Instituto Superior Tecnológico Central Técnico

Tecnología Superior en Mecánica Automotriz

PRESIONES EN EL SISTEMA DIESEL

Ivan puga
5to A
Sistemas de Inyección Diesel

INTRODUCCION
En los motores de encendido por compresión (Diesel), la combustión se produce cuando, el
combustible que se inyecta en estado líquido, pasa a estado casi gaseoso, disgregado por
medio de los inyectores y mezclándose con el aire para utilizar todo el oxígeno necesario.
Tras este fenómeno, la combustión se genera en puntos localizados de la cámara de
combustión por autoencendido la bomba de suministro (normalmente de paletas) eleva el
gasoil desde el depósito hasta la bomba de alta presión, alimentándola con una presión lo más
constante posible (0,75 bar), haciendo pasar el combustible por un filtro, donde eliminará,
tanto las burbujas que puedan existir como partículas que puedan dañar la bomba de
inyección y los inyectores.

DESARROLLO

La bomba de inyección es la encargada de suministrar la cantidad de carburante necesario,

ejerciendo a su vez de regulador, y con la presión necesaria, para que, cuando el combustible
entre en la cámara, se distribuya de forma que pueda combinarse con el aire disponible dentro
del cilindro. Esta bomba, está arrastrada por medio del propio motor.
Con el fin
calibrado, de modo que, el inicio se adelante o se retrase según el punto de funcionamiento.
Para esto, las bombas tienen una serie de sistemas correctores, si bien éstos eran mecánicos,
en la actualidad se han sustituido por sistemas de regulación electrónicos.
Para poder producir tanta presión, deben ser elementos muy robustos al igual que los
conductos que transportan el carburante a dichas presiones. Estos conductos, están fabricados
con tubo de acero sin soldaduras, con unos diámetros interiores de hasta 2 mm y paredes de 3
mm.

Tipos de sistemas de inyección diésel

Inyección indirecta
También conocidos, como motores de cámara divida; esto es debido a la geometría de la
cámara de combustión, formada por una precámara ubicada en la culata, que está conectada a
la cámara principal por medio de una garganta. El inyector, va a introducir el combustible en

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esta cámara.
Cuando el carburante se inyecta y empieza a arder, se produce un aumento de presión que
empuja el aire y el combustible no quemado a la cámara principal a través de la garganta. Con
este proceso, aumentamos la turbulencia, forzando la mezcla del combustible con el aire, que
finalmente terminará de arder en la cámara principal.

Figura 1. Inyección indirecta

Con esta técnica, se consigue que el proceso de mezcla se acelere, lo que implica que
tengamos que trabajar con dosados y regímenes de giro más elevados, es decir, poder alcanzar
potencias más altas.
Las desventajas con respecto a los motores de inyección directa son: un menor rendimiento y
una mayor dificultad de arranque en frio, debido todo ello a la elevada transferencia de calor
en la cámara de combustión.
Inyección directa
En los motores con este tipo de inyección, la cámara de inyección está labrada en la cabeza
del mismo pistón. En esta cámara de combustión, se va a inyectar el combustible a través de
un inyector, valga la redundancia, que posee varios orificios (entre 4 y 6 dependiendo del
tamaño del motor), y que se mezclará a su vez con el aire que ha entrado por la válvula de
admisión.
El sistema de inyección, es el encargado de asegurar que se forme la mezcla de manera
correcta, para ello se debe de producir una buena atomización del carburante; además, tiene
que conseguir que ésta, alcance toda la cámara de combustión, para aprovechar todo el aire
contenido en la cámara. 
Como el proceso de mezcla está muy limitado, tendremos que reforzar la inyección por medio
de la rotación del aire dentro de la cámara en el momento el pistón está generando la
compresión de la mezcla. Este el denominado efecto Swirl.

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Figura 2. Inyección directa

Conclusiones:
 Las bombas de inyección, hasta hace unos pocos años, han estado generando presiones
alrededor de 1.000 bar. En la actualidad, las presiones máximas se encuentran entre
los 1.500 y 2.000 bar.
 La inyección indirecta, era muy típica en vehículos Diesel con cilindradas entre los
1.700 y 2.500 cm3, que llegan a alcanzar regímenes máximos por encima del 4.500
rpm.
 Para poder conseguir una inyección directa vamos a necesitar unas presiones elevadas
(1.000-2.000 bar).

Bibliografía
Auto noción. (2016). Sistemas de Inyección Diesel Recuperado de :
https://www.autonocion.com/inyeccion-diesel-motor

Earth, P. M. (2012). Sistemas de Inyeccion l. Recuperado de :

https://sites.google.com/site/proyectomotorproearthbiodiesel

Ingelibre. (2018). Presion en sistemas Diesel .Recuperado de

:https://ingelibreblog.wordpress.com/2014/04/09/ciclos-otto-y-diesel-analisis-
termodinamico/.

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