COMPETENCIA: SUPERVISAR Y CONTROLAR VARIABLES DE PROCESOS QUIMICOS DE ACUERDO CON ELPLAN DE PRODUCCION.

RESULTADO DE APRENDIZAJE: ALISTAR MATERIAS PRIMAS, LOS MATERIALES, INSUMOS REQUERIDOS DE ACUERDO CON LA
ORDEN DE PRODUCCION.PROYECTO: IDENTIFICAR PARÁMETROS Y EJECUTAR ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS Y MICROBIOLÓGICOS
REQUERIDOS PARA EL DESARROLLO DE PROCESOS PRODUCTIVOS REPRESENTATIVOS EN BOYACÁ.ACTIVIDAD DE PROYECTO:
ESTABLECER LOS REQUERIMIENTOS ENERGÉTICOS, DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y EQUIPOS NECESARIOS PARA LA
OBTENCIÓN DE PRODUCTOS QUE CUMPLAN LAS ESPECIFICACIONES EN CADA UNO DE PROCESOS PRODUCTIVOS.
ESPECIALIDAD: TECNOLOGO QUIMICA APLICADA A LA INDUSTRIA
FICHA: 1963007
INSTRUCTOR: VILMA ROCIO USECHE

TALLER II: INDUSTRIAS QUIMICAS

INDUSTRIAS QUIMICAS

SIDERURGICA
1. Definir: acero, arrabio, escoria, una colada, máquina de colada continua.
2. Realizar un diagrama de flujo para la obtención del acero.

ACERO:

ARRABIO:

El arrabio es un producto intermedio del

proceso de fundición de las menas del hierro
tratadas con coque como combustible y caliza
como fundente. También se han usado como
combustibles el carbón vegetal y la antracita.
Se obtiene como material fundido en un alto
horno mediante reducción del mineral de
hierro.
 ESCORIA:

El término tiene varias acepciones de

acuerdo al contexto.
El primer significado que menciona la
Real Academia Española (RAE) alude a
una sustancia vítrea proveniente de los
metales que se funden, la cual se une a
los fundentes y a otros elementos. En
este sentido, la escoria es un
subproducto procedente del proceso de
fundición.

COLADA:

Es el proceso que se realiza a partir del

material fundido en los hornos, que se
pasa a una cuchara y de esta a moldes
llamados lingoteras.

Lingoteras para la colada del acero.

máquina de colada continua:

La colada continua se trata de un

proceso metalúrgico que permite el
control continuo de la transformación del
metal líquido a alta temperatura a sólido
para la obtención de productos semi-
terminados como: hilos
 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCIÓN DEL ACERO

PLASTICOS
1. Definir que son los siguientes términos: polímero, plásticos, termoplástico, termoestables, inyección,
extrusión, termoformado.
2. De los siguientes plásticos realizar un cuadro donde se especifique sus monómeros y usos: polietileno,
polipropileno, cloruro de polivinilo, poliestireno, politetrafluoroetilieno, poliamidas, baquelita y poliuretano.
POLÍMERO:
Un polímero es un compuesto químico cuyas moléculas están formadas por cadenas en las que
se repite una unidad básica. Esta unidad que se repite se denomina monómero Los polímeros se
definen como macromoléculas que se obtienen por la unión de una o más moléculas pequeñas
repetidas a lo largo de una cadena. La unidad que se repite en el polímero es el monómero y la
reacción por la que se forman es la reacción de polimerización.

.
 PLÁSTICOS:

Los plásticos son materiales constituidos por numerosas moléculas que contienen átomos de carbono
y que forman largas cadenas. Cada una de las múltiples moléculas que forman un plástico reciben el
nombre de “mero” y por eso a los plásticos también se les llama “polímeros”
El material plástico se distingue y caracteriza por poder cambiar de forma, pero también de conservarla
a esta de modo permanente, que precisamente es la principal distinción que observan en relación a
los cuerpos elásticos.

TERMOPLÁSTICO:

Un adjetivo que permite calificar al material que resulta maleable ante el calor. ... El
policloruro de vinilo (conocido por la sigla PVC), el poliestireno, el nailon, el teflón, el
polipropileno y el polietileno son algunos de los termoplásticos más empleados en todo el
mundo.

TERMOESTABLES:

Los termoestables son cadenas de polímeros con enlaces altamente cruzados, que forman
una estructura de red tridimensional. Ya que las cadenas no pueden girar ni deslizarse,
estos polímeros poseen buena resistencia, rigidez y dureza.
INYECCIÓN:

El proceso de fabricación de piezas de plástico se realiza mediante una máquina de moldeo

por inyección. El material plástico, en forma de gránulos, se funde en el receptáculo
mediante calor y presión. Una vez fundido se inyecta en el molde, que consta de dos
mitades unidas y cerradas por la máquina de moldeo.

EXTRUSIÓN:
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas,
hormigón y productos alimenticios.

TERMOFORMADO:
El termoconformado o termoformado es un proceso consiste en calentar una plancha o
lámina de termoplástico semielaborado, de forma que al reblandecerse puede adaptarse a
la forma de un molde por acción de presión vacío o mediante un contramolde.
 2. De los siguientes plásticos realizar un cuadro donde se especifique sus monómeros y usos: polietileno,
polipropileno, cloruro de polivinilo, poliestireno, politetrafluoroetileno, poliamidas, baquelita y poliuretano.

NOMBRE MONOMEROS USOS

Se emplea en tuberías, fibras, películas,

aislamiento eléctrico, revestimientos,
envases, utensilios caseros, aparatos
POLIETILENO quirúrgicos, juguetes y artículos de
fantasía. Aplicación: Las primeras
aplicaciones del polietileno se basaron
en sus excelentes propiedades
eléctricas

El PP, es un material muy versátil.

Actualmente es utilizado en una gran
variedad de industrias. En la rama textil,
POLIPROPILEN es un elemento importante en la
O producción de cuerdas, ropa térmica y
alfombras. Por otro lado, se utiliza para
la creación de envases, equipos de
laboratorio y por supuesto, como
embalaje.

El cloruro de polivinilo (PVC o vinilo) es

un material económico y versátil que se
utiliza en una variedad de aplicaciones,
CLORURO DE
como edificación y construcción, cuidado
POLIVINILO de la salud, electrónica, automóviles y
otros sectores, en productos que van
desde tuberías y revestimientos, bolsas
de sangre y tubos hasta alambres y
aislamiento de cables, componentes del
sistema del parabrisas y más.

La espuma ligera de poliestireno

proporciona un excelente aislamiento
térmico en varias aplicaciones tales
POLIESTIRENO
como paredes y techos de edificios,
refrigeradores y neveras, e instalaciones
industriales de almacenamiento en frío.
El aislamiento de poliestireno es inerte,
durable y resistente al daño causado por
el agua.
 En medicina, aprovechando que no
POLITETRAFLUOR reacciona con sustancias o tejidos y es
OETILENO flexible y antiadherente se utiliza para
prótesis, creación de tejidos artificiales y
vasos sanguíneos, en incluso
operaciones estéticas (body piercing).

La poliamida es una fibra versátil que puede

ser usada en una amplia gama de
aplicaciones,
como: Prendas para la moda, ropa deportiva
funcional, ropa de descanso, calcetería
femenina, ropa interior de alta calidad, hilos
POLIAMIDAS para coser, alfombras, tapicería y hasta
aplicaciones técnicas como globos, seda para
paracaídas, tela para veleros y telas de uso
automotriz.
La poliamida y la mezcla de fibras de
poliamida tienen una posición firme en la ropa
exterior femenina y masculina porque son de
cuidado fácil y tienen buenas propiedades de
uso. La demanda en
la tendencia de textiles funcionales ha
aumentado mucho más.

La baquelita tiene varias propiedades

que la convierten en una resina muy
BAQUELITA utilizada en diversos ámbitos de la
industria.La baquelita resiste el accionar
de los solventes y del agua. Por otra
parte, no es un material conductor de la
electricidad (por eso se la utiliza para
aislar las terminales eléctricas).

Los poliuretanos termoestables más

habituales son espumas, muy utilizadas
como aislantes térmicos y como
espumas resilientes. Entre los
poliuretanos termoplásticos más
habituales destacan los empleados en
POLIURETANO elastómeros, adhesivos selladores de
alto rendimiento, suelas de calzado,
pinturas, fibras textiles, sellantes,
embalajes, juntas, preservativos,
componentes de automóvil, en la
industria de la construcción, del mueble
y múltiples aplicaciones más.

Es habitual su combinación con

pigmentos tales como el negro de humo
y otros.
AGUAS

Realizar un diagrama de flujo para el tratamiento de potabilización de aguas, definir cada una de las etapas
del proceso.

TRATAMIENTO DE POTABILIZACION DE AGUAS: DIAGRAMA DE FLUJO

Para desarrollar tales procedimientos de saneamiento y potabilización es necesaria la
utilización de plantas de tratamiento de agua potable, sometiendo al agua bruta a una
serie de estos procesos para la eliminación de sustancias y agentes tóxicos
contaminantes que puedan resultar nocivos para la salud, estos se desarrollan en las
siguientes etapas:

Captación:

Comprende la extracción del agua de cuencas hidrográficas naturales de carácter

superficial o subterráneo, para ser conducida a plantas potabilizadoras a través de
electrobombas. Se debe tener en cuenta que cuanta mayor sea la calidad del recurso
hídrico, menor será la cantidad de tratamientos a la que se debe someter, considerando
que el agua procedente de ríos y océanos requiere un proceso más completo de
tratamiento debido a que esta expuesta a la adhesión de materiales y microorganismos.

La construcción de depósitos de reserva de agua bruta es una excelente alternativa, que

permite asegurar el suministro durante ciertos periodos, donde por razones de diversa
índole (climáticas, naturales, logística, económicas, sociales, etc.) se susciten cortes de la
fuente de abastecimiento.

Coagulación:

En esta etapa, se agrega coagulante como sustancia química para la desinfección y

purificación, ocasionando que la arcilla que contiene el agua captada, se agrupe en
partículas de mayor tamaño y peso, cambiando el comportamiento de las partículas en
suspensión.
Asimismo, la coagulación ocurre durante un proceso de mezcla rápida, permitiendo que
tales partículas pequeñas sean sedimentadas.

Decantación:

El agua permanece durante varias horas en estado de reposo hasta que las partículas se
junten en grandes coágulos con el objetivo de sedimentarlas, disminuyendo la velocidad
del agua.

Tales partículas sedimentadas son depositadas en el fondo como consecuencia de propio

peso y posteriormente eliminadas, siendo procedentes de sustancias disueltas que serán
convertidas en insolubles, a través de la realización del proceso de oxidación.

Filtración:

En esta etapa, se produce una separación de la materia en suspensión, haciéndola pasar

a través de un elemento poroso, el cual por lo general es arena, reteniendo los sólidos
más diminutos presentes en el agua.
Todo procedimiento ocasiona la obtención de agua más clara debido a que logra la
eliminación de hasta un 95% de los microorganismos presentes en este recurso hídrico.

Cloración:

Se lleva a cabo de la desinfección del agua a través de procesos artificiales tales como el
agregado de productos químicos al recurso hídrico (hipoclorito de sodio, hipoclorito de
calcio, dióxido de cloro, ozono y entre otros) produciendo una carga de cloro residual a lo
largo de las conducciones de distribución, con la finalidad de destruir los agentes
microbianos presentes y poder brindar una mejor calidad del agua.

Con frecuencia se realiza una pre-cloración, lo que permite la oxidación de la materia

orgánica presente en el agua y disminuye su concentración. Igualmente, finalizado este
proceso, también se ejecuta una post-cloración, la cual garantiza la desinfección y
presencia del cloro en las redes de distribución.

La rapidez y eficacia como también la acción residual y fácil determinación son

características resaltantes de esta etapa del proceso de potabilización.

Alcalinización:

El agregado de producto químico coagulante genera acidificación del agua, por lo tanto
resulta necesaria añadir cal para convertir este recurso natural en apto para el consumo
humano.
Distribución:

El agua potabilizada es llevada a las estaciones de bombeo, desde donde se distribuye a

inmuebles residenciales, comercios e instituciones a través de la red pública de tuberías

Estas redes de abastecimiento y distribución pública deben tener las menores pérdidas de
agua potable posibles como también la circulación por el sueldo a mayor altura que las
redes de aguas residuales, evitando su contaminación en caso de pérdidas de aguas
sucias.

El agua potable debe ser incolora, sin olor e insípida.

BEBIDAS ALCOHOLICAS
1. Cuáles son las materias primas para la producción de cerveza. Realizar un diagrama de flujo para la
obtención de la cerveza.

PRODUCCION DE CERVEZA
MATERIAS PRIMAS:

Los seis ingredientes básicos son:

✓ Lúpulo: El Humulus lupulus es un ingrediente relativamente moderno en la cerveza, se

trata de una planta trepadora de la familia del cannabis que, además de proporcionar un
sabor amargo característico, es la encargada de estabilizar la espuma. Los lúpulos son
responsables de los aromas y los sabores florales de algunos tipos de cerveza,
especialmente las de los Estados Unidos e Inglaterra. De esta planta se utiliza la flor
hembra sin fecundar. Este ingrediente posee muchas propiedades medicinales, entre ellas
 las tranquilizantes.3 Otros de los fundamentos de la adición a la malta es el frenado de los
procesos enzimáticos tras el primer filtrado.

✓ Malta: constituye uno de los elementos iniciales de la elaboración de la cerveza,

constituida principalmente por semillas de cebada2 que han germinado durante un período
limitado, hasta que han brotado a unos dos o tres centímetros y posteriormente son
retirados y desecados. La elaboración de la cerveza se puede hacer con cualquier cereal
que se "maltea" (es decir cualquier semilla que posea almidón y sea susceptible de
germinar); la cebada posee entre un 60%-65% de almidón. El objetivo de este paso es la
producción de amilasa que será utilizada para descomponer el almidón.

✓ Agua: otro elemento principal, interviene no sólo en los momentos iniciales de mezclado
con la malta, sino que en algunos de los filtrados posteriores, introduce un sabor
característico (es famoso el dicho que dice que una pilsener de Dortmund sabe diferente
de una de Múnich). Entre el 85 y 92% de la cerveza es agua.

✓ Levadura: se denomina así a los organismos unicelulares (de tamaño 5 a 10 micras) que
transforman mediante fermentación los glúcidos y los aminoácidos de los cereales en
alcohol etílico y dióxido de carbono (CO2). Existen dos tipos de fermentación: la
fermentación alta, que corresponden a las levaduras flotantes (Saccharomyces cerevisiae),
que genera la cerveza Ale y la fermentación baja que corresponde a las levaduras que se
van al fondo durante la fermentación Saccharomyces carlsbergensis o Saccharomyces
uvarum que sirve para la elaboración de la cerveza Lager. La fermentación alta resulta en
sabores afrutados y otras características atípicas de las lagers, debido a la producción de
ésteres y otros subproductos de fermentación.

✓ Grits: son añadidos que hacen más estable la elaboración, generalmente otro tipo de
cereales, tales como trigo, avena, maíz e incluso centeno. Además de la estabilización de
espuma, estos cereales añaden distintos sabores a la cerveza y aumentan la percibida
'densidad' de la bebida misma.

✓ Azúcar: A veces, el azúcar se añade durante la fase de ebullición para aumentar la

cantidad de alcohol en el producto final o incluso para diluirlo.

. Realizar un diagrama de flujo para la obtención de la cerveza.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCIÓN DE LA CERVEZA
2. Realizar un diagrama de para la producción de un vino.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCION DE VINO

3. como se obtienen las bebidas destiladas.
LACTEOS
1. Realizar el diagrama de flujo para la obtención de la leche pasteurizada y el queso

FLUJOGRAMA DE OBTENCION DE LECHE PASTEURIZADA

FLUJOGRAMA DE OBTENCION DE QUESO
Que es UHT, pasteurización

UHT:

El tratamiento a altas temperaturas, que se utiliza para la esterilización de alimentos que contienen
niveles bajos de acidez, consiste en calentar el producto a más de 135 °C. Destruye todos los
microorganismos, lo que hace que el producto final sea apto para la distribución a temperatura
ambiente.

El tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT, por sus siglas en inglés) requiere de un esterilizador
y de una unidad aséptica (para el envasado del producto). Se utiliza para los productos con bajo
nivel de acidez (pH superior a 4,6), como la leche UHT, la leche saborizada UHT, las cremas UHT,
la leche de soja y otras alternativas lácteas. El mismo proceso también se utiliza para esterilizar
alimentos preparados, como sopas, salsas, postres, preparaciones a base de tomate y frutas, y
alimento para bebé.

CEMENTO
1. Cuáles son las Materias primas del cemento. Qué es clinkler.

MATERIAS PRIMAS:

2. Realizar un diagrama de flujo de obtención del cemento.

¿Qué es Clinker?

El Clinker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland. El
promedio del diámetro de las partículas (o granulometría) de un cemento típico es
aproximadamente 15 micrómetros. Hay cuatro compuestos principales en el Clinker que
totalizan el 90 % o más del peso del cemento Portland.
FERTILIZANTES

1. Como se obtiene un fertilizante con roca fosfórica (ejemplo fosfatos Boyacá)

Descripción del proceso productivo de la planta de trituración, secado y molienda:

✓ La roca proveniente de los diferentes yacimientos mineros se mezcla por medio de un

cargador en las proporciones que indique el área de Planificación de acuerdo a la
concentración de la fosforita que se vaya a elaborar.

✓ Una vez realizada la mezcla se recibe en la tolva de trituración que tiene una capacidad
aproximada de 60 toneladas, luego es dosificada por un alimentador de vaivén a una
banda transportadora que alimenta una criba donde se clasifica según su tamaño. El
material fino es conducido por otra banda transportadora a un elevador de canjilones que
lo deposita en silo de material triturado.
El material grueso (mayor de ¾ de pulgada) pasa a un molino de martillos donde se reduce
su tamaño a 1 o2 pulgadas aproximadamente y después es descargado en una banda
transportadora que lo conduce también al elevador de canjilones para depositarlo en el
mismo silo de material triturado.

✓ El material de este silo es posteriormente conducido por un alimentador de vaivén en una

banda transportadora que lo dosifica a un secador rotatorio. En este secador, aire caliente
a contracorriente elimina la humedad del material, que al salir del secador es transportado
por una cadena de arrastre hasta un elevador que lo lleva al silo de almacenamiento de
material seco
Posteriormente, el material triturado es alimentado por un vaivén a una banda
transportadora que lo conduce a un molino de bolas donde por impacto de los cuerpos
moledores se reduce el tamaño del material a la granulometría deseada (mínimo 80%
menor a malla 100 o 0.5 nm). El material en este estado pasa por un transportador sin fin a
otro sin fin que lo lleva a un elevador de canjilones para conducirlo a un separador tipo
centrífugo donde separa el material que tiene una granulometría superior a malla 100 que
es devuelto al molino.

✓ El material más fino en su mayoría, con una granulometría inferior a malla 100 se conduce
a un elevador que lo deposita en el silo de almacenamiento de fosforita molida.

✓ Una parte de la fosforita pasa al proceso de acidulación. El resto del producto queda con
las especificaciones técnicas exigidas para ser empacado como producto terminado de las
concentraciones especificadas en los registros de venta de fosforita Pesca del 22% 26% o
30% de P2O5 (fósforo total) o como materia prima para la elaboración de otros fertilizantes
que produce la empresa
Para calentar el aire en el secador rotatorio, se emplea como combustible carbón bajo en
cenizas y azufre con una granulometría inferior a 1.5 pulgadas o una mezcla carbón -
coque.

✓ Este aire de secado que pasa a través del secador rotatorio es purificado por medio de un
ciclón que recolecta parte del material fino y lo deposita en un transportador y de allí un
elevador lo conduce al silo de almacenamiento.

✓ El aire que sale del ciclón pasa a través de un filtro de mangas donde se retiene las
partículas más finas que son expulsadas del filtro al suelo mediante un sin fin, después se
recolecta y se transporta al proceso de granulación para su uso en mezclas. El aire limpio
finalmente sale a través de una chimenea.

✓ La fosforita molida se empaca en sacos de polipropileno laminado de 50 Kg netos.

SECADOR:

A = FosforitaTriturada19000 Kg/h

B = Vapor de H2O

C = Fosforita con14 % W menos de humedad

ACIDULACION:

Para la acidulación, la fosforita molida es transportada por un sinfín desde el silo de

almacenamiento hasta el reactor donde la fosforita es tratada con ácido sulfúrico a fin de romper
las moléculas de apatito (Ca10PO4)6F2 para producir fosfatomonocálcico (CaH2PO4) soluble en
agua y fosfato bicálcico(Ca2HPO4) soluble en citratos. En el proceso de acidulaciónse desprenden
algunas impurezas que contiene la roca fosfórica como flúor y pequeñas cantidades de dióxido de
carbono.

En la acidulación se emplea la cantidad necesaria de ácido sulfúrico para lograr el grado de

acidulación necesario (25%,50%, 70% etc). (Es decir un porcentaje de fósforo total del producto se
convierte en fósforo asimilable). Al reactor De acidulación se le adiciona también agua a fin de
facilitar la reacción. Una vez se ha cumplido el tiempo de residencia en el reactor para que se
complete la reacción química, se descarga el producto acidulado al piso y es transportado por un
cargadora una bodega donde el producto permanece en curado algunos días. (En el curado se
acaban de completar algunas reacciones químicas y disminuye la acidez libre del producto).

Las reacciones químicas principales que ocurren en la fase deacidulación de la fosforita son:

Ca10(PO4)F2 + 7H2SO4 ---------- 3Ca(H2PO4)2 +7CaSO4 + 2HF (gas)

Ca10(PO4)F2 + 4H2SO4 ---------- 6CaHPO4 + 4CaSO4+ 2HF (gas)

En el mismo reactor químico también se realiza la acidulaciónde la mezcla de silicato de magnesio

y óxido de magnesio parala producción de FosCaMag-S. Para esto, la alimentación delos
materiales al reactor se realiza en forma manual.

En este caso se alimentan al reactor de acidulación de óxido demagnesio y silicato de magnesio en

proporciones establecidasy se atacan con ácido sulfúrico a fin de elaborar un producto qué tenga
parte del magnesio en forma de sulfato de magnesio y la otra parte continué como óxido y como
silicato de magnesio, también se agrega agua a fin de facilitar la reacción y obtener la humedad y
textura deseada para poder granular el producto. El producto acidulado pasa a la bodega de
almacenamiento de producto de proceso.

Del mineral extraído se destina a la producción de ácido fosfórico, producto intermedio utilizado principalmente
para la elaboración de fertilizantes
DETERGENTES.

1. Que es un detergente y su composición.

El Detergente: Es una sustancia tensa activa y antipática que tiene la propiedad química de
disolver la suciedad o las impurezas de un objeto sin corroerlo. Detergente es cualquier sustancia
que tiene propiedades de disolver a otras sustancias incorporado ala sustancia disuelta en la
sustancia del detergente inicial. Fue descubierto en 1913 por A. Reycher, químico belga,
comenzando hacia su desarrollo industrial. La mayoría de detergentes son compuestos de sodio
de sulfato de venesio sustituido, denominados sulfatos de alquibenceno lineales (LAS). En la vida
diaria se entiende por Detergente únicamente a las sustancias que disuelven las grasas o materia
orgánica.

COMPOSICIÓN:

Los principales componentes de los detergentes actuales son:

Tensioactivos o surfactantes: son la sustancia detergente propiamente dicha. Según las

propiedades químicas, se clasifican en aniónicos, catiónicos, no iónicos y anfóteros (cada tipo tiene
propiedades limpiadoras diferentes).

Potenciadores o constructores: retienen el calcio y el magnesio que pueda haber en el agua y

evitan que la suciedad se vuelva a depositar en el tejido. Se dice que el agua es dura si contiene
mucho calcio o magnesio.

Enzimas: rompen las moléculas de las manchas proteínicas (huevo, leche, sangre), para que el
agua se las pueda llevar.

Blanqueadores: dejan la ropa más blanca y eliminan las manchas más difíciles.

Perfumes: dan olor a la ropa.

Relleno: no tiene ninguna función limpiadora, sólo se agrega para aumentar el volumen del
detergente. Dependiendo de la fórmula puede representar desde un 5% hasta un 45% del total de
materia. Los detergentes concentrados no llevan relleno.

Abrillantadores ópticos: son sustancias fluorescentes que no se van al aclarar la ropa. Reflejan
los rayos ultravioletas del sol, de manera que la ropa parece más blanca de lo que es (de hecho, le
dan un tono azulado o verdoso, según la marca). En la ropa de color los colores quedan más vivos.
2. Realizar un diagrama de flujo para la obtención de un detergente y jabón.

DIAGRAMA PROCESO DE OBTENCION DE DETERGENTE

DIAGRAMA DE FLUJO: OBTENCION DE JABON