EJEMPLO Nº 1: Defectos en los tejidos de una empresa textil.

En una empresa textil se desea analizar el número de defectos en los tejidos que
fabrica. En la tabla siguiente se muestran los factores que se han identificado
como causantes de los mismos así como el número de defectos asociado a ellos:

Factores Número de
defectos
Seda 13
Tul 105
Raso 7
Lana 4
Satén 11
Algodón 171
Tafetán 7
Encaje 8
Lino 9
Viscosa 9

Recordemos que primero debemos ordenar en forma decreciente el nº de

defectos:

Factores Número de
defectos
Algodón 171
Tul 105
Seda 13
Satén 11
Lino 9
Viscosa 9
Encaje 8
Raso 7
Tafetán 7
Lana 4

Enseguida debemos calcular los porcentajes relativos y acumulados tal como se

indica en las diapositivas enviadas a su e-mail.

Tabla de Pareto. Defectos en los tejidos de una empresa textil

Factores Número Porcentaj Porcentaj
de e relativo e
defectos acumulad
o
Algodón 171 50 50
Tul 105 31 81
Seda 13 4 84
Satén 11 3 88
Lino 9 3 90
Viscosa 9 3 93
Encaje 8 2 95
Raso 7 2 97
Tafetán 7 2 99
Lana 4 1 100
Total 344 100  

Una vez elaborada la tabla de Pareto procedemos a:

Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.

Situar en el eje vertical izquierdo la magnitud de cada factor.
La escala del eje está comprendida entre cero y la magnitud total de los
factores.
En el derecho se representan el porcentaje acumulado de los factores, por
tanto, la escala es de cero a 100.
El punto que representa a 100 en el eje derecho está alineado con el que
muestra la magnitud total de los factores detectados en el eje izquierdo.
Por último, el eje horizontal muestra los factores empezando por el de mayor
importancia.
En seguida se trazan las barras correspondientes a cada factor, tal como se
muestra en el siguiente diagrama. La altura de cada barra representa su
magnitud por medio del eje vertical izquierdo.
Se representa el gráfico lineal que representa el porcentaje acumulado
calculado anteriormente. Este gráfico se rige por el eje vertical derecho.

Interpretación:
En el gráfico obtenido se observa que un 20% de los tejidos (Algodón y Tul)
representan aproximadamente un 80% de los defectos, por lo tanto
centrándose la empresa solo en esos 2 productos reduciría en un 80% el
número de defectos.
 
 Causa y Efecto
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO:
 
El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema.
Se conoce también como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), ó diagrama de Espina de Pescado y se
utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa.
 
Es un instrumento que sirve para  identificar posibles  causas de un problema y aislar aquellas que tienen mayor probabilidad de ser las más
importantes en un momento dado en el tiempo.
 
Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando
un ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente
(espinas menores), según sea necesario.
 
VENTAJAS:
         Permite que el grupo se concentre en el contenido del problema, no en la historia del problema ni en los distintos intereses
personales de los integrantes del equipo.
         Ayuda a determinar las causas principales de un problema, o las causas de las características de calidad, utilizando para ello
un enfoque estructurado.
         Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno
de ellos tiene sobre el proceso.
         Incrementa el grado de conocimiento sobre un proceso.
 
UTILIDADES:
         Identificar las causas - raíz, o causas principales, de un problema o efecto.
         Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que están afectando al resultado de un proceso.
Caso Práctico

El Ing. Raúl Ramírez acaba de ser contratado como gerente de control de sistemas de
comunicación en la empresa donde usted labora como Subgerente de Producción de
una de las 5 plantas que existen en el país, que en los últimos dos meses no han po-
dido lograr las metas de producción. El ingeniero Ramírez fue contratado por que la
empresa enfrentaba graves problemas de comunicación en donde sólo 70 de los 100
equipos de computo funcionaban correctamente, no funcionan las redes internas de
dos plantas, y no existen redes externas entre las 5 plantas por lo que se venía
trabajando con correos electrónicos. Sólo cuenta con 5 personas que saben reparar
equipos y cada uno esta en diferente planta por lo que la compostura de los equipos
es demasiada lenta y esto ha provocado que la mayoría de departamentos tengan
problemas. La subgerencia que usted dirige ha enfrentado varios problemas de
comunicación (correos perdidos, correos que se retrasan y comunicación escasa con
sus similares de las otras 4 plantas) uno de los cinco equipos no funciona, sin em-
bargo usted ha notado que aunque no funciona un equipo en su departamento que
es del área de empaquetado, esta área ha funcionado bien, por que se encuentra
junto a la subdirección
Usted el día de mañana tiene su reunión de círculo de calidad en donde estará el
nuevo ingeniero y el Director General y deberá generar propuestas de solución.

A continuación se presenta el Diagrama de Ishikawa o de Pescado utilizando el Método de las 6 Ms; en el cual utilizamos
como espinas, los siguientes conceptos:
 o Maquinaria o Equipo
o Mano de Obra
o Medio Ambiente
o Método de Trabajo
o Mantenimiento

En donde identificamos que existe carencia en el equipo de comunicación, ya que de 100 equipos, solo 70 están
funcionando, la reparación de estos 30 equipos está siendo rebasada por la operatividad y el personal de mantenimiento
es insuficiente para llevar a cabo la reparación del equipo.

Por lo que se propone, se lleven a cabo las siguientes acciones, según la Filosofía de Kaizen :

Contratación de Outsourcing de técnicos de reparación de equipo de cómputo.

Implementar un sistema de Intranet en la Empresa

Implementar diseño de redes para comunicación externa

Programación de mantenimiento preventivo

Capacitación del personal existente para resolver daños menores

Diseño de parámetros de desempeño

Evaluación de desempeño del personal de mantenimiento

Estandarizar los procesos de mantenimiento

Verificar que se cumplan con los programas de mantenimiento de los eequipos.

De esta manera creo que se puede resolver el obstáculo de la mala comunicación y así colaborar a la consecución de
metas del área de producción.
 CAUSAS
EFECTO
Equipo Mano de Obra Medio Ambiente

Personal Se Carece de
30 Equipos no
insuficiente supervisión
funcionan
No hay metas
No funcionan las redes Falta
establecidas
internas de 2 plantas entrenamiento
Existe mala
No hay redes externas Sobrecarga de comunicación interna
entre las 5 plantas Equ trabajo y externa 2 Meses sin
llegar a la meta

No hay estandarización Compostura de

en los métodos de equipo lenta
trabajo
No hay metas
No están definidas
establecidas
las operaciones

No hay metas No existe un programa

establecidas mantenimiento
preventivo

Método de Trabajo Mantenimiento