ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

“MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

BOLIVIA

PETROQUIMICA

RESINAS ABS PARA LA ELABORACION DE

PLASTICOS

ESTUDIANTE: PEDRO RODRIGO CHAVEZ MENDOZA

CODIGO: S 5147-0

DOCENTE: MARIA EUGENIA LLADO

SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2017

Contenido
INTRODUCCION............................................................................................................................1
OBJETIVOS ESPECÍFICOS...............................................................................................................1
Objetivo general...........................................................................................................................1
ESTUDIO DE MERCADO................................................................................................................1
Aspectos Internacionales del mercado de ABS............................................................................1
Capacidad Instalada a Nivel Mundial...........................................................................................1
Consumo Aparente de ABS..........................................................................................................2
Segmentación del Consumo.........................................................................................................2
Análisis Nacional del Mercado del ABS........................................................................................2
Consumo Aparente......................................................................................................................2
Segmentación del Consumo.........................................................................................................3
1. RESINAS ABS.............................................................................................................................3
1.1. Generalidades...................................................................................................................4
1.2. Características de la materia prima...................................................................................5
1.3. Propiedades.......................................................................................................................5
2. OBTENCION DE ABS................................................................................................................10
2.1. PROCESOS EXISTENTES PARA LA OBTENCION DEL ABS...................................................11
2.2. Proceso polimerización en Emulsión...............................................................................11
2.3. Proceso polimerización en Masa.....................................................................................13
2.4. Proceso polimerización en Masa – Suspensión...............................................................15
MARCO PRÁCTICO...............................................................................................................16
3. UBICACION.............................................................................................................................17
4. SELECCIÓN DEL PROCESO.......................................................................................................17
4.1. POLIMERIZACION EN EMULSION.....................................................................................17
4.2. Diagrama de flujo............................................................................................................18
4.3. Diagrama del Proceso......................................................................................................18
5. DESCRIPCION DEL PROCESO...................................................................................................19
5.1. Reactor de Polimerización del butadieno:.......................................................................19
5.2. Reactor látex del ABS:.....................................................................................................19
5.3. Coagulador:.....................................................................................................................20
5.4. Filtración, secado y Separador:.......................................................................................20
6. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS.....................................................................................21
6.1. Reactores:.......................................................................................................................21
7. PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIÓN DEL PLÁSTICO..........................................................21
7.1. Desarrolla el proceso de moldeo por inyección del plástico...........................................22
7.2. Esquema del proceso de moldeo por inyección..............................................................22
7.3. SISTEMAS DE CAMBIO RÁPIDO DE MOLDES....................................................................23
7.3.1. Aceleración del moldeo por inyección del plástico...................................................23
8. USOS Y APLICACIONES DEL ABS..............................................................................................23
8.1. Piezas de automóviles (tableros, paragolpes, etc.)..........................................................23
8.2. Electrodomésticos...........................................................................................................24
8.3. Máquinas de oficina, carcasas de ordenadores y teléfonos............................................24
8.4. Otros Usos.......................................................................................................................24
10. Evalución Económica............................................................................................................26
10.1. Valor Actual Neto (VAN)................................................................................................26
11.1. Tasa Interna de Retorno (TIR)........................................................................................26
12. CONCLUSIONES......................................................................................................................1
13. Recomendaciones..................................................................................................................1
14. Biografía.................................................................................................................................1
MARCO TEORICO
INTRODUCCION

Los plásticos se obtienen a partir de las resinas, las mismas llevándola a

temperaturas y presiones altas. Los plásticos a partir de las resinas son
utilizados bastante en la industria automovilística, eléctrica, juguetes y otros.
El siguiente trabajo describe la obtención de resinas ABS para la fabricación de
piezas plásticas para automóviles, así mismo este estudio revelara si el
proyecto será rentable o no.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Determinar las características de la localidad para la instalación de la

fábrica.
- Conocer el proceso de la obtención de la resina ABS
- Realizar una evaluación económica y financiera del proyecto.

Objetivo general

El presente trabajo tiene como objetivo general describir y profundizar en el

tema de las resinas ABS, describiendo sus reacciones de obtención, su uso y
aplicación en la industria, para así poder obtener como resultados plásticos
utilizados para la fabricación de juguetes y piezas de automóviles.

ESTUDIO DE MERCADO

Aspectos Internacionales del mercado de ABS

Capacidad Instalada a Nivel Mundial

La capacidad instalada hasta 2015, a nivel mundial, hay cuatro regiones donde
se concentran, en conjunto, el 75% de la capacidad mundial para generar ABS,
es decir, 2.6 millones de toneladas por año. Actualmente, el material se cotiza
en el mercado mundial a razón de US$0.65 por libra, precio que puede variar
dependiendo de la calidad y grado del material. La empresa productora de ABS
con la mayor capacidad instalada a nivel mundial es General Electric, pero no
tenemos el dato exacto. En Estados Unidos tres empresas dominan la
producción de ABS: General Electric (350,000 ton.), Monsanto (260,000 ton.) y
Dow Chemical (150,000 ton.). En Europa Occidental hay varias empresas que
incluyen Basf, Bayer, General Electric Plastics y DSM. En Japón se cuenta con
diez empresas productoras de ABS

1
 Capacidad (M
Región Ton) %
Estados Unidos 760 22
Europa Occidental 700 21
Japón 595 18
Asia y Pacifico 550 16
Europa del Este 450 13
Latinoamérica 215 6
Canadá 70 2
África y Oriente
Medio 52 2
Total Mundial 3392 100

Consumo Aparente de ABS

El mayor consumidor de ABS en el mundo son los Estados Unidos, que tan
solo en2015 requirieron poco más de 500,000 toneladas. Este mercado
muestra un crecimiento anual sostenido del 4.6%, por lo que se espera que a
finales de 2016 se hayan consumido solo en EUA 580,000 toneladas. Los
siguientes más grandes consumidores son Europa Occidental y Japón, cuyos
mercados muestran un crecimiento del 4.7% anual. Baste decir que solo estos
tres mercados, junto con el de China y Taiwán consumen el 70% de la
producción mundial (Alrededor de 1.8 millones de toneladas).

Segmentación del Consumo

Los principales sectores de consumo de ABS son, en orden decreciente de

importancia:

 Electrodomésticos
 Automotriz
 Aplicaciones en equipos eléctricos y electrónicos
 Otros

Análisis Nacional del Mercado del ABS

Consumo Aparente

Entre 2009-2013 la demanda interna ha mostrado fluctuaciones. Los

descensos mostrados después de 2009 se deben sobre todo al deficiente
conocimiento del material por parte de los transformadores en el procesamiento
de este plástico, aunado a la escasa divulgación que hasta 2012 se había
realizado.

2
Segmentación del Consumo

El sector automotriz representó el 58% del total en 2013, lo que significó un

descenso respecto al año anterior, donde su participación fue del 62%. Sin
embargo se espera que este sector incremente su consumo en una tasa del 15
al 18% anual, debido a los planes de expansión de las fábricas, con miras al
mercado de exportación. Este es un sector de exigencias muy altas en las
especificaciones de sus materias primas, por lo que el abastecimiento se
centrará en aquellas empresas que puedan producir materiales de alta calidad.

El siguiente sector es el de los electrodomésticos, con 23%. Este ramo

continúa creciendo a un ritmo moderado del 3% anual, debido a su relación
directa con el comportamiento de la economía nacional. Sin embargo, en lo que
se refiere a equipos electrónicos, se espera un crecimiento en la demanda de
un 9% anual.

Los juguetes al igual que en el sector automotriz, estas aplicaciones exigen

cada vez más resinas de una excelente calidad en lo que se refiere a
especificaciones técnicas como: Brillo, fluidez y resistencia al impacto.

2013 2015
Toneladas Toneladas
SECTOR año año
Automotriz 1500 2400
Electrodoméstic
os 400 600
juguetes 600 750
Cables
Eléctricos 500 620
Tubería 1400 2000
partes
industriales 1100 1900
TOTAL 5500 8270

1. RESINAS ABS

El ABS es el nombre dado a una familia de termoplásticos. El acrónimo deriva

de los tres monómeros utilizados para producirlo: acrilonitrilo, butadieno y
estireno.

Las primeras formulaciones se fabricaban a través de la mezcla mecánica de, o

los ingredientes secos, o la mezcla del látex de un caucho basado en butadieno
y la resina del copolímero acrilonitrilo-estireno (SAN).

Aunque este producto tenía buenas propiedades comparado con otros

materiales disponibles en aquellos años, tenía varias deficiencias entre las que

3
se puede contar una  mala capacidad para ser procesado así como también
una falta de homogeneidad. 

Poliacrilonitrilo

Polibutadieno

Poliestireno

Para mejorar sus propiedades se fueron incorporando modificaciones en el

proceso. El más exitoso de estos consistió en la polimerización del acrilonitrilo–
estireno en presencia del caucho. El caucho en un principio tenía un alto
contenido en acriolonitrilo y fueron reemplazados por otros con bajo contenido
como el polibutadieno, el caucho natural, el caucho estireno butadieno y
elastómeros acrílicos.

En la actualidad el ABS se produce, preponderantemente, por medio de la

polimerización del estireno y el acrilonitrilo en presencia de polibutadieno,
quedando como producto una estructura de polibutadieno, conteniendo
cadenas de SAN (estireno acrilonitrilo) injertados en él.

1.1. Generalidades

El acrilonitrilo Butadieno Estireno o ABS es un termoplástico duro, resistente al

calor y a los impactos. Es un copolimero obtenido de la polimerización del
estireno y acrilonitrilo en la presencia del polibutadieno, resultando de la
combinación de los tres monómeros, originando un plástico que se presenta en
una gran variedad de grados dependiendo de las propiedades utilizadas de
cada uno.

El ABS se originó por la necesidad de mejorar algunas propiedades del

poliestireno de alto impacto. Su fórmula química es (C8H8-C4H6-C3H3N)n

 Al combinar los tres monómeros por injerto, cada uno de ellos aporta
diferentes propiedades:

4
  El Acrilonitrilo proporciona la estabilidad térmica, resistencia química y al
envejecimiento, lo mismo que la dureza superficial.
 El Butadieno proporciona resistencia al impacto, retención de
propiedades a bajas temperatura y tenacidad.
 El estireno contribuye con brillo, rigidez y facilidad de procesamiento.

El rango de composición de estos materiales se relaciona de la siguiente

manera: 

Acrilonitrilo: 25 - 35%

Butadieno: 15 - 30%

Estireno: 45 - 55%

Evidentemente, las diferentes proporciones en que se combinan los tres

monómeros son las que determinan los distintos grados de ABS que existen,
diseñados en ocasiones para aplicaciones muy específicas. Todos los grados
de ABS poseen una excelente calidad superficial y brillo, buenas propiedades
aislantes, gran resistencia al impacto, estabilidad dimensional y baja
deformación a temperaturas elevadas.

1.2. Características de la materia prima

 Acrilonitrilo: El acrilonitrilo es un líquido sintético, incoloro, de olor

penetrante parecido al de la cebolla o al ajo. Puede disolverse en agua y
se evapora rápidamente. Presenta las siguientes características:
Resistencia química, dureza y rigidez y resistencia a la fusión
 Poli (Butadieno): El 1,3-butadieno es un alquenos que se produce en
la destilación del petróleo. Es un gas incoloro de olor levemente parecido
a la gasolina. Este polímero presenta las siguientes propiedades:
Resistencia al impacto y resistencia a la fusión.
 Estireno: Es un líquido incoloro de aroma dulce que se evapora
fácilmente. El estireno es apolar, y por tanto se disuelve en algunos
líquidos orgánicos, pero no se disuelve muy fácilmente en agua.
Propiedades: Facilidad de procesado (fluidez), Brillo, Dureza y Rigidez.

1.3. Propiedades

Los materiales de ABS tienen importantes propiedades en ingeniería, como

buena resistencia mecánica y al impacto combinado con facilidad para el
procesado.

La resistencia al impacto de los plásticos ABS se ve incrementada al aumentar

el porcentaje de contenido en butadieno pero disminuyen entonces las

5
propiedades de resistencia a la tensión y disminuye la temperatura de
deformación por calor.

El amplio rango de propiedades que exhibe el ABS es debido a las propiedades

que presentan cada uno de sus componentes.

El acrilonitrilo proporciona:

 Resistencia térmica

 Resistencia química

 Resistencia a la fatiga

 Dureza y rigidez
El butadieno proporciona:

 Ductilidad a baja temperatura

 Resistencia al impacto

 Resistencia a la fusión
El estireno proporciona:

 Facilidad de procesado (fluidez)

 Brillo

 Dureza y rigidez
Excepto en películas delgadas, es opaco y puede ser de color oscuro o marfil y
se puede pigmentar en la mayoría de los colores, obteniéndose partes
lustrosas de acabado fino.

La mayoría de los plásticos ABS son no tóxicos e incoloros.

Pueden ser extruidos, moldeados por inyección, soplado y prensado.

Generalmente los grados de bajo impacto son los que más fácil se procesan.
Los de alto impacto son más dificultosos porque al tener un mayor contenido en
caucho los hace más viscosos.

A pesar de que no son altamente inflamables, mantienen la combustión. Hay

algunos tipos auto extinguible para cuando se requiere algún producto
incombustible, otra solución consiste en aplicar algún retardante de llama.

6
Dentro de una variedad de termoplásticos el ABS es importante por sus
balanceadas propiedades. El ABS se destaca por combinar dos propiedades
muy importantes como ser la resistencia a la tensión y la resistencia al impacto
en un mismo material, además de ser un material liviano.

Resistencia a la Alta
abrasión

Permeabilidad Todos los grados son considerados impermeables al

agua, pero ligeramente permeables al vapor.

Propiedades No los degradan los aceites son recomendables para

relativas a la cojinetes sometidos a cargas y velocidades moderadas
fricción

Estabilidad Es una de las características más sobresalientes, lo que

dimensional permite emplearla en partes de tolerancia dimensional
cerrada. La baja capacidad de absorción de la resina y su
resistencia a los fluidos fríos, contribuyen a su estabilidad
dimensional

Pigmentación La mayoría de estas resinas, están disponibles en colores

estándar sobre pedido, se pueden pigmentar aunque
requieren equipo especial.

Facilidad de Se unen fácilmente entre sí y con materiales plásticos de

unión otros grupos mediante cementos y adhesivos

Cap. de Baja
absorción

Propiedades La exposición prolongada al sol produce una capa

ambientales delgada quebradiza, causando un cambio de color y
reduciendo el brillo de la superficie y la resistencia a la
flexión. La pigmentación en negro provee mayor
resistencia a la intemperie

Resistencia Generalmente buena aunque depende del grado de la

química resina, de la concentración química, temperatura y
esfuerzos sobre las partes. En general no son afectadas
por el agua, sales inorgánicas, álcalis y por muchos
ácidos. Son solubles en ésteres, acetona, aldehídos y en
algunos hidrocarburos clorados

Formado Se adaptan bien a las operaciones secundarias de

7
 formado. Cuando se calientan, los perfiles extruidos, se
pueden doblar y estampar.

Facilidad de Sus características son similares a las de los metales no

maquinado ferrosos, se pueden barrenar, fresar, tornear, aserrar y
troquelar

Acabados Pueden ser acabados mediante metalizado al vacío y

superficiales electro plateado

Resistencia a la Se presenta para cargas cíclicas o permanentes mayores

fatiga a 0.7 Kg mm2

Recocida Se mantiene 5° C arriba de la Temp. de distorsión durante

2 a 4 h.

Prop. físicas Valor Típico Unidad Método de Ensayo

Densidad / Gravedad
     
específica
-- 1,03 a 1,11   ASTM D792
73°F 1,04 a 1,11 g/cm³ ISO 1183
-- 0,0379 lb/in³ ISO 1183 2
-- 1,01 a 1,10 g/cm³ ASTM D1505
Densidad aparente 0,25 a 0,36 g/cm³ ASTM D1895
Velocidad de Fundido      
220°C/10,0 kg 1,0 a 36 g/10 min ASTM D1238
220°C/10,0 kg 0,49 a 36 g/10 min ISO 1133
Caudal volumétrico de
     
fusión (MVR)
220°C/10,0 kg 0,0793 a 2,52 in³/10min ISO 1133
-- 1,36 in³/10min ISO 1133 2
Contracción de moldeo      
Flujo : 73°F 4,5E-3 a 7,4E-3 in/in ASTM D955
Flujo Transversal : 73°F 3,7E-3 a 9,1E-3 in/in ASTM D955
73°F 0,48 a 0,71 % ISO 294-4
Absorción de agua      
24 hr, 73°F 0,20 a 0,31 % ASTM D570
73°F, 24 hr 0,26 a 0,31 % ISO 62
Saturación, 73°F 0,30 a 1,0 % ASTM D570
Saturación, 73°F 0,10 a 1,6 % ISO 62
Saturación 0,19 % ISO 62 2
Equilibrio, 73°F 0,30 a 0,31 % ASTM D570

8
Equilibrio, 73°F, 50% RH 0,10 a 0,37 % ISO 62

Método de
Prop. mecánicas Valor Típico Unidad
Ensayo
Módulo de tensión      
73°F 246000 a 410000 psi ASTM D638
73°F 251000 a 400000 psi ISO 527-2
-- 311000 psi ISO 527-2 2
Tensión      
Punto de Fluencia,73°F 4940 a 7420 psi ASTM D638
Punto de Fluencia,73°F 5200 a 9210 psi ISO 527-2
Punto de Fluencia 6030 psi ISO 527-2 2
Rotura, 73°F 3830 a 7260 psi ASTM D638
Rotura, 73°F 4190 a 6080 psi ISO 527-2
73°F 4660 a 7750 psi ASTM D638
73°F 5800 a 7030 psi ISO 527-2
Elongación      
Punto de Fluencia,73°F 2,0 a 12 % ASTM D638
Punto de Fluencia,73°F 1,8 a 3,6 % ISO 527-2
Punto de Fluencia 5 % ISO 527-2 2
Rotura, 73°F 1,0 a 57 % ASTM D638
Rotura, 73°F 4,6 a 27 % ISO 527-2
     
Deformación por tracción
nominal en rotura

73°F 8,8 a 36 % ISO 527-2

-- 16 a 50 % ISO 527-2 2
Módulo de Flexión      
73°F 223000 a 417000 psi ASTM D790
73°F 270000 a 415000 psi ISO 178
Resistencia a la flexión      
73°F 7540 a 11800 psi ASTM D790
73°F 7830 a 12500 psi ISO 178
Punto de Fluencia, 73°F 7950 a 11200 psi ASTM D790
Rotura, 73°F 7820 a 10600 psi ASTM D790
Coeficiente de fricción 0,080 a 0,46   ASTM D1894

9
 Inyección Valor Típico Unidad
Temperatura de secado 164 a 193 °F
Tiempo de secado 2,2 a 3,7 hr
Tiempo de secado, máximo 7,5 hr
Dew Point -2 a 1 °F
Humedad máx. recomendada 0,010 a 0,16 %
Tamaño de inyección recomendado 55 a 63 %
Rectificado máx. recomendado 13 %
Temperatura de la tolva 158 a 473 °F
Temperatura de la parte trasera 337 a 473 °F
Temperatura de la parte central 372 a 475 °F
Temperatura de la parte delantera 381 a 485 °F
Temperatura de la boquilla 406 a 489 °F
Temp. de procesamiento (fusión) 407 a 501 °F
Temperatura de Masa Fundida
452 °F
(objetivo)
Temperatura del molde 120 a 160 °F
Presión de inyección 592 a 15500 psi
Presión de mantenimiento 498 a 7670 psi
Contrapresión 0,725 a 6540 psi
Velocidad del husillo 44 a 76 rpm
Presión de cierre 3,0 a 3,3 tons/in²
Amortiguación 0,125 a 0,375 in
Profundidad de ventilación 1,80E-03 in

2. OBTENCION DE ABS

Hay tres procesos comerciales para la manufactura del ABS:

 Emulsión

 Masa

10
  Suspensión - masa
Las propiedades físicas del plástico ABS varía con el método de manufactura
pero varía más con la composición. En general el proceso por emulsión se usa
para hacer materiales de resistencias de alto impacto y el proceso de masa son
preferidos para materiales con menos resistencia al impacto.

2.1. PROCESOS EXISTENTES PARA LA OBTENCION DEL ABS

Existen tres tipos de procesos de polimerización usados en la actualidad para

la producción del ABS: emulsión, suspensión y en masa.

 Históricamente, los procesos en emulsión y suspensión son los que

dominaban en el campo de la manufactura del ABS, pero es ahora el proceso
en masa el que predomina, por los grandes volúmenes de material que pueden
manejarse. Puesto que la polimerización en masa no ocurre en agua, tiene dos
grandes ventajas operativas sobre los otros dos procesos:

 El tratamiento de aguas residuales es mínimo.

 El consumo de energía por kilogramo de producto es menor, puesto que
los procesos de drenado, secado y composición no existen.

Las desventajas son que el producto es menos flexible para su procesamiento

posterior, complejidad mecánica del proceso y una conversión menos eficiente
del monómero en polímero, es decir, que los materiales fabricados así
requieren de un paso de volatilización de los monómeros antes de elaborar el
producto final.

2.2. Proceso polimerización en Emulsión

El proceso de polimerización en emulsión involucra dos pasos. Se produce un

látex de caucho y luego se polimeriza el estireno y el acrilonitrilo en presencia
del caucho para producir un látex de ABS. Este látex luego es procesado para
aislar a la resina ABS.

El látex de caucho es usualmente producido en reactores en batch. El caucho

puede ser polibutadieno o un copolímero de 1,3–butadieno y acrilonitrilo o
estireno. El látex normalmente tiene un contenido entre un 30 a un 50% de
polímero y el resto principalmente es agua.

Los reactores para obtener polibutadieno pueden ser de acero inoxidable o de

acero vidriado. La velocidad de reacción es limitada por la capacidad del
encamisado de refrigeración para extraer calor y la reacción dura entre 12 y 24
hrs.

11
En la figura se representa un proceso para obtener ABS en el cual el látex de
caucho se forma a partir de polibutadieno.

Luego de producido el látex, es sujeto a una posterior polimerización en

presencia de los monómeros estireno y acrilonitrilo para producir el látex de
ABS. Este puede ser producido en batch, semicontinua o en reactores
continuos. La reacción se realiza a 55-75° C a presión atmosférica en reactores
de acero inoxidable o acero vidriado.

El polímero ABS es recuperado a través de la coagulación del látex ABS. La

coagulación es usualmente lograda por la adición de un agente ( CaCl 2, NaCl,
H2SO4)al látex que desestabiliza la emulsión. La coagulación se hace a
elevadas temperaturas (80-100°C). La pasta es luego desaguada por filtración
o centrifugación. La resina húmeda es secada para obtener una en bajo
contenido en humedad.

El proceso de emulsión para hacer ABS se viene practicando desde principios

de los años 50’s. Sus ventajas son la capacidad de producir ABS con un amplio
rango de composiciones. Especialmente con mayores contenidos en caucho
que las que se puede lograr con otros métodos. La mezcla de los componentes
y la transferencia del calor de reacción en una polimerización en emulsión es

12
lograda con mayor facilidad debido a la baja viscosidad y las buenas
propiedades térmicas del agua.

Los requerimientos de energía son generalmente más grandes que para otros
procesos debido a la energía usada para la recuperación del polímero. El
proceso además tiene un gran gasto en tratamiento de aguas residuales de
proceso por la cantidad de agua usada.

2.3. Proceso polimerización en Masa

En el proceso de masa ABS la polimerización es conducida más que en agua

en un monómero. Este proceso usualmente consiste en una serie de dos o más
reactores continuos en el cual el caucho usado en este proceso es
comúnmente una solución polimerizada de polibutadieno lineal (o un
copolímero conteniendo estireno), aunque algunos procesos de masa utilizan
una emulsión polimerizada ABS con un alto contenido en caucho.

Si un caucho lineal es usado como alimentación para el proceso de masa, el

caucho se vuelve insoluble en la mezcla de monómeros y el copolímero SAN
(estireno-acrilonitrilo) que se forma en los reactores; este caucho que no
solubiliza forma partículas discretas de caucho. Esto se llama inversión de fase
porque se parte de una fase continua de caucho para pasar a una fase
continua de SAN con partículas discretas de caucho inmersas en la matriz
SAN. El injerto del SAN en las partículas de caucho ocurre como en el proceso
de emulsión. Típicamente el proceso masa produce partículas más grandes
(0.5 a 5 mm) que aquellas basadas en el proceso en emulsión (0.1 a 1 mm) y
contiene oclusiones más grandes de polímero SAN.

El recipiente de reacción incluye iniciadores de polimerización, agentes de

cadena y otros aditivos. Diluyentes son a veces usados para reducir la
viscosidad de la mezcla de monómero y polímero facilitando el proceso de la
conversión.

La mezcla de monómeros de acrilonitrilo y estireno en presencia del

polibutadieno es polimerizada a través de un cambio de fase hasta
aproximadamente un 30% de conversión bajo suficiente condiciones de corte
para prevenir el entrecruzamiento del caucho.

13
El jarabe prepolimerizado es bombeado a un polimerizador en masa donde la
conversión es llevada hasta un 50 u 80%. Los polimerizadores en masa son
operados continuamente a 120-180° C con tiempo de residencia de 1 – 5 h. El
calor de polimerización es removido por evaporación, transferencia de calor a
través de las paredes del reactor y calentamiento del monómero que va a ser
cargado. Los vapores son condensados, reciclados y alimentan la corriente de
monómeros que son cargados. Después de la reacción el polímero es
bombeado a un evaporador donde los monómeros que no reaccionaron son
removidos bajo aspiración a temperaturas de 150° C. Normalmente cerca del 5-
30% de la corriente de alimentación es removida por no reaccionar y reciclada.
El producto resultante es resina ABS y es luego pelletizada.

El proceso de masa ABS fue originalmente adaptado del proceso para obtener
poliestireno. Este proceso tiene dos ventajas inherentes sobre la polimerización
por suspensión y por emulsión. Una es que el agua residual de tratamiento es
mínima y otra es el ahorro de energía por evitar la etapa de separación y
secado de la resina del agua de proceso. Otra ventaja es que produce ABS
poco pigmentado, incluso algo traslucido, lo que reduce la concentración de
colorantes necesarios. Generalmente es más eficiente a modificaciones por
impacto que el realizado por emulsión, sin embargo, la cantidad de caucho que
se puede incorporar está limitada por limitaciones del proceso respecto a la
viscosidad. El brillo superficial es menor debido a que las partículas de caucho
son mayores.

14
2.4. Proceso polimerización en Masa – Suspensión

El proceso de suspensión utiliza una reacción en masa para producir una

mezcla en la que hay material parcialmente convertido en polímero y
monómeros y luego emplea una técnica de reacción en suspensión para
completar la polimerización. Este es un proceso de tipo batch. La reacción en
masa es igual que la que se describió para el proceso en masa. Se usa un
caucho lineal, y las partículas de caucho que se forman durante la inversión de
fase son similares. Cuando la conversión del de los monómeros es
aproximadamente de un 15 a un 30%, la mezcla de polímeros y monómeros
que no reaccionaron son suspendidos en agua con la introducción de un
agente de suspensión. La reacción es continuada hasta que un gran grado de
conversión de monómeros es alcanzado. Los monómeros que no reaccionaron
son separados antes de que el jarabe se centrifugue y seque.

La morfología y propiedades de la suspensión son similares a aquellas que se

obtienen el proceso de polimerización en masa pero con las ventajas de la
técnica en emulsión respecto a la baja viscosidad y la capacidad del agua de
remover el calor.

15
MARCO PRÁCTICO

16
3. UBICACION

Ubicada en el departamento de Santa Cruz de la sierra en el Km 22 al norte, en

la carretera Santa Cruz-Warnes.

4. SELECCIÓN DEL PROCESO

Una comparación de los tres procesos de obtención de ABS dio como

resultado que la Copolimerización por injerto presenta una mejor
compatibilización y una distribución más homogénea entre las fases. Se
obtiene por polimerización en emulsión de SAN en presencia de polibutadieno.
El producto resultante es un injerto de SAN en la cadena principal del
polibutadieno en forma de látex, con características de alto brillo, excelente
impacto, resistencia la tensión, fluidez y altos módulos

4.1. POLIMERIZACION EN EMULSION

El proceso por emulsión consiste de tres polimerizaciones diferentes. Se

prepara un látex sustrato de polibutadieno; el estireno y el acrilonitrilo se
injertan en este sustrato de polibutadieno; y se produce el copolímero de
estireno-acrilonitrilo. Las dos últimas reacciones se pueden efectuar de forma
simultánea en el mismo reactor, o bien en reactores separados con mezclado
subsecuente del látex.

17
4.2. Diagrama de flujo

4.3. Diagrama del Proceso

18
5. DESCRIPCION DEL PROCESO

5.1. Reactor de Polimerización del butadieno:

El sustrato de polibutadieno se prepara mediante reacciones en emulsión por

lotes, lo mismo como homopolímero que como copolímero, con un 35% de
estireno o de acrilonitrilo. Las temperaturas de reacción varían entre 5 y 70°C,
dependiendo del tipo de estructura que se desea para el polímero.

Se utilizan iniciadores de radicales libres solubles en agua o sistemas de

iniciación redox para activar la reacción.

Un ejemplo de formulación del tipo redox es el siguiente:

Las soluciones de iniciador  (hidroperóxido de cumeno), los activadores

(pirofosfato de sodio, dextrosa y sulfato ferroso) y el emulsificador  (oleato de
sodio) se preparan por separado y se agregan al reactor que se ha purgado
previamente de oxígeno. Entonces se agregan el agua desmineralizada y el
butadieno, se aumenta la temperatura y comienza el ciclo de reacción.

Las reacciones se efectúan en recipientes con corazas de enfriamiento por

agua, para remover el calor generado por la polimerización y están diseñados
para soportar presiones por encima de los 1000 kPa (10 atm). La capacidad
varía entre 13 y 30 m3 y pueden ser de acero inoxidable o de acero con
recubrimiento de vidrio en el interior.

La tasa de reacción está limitada solo por la eficiencia de la coraza de

enfriamiento para eliminar el calor de la reacción de polimerización (1278 J/g),
mientras que los tiempos de reacción oscilan entre 12 y 24 horas.

El tamaño promedio de las partículas de látex depende de las cantidades de

emulsificador y de monómero y de la fuerza iónica del medio de reacción.

5.2. Reactor látex del ABS:

En el siguiente paso del proceso por emulsión, se injertan el estireno y el

acrilonitrilo En el sustrato de polibutadieno. La cantidad de sustrato que se
utilice en la reacción de injertado queda determinado por las propiedades
físicas que se deseen obtener del polímero final, pero comúnmente están en un
rango de 10 a 60% en peso del polímero total.

Para los polímeros de ABS con alto contenido de polibutadieno, el injerto

generalmente se mezcla mecánicamente con el SAN, mientras que los injertos
del ABS con bajo contenido de polibutadieno, el SAN libre se genera in situ.

19
Una composición típica para un material con 40% de hule injertado es la que
sigue:

En esta reacción el persulfato de potasio se utiliza como el iniciador  de

radicales libres y el terpinoleno como el agente de transferencia entre cadenas.
El látex injertado se mezcla mecánicamente con SAN producido por emulsión,
para generar una resina ABS  con un contenido de hule entre 10 y 30%. Se
mejora la estabilidad térmica con la adición de antioxidantes, como el di-t er t -
butil- p-cresol, directamente al látex.

Las reacciones de injertado en emulsión se llevan a cabo en reactores de acero

inoxidable o de acero con recubrimiento de vidrio, con capacidades de más de
20 m3, entre 55-75ºC a presión atmosférica.

La reacción de injertado puede ser un proceso por lotes o semi-continuo.Si es

un proceso semi-continuo:

el látex de polibutadieno, la solución de iniciador y el emulsificador  se cargan

en el reactor, el cual se calienta hasta la temperatura de reacción y
los monómeros de estireno y acrilonitrilo se bombean al interior durante un
período de 1-6 horas.

Después el lote se enfría y se bombea hasta el sistema de coagulación.

5.3. Coagulador:

Las resinas de ABS del proceso de emulsión se recuperan del látex por
coagulación. Esto se consigue con soluciones diluidas de sal o ácido. Para las
emulsiones de jabón se utiliza cloruro de calcio, cloruro de sodio, ácido
sulfúrico o ácido clorhídrico, mientras que las soluciones detergentes solo
pueden coagularse con sal.

La coagulación se lleva a cabo a temperaturas elevadas (80-100°C) para

favorecer la aglomeración de las partículas de la resina.

El tamaño de partícula se controla moderando la concentración de sal o ácido,

la temperatura y la concentración del coagulado.

5.4. Filtración, secado y Separador:

La mezcla de salida (resina húmeda) se drena por filtración y/o centrifugado y

puede secarse en secadores de aire del tipo rotatorio o secadores de
evaporación instantánea.

La resina seca fabricada por emulsión se termina en forma de pellets antes de

enviarla a los transformadores. Para hacerlo se utilizan aparatos como
extrusores de simple y doble husillo. En estas máquinas, el polímero se somete

20
a esfuerzos de corte muy grandes, lo que genera suficiente calor de fricción
como para que el material fluya y disperse los pigmentos, lubricantes,
estabilizadores y otros aditivos (150º - 250°C).

Las resinas de ABS también se pueden mezclar con otras resinas, desde SAN,
PVC, policarbonatos, para obtener productos de propiedades mejoradas.

6. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

6.1. Reactores:

Para la producción del polibutadieno, el reactor debe tener una capacidad entre
13 a 30m3 y deben estar diseñados para soportar presiones por encima de los
1000 kPa o sea 10atm. Debe estar rodeado con camisas de enfriamiento por
agua, esto para remover el calor generado por la polimerización.

Los materiales empleados en este reactor son: butadieno (monómero),

hidroperóxido de Cumeno (iniciador), pirofosfato de sodio, dextrosa y sulfato
ferroso (activadores), oleatode sodio (emulsificador) y agua.

El material de este reactor puede ser de acero inoxidable o de acero

con recubrimiento de vidrio en el interior.

Para las reacciones de polimerización para la obtención del ABS el reactor a

utilizar puede ser un reactor BATCH de acero inoxidable o de acero con
recubrimiento de vidriocon capacidades de más de 20 m3. Los materiales
empleados son: estireno y acrilonitrilo(monómeros), látex de polibutadieno,
persulfato de potasio (iniciador), terpinoleno (agentede transferencia entre
cadenas), di-t er t -butil- p-cresol (antioxidante) y agua.

 Coagulador.
 Tanque de escurrimiento.
 Filtro.
 Secador.
 Separador

7. PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIÓN DEL PLÁSTICO

La aplicación del moldeo por inyección del plástico es ampliamente utilizada en

la producción de piezas de plástico – desde equipos médicos hasta juguetes.
En la industria aeroespacial y particularmente en la industria automotriz,
muchas piezas son fabricadas a través del moldeo por inyección del plástico.

La industria del moldeo por inyección ha experimentado una serie de cambios

en los últimos años, incluyendo una mayor rapidez de comercialización. Una de
las estrategias fundamentales para los moldeadores por inyección del plástico,

21
es trabajar con proveedores de utillaje asociados para reducir los tiempos de
fabricación.

7.1. Desarrolla el proceso de moldeo por inyección del plástico

El proceso básico de fabricación de moldeo por inyección: el plástico es fundido

en la máquina de moldeo por inyección del plástico y luego inyectado en un
molde a alta presión. Allí, el material es enfriado, solidificado y luego liberado al
abrirse las dos mitades del molde. Esta técnica da como resultado un producto
plástico con una forma fija y predeterminada.

Para facilitar la producción, las partes que desempeñan un papel en el proceso

de moldeo por inyección del plástico deben ser diseñadas cuidadosamente.
Los productos elaborados por máquinas de moldeo por inyección del plástico
son diseñados primero por un ingeniero industrial o un diseñador. Luego, un
fabricante de moldes crea el molde – generalmente de acero o aluminio.  Este
troquelista tiene en cuenta todas las condiciones esenciales: El material
utilizado para el producto final, las características del producto; pero también el
material del molde y las propiedades de la máquina de moldeo por inyección
del plástico.

7.2. Esquema del proceso de moldeo por inyección

22
El ciclo propio del proceso de moldeo por inyección comprende los siguientes
pasos:

El molde es colocado en la máquina de moldeo por inyección (IMM). La

máquina de moldeo cierra el molde y, gracias a las herramientas de fijación
[enlace a: soluciones de fijación], el molde permanece cerrado durante el
moldeo por inyección del plástico.

El plástico es introducido en la IMM en forma de gránulos o partículas esféricas

(pellets). La máquina de moldeo calienta el plástico hasta que el mismo se
vuelve líquido. A continuación, la tobera de la máquina de moldeo por inyección
inyecta el plástico fundido en el molde (presión de inyección). Ahora, la cavidad
del molde está llena de plástico líquido. Luego, el plástico se enfriará para
formar un producto sólido. Finalmente, expulsores (enlace a: Sistemas de
expulsión) expulsan el producto enfriado de la máquina como pieza terminada.
El proceso de moldeo por inyección ha finalizado.

7.3. SISTEMAS DE CAMBIO RÁPIDO DE MOLDES

7.3.1. Aceleración del moldeo por inyección del plástico

El tiempo del ciclo del proceso de moldeo por inyección del plástico puede
desglosarse en el tiempo de inyección, el tiempo de enfriamiento y el tiempo de
configuración o transición. Reduciendo alguno de estos tiempos, los costes de
producción disminuyen. Los cambios frecuentes de moldes permiten reducir el
inventario y ofrecen una respuesta más rápida a las exigencias del mercado.
Los Sistemas de Cambio Rápido de Moldes de EAS reducen los costes de
fabricación disminuyendo el tiempo de transición.

8. USOS Y APLICACIONES DEL ABS

En el punto donde se habla del mercado del ABS se expondrán datos

cuantitativos de los usos del ABS, pero podemos decir que se aplica para
diferentes productos, entre los cuales se puede nombrar:

8.1. Piezas de automóviles (tableros, paragolpes, etc.)

El ABS se caracteriza por ser un material muy fuerte y liviano, lo

suficientemente fuerte como para ser utilizado en la fabricación de piezas para
automóviles. El empleo de plásticos como ABS hace más livianos a los autos
(un paragolpes hecho con este material puede sostenerse con una sola mano),
lo que promueve una menor utilización de combustible y por ende menor
contaminación.

Se utiliza tanto en el interior como en el exterior.

23
Se puede nombrar el panel de instrumento, consolas, cobertores de puertas y
otras partes decorativas del interior.

Aplicaciones del exterior del automóvil pueden ser la parrilla del radiador, cuna
de faros, alojamiento del espejo.

Ya en 1985 los autos en México tenían 12 Kg. de ABS c/u.

Tubos, accesorios, particularmente en las tuberías de drenaje, desagüe,

ventilación de los edificios y juntas.

8.2. Electrodomésticos

Recubrimiento interior y exterior de las puertas de las heladeras, Carcasa de

aparatos eléctricos como taladros, televisores, radios, aspiradoras, máquinas
de coser y secadores de pelo, etc.

8.3. Máquinas de oficina, carcasas de ordenadores y teléfonos.

Productos atractivos con elegante diseño y gran calidad crean una sensación
de confort en la oficina y en el hogar. El ABS puede crear excitantes y variadas
combinaciones de colores. También puede ser cromado, estampado o
metalizado. Dependiendo el molde utilizado, las superficies pueden ser opacas,
brillantes o satinadas.

8.4. Otros Usos

Entre otros, el ABS se puede utilizar para

 Contenedores pequeños

 Dispositivos eléctricos y electrónicos

 Interiores de aviones

 Paneles de instrumentos

 Prototipos

 En la industria farmacéutica para revestimiento de áreas estériles

24
ANALISIS ECONOMICO

25
componentes/años 0 1 2 3 4
volumen de resina ABS   80.000 85.000 90.000 95.000
precio de la resina ABS   4.000 4.000 4.000 4.000
Ingresos totales   320.000.000 340.000.000 360.000.000 380.000.000
costos fijos   49.300.518 49.300.518 49.300.518 49.300.518
costos variables   139.406.223 139.406.223 139.406.223 139.406.223
costos totales   188.706.741 188.706.741 188.706.741 188.706.741
depreciación   60.386.157 60.386.157 60.386.157 60.386.157
Utilidad antes de impuestos   70.907.102 90.907.102 110.907.102 130.907.102
IUE 25%   17.726.775 22.726.775 27.726.775 32.726.775
utilidad después de impuestos   53.180.326 68.180.326 83.180.326 98.180.326
Inversiones          
Inversión fija 101.406.861        
Inversión diferida 53.881.797        
Capital de trabajo 18.905.829        
Recuperación de capital de trabajo          
Valor residual contable          
Flujo neto de caja 174.194.487 35.453.551 45.453.551 55.453.551 65.453.551
Costo de oportunidad 12%        
Factores de descuentos   1,12 1,25 1,40 1,57
Valor descontado 191.772.277 31.654.956 36.235.293 39.470.742 41.596.915

10. Evaluación Económica

10.1. Valor Actual Neto (VAN)

El Valor Actual Neto (VAN) es un criterio de inversión que consiste en

actualizar los cobros y pagos de un proyecto o inversión para conocer cuánto
se va a ganar o perder con esa inversión. También se conoce como Valor neto
actual (VNA), valor actualizado neto o valor presente neto (VPN).

11.1. Tasa Interna de Retorno (TIR)

La Tasa Interna de Retorno (TIR) es la tasa de interés o rentabilidad que ofrece

una inversión. Es decir, es el porcentaje de beneficio o pérdida que tendrá una
inversión para las cantidades que no se han retirado del proyecto.

26
VAN 17.577.790
TIR 16%
RBC 1,10

 VAN: Como es mayor a cero el proyecto es rentable

 TIR: Como es mayo al costo de oportunidad ,12%, el proyecto es
rentable
 RBC: Indica que por cada dólar invertido se recuperara 1.2$

27
1
12. CONCLUSIONES

Con el Presente proyecto se llegó a las siguientes conclusiones:

 El ABS es un polímero termoplástico con propiedades de dureza,

resistencia térmica y al impacto. Son estas propiedades las que hacen
del ABS un plástico de ingeniería muy usado en las industrias
automotrices y de equipos electrónicos.
 El ABS se obtiene por procesos de polimerización vía radicales libres,
aplicando técnicas de polimerización tales como: polimerización en
emulsión, en suspensión, y en masa, donde cada técnica tiene sus
propias ventajas como desventajas, y haciendo un balance de estos
aspectos se optó por resaltar más la producción de ABS por el proceso
de polimerización en emulsión.
 Sus costos y sus diversos métodos de polimerización hacen que sea un
plástico útil y costeable económicamente sustituyendo a materiales
como la madera, el vidrio, el acero y la cerámica.

13. Recomendaciones

Se recomienda que se invierta en la implementación de una planta de

resinas ABS, para coadyuvar a las industrias de automóviles,
electrodomésticos, juguetes, así facilitando el costo de la materia prima y
exportar la misma.

14. Biografía

https://es.scribd.com/document/58154682/Proyecto-ABS

https://e-
archivo.uc3m.es/bitstream/handle/10016/18015/PFC_Antonio_Relano_Pastor.p
df?sequence=1

https://www.3dnatives.com/es/plasticos-impresion-3d-22072015/

https://www.frax3d.com/moldes-de-abs-impresos-en-3d-para-piezas-de-resina

https://www.frax3d.com/moldes-de-abs-impresos-en-3d-para-piezas-de-resina-
parte2

http://www.hispabrickmagazine.com/content/hbm006-la-fabrica-de-lego
%C2%AE

https://www.scribd.com/document/253394223/Inyeccion-ABS

https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n