“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita madre de la patria” Instituto Tecnológico Superior de Comalcalco

Instituto Tecnológico Superior de

Comalcalco
Materia:

Procesos de fabricación

Profesor:

Arturo Quijano García

Carrera: Ingeniería Industrial Grado: 4º Grupo: A

Actividad:

Resumen

Equipo 5

Integrantes:

TE200559 José Eduardo Córdova Carrillo

TE200039 Eduardo Gallegos De La Cruz

TE200588 Adrián Montiel De La Cruz

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Tema 4. Acabados Superficiales

El acabado superficial (rugosidad) es un proceso de fabricación usado en la

manufactura con el objetivo de obtener una superficie deseada en algún
producto ya sea por estética o para algún uso mecánico de este.
En la actualidad los acabados tienen una amplia variedad de usos así como
también que el producto se pueda conservar limpio y estéril así como es el
caso de herramientas para fines médicos o también proteger a una pieza
contra la corrosión. Mediante el uso de tolerancias dimensionales y
geométricas se cerciora el funcionamiento de las piezas. La norma
encargada de las indicaciones y símbolos en los dibujos técnicos de
acabados es el ISO 1302. Los tratamientos superficiales son importantes
porque aumentan la resistencia de los materiales metálicos, les brindan
protección contra la corrosión y les pueden proveer de propiedades
mecánicas. En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de
manufactura de primera línea, considerando los requerimientos actuales de
los productos. Estos requerimientos pueden ser:
Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario
respecto a la calidad del producto.
Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies
manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque
de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la
deformación plástica a causa de las herramientas de corte, causando
esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive
fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden
eliminar estos esfuerzos.
Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la
fatiga: una operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la
superficie.
Nivel de limpieza y esterilidad: Una superficie sin irregularidades es poco
propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.

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Existen varios tipos de acabados superficiales los cuales son:

 Rectificado
 Pulido
 Bruñido
 Lijado, Tamboreo
 Esmerilado
 Galvanoplastia
 Pintura

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4.4 Lijado
Este acabado superficial implica un lijado fino a mano y a máquina con
diferentes grosores de grano para reducir la rugosidad de la superficie de la
pieza y eliminar las marcas del mecanizado. Con el lijado, lo que se pretende
es dar uniformidad a las distintas superficies sobre las que se trabaja. De
este modo, en operaciones posteriores la pintura tendrá una buena
adherencia y un brillo exento de irregularidades en la pintura como rayados,
surcos y ondulaciones.
El proceso de lijado ocupa aproximadamente el 65% del tiempo invertido
durante todo el proceso de la preparación y aplicación de la pintura, por ello
resulta necesario conocer en todo momento el tipo de lija, lijadora y el
proceso adecuado a realizar con objeto de optimizar y obtener trabajos de
calidad sobre la superficies trabajadas.
La operación de lijado es utilizado en el campo de la pintura con objeto de
realizar alguna de las siguientes funciones:
 Eliminación de material.
 Preparación de superficies (promotor de adherencia).
 Alisado y embellecimiento de superficies.
 Reparación de defectos.

El material fundamental utilizado en el proceso del lijado es la lija, la

operación se puede realizar de manera manual con la ayuda de cuñas o de
una manera automática mediante el uso de máquinas lijadoras. Lijado
manual.
El lijado manual es el proceso de lijado más antiguo conocido y usado,
debido a las múltiples ventajas que presentan las lijadoras únicamente se
realiza el lijado manual cuando las máquinas lijadoras no se pueden utilizar,
como por ejemplo el lijado de piezas pequeñas, superficies de difícil acceso,
etc.…
La herramienta que se utiliza para el lijado manual son las cuñas, sobre las
cuñas se colocan y se adhieren las lijas que efectuaran el lijado sobre la
superficie.
Las cuñas pueden ser de diferentes geometrías y tamaños, así como
pueden estar fabricadas de distintos materiales (madera, goma…)
En el caso de lijar superficies pequeñas generalmente se utiliza la lija
directamente sin ayuda de cuñas, mención especial a las lijas flexibles
utilizadas en áreas redondeadas y /o con cantos.

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Previo a la operación de lijado siempre es necesario limpiar y/o desengrasar

la superficie sobre la cual se procederá a trabajar, con objeto de evitar que
los posibles contaminantes externos se incrusten en la superficie y
produzcan defectos y fallos de adherencia en las futuras capas de pintura.
La operación de lijado manual consiste en ir frotando la superficie hasta
conseguir la planitud, rugosidad o eliminación de partículas deseada.
Durante el proceso manual es preciso que el lijado se produzca siempre en
una sola dirección y sin presionar sobre la superficie, con objeto de evitar
marcas y alargar la vida de la lija.
El lijado manual puede llevarse a cabo mediante 2 técnicas:
 Lijado al agua.
 Lijado en seco
Lijado Manual al Agua
El lijado manual al agua se realiza sumergiendo la lija en un cubo de agua,
se saca del cubo y se procede a lijar, antes de que se emboce la lija se
vuelve a sumergir la cuña con la lija en el agua para que se desprenda los
restos del lijado.
La principal ventaja del lijado al agua es el hecho de que produce poco
polvo, alarga la vida de la lija al evitar el emboce y permite obtener una
superficie más fina comparándola con el lijado en seco. El principal
inconveniente de la lija al agua, reside en la necesidad de retirar los restos
de agua y humedades que contiene la superficie, con objeto de que no
afecten a las siguientes etapas de la aplicación de pinturas.
Lijado Manual en Seco
El lijado manual en seco se realiza directamente sobre la superficie, este tipo
de lijado provoca un exceso de polvo resultante de la acción abrasiva del
grano sobre la superficie, dicho polvo se transporta por el aire depositándose
en áreas colindantes donde se está trabajando, por ello es necesario aislar
la zona de trabajo con objeto de evitar que parte del polvo se deposite en
piezas recién pintadas, evitando reprocesos costosos.
Por otro lado es necesario el uso de equipos de protección como gafas y
máscaras de respiración, con objeto de evitar la entrada del polvo a nuestro
organismo.
Lijado con máquina
El lijado automático se realiza mediante las máquinas lijadoras, este tipo de
herramienta permite efectuar los mismos movimientos y el mismo efecto de
lijado que si se realizase manualmente de una manera eficiente y eficaz,

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reduciendo enormemente el esfuerzo y los tiempos de los trabajos

comparado con el lijado manual.
El principal inconveniente de las lijadoras es que no llegan bien en zonas de
difícil acceso o cantos, donde es necesario realizar el lijado manual. Las
lijadoras disponen de agujeros específicamente diseñados para la absorción
de todo el polvo que se genera durante su uso, polvo del propio proceso de
lijado así como de los minerales abrasivos, recolectando y depositando en
zonas específicas para su posterior retirada, consiguiendo mejorar el
ambiente, alargar la vida de las lijas y mejorar la calidad del trabajo.
Finalmente e independientemente del sistema de lijado elegido, es
importante recalcar que siempre antes de comenzar los trabajos de lijado
hay que:
 Limpiar y/o desengrasar la superficie.
 Seleccionar la lija correcta (más o menos abrasiva) que se adecue al
trabajo a realizar.

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Tamboreo
El tamboreo o pulido por fricciones un método controlado de procesar piezas
para eliminar rebabas, escamas, bordes y óxidos, así como mejorar el
acabado superficial.
Entre los metales que pueden ser tamboreados se incluyen todos los
metales, vidrio, plástico y hule. Se utiliza ampliamente como una operación
de acabado para muchas piezas, se obtiene una uniformidad en el acabado
superficial que no es posible con el acabado a mano.
Es el proceso de limpieza de partes metálicas pequeñas con la ayuda de un
abrasivo.
El procedimiento consiste en introducir las piezas metálicas en el tambor y
hacerlo girar sobre los muñones las partes que se desean limpiar se
empacan ajustadamente en el tambor. Se puede decir que el tamboreo es
una operación de acabado de metales ya que elimina una gran cantidad de
metal y produce superficies limpias. Debido a que se trata de un proceso de
remoción de metal no se puede utilizar en la limpieza de componentes que
tengan esquinas por que las redondea.
Maquinaria utilizada
Granalladora de tambor rotativo: Las granalladoras de tambor rotativo son
utilizadas para el tratamiento de fundiciones donde se requiera en forma
simultánea al granallado realizar un tamboreo que vaya desprendiendo
rebarbas que pudieran tener las piezas fundidas.
Los equipos de granallado de tambor rotativo son muy simples de operar.
El trabajo comienza con la carga de las piezas dentro del tambor,
pudiéndose realizar manualmente o por medio de un cargador de piezas.
Después el operario cierra la puerta dando inicio al ciclo de granallado. Las
turbinas y el tambor comienzan a girar.
El giro del tambor produce una rotación y tamboreo en las piezas para que
todas queden expuestas al haz de granalla arrojado por las turbinas.
Una vez terminado el ciclo de granallado el equipo se detiene en forma
automática, permitiendo abrir la puerta para la descarga de las piezas.

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4.5 Esmerilado
El esmerilado es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente
una superficie abrasiva o pulidora, contra otras superficies planas o curvas
ya trabajadas con limas, rasquetas y máquinas herramienta. Las superficies
pulidoras suelen ser más blandas que las que hay que trabajar; pero se
cargan con granos y polvo de sustancias muy duras, llamadas abrasivos, y
también materiales esmerilantes.
Particularidades de la operación
El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre materiales en
estados naturales o endurecidos por el temple, la cementación, etcétera. El
esmerilado a mano es muy lento y exige una gran sensibilidad manual.
El grado de acabado que se logra con el esmerilado puede medirse con
aparatos especiales.
En los dibujos realizados por los proyectistas, el esmerilado se indica con el
grado de rugosidad, representado por un número que expresa la precisión
en micrones. El grado de rugosidad tiene relación con el maquinado y la
tolerancia de trabajo.
Materiales empleados
Los materiales abrasivos pueden ser naturales, como el esmeril y el
corindón: o artificiales, como los llamados Alundum, carborundum, óxido de
cromo, diamantina, etc.
Los materiales esmerilantes se utilizan en forma de polvo mezclado con
querosén o con aceite; adheridos a papeles especiales y muy consistentes,
o a diversas telas, y también en forma de muelas o bloques abrasivos.
En el comercio, esos granos se designan con número convencionales (de
100 a 600), que indica la cantidad de agujeros por pulgada cuadrada de los
tamices utilizados para separar y clasificar los materiales esmerilantes.
Existen, además, abrasivos en polvo muy fino, casi impalpable, que se
utilizan en forma de pasta, o adheridos a telas y papeles, en la fase de
acabado.
El esmerilado se divide en dos procesos:
Esmerilado plano: Normalmente este es el primer paso en el proceso de
esmerilado. El esmerilado plano garantiza que las superficies de todas las
muestras sean similares, con independencia del estado inicial y su
tratamiento previo.
Además, al procesar varias muestras en un soporte, se debe tener cuidado
para que todas estén al mismo nivel, o "plano", antes de continuar con el
siguiente paso: el esmerilado fino. Para obtener una tasa de eliminación del
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material alta y constante, tiempos de esmerilado cortos y máxima planicidad,

se prefieren los granos totalmente fijos con un tamaño relativamente grande
de grano para el esmerilado plano.
Las superficies de esmerilado plano adecuadas proporcionarán muestras
perfectamente planas lo que reducirá el tiempo de preparación en el
siguiente paso de esmerilado fino. Además, algunas superficies pueden
ofrecer buena retención de bordes.
Durante el desgaste, aparecen nuevos granos abrasivos lo que garantiza
una eliminación constante de material.
Esmerilado fino: El esmerilado fino produce una superficie con poca
deformación que se puede eliminar fácilmente durante el pulido. Debido a las
desventajas de los papeles de esmerilado, se dispone de superficies
compuestas para una esmerilado fino alternativo, a fin de mejorar y facilitar
el esmerilado fino. Se puede obtener una tasa de eliminación de material alta
utilizando granos de tamaños: 15, 9 y 6 µm.
Esto se hace con discos compuestos duros (discos rígidos) con una
superficie de un material compuesto especial. Así se permite a los granos de
diamante, que se suministran continuamente, incrustarse en la superficie y
proporcionar un esmerilado fino. Con estos discos se obtiene una superficie
de la muestra muy plana.
El uso del abrasivo de diamante en los discos de esmerilado fino garantiza
una eliminación uniforme de material, tanto en fases duras como blandas.
No se producen aplastamientos en las fases blandas ni virutas en las fases
quebradizas, y las muestras conservan una planitud perfecta. Los pasos
sucesivos de pulido se pueden realizar en un período de tiempo muy corto.
Cómo utilizar el esmerilado
Esta operación se efectúa sobre piezas planas, cóncavas, convexas, roscas,
agujeros, engranajes, etc. Tratándose de piezas no templadas, es necesario
que la superficie haya sido antes acabada esmeradamente con rasqueta o
con máquina herramienta.
Si las piezas son endurecidas, conviene alisar previamente la superficie con
muelas o con bloques abrasivos.
Luego, según la forma de la pieza, se prepara el pulidor adecuado, que se
carga, primero, con esmeril de grano grueso y luego, cada vez más fino en
las sucesivas operaciones, hasta la terminación del esmerilado. Antes de
cambiar el material esmerilante, es menester lavar bien el pulidor con
querosén o con nafta.
La operación de esmerilado se debe ejecutar con gran esmero y la mayor
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exactitud, pues basta cargar demasiado el pulidor de una parte, o bien

apretar un poco más de lo necesario, para rayar el trabajo.

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Fuentes Bibliográficas
 https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Grinding-
andpolishing#grindingpolishingabout

 https://es.slideshare.net/lovato2011/acabados-superficiales

 https://todosloshechos.es/cuales-son-los-tipos-de-acabados-
superficiales

 https://www.monografias.com/trabajos70/acabados-superficiales-
tipossuperficies/acabados-superficiales-tipos-superficies

 https://www.academia.edu/37897282/4_4_TAMBOREO_O_PULIDO_P
OR_FRICCIONES#:~:text=Es%20el%20proceso%20de%20limpieza,e
mpacan%20ajustadamente%20en%20el%2 0tambor

 http://procesosdefabricacion176501.blogspot.com/2017/11/unidad-4-
acabadossuperficiales.htm

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