UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES

ASIGNATURA: LAB. TRANSFORMACIÓN DE FASES

TEMA: DESARROLLO DEL ACERO: DIN 1.2550

ALUMNOS:

APAZA HUACANQUI, PAMELA

BELTRÁN QUISPE, DIANA ELIZABETH

HUILLCA LLUTARI, DANNY ISRAEL

YUPANQUI HUAMANI, JULIO CESAR

AREQUIPA – PERÚ

2020
Objetivos

• Calcular la templabilidad empleando métodos de SECO/Warwick

Corporation y Creusot Loire a partir del conocimiento de la composición
química.

• Evaluar y determinar las condiciones óptimas de tratamiento térmico de

temple y revenido que posibiliten obtener combinaciones de dureza y
tenacidad.

• Identificar los constituyentes microestructurales formados después del

temple y del revenido.

Introduccion:
El acero es el material de ingeniería y construcción más importante del mundo. Es
aproximadamente el 80% de todos los metales producidos. Este predominio se
debe a la combinación de resistencia, facilidad de fabricación, amplio rango de
propiedades físicas y mecánicas, a un bajo costo.

Mientras algunos aceros son relativamente suaves y dúctiles y se trabajan

fácilmente; como las defensas y carrocerías de automóviles. Otros pueden ser
endurecidos para usarse como herramientas para cortar materiales a una forma
deseada; un ejemplo es la navaja de rasurar. Existen miles de tipos de composición
de aceros, los cuales presentan propiedades mecánicas diferentes y estas pueden
modificarse mediante tratamientos térmicos.

La determinación de las velocidades de enfriamiento, los porcentajes de los

constituyentes estructurales y sus durezas será posible mediante la aplicación de
fórmulas de regresión empíricas desarrolladas por Creusot-Loire. La parte
experimental será guiada por un diseño factorial a dos niveles con replicas en el
centro del modelo matemático para conseguir su significancia estadística. La
determinación de los parámetros operativos en laboratorio (temperatura de
austenización, tiempo de revenido y temperatura de revenido) serán determinados
mediante cálculo usando relaciones matemáticas prácticas empleadas por otros
investigadores.

DUREZA Y CONTENIDO DE CARBONO

La máxima dureza que puede conseguirse en un acero al carbono determinado es

aquella asociada con una microestructura totalmente martensítica. La Fig. 1.1
muestra la mayor dureza de la martensita con respecto a las durezas de las
microestructuras ferrita-perlita o esferoidizadas en todo el rango de carbono
usualmente presente en aceros. Los principales beneficios que se obtienen del
tratamiento térmico de temple que produce martensita son las altas durezas, altas
resistencias mecánicas, alta resistencia a la fatiga y al desgaste. Casi todas las
estructuras martensíticas son revenidas y, dependiendo de las condiciones de
revenido, la dureza en un acero templado y revenido puede variar desde valores
máximos cercanos al de la martensita hasta un mínimo asociado con la estructura
de carburos esferoidizados. Los tratamientos térmicos para producir martensita se
aplican por lo general a aceros que contienen más que 0.3% de carbono. Los aceros
con menor contenido de carbono son difíciles de endurecer en secciones grandes,
pero son endurecibles en chapas o placas delgadas que proveen excelentes
combinaciones de resistencia mecánica y tenacidad luego del revenido. Las durezas
HRC por debajo de 20 no se consideran válidas y en la Fig. 1.1 se presentan sólo a
efectos comparativos.

La Fig. 1.2 es un resumen de muchos estudios realizados acerca de la dureza de la

microestructura martensítica en función del contenido de carbono para diferentes
aceros y aleaciones Fe-C y muestra el rango de dureza que se puede desarrollar en
estructuras mayoritariamente martensíticas en aceros para un dado contenido de
carbono. Cabe destacar que las microestructuras son enteramente martensíticas, o
sea, no hay presencia de otros constituyentes como ferrita proeutectoide o perlita.
No obstante, un hecho común es que la microestructura martensítica contenga
cierta cantidad de austenita retenida debido a que la Mf se encuentra por debajo de
la temperatura ambiente aún en aceros de bajo carbono. Por ejemplo, la Fig. 1.3
muestra pequeñas cantidades de austenita retenida presentes a temperatura
ambiente en aceros con contenidos de carbono tan bajos como 0.3%. Sin embargo,
el efecto más significativo de la austenita retenida sobre la dureza ocurre en aceros
con contenidos de carbono por encima de 0.7%. Las Fig. 1.1 y 1.2 muestran la
disminución en la dureza con el incremento de la austenita retenida en aceros de
alto carbono.

La variación en las curvas de dureza de la Fig. 1.2 de ensayos realizados por

distintos investigadores, obedece a que los tratamientos que se realizaron fueron
distintos. Es decir, algunos realizaron tratamientos subcero a temperaturas de
nitrógeno o helio líquido (-196ºC y -269ºC, respectivamente), con lo cual se reduce
la austenita retenida y aumenta la dureza. La efectividad del tratamiento subcero es
mayor para aceros con contenidos de carbono superior a 0.4%.

Algunas variaciones en los máximos de dureza para las distintas curvas pueden
también atribuirse a variaciones en el tamaño de grano austenítico o al
envejecimiento. La Fig. 1.3 muestra que el envejecimiento a temperatura ambiente
incrementa significativamente la dureza de la martensita en aleaciones Fe-C-Ni.
Cambios similares de la dureza con el tiempo se observaron también en
martensitas Fe-C. Por lo tanto, si no se presta atención al tiempo transcurrido entre
el temple y la medida de dureza esto puede contribuir a una mayor dispersión en
los datos reportados.

También se observó que el tamaño de grano austenítico afecta la resistencia

mecánica de la martensita en aceros de bajo carbono. Cuando se reduce el tamaño
de grano austenítico ocurre un aumento significativo de la resistencia mecánica. La
relación entre el tamaño de grano austenítico y la estructura martensítica es el
resultado de la estructura única de la martensita en aceros de medio y bajo
carbono. Las láminas de martensita están arregladas en paquetes cuyo tamaño está
directamente relacionado con el tamaño de grano de la austenita.
Así, el tamaño de los paquetes de martensita o el tamaño de grano de la austenita
puede correlacionarse con las propiedades mecánicas. La Fig. 1.4 muestra el
incremento en la tensión de fluencia con la disminución del tamaño del paquete de
la martensita en una aleación Fe-0.2C. El tamaño del paquete (D) está graficado
como D-1/2 como un gráfico de Hall-Petch. Una observación interesante es que la
pendiente de la curva de la martensita de Fe-0.2C es mayor que la de la martensita
en láminas en la aleación Fe-Mn sin carbono. Esto se explica por la segregación de
átomos de carbono a los bordes de los paquetes en donde dificultan el comienzo del
proceso de fluencia y será mayor cuanto menor tamaño tengan los paquetes.

Figura 1.1.- Dureza en función del contenido de carbono para distintas

microestructuras. Fuente: Libro Estructura y Propiedades de las Aleaciones –
Facultad de Ingeniería – UNLP
Figura 1.2.- Valores de durezas de martensita en función del contenido de carbono en
aleaciones Fe-C y en aceros.

Fuente: Libro Estructura y Propiedades de las Aleaciones – Facultad de Ingeniería – UNLP

1.3 RESISTENCIA MECÁNICA DE LA MARTENSITA

Los átomos de carbono atrapados en los sitios intersticiales octaédricos de la martensita

juegan un rol determinante en el endurecimiento de la estructura. La Fig. 1.5 muestra una
representación esquemática del desplazamiento de los átomos de hierro por los átomos de
carbono en la red tetragonal centrada en el cuerpo de la martensita. Esta distorsión de la
red del hierro hace que el movimiento de dislocaciones sea muy dificultoso y se considera
como la mayor causa de la alta resistencia mecánica de la martensita.

Además del endurecimiento por solución sólida debido al carbono, la subestructura de la

martensita también contribuye a la resistencia mecánica. Se ha visto que la transformación
martensítica introduce una alta densidad de dislocaciones y/o finas maclas dentro de las
láminas o placas de martensita. Se asume que la contribución a la resistencia mecánica que
otorga la subestructura es relativamente constante en función del contenido de carbono y,
excepto a bajas concentraciones de carbono, no pesa tanto como el endurecimiento por
solución sólida del carbono. La siguiente ecuación para la tensión de fluencia de la
martensita determinada con una serie de aleaciones FeNi-C con temperaturas Ms subcero,
permite una evaluación cuantitativa de las contribuciones del carbono y de la
subestructura:

σ 0.2 ( MPa ) =461+1.3110 3(w /oC )1/ 2

Figura 1.3.- Durezas de estructuras martensíticas en aleaciones Fe-Ni-Ca- 195ºC después

de haber sido envejecidas a las temperaturas mostradas durante 3h.

Fuente: Libro Estructura y Propiedades de las Aleaciones – Facultad de Ingeniería – UNLP

Figura 1.4.- Aumento de la resistencia mecánica de la martensita en láminas con la
disminución del tamaño del paquete, D. La línea superior se corresponde con una
martensita de Fe-0.2C; la línea inferior con una de Fe-Mn.

Fuente: Libro Estructura y Propiedades de las Aleaciones – Facultad de Ingeniería – UNLP

1.6 FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

Dos factores importantes afectan la velocidad de enfriamiento o la velocidad a la cual el

calor es removido de una parte de un acero dado. Uno es la capacidad del calor de difundir
desde el interior hacia la superficie del acero y el otro es la capacidad del medio de temple
de remover calor desde la superficie del mismo.

La capacidad de un acero de transferir calor está caracterizada por su difusividad térmica

(área por unidad de tiempo). La difusividad térmica de los productos de transformación
austenítica aumenta con la disminución de la temperatura. Para un dado medio de temple,
la difusividad térmica determina la distribución de temperaturas en función de la posición
en cualquier instante de tiempo en el proceso de temple. Por ejemplo, la Fig. 1.10 muestra
las velocidades de enfriamiento en función de la posición en una barra templada de 1 pulg.
de diámetro. Las bajas velocidades en las regiones más alejadas de la superficie de la barra
dan más tiempo para que se desarrollen las transformaciones controladas por difusión que
provocan menores valores de dureza (ver Fig. 1.6- 1.9). En la práctica, es casi imposible
controlar las propiedades térmicas de los aceros y la manera principal de controlar
velocidad de enfriamiento es la que se realiza mediante una selección apropiada del medio
de temple.

La transferencia de calor entre la interfase de un acero y el medio de temple es un proceso

complejo que depende fundamentalmente de la emisividad del acero (velocidad a la cual la
superficie irradia calor) y las corrientes de convección dentro del medio de temple que
remueven calor de la interfase. La complejidad de este proceso se ilustra en la Fig. 1.11, una
curva obtenida midiendo la temperatura en función del tiempo en el centro de una barra
de acero de 0.5 pulgadas de diámetro durante el temple en agua. Se observan tres etapas de
enfriamiento. La primera está asociada con el desarrollo de una capa de vapor de agua
adyacente a la superficie del acero. El vapor aísla la superficie y produce una baja velocidad
de enfriamiento. En la segunda etapa se rompe la capa de vapor y el agua se pone en
contacto con la superficie del acero. El agua se vaporiza formando burbujas que se alejan
de la superficie y, por lo tanto, el agua está continuamente en contacto con la superficie del
acero.

El enfriamiento es bastante rápido en esta etapa. Cuando la temperatura de la superficie

del acero cae por debajo del punto de ebullición, la vaporización culmina y el enfriamiento
es controlado por convección y conducción en la interfase metal-fluido. La tercera etapa se
caracteriza por velocidades de enfriamiento relativamente bajas. El entendimiento del
proceso de enfriamiento tiene importantes consecuencias prácticas. Por ejemplo, si la baja
velocidad de enfriamiento de la primera etapa resulta en ferrita o perlita, deberá
aumentarse la velocidad de enfriamiento con alguna modificación. La agitación del medio
de temple o el uso de soluciones salinas como medio de temple, son formas efectivas de
reducir la duración de la primera etapa de enfriamiento.

Figura 1.10.- Curvas de enfriamiento para distintas posiciones de una barra templada de 1
pulgada de diámetro con severidad de temple H=4.

Fuente: Libro Estructura y Propiedades de las Aleaciones – Facultad de Ingeniería – UNLP

Figura 1.11.- Etapas del enfriamiento durante el temple en agua.

Fuente: Libro Estructura y Propiedades de las Aleaciones – Facultad de Ingeniería – UNLP

PREDICCIÓN DE LA TEMPLABILIDAD MEDIANTE EL MÉTODO DE CREUSOT-LOIRE

El método propuesto por Creusot-Loire permite prever la templabilidad de los aceros

considerando variables como la composición química y los parámetros tiempo y
temperatura de tratamiento. En el presente método de cálculo, se considera que, a las
temperaturas de trabajo, la variación máxima del tamaño de grano debe estar entre 7 y 10
ASTM. De acuerdo con los procesos regidos por las leyes de difusión, se engloban las
variables tiempo y temperatura en una sola denominada el parámetro de tratamiento Pt.
Este parámetro es determinado en función de la temperatura y tiempo, además de
considerar la energía de activación del proceso. Las durezas y estructuras finales dependen
de la composición química y de la velocidad de enfriamiento. De este modo, es posible
relacionar la composición química y el parámetro de tratamiento Pt para obtener
diferentes velocidades de enfriamiento específicas que permite realizar un diagrama que
consigne % de constituyente y velocidades de enfriamiento.

Cálculo del parámetro de Ingresar: Temperatura de

tratamiento tratamiento Tiempo de tratamiento
−1 Energía de activación Constante de
Pt =[ 1 /T −R /Qlnt ]
los gases
 Cálculo de las velocidades Ingresar: Coeficientes, Constantes KC;
de enfriamiento Log (V) KMn; KNi; KCr; KMo; KPt

Gráfica % de Constituyente
vs Velocidades de
enfriamiento

Cálculo de la dureza (HV) Ingresar: Composición Química

HV (Martensita) HV (%C, %Si, %Mn, %Ni, %Cr, %Mo)
(Bainita) HV Velocidades de enfriamiento (Log
(Ferrita + Perlita) V)

Tabla: Distancia al
extremo templado %
constituyentes Log V
Dureza

Algoritmo para la determinación de la Templabilidad mediante la composición química y

las velocidades de enfriamiento

Normas comparables
 DIN EN Others
1.255 60WCrV7 AISI: ~ S1, STN: 19 735

Aceros aleados, con un contenido medio de C, de tenacidad elevada y buena resistencia

mecánica (especialmente a compresión), destinados al trabajo en frío bajo el efecto de
impactos repetidos. El resto de propiedades son moderadas: templabilidad,
deformabilidad en el temple, resistencia al desgaste, retención de la dureza con la
temperatura y maquinabilidad. El más frecuente es: 60WCrV8 (1.2550; AISI S1) Acero
aleado al W-Cr-Si, de especial tenacidad. Se usa para punzones y matrices de corte
fuertemente solicitadas, cuchillas para chapas gruesas (hasta 12 mm), matrices de
estampación, herramientas neumáticas.

Composición Química

C% Mn% Si% Cr% V% W% P% S%

0.55 – 0.15 – 0.45 0.70 - 1 0.90 – 1.20 0.10 – 0.30 1.70 – 2.20 0.03 0.03
0.65

CARBONO: Este elemento permite unirse con una gran cantidad de átomos
distintos para formar moléculas enormes y complejas. El aumento del contenido de
carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de
fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. Se agrega de
(0,55 a 0,65%) para optimizar sus propiedades.

CROMO-Cr: Aumenta la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora

la templabilidad, impide deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al
desgaste, y a la abrasión, aumenta la resistencia en altas temperaturas y
proporciona inoxidabilidad.

VANADIO-V: El vanadio es un gran formador de carburos, por ello su porcentaje

es muy pequeño, 0.02%/0.03%, excepto en los aceros de herramientas. Dificulta
enormemente el ablandamiento por revenido, y da lugar al fenómeno de dureza
secundaria. Puede no influir en la templabilidad si se encuentra disuelto.

MANGANESO- Mn: El manganeso en los aceros nos permite laminar y forjar,

porque el azufre que suele encontrarse en los aceros, forma sulfuros de hierro, que
tiene muy bajo punto de fusión (981º aprox.), y en que temperaturas de trabajo en
caliente se funde y fragilizan. El manganeso en los aceros, aumenta su resistencia,
templabilidad, siendo interesante destacar que es un elemento de aleación
relativamente barato. Forma carburos.

SILICIO-Si: Este aleante nos proporciona gran poder desoxidante,

complementario al manganeso para evitar la aparición de poros y rechupes. Mejora
la templabilidad en aceros con elementos no graficitantes y aumenta la resistencia
de los aceros bajos en carbono, eleva sensiblemente el límite elástico y la resistencia
a la fatiga de los aceros sin reducir su tenacidad.

FOSFORO- P: Reforzador más potente de la estructura ferrítica en el acero

después del carbono, aumentando propiedades como la dureza y la resistencia.

ASUFRE-S: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin

embargo, alguna vez se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad.

Wolframio-Cuando se adiciona al hierro o al acero, el tungsteno mejora la dureza y

la fuerza a temperaturas elevadas

Propiedades y Aplicaciones

 Acero resistente al impacto, templable al aceite, con muy buena tenacidad y

alta dureza.
 Se utiliza en cortadores para metales más gruesos 10-12 de espesor, cuchillas
industriales, punzones, herramientas para trabajar la madera, troqueles,
estampas, guillotinas, brocas de taladros neumáticos, expulsores, etc.
 El Acero 1.2550 es Hipoeutectoide ya que este en su composición presenta 0.55%
de carbono, por ende su microestructura consiste en Ferrita – Perlita.

0.8−%C
% Ferrita= ∗100
0.8−0.022

0.8−0.55
% Ferrita= ∗100=32.13 %
0.8−0.022

%C−0.022
% Perlita= ∗100
0.8−0.022

0.55−0.022
% Perlita= ∗100=67.87%
0.8−0.022
 Ferrita Perlita
0.55%
0.022% 0.8%

Condición de Entrega

 Recocido Blando Max 230HB

Tratamiento Térmico

Ciclo de Tratamiento Térmico

Diagrama de Transformación de enfriamiento continuo (CCT)