
En general la capacidad está en función al tipo de roca y

otros factores (ejemplo la humedad).
148
TPH = Kc * Km * Kf * Tb
Donde:
TPH: Capacidad modificada.
Kc: Factor tipo de roca (0.5 - 1.0).
Km: Factor de humedad. Varia desde 1 para material seco

hasta 0.75 - 0.85 cuando los finos se compactan con la
mano.
Kf: Factor forma de alimentar. Tendrá un valor entre 0.75 y

0.85 si se realiza eficientemente. Si no es eficiente el valor
será de 0.5
75
149
2.5 SEPARACION DE TAMAÑOS EN HARNEROS

La clasificación se define como una técnica para evaluar el
rendimiento (eficiencia) de un proceso. Para realizar la
clasificación se debe recurrir a separadores.
Harneros: Apropiados para separar partículas de tamaño

grueso: chancado.
SEPARADORES
Clasificadores: Apropiados para separar partículas de tamaño

fino: molienda. Hidrociclones, conos Reichert,
espirales, mesas, etc.
150
En general los procesos de clasificación son procesos

probabilísticos, es decir, dependen de una conjugación de
efectos de “n” variables para realizarse.
En el caso del harneado, se puede relacionar en términos de

muchas variables, entre las que se pueden mencionar:
4 3 1 2
Tamaño de la partícula.
Forma de la partícula.
Abertura disponible.
Enfrentar la superficie.
7 6 8 5
76
151
CLASIFICACION EN HARNEROS Y CIRCUITOS

DE REDUCCION DE TAMAÑOS
La clasificación de partículas en circuitos de conminución
obedece a los siguientes objetivos:
a) extraer del circuito aquellos materiales suficientemente finos con

respecto al producto de cada equipo, permitiendo aumentar la
capacidad de éstos evitando así la sobremolienda.
b) los procesos de concentración, tiene por objeto proporcionar una

serie de productos de dimensiones controladas, permitiendo que
cada equipo de concentración pueda ser operado de tal manera
que alcance tasas de concentración superiores a las que se
podrían obtener si la alimentación no hubiera sido clasificada.
c) en ciertas industrias (carbón, fluorita, baritina, arenas, etc.), los

productos deben satisfacer ciertas restricciones granulométricas.
152
La separación granulométrica o clasificación en seco se

realiza por harneado. En el harneado las partículas se
separan principalmente de acuerdo con su dimensión y
forma, mientras que en la clasificación hidráulica lo hacen
por diferencias de tamaño, densidad y forma, ya que estas
propiedades afectan sus velocidades relativas en el fluido.
ALIMENTACION
PRODUCTO
GRUESO
CLASIFICADOR
PRODUCTO
FINO
77
153
LOS OBJETIVOS DE HARNEADO SON:
Separar los fragmentos más gruesos contenidos en

una mezcla de material, ya sea para eliminarlos o para
ser enviados a una nueva etapa de chancado.
Separar los fragmentos más pequeños, como un

producto final o eliminarlos como desechos.
Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel

material que ya cumple con las especificaciones del
producto de modo de aumentar la capacidad y
eficiencia de la máquina.
154
El harneado mecánico se basa en las oportunidades de

paso de la partícula a través de la superficie clasificadora.
Estas oportunidades son función de la trayectoria de los
granos (velocidad, dirección), la forma de las partículas, del
espesor del orificio, del número sucesivo de orificios que
una partícula determinada puede encontrar, etc.
Representación esquemática de condiciones de clasificación en harneros.
78
155
Se les denomina partículas difíciles a aquellas cuya

dimensión está comprendida entre 0,75 y 1,25 veces la
abertura. Esta noción es muy útil para la apreciación de
la capacidad de harneado.
Los factores que afectan la capacidad de harneado son:
El porcentaje de rechazos en el material a cribar

El porcentaje de partículas difíciles
El contenido de humedad
La forma de las partículas
156
Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener

presente que no existe separación industrial con resultados
perfectos, lo que se debe a que:
a. La longitud de los harneros son limitados.
b. Las superficies de harneado presentan tolerancias de

fabricación que no hacen más que incrementarse con el
desgaste.
c. Su deterioro accidental puede conducir a perturbaciones

si no son inmediatamente descubiertas.
79
157
El efecto de la forma de la partícula es muy importante en

el tamaño crítico, ya que este corresponde a un tamaño
muy cercano al tamaño de las aberturas.
La probabilidad de que estas partículas sean clasificadas
como sobretamaño o bajotamaño dependerá
principalmente de que la partícula se presente a la
abertura en la orientación adecuada.
Atrapamiento de
partículas de
tamaño crítico en
las aberturas de un
harnero.
158
El rendimiento de los harneros se caracteriza por tres

parámetros:
Movimiento
Inclinación
Medios de clasificación
80
159
MEDIOS DE CLASIFICACION
Movimiento
circular Desplazamiento
en línea recta
Horizontal
Horizontal
Movimiento
elíptico Movimiento
en línea recta
160
A B C D
Comportamiento del tamaño y forma de las partículas sobre

la superficie de harneado.
81
161
Number of particles passing

through screen
Distance from feed point

Distribución de tamaño de partícula durante una operación de
harneado y el perfil del material harneado bajo tamaño.
162
Alimentación
Mala de harnero
Tasa de flujo a través de la malla
Altura de caída
Separación por
presentación repetitiva
Saturación
del harnero
Ocurrencia de
estratificación a b c d
Largo del harnero
Estratificación y separación de partículas en el harneado
82
163
EFICIENCIA DE HARNEADO
Masa entrante
m
& ENT m
& AC m
& SAL
Masa saliente
Masa pasante
m
& PAS
Masa pasante
Eficiencia =
Masa que debió haber pasado
m
& PAS
η=
m
& BT
164
La eficiencia de harneado se basa en que partículas que

pueden pasar no sean arrastradas por el sobretamaño y,
por consiguiente, estas partículas finas no sean
recirculadas a la chancadora.
100
90
80
Cumulative % Passing
70
60
50
40
30 Oversize
Undersize
20 Feed
10
0
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
83
165
HARNEADO: SEPARACION PERFECTA
d50 perfect separation
1.0
0.9
Partition coeficient 0.8
0.7
0.6
0.5
0.4 Actual curve
0.3
0.2
0.1
0.0
10 100 1000 10000
Mean particle characteristic (eg. Size, S.G. etc.)
166
Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener

presente que no existe separación industrial con resultados
perfectos, lo que se debe a que:
La longitud de los harneros son limitados.
Las superficies de harneado presentan tolerancias de

fabricación que no hacen más que incrementarse con el
desgaste.
Su deterioro accidental puede conducir a perturbaciones

si no son inmediatamente descubiertas.
84
167
EFICIENCIA
ALIMENTACION (tph)
Eficiencia de separación de un harnero a distintos

flujos de alimentación

CONMINUCIONYSEPARACIONPARTEIIDiap81-167 PDF

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Operan normalmente en circuito abierto, aunque si el

El tamaño de los Chancadores Giratorios se especifica

Dr. Patricio Navarro Donoso - Consultor Intercade

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Principalmente los chancadores giratorios se usan en

El chancador giratorio (como se observa en la figura)

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COMPRESION ENTRE EL ASPA ROTATORIA

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El aspa se suspende de una “araña”, normalmente rota,

Barre una trayectoria cónica dentro de una cámara de

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El movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la

El aspa gira libremente sobre su eje en la manga

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VENTAJAS SOBRE MANDIBULAS

Debido al giro, a diferencia del chancador de mandíbula,

Tiene una capacidad más alta que un chancador de

Se usa en las plantas que manejan grandes tonelajes.

Para tasas de chancado sobre 900 tph, siempre se

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Están en un rango de boquetes desde 1830 mm.

Pueden chancar minerales de un tamaño superior a

En estos chancadores el consumo de potencia es tan

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En chancadores giratorios grandes, se evitan

Frecuentemente son alimentados con camiones.

Operan satisfactoriamente con la alimentación enterrada

Los finos deben removerse de la alimentación.

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Las chancadoras de mandíbulas son equipos dotados de 2

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Tipos de chancadoras de mandíbula

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La chancadora de mandíbula se especifica por el área

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PLACAS DE MANDIBULA CORRUGADAS

Pueden ser lisas, pero frecuentemente son corrugadas.

Se prefiere para materiales duros y abrasivos.

Capacidad se reduce cuando se usa un perfil corrugado

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Las placas de chancado lisas convencionales tienden a

Sin embargo, las partículas irregulares bajo carga por

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Se usan placas curvadas para superar problemas de

Ocurre cuando hay presencia de finos en la

El extremo inferior de la mandíbula que oscila es

La mitad inferior de la placa fija opuesta es convexa.

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VENTAJAS PLACAS CURVADAS

Reducen de modo gradual el tamaño del material en la

Minimiza la posibilidad de empaquetamiento.

Se tiene un menor desgaste en las placas de la

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VELOCIDAD DE LAS MANDIBULAS

La velocidad de las mandíbulas de los chancadores

El rango es de 100 – 350 rev/min.

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