MARCO TEÓRICO

Generadores de vapor
Los calderos son equipos o recipientes cerrados destinados a la producción de
agua caliente, vapor saturado y vapor recalentado según los requerimientos de
temperatura, presión y flujo másico, para esto absorbe el calor producido en un
hogar por la combustión de un determinado combustible.
Todo caldero tiene:
● Presión de prueba
● Presión de trabajo
La presión de prueba generalmente es el doble de la presión de trabajo. La misma
consiste en una prueba hidráulica, sometiendo al caldero a la presión
anteriormente mencionada.

Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua, la

caldera es muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para aplicaciones como:

● Esterilización : era común encontrar calderas en los hospitales, las cuales

generaban vapor para "esterilizar" el instrumental médico; también en
los comedores, con capacidad industrial, se genera vapor para esterilizar
los cubiertos, así como para elaborar alimentos en marmitas.
● Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera, donde el
vapor es muy utilizado para calentar petróleos pesados y mejorar su fluidez.
● Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte
fundamental de las centrales termoeléctricas.
Partes principales de un caldero humo tubular

● Superficie de calefacción
● Cámara de agua
● Cámara de vapor
● Volumen de alimentación
● Cámara de combustión
Principio básico de funcionamiento del caldero humo tubular

El principio de funcionamiento de este tipo de calderos son los humos que circulan
dentro de los tubos, mientras que el agua se calienta y evapora en el exterior de
ellos.
Los humos salen de la caldera a temperaturas superiores a 170°C de forma que
se evita la condensación del vapor de agua que contienen, evitando así problemas
de formación de ácidos y de corrosión de la caldera. Al evacuar los humos
calientes, se producen pérdidas de energía (por convección y radiación) con la
consiguiente bajada del rendimiento de la caldera.
La caja de humos, es la parte del caldero donde cofluyen los gases de la
combustión en su recorrido final, que mediante un tramo de conexión se conducen
a la chimenea.
Datos básicos del diseño del caldero humo-tubular
El caldero fue diseñado y construido por seminaristas, sin embargo, es necesaria
la comparación de las condiciones actuales del caldero con las planteadas en el
diseño inicialmente.
En esta parte se realizó un reconocimiento de datos documentales concernientes
al diseño del caldero, en la siguiente tabla se hace el reconocimiento de las bases
teóricas, parámetros de diseños empleados en la construcción, así como la
descripción de la instrumentación del caldero.
Tabla 1 Características de diseño del caldero humotubular

Capacidad máxima de
50 Kg/h
producción
Presión de trabajo 4 Kg/cm2
Tipo de combustible GLP
Forma de quemado Mediante un quemador atmosférico
Temperatura del agua de
25°C
alimentación
Rendimiento del caldero 85%
Número de pasos 3
Temperatura del aire de
25°C
combustión
Pérdidas por radiación
11%
(combustible no quemado)
 Carga de la superficie =qc g/m2h

Aplicaciones didácticas

En el campo de la enseñanza, al alumno observa claramente los fenómenos

físicos que ocurren en cada una de las partes del caldero, entre los cuales se
menciona:
● Mecánica de fluidos
● Mecanismos de transferencia de calor
● Electricidad
● Instrumentación y control automático
Aplicaciones a otros proyectos
Es de utilidad ya que proporciona datos experimentales para otro tipo de proyectos
industriales (por ejemplo, la extracción de aceites esenciales por arrastre de
vapor) y que pueden ser aplicables en los trabajos que requieran esta información.
Procedimiento operativo para el funcionamiento del caldero

● El agua de alimentación es tratada antes de entrar al caldero.

● Se mide el nivel del tanque pulmón de agua para determinar la cantidad de
agua de alimentación que entra al caldero, y se mide el tiempo de recarga de
agua al caldero.
● Se pesa la garrafa (antes y al final de la prueba) con la finalidad de determinar
la cantidad de gas usado durante el tiempo de operación.
● Se liga todo el sistema con energía.
● Se alimenta el caldero con agua tratada, mediante un control manual.
● Se abre las válvulas reguladoras de presión colocadas a la salida de la garrafa.
● Se observa la presión del manómetro del pulmón de gas (la regulación se hace
en concordancia con válvula reguladora colocada a la salida de la garrafa).
● Se abre 30° la llave de paso del gas a la llama principal y piloto.
● Se pone en funcionamiento el caldero.

Aislamiento térmico
Se define como Aislamiento Térmico a la capacidad de los materiales para
oponerse al paso del calor por conducción el cual se evalúa por la resistencia
térmica que tienen dicho materiales. La medida de la resistencia térmica o, lo que
es lo mismo, de la capacidad de aislar térmicamente, se expresa, en el Sistema
Internacional de Unidades (SI) en m².K/W (metro cuadrado y kelvin por vatio),
considerando como material aislante térmico cuando su coeficiente de
conductividad térmica: λ es inferior a λ<0,10 W/m 2 K medido a 20 ºC (obligatorio)
o, en el antiguo Sistema Técnico, 0,085 kcal/m 2 ºC.
Características de los Aislamientos Térmicos
Los materiales termoaislantes son aquellos que poseen baja conductividad térmica
y evita la pérdida o ganancia de calor de un equipo determinado (v.g. horno,
caldera, refrigerador, entre otros), porque están compuesto de materiales básicos
con un coeficiente de transmisión de calor bajo, conformado de tal forma, que
quedan atrapadas celdillas de aire en reposo, rodeadas de paredes sólidas.
Basándonos en estas características el aislamiento térmico representa
primeramente economía, porque al evitar la transmisión de calor, se evita el paso
de energía de un cuerpo a otro, en virtud de una diferencia de temperatura
existente entre los mismos. Asimismo, un aislamiento térmico representa una
inversión que se verá recuperada en un tiempo relativamente corto, con el ahorro
de energéticos que se obtendrá, y con la mejor eficiencia y funcionamiento de los
equipos y maquinaria. Además un aislante térmico representa eficiencia de los
equipos, porque al evitar pérdidas o ganancias de calor, se evita que los motores
de los equipos trabajen a una mayor capacidad mayor a la de la operación.
Materiales más usados para el aislamiento de tuberías
 Fibra de lana de vidrio. Es una lana mineral (un tipo de fibra mineral artificial)
formada por un entrelazado de fibras de origen pétreo obtenida de arenas silíceas
con una estructura flexible y abierta.
 Lana de roca. Es una lana mineral (un tipo de fibra mineral artificial) formada por
una matriz de fibras de origen pétreo volcánico, con una estructura flexible y
abierta que solo contiene aire en su interior. Se fabrican desde rocas basálticas,
con óxidos metálicos y con oxido de calcio. Tienen un muy bajo coeficiente de
conductividad térmica. Dada su presentación en forma de manta, es indicada para
el aislamiento de tuberías de gran diámetro y en situaciones de geometría
complicada.  Espuma elastomérica. Se trata de una espuma con base de caucho
sintético flexible con una estructura celular cerrada y un elevado factor de
resistencia a la difusión de vapor de agua. Se encuentra comercialmente en forma
de rollo de espesores de 6, 10, 13, 19, 25, 32 y 50 mm. Una de las marcas más
conocidas es Arma Flex. También reduce el ruido estructural en instalaciones de
servicio de agua y de tuberías de desagüe.
 Poliuretano. Usado para aislar a baja temperatura. Su conductividad tan baja es
debido a que contiene innumerables celdas cerradas rellenas de flurocarbonos
con una conductancia menor que el aire. Se usa en forma de coquilla rígida. Es
necesario proteger la espuma de la radiación solar dado que se degrada con los
rayos ultravioletas.
 Criogel/aerogel. Se trata de una manta flexible con una barrera integral de vapor.
Combina un aerogel de sílice con fibras de refuerzo para conseguir un buen
aislamiento con un producto fácil de manejar. Es 5 veces equivalente su
aislamiento térmico frente a otros tipos de aislantes por lo que el grosor usado es
mucho menor. No es necesario el uso de juntas de contracción como en otros
materiales. Es contra bastante más caro.
Cuadro: Propiedades de los materiales aislantes

Densidad Conductividad térmica Rango de

Material
(kg/m3) (W/m2.K) temperatura (ºC)
Fibra de vidrio 16 0.038 -84 a 538

Poliester expandido 17 0.033 -150 a 50

Lana de roca 96 0.050 50 a 650

Silicato de calcio 240 0.040 454 a 650

Chimenea

Con el nombre de chimenea se designa cualquier clase de tubo o hueco destinado

a conducir los gases de la combustión de los hogares hacia arriba, dándoles salida
al exterior por encima de cubiertas y tejados.

En la industria, generalmente se construyen aisladas y al exterior. Según sean los

gases de la combustión, se distinguen las chimeneas para humos y las chimeneas
para escapes de gases.

Las chimeneas para humos sirven para lanzar hacia arriba los productos de la
combustión de materias sólidas y líquidas combustibles, como leña, la turba, el
lignito, la hulla, el coque, y los aceites combustibles, mientras que las chimeneas
de escape o salida de gases sirven para expulsar al exterior los gases residuales
de los combustibles gaseosos quemados.