FACULTAD DE INGENIERIA

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

TRABAJO FINAL:

Zapata Hidalgo, Víctor Hugo

Mg. Jorge Martin Llompart C.

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

INGENIERÍA
INDUSTRIAL

Setiembre 2017

Talara– Perú
 INDICE

1. Introducción
2. Objetivo General
3. Objetivos Específicos
4. Desarrollo del tema
4.1 Simplificación de la línea de tiempo
4.2 Caja de Herramientas
4.3. Problemas del mantenimiento industrial en el País

5. Conclusiones
6. Recomendaciones
7. Bibliografía
 INTRODUCCION

En toda empresa uno de los aspectos más importantes es, el mantenimiento de

los equipos, maquinarias e instalaciones; ya que un adecuado plan de
mantenimiento aumenta la vida útil de éstos, reduciendo la necesidad de
repuestos y minimizando el costo anual del material usado, como se sabe
muchas de las máquinas utilizadas en nuestro país son importadas, al igual
que muchos materiales y algunas piezas de repuesto. El mantenimiento, es un
proceso donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones orientadas a la
conservación de un bien material y que nace desde el momento mismo que se
concibe el proyecto, para luego prolongar su vida útil. Para llevar a cabo dicho
mantenimiento tiene que ser a través de Programas, que correspondan al
establecimiento de frecuencias y la fijación de fechas para la correcta
realización de cualquier actividad de mantenimiento que se desee llevar a
cabo.
OBJETIVO GENERAL

El objetivo general del mantenimiento industrial es el de planear, programar y

controlar todas las actividades encaminadas a garantizar el correcto
funcionamiento de los equipos utilizados en los procesos de producción.

OBJETIVO ESPECIFICO

 Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones para la

producción.
 Se busca reducir los costos de las paradas de producción ocasionadas
por deficiencia en el mantenimiento de los equipos, mediante la
aplicación de una determinada cantidad de mantenimiento en los
momentos más apropiados.
 Incrementar la vida útil de los equipos.
Uno de los objetivos evidentes del mantenimiento es de procurar la
utilización de los equipos durante toda su vida útil. La reducción de los
factores de desgastes, deterioros y roturas garantiza que los equipos
alcancen una mayor vida útil.
A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolución industrial con
las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera
los conceptos de competitividad, costos entre otros. De la misma manera
empezaron a tenerse en cuenta el término de falla y comenzaron a darse a
cuenta que esto producía paras en la producción. Tal fue la necesidad de
empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron a
aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de
aviación.
Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano
con el desarrollo técnico-industria, ya que con las primeras maquinas se
empezó a tener la necesidad de las primeras reparaciones. La mayoría de las
fallas que se presentaban en ese entonces eran el resultado del abuso o de los
grandes esfuerzos a los que eran sometidos las máquinas. En ese entonces el
mantenimiento se hacia hasta cuando ya era imposible seguir usando el
equipo. Hasta 1914 , el mantenimiento tenia importancia secundaria y era
ejecutado por el mismo personal de operación y producción.
Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la implementación de
una producción en serie, las fabricas pasaros ha establecer programas
mínimos de producción por lo cual empezaron a sentir la necesidad de crear
equipo que pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de
producción en el menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la
ejecución era la ejecución del mantenimiento hoy conocido como
MANTENIMIENTO CORRECTIVO . Esta situación se mantuvo hasta la década
del año 50.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo
concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de
los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la
operación y mantenimiento de maquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o
tendencia de mantenimiento se llamo MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de
mantenimiento creadas a final del periodo anterior, y que la sofisticación de los
instrumentos de protección y medición, la ingeniería de mantenimiento, pasa a
desarrollar criterios de predicción de fallas. Visualizando así la optimización de
la actuación de los equipo de ejecución del mantenimiento.
Estos criterios fueron conocidos como MANTENIMIENTO PREDICTIVO los
cuales fueron asociados a métodos de planeamiento y control de
mantenimiento. Como así también hay otros tipos de mantenimiento como el
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO que fue una nueva tendencia que
determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más
responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo de la planta.

4.1 SIMPLIFICACION DE LA LINEA DE TIEMPO

1780: Mantenimiento Correctivo (CM)

1798: Uso de partes intercambiables en las máquinas
1903: Producción Industrial Masiva
1910: Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
1914: Mantenimiento Preventivo (MP)
1916: Inicio del Proceso Administrativo
1927: Uso de la estadística en producción
1931: Control Económico de la Calidad del producto Manufacturado
1937: Conocimiento del Principio de W. Pareto
1939: Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadística.
1946: Se mejora el Control Estadístico de Calidad (SQC)
1950: En Japón se establece el Control Estadístico de Calidad
1950 : En Estados Unidos de América se desarrolla el Mantenimiento
Productivo (PM)
1951: Se da a conocer el “Análisis de Weibull”
1960: Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
1961: Se inicia el Poka-Yoke
1962: Se desarrollan los Círculos de Calidad (QC)
1965: Se desarrolla el análisis- Causa- Raíz (RCA)
1968: Se presenta la Guía MSG-1 conocida como el RCM mejorado.
1970: Difusión del uso de la computadora para la administración de Activos
(CMMS)
1971: Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM)
1978: Se presenta la Guía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves
Aéreas.
1980: Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)

1980: Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias

1995: Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual Workplace (5S’s)
2005: Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial (IC)

4.2 LA CAJA DE HERRAMIENTAS

Imaginemos que frente a nosotros se presenta la línea del tiempo de la página

anterior, y que el objetivo personal es cursar una carrera profesional de
Ingeniería Industrial y de Mantenimiento; lo primero que percibimos es que
nuestra actualidad y todo nuestro futuro, nos exige conocimientos científicos,
técnicos profundos y pragmáticos; que prácticamente a partir de 1950 en el
mundo ha desaparecido el puesto del “Mil usos”, el operario de baja
preparación dedicado a los “Fierros”, el cual sólo existía en microempresas o
en las que están en vías de extinción; por tanto , debemos estar preparados
para conocer a fondo todo lo que hasta hoy se ha hecho al respecto, es seguro
que vamos a tener vivencias en diferentes empresas con su propia
personalidad, que cada una nos exigirá una forma diferente de conservar
adecuadamente sus activos fijos y la calidad de sus productos. Con esto nos
damos cuenta de que nuestra labor es situacional, pues depende de las
diferentes circunstancias que en determinado momento estemos viviendo, de la
calidad de los recursos humanos físicos y técnicos a los que tengamos acceso
y, sobre todo, de las “herramientas” del conocimiento que hemos adquirido
junto con las habilidades para su manejo.
No es prudente pensar que el dominio del conocimiento de una sola
herramienta, por ejemplo, el CMMS o el RCM, etc., nos bastará para resolver
nuestros problemas; todas se interrelacionan, ninguna es mejor que otra y
generalmente se ayudan; pero mal aplicadas se estorban dando resultados
negativos.

Con un deseo humano de superación y mejora continua nuestra labor será

cada vez mas interesante si estudiamos y por lo pronto llenamos nuestra nueva
caja de herramientas con el conocimiento teórico-práctico de estos temas, y
conforme el tiempo transcurra profundizaremos en los aspectos base y
estudiaremos otros que se relacionan. Asimismo, vernos que en nuestra nueva
caja de herramientas existen cada vez menos llaves inglesas, desarmadores,
taladros y pinzas y mas matemáticas, estadísticas y graficas.

4.3 PROBLEMAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL EN EL PAIS

Los altos niveles de la industria pequeña y mediana consideran que tienen

resueltos sus problemas de mantenimiento con el sólo empleo de artesanos.
Es ignorada la existencia del sistema Equipo/Satisfactorios, por lo que sólo se
atiende el arreglo de la máquina y se descuida la atención a la calidad
adecuada del satisfactorio, según la razón de ser de la demanda del mercado.
No hay planeación estratégica ni planificación para la preservación y
mantenimiento de

los recursos físicos de la empresa; por lo general las órdenes de trabajo son
elaboradas por el personal de producción y se le llama erróneamente programa
de mantenimiento.

Una guerra siempre latente entre el personal del departamento de Producción y

el de Mantenimiento que destruye nuestra industria, y que sin querer es
alimentada por los campos docente e industrial, por desconocimiento científico
de esta materia.
El personal docente encargado de la enseñanza de mantenimiento en las
escuelas técnicas y universidades, no considera que desde 1950 (Tercera
Revolución Industrial) se presentó un cambio en la filosofía del mantenimiento,
que permitió obtener una alta productividad y calidad en la industria moderna.
Más del 90% de las universidades, institutos tecnológicos y escuelas técnicas
de nuestro país, consideran la asignatura de Mantenimiento Industrial como
optativa, por lo que la mayor parte de los egresados no le da importancia a
estos temas.
Nuestros planes de educación tecnológica se deben mejorar de inmediato
porque:
• En nuestro país la cultura en esta materia del personal de la industria se
deteriora día con día.
• Crecen los problemas originados por los equipos rivales, producción vs
mantenimiento.
• Se incrementaron los costos de producción.
• Se podría entregar al cliente productos o servicios sin calidad.
• Se experimenta una pérdida continua del mercado.

Lo anterior debe ser corroborado cada vez que se tenga la oportunidad de

visitar una empresa, universidad, instituto tecnológico o escuela técnica, y será
útil porque comprobará que los estudios que se realizan en la actualidad son
muy importantes para entender nuestro país, ya que podríamos ser una de las
pocas personas que tenga estudios científicos básicos sobre la problemática
acerca de este tema en preservación y mantenimiento.

Como ejercicio necesario para nuestro estudio se sugiere investigar en

cualquier fábrica mediana o pequeña lo que se vive con respecto a los puntos
abajo mencionados.
• Relaciones humanas entre el personal de los departamentos de Producción y
Mantenimiento. Encontrará que ambos departamentos tienen diferencias que
pueden llegar a destruir su fuente de trabajo. En el mejor de los casos se
toleran, pero rara vez cooperan entre sí.
• Planeación de mantenimiento. Encontrará, que si los planes existen, estos
son realizados desde el punto de vista táctico, es decir, se forman de las
peticiones de trabajo el grupo de producción, a las cuales equivocadamente se
les da el nombre de órdenes de trabajo. Generalmente, no existe un plan
estratégico que las aglutine en un plan congruente y a largo plazo, ni mucho
menos se tiene en cuenta el Costo del Ciclo de Vida (CCI, por sus siglas en
inglés) de los recursos para de ahí derivar, previo estudio anual, al Programa
anual correspondiente.
• Cultura de Mantenimiento. Encontrará que cada persona tiene su propio punto
de vista sobre lo que es el Mantenimiento, pida a varias personas, de cualquier
nivel económico y cultural, con experiencia en el Mantenimiento Productivo
Total o el Mantenimiento Correctivo, o la diferencia que existe entre éste y el
Mantenimiento Preventivo, etc., se encontrará con una Torre de Babel, porque
cada quien le dará “su definición”, la cual difícilmente coincidirá en significado,
lo que muestra una falta de conocimiento sobre el tema.
CONCLUSIONES

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.

representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras
en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores
sanos e índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que
un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y
ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de

esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones
los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad
del trabajador y prevención de accidentes.

RECOMENDACIONES

Todo propietario desea mantener sus equipos en buen estado para que estén en
funcionamiento el mayor tiempo posible. Para lograrlo, además de comprarla hay que
contar con un plan de mantenimiento pensando en mantener su funcionabilidad y
evitar grandes costos en reparaciones.

Un contrato de mantenimiento predictivo, con el fin de alargar la vida operativa

de nuestras máquinas se convierte en imprescindible, si lo que queremos es aumentar
la eficiencia y fiabilidad del equipo y conservarlo en el estado en el que lo compramos.
 BIBLIOGRAFIA

[1] Norma ISO 9001. Sistemas de gestión de la calidad –

Requisitos.
<http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/her/normas/Iso9001.pdf
> [citado el 12 de Enero de 2010]
[2] Neto C, Edwin O. (2008). Mantenimiento Industrial.
<http://www.mitecnologico.com/Main/MantenimientoIndustrial> [citado el 15 de
Enero de 2010]
[3] Molina, J. Mantenimiento y Seguridad Industrial.
<http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento
-industrial/mantenimiento-industrial.shtml> [citado el 15 de Enero de 2010]
[4] García G, S. ¿Qué es Mantenimiento Industrial?
<http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Mantenimiento+industrial>
[citado el 15 de Enero de 2010]
[5] (s.f.) <http://pdf.rincondelvago.com/mantenimientoindustrial.html>
[Citado el 18 de Enero de 2010]