Ana Iris La Rosa Rodríguez PDF

Facultad de Química y Farmacia
Departamento de Ingeniería Química
TRABAJO DE DIPLOMA
Integración de procesos para la reducción de

energía y agua en la UEB “Panchito Gómez
Toro”.
Autor: Ana Iris La Rosa Rodríguez
Tutor: Dra. Meilyn González Cortés
Dr. Juan Pedro Hernández Touset
Santa Clara
2017
"Año 59 de la Revolución"
Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas
Facultad de Química y Farmacia
Departamento de Ingeniería Química
TRABAJO DE DIPLOMA
Integración de procesos para la reducción de

energía y agua en la UEB “Panchito Gómez
Toro”.
Autor: Ana Iris La Rosa Rodríguez

E-mail: alarosa@uclv.cu
Tutor: Dra. Meilyn González Cortés
E-mail: mgonzalez@uclv.edu.cu
Dr. Juan Pedro Hernández Touset
E-mail: juanpedro@uclv.edu.cu
Santa Clara
2017
“Año 59 de la Revolución”
Hago constar que el presente trabajo de diploma fue realizado en la Universidad Central
“Marta Abreu” de Las Villas como parte de la culminación de estudios de la especialidad
de Ingeniería Química, autorizando a que el mismo sea utilizado por la Institución, para los
fines que estime conveniente, tanto de forma parcial como total y que además no podrá ser
presentado en eventos, ni publicados sin autorización de la Universidad.
Firma del Autor
Los abajo firmantes certificamos que el presente trabajo ha sido realizado según acuerdo de
la dirección de nuestro centro y el mismo cumple con los requisitos que debe tener un
trabajo de esta envergadura referido a la temática señalada.
Firma del Autor Firma del Jefe de Departamento

donde se defiende el trabajo
Firma del Responsable de

Información Científico-Técnica
i
PENSAMIENTO
“El éxito es saber tu propósito en la vida,
crecer para alcanzar tu máximo potencial y
plantar semillas que beneficien a otros.”
John C. Maxwell.
ii
DEDICATORIA
A mis padres, por inspirarme para alcanzar mis metas, por brindarme su apoyo y
paciencia, por creer y confiar en mí, los amo.
A mi hermana Yeni por ser especial, te adoro.

iii
AGRADECIMIENTOS
A mis padres por apoyarme incondicionalmente, por formar parte de mis desvelos y
regocijarse con mis logros y satisfacciones, los amo.
A mi hermana Yenita que a pesar de la distancia siempre me acompaña en cada decisión

tomada.
A mis abuelos que han llenado mi vida de momentos felices y me han apoyado siempre.
A mi familia en general, por quererme y apoyarme en cada momento.
A mis mejores amigas Margarita Elena, Claudia y Elienny por la amistad de todos estos
años y compartir momentos inolvidables, las adoro.
A mis amigas de la universidad y para toda la vida: Eliané, Dalia y Laura, por los alegres
e incontables recuerdos.
A mi novio Jorge Alberto, por regalarme su comprensión y alegrar mi vida cada día. Te
amo.
A mis suegros, María del Carmen y Julio, a Eliany, Tere y Jorge Luis por regalarme una
segunda familia y apoyarme en esta parte tan importante de mi vida.
A mi tutora, Meilyn, por su preocupación, dedicación y exigencias.
A todos mis compañeros de aula por los gratos momentos que vivimos en estos cinco
años, me llevo el mejor recuerdo de mi vida universitaria.
A todos los que forman parte de mi vida y me han apoyado.
A todos muchas gracias.

iv
RESUMEN
La industria azucarera cubana posee la necesidad de incrementar los índices de generación

de energía eléctrica y la eficiencia económica con el fin de fortalecerse. Para ello, es
necesario la racionalización de los consumos propios de energía eléctrica contrarrestando el
sobredimensionamiento y el aumento de la eficiencia de la planta de generación de vapor.
El presente trabajo toma como caso de estudio a la UEB “Panchito Gómez Toro” ubicada
en la provincia de Villa Clara para aplicar los métodos de análisis basados en la primera ley
(tecnología “Pinch”) y en la segunda ley de la termodinámica (análisis exergético). Se
realiza un análisis exergético de los esquemas energéticos actuales mediante tres métodos
diferentes para determinar la distribución de las pérdidas y su magnitud en la instalación
térmica. En la etapa de calentamiento se obtienen pérdidas exergéticas con valores hasta 2
674,17kW y en el sistema de evaporación hasta 22 051,95kW. Además, se proporciona una
valoración cualitativa y cuantitativa de las mismas. También se emplea el método “Pinch”
utilizando el software ASPEN TECH para lograr una integración de las etapas de
calentamiento y de evaporación del proceso en cuestión, reportándose requerimientos
mínimos de 4 884kW y 19 260kW, respectivamente. La integración energética de las etapas
objetos de estudio aporta ahorros hasta 23 023 CUP/año en la etapa de calentamiento y en
el sistema de evaporación hasta 118 168 CUP/año. Además, se evalúa la instalación de un
termocompresor como alternativa para reducir los consumos de energía, obteniéndose
como posición óptima de succión desde el cuarto hasta el tercer efecto con requerimientos
térmicos de 4 061kW y ahorros potenciales hasta 446 710CUP/año, valor inferior a los del
esquema termoenergético actual.
v
ABSTRACT
The Cuban sugar industry has the need to increase rates of electric power generation and
economic efficiency in order to strengthen itself. For this, it is necessary to rationalize the
own consumption of electric energy by counteracting oversizing and increasing the
efficiency of the steam generating plant. The present work takes as a case study the UEB
"Panchito Gómez Toro" located in the province of Villa Clara to apply the methods of
analysis based on the first law ("Pinch" technology) and the second law of thermodynamics
(analysis Exergetic). An exergetic analysis of the current energy schemes it carried out
using three different methods to determine the distribution of losses and their magnitude in
the thermal installation. In the heating stage, exergetic losses are obtained with values up to
2 674,17 kW and in the evaporation system up to 22 051,95kW. In addition, a qualitative
and quantitative assessment it provided. The "Pinch" method is also used using ASPEN
TECH software to achieve integration of the heating and evaporation stages of the process
in question, with minimum requirements of 4 884 kW and 19 260 kW, respectively. The
energy integration of the stages of study provides savings of up to 23 023 CUP / year in the
heating stage and in the evaporation system up to 118 168 CUP / year. In addition, it is
evaluated the installation of a thermocompressor as an alternative to reduce energy
consumption, obtaining as an optimal position of suction from the fourth to the third effect
with thermal requirements of 4 061kW and potential savings up to 446 710CUP / year,
lower value than Of the current thermoenergetic scheme.
vi
TABLA DE CONTENIDOS
PENSAMIENTO .....................................................................................................................i
DEDICATORIA .................................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................ iii
RESUMEN ............................................................................................................................iv
ABSTRACT............................................................................................................................ v
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1
Organización del informe ................................................................................................... 3
CAPÍTULO 1. ANÁLISIS DE LOS FUNDAMENTOS DEL MÉTODO DE

INTEGRACIÓN DE PROCESOS EN LA INDUSTRIA AZUCARERA. ............................ 5
1.1 Generalidades del proceso de fabricación de azúcar crudo ..................................... 6
1.1.1 Caña de azúcar .................................................................................................. 7
1.1.2 Producto principal y subproductos de la caña de azúcar .................................. 7
1.1.3 Generación de electricidad................................................................................ 9
1.1.4 Caracterización del manejo del agua .............................................................. 10
1.2 Integración de procesos y su aplicación en la industria azucarera ......................... 12
1.2.1 Integración energética ..................................................................................... 13
1.2.2 Integración material ........................................................................................ 14
1.2.3 Tecnología “Pinch”......................................................................................... 15

vii
1.2.4 Software para la Integración de Procesos (ASPEN PLUS/ASPEN TECH) ... 18
1.2.5 Análisis exergético .......................................................................................... 20
1.3 Alternativas tecnológicas para la reducción de consumo de agua y energía en la

industria azucarera ............................................................................................................ 23
1.4 Conclusiones parciales ........................................................................................... 28
CAPÍTULO 2. ANÁLISIS E INTEGRACIÓN ENERGÉTICA DEL PROCESO DE

FABRICACIÓN DE AZÚCAR EN LA UEB “PANCHITO GÓMEZ TORO” .................. 29
2.1 Descripción general de la UEB “Panchito Gómez Toro” ...................................... 29
2.1.1 Descripción del proceso por etapas. ............................................................... 30
2.1.2 Caracterización del sistema termoenergético de la industria .......................... 35
2.1.3 Caracterización de la red de agua en la fábrica .............................................. 38
2.2 Aplicación del análisis energético en la UEB “Panchito Gómez Toro” ................ 39
2.2.1 Balances de materiales y energía en la fábrica de azúcar crudo ..................... 39
2.2.2 Análisis del esquema termoenergético de la fábrica ....................................... 50
2.2.3 Análisis de la red de agua ............................................................................... 53
2.3 Integración térmica en la UEB “Panchito Gómez Toro” ....................................... 56
2.4 Análisis “Pinch” del proceso azucarero con recompresión de vapor .................... 66
2.4.1 Caso base ........................................................................................................ 66
2.4.2 Configuración A: TVC desde el 3er efecto hasta el 1er efecto......................... 68
2.4.3 Configuración B: TVC desde el 4er efecto hasta el 1er efecto ......................... 70
2.4.4 Configuración C: TVC desde el 4er efecto hasta el 3er efecto ......................... 72
2.5 Análisis económico de la integración térmica en la fábrica ................................... 75
2.6 Conclusiones parciales ........................................................................................... 76
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS EXERGÉTICO DE LA UNIDAD DE CALENTAMIENTO

Y DEL SISTEMA DE EVAPORACIÓN EN LA UEB “PANCHITO GÓMEZ TORO” ... 78
viii
3.1 Aplicación del análisis exergético en la fábrica ..................................................... 78
3.2 Determinación de las propiedades termodinámicas ............................................... 85
3.3 Resultados del balance exergético ......................................................................... 93
3.4 Análisis económico de las pérdidas exergéticas .................................................. 101
3.5 Conclusiones parciales ......................................................................................... 103
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................. 105
Conclusiones ................................................................................................................... 105
Recomendaciones ........................................................................................................... 106
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................... 107
ANEXOS ............................................................................................................................ 111
Anexo I: Diagrama de flujo de la UEB “Panchito Gómez Toro” ................................... 111
Anexo II Subproductos de la industria de la caña de azúcar (Rein, 2012) ..................... 112
Anexo III Principales flujos de agua en una fábrica de azúcar(Rein, 2012). ............ 113
Anexo IV Pasos de la estrategia de integración de la red de agua. ............................ 114
Anexo V Ecuaciones básicas para el cálculo de la eficiencia de los termocompresores.

........................................................................................................................................ 115
Anexo VII Datos utilizados en los balances de materiales y energía. .......................... 118
Anexo VIII Capacidad calórica específica del jugo y calores latentes del vapor para la
etapa de calentamiento. ................................................................................................... 122
Capacidad calórica específica del jugo y calores latentes del vapor para la etapa de
evaporación. .................................................................................................................... 123
Anexo IX Leyenda de las corrientes utilizadas en la simulación de las etapas de

calentamiento y evaporación en el ASPEN PLUS. ........................................................ 124
Anexo X Configuración A: simulación de la etapa de evaporación incluyendo la

termocompresión desde el tercer vaso hacia el primer vaso del EME. .......................... 126
ix
Anexo XI Configuración B: simulación de la etapa de evaporación incluyendo la

termocompresión desde el cuarto vaso hacia el primer vaso del EME. ......................... 127
Anexo XII Configuración C: simulación de la etapa de evaporación incluyendo la

termocompresión desde el cuarto vaso hacia el tercer vaso del EME. ........................... 128
Anexo XIII Leyenda de las variables empleadas en las ecuaciones propuestas por
(Benítez, 2000) para el cálculo exergético de las soluciones azucaradas. ...................... 129
INTRODUCCIÓN
1
INTRODUCCIÓN
La industria azucarera cubana ha representado históricamente un sector de significante

influencia en el desarrollo productivo del país. Actualmente, aspira a convertirse en la
principal fuente de energía limpia como parte de un programa de desarrollo de fuentes
renovables con el que se pretende, disminuir la dependencia de combustibles fósiles
importados y proteger el medio ambiente; para ello es indispensable aumentar el índice
de generación de energía eléctrica por tonelada de caña molida (Grogg, 2016).
La reducción de los requerimientos energéticos y los consumos de agua en el proceso

productivo constituyen parte fundamental de la estrategia trazada por el sector
azucarero para aumentar el índice de generación de energía eléctrica. El objetivo es
obtener procesos más eficientes desde el punto de vista técnico y económico, así como
aumentar gradualmente la producción de azúcar y lograr avances tecnológicos en las
plantas de derivados y subproductos. También se pretende minimizar el impacto
medioambiental del sistema energético contemporáneo. Para lograr un manejo eficiente
del agua y energía en el proceso de obtención de azúcar crudo se han desarrollado
métodos como la Integración de Procesos, herramienta útil y aplicable a la industria
química.
La Integración de Procesos es la síntesis de control, ingeniería y simulación de

procesos con herramientas que pueden lidiar con las grandes cantidades de datos
operacionales disponibles por los sistemas de información de procesos. Es un área
emergente, que ofrece la promesa de control y gestión mejorada de eficiencias
operacionales, uso de energía, impactos ambientales, efectividad de capital, diseño de
procesos y administración de operaciones ((NAMP), 2003). En ella, la integración
INTRODUCCIÓN
2
simultánea de los sistemas de intercambio de energía y de las redes de agua constituye

un punto clave para elevar la calidad de los procesos industriales.
La Unidad Empresarial de Base (UEB) “Panchito Gómez Toro”, ubicada en el

municipio de Quemado de Güines, provincia de Villa Clara, se destaca por su gran
aporte a la economía del país, su aporte de energía al Sistema Electroenergético
Nacional (SEN) y su contribución a la gestión ambiental del territorio. Sin embargo, se
ha detectado en estudios previos que la fábrica tiene elevados consumos de agua
superiores al índice reportado en la literatura (0,36 m3/tc) y de energía (> 2,3 tv/t
bagazo), vinculados al proceso productivo en general. Siendo explicable solamente por
una falta de control sobre ambos recursos debido a la existencia de tecnología obsoleta
carente de instrumentación avanzada.
En investigaciones anteriores realizadas en la UEB se ha reportado una producción de

condensados puros de 800,29 kg/tc, de los cuales 568,84 kg/tc se consumen en las
calderas para un total de 231,45 kg/tc de agua sobrante; evidenciándose pérdidas
calóricas de 72 009,50 kcal/tc. Además, la distribución de energía en el proceso excede
los índices de consumo establecidos según (Espinosa, 2016). Los turbogeneradores
consumen el 22,15% siendo el índice normado máximo de un 5%. El consumo de
condensados puros ocasiona pérdidas de un 17,26% por encima del índice superior
establecido en un 15%. También existe un índice de generación de energía inferior al
reportado por la literatura con un valor en fábrica igual a 1,98 tv/t bagazo. El estudio
realizado corrobora la presencia de ineficiencias en el manejo del agua y la energía en
la fábrica, lo que provoca pérdidas en el proceso productivo y al medio ambiente. Por
ello, se plantea el siguiente problema científico a resolver en la presente investigación.
Problema científico:
La UEB Panchito Gómez Toro no presenta un control de los consumos de agua y
energía, lo que limita una gestión eficiente de estos recursos provocando dificultades
desde el punto de vista técnico, económico y ambiental.
INTRODUCCIÓN
3
Hipótesis:
Mediante la aplicación de herramientas de integración de procesos es posible
identificar, cuantificar y plantear modificaciones tecnológicas con el fin de reducir los
consumos de los recursos agua y energía, así como la generación de pérdidas en el
proceso.
Objetivo General:
Evaluar alternativas para la reducción de energía y agua a través de la integración de
procesos en la producción de azúcar crudo en la UEB Panchito Gómez Toro.
Objetivos específicos:
1. Identificar las ineficiencias en los sistemas de intercambio de energía y las
redes de agua en la UEB Panchito Gómez Toro.
2. Plantear alternativas tecnológicas para la reducción de consumo de agua y
energía en el proceso.
3. Aplicar las herramientas de integración de procesos en la evaluación de las
alternativas planteadas.
4. Identificar las principales pérdidas en el proceso mediante el desarrollo del
análisis exergético.
La ejecución del proyecto posee un impacto positivo económico, social y ambiental al

ofrecer soluciones a problemáticas modernas de la industria azucarera cubana. Con la
presente investigación se pretende reducir las pérdidas de recursos materiales y
financieros por concepto de ahorro de agua y energía en el proceso de fabricación de
azúcar crudo. Los resultados deseados son el incremento de los ingresos por concepto
de ventas, así como la reducción de los residuales acuosos y del consumo de vapor en
el proceso.
Organización del informe
La investigación incluye tres capítulos, además de las conclusiones, recomendaciones,

referencias bibliográficas y anexos. Los temas que se abordan en cada capítulo se
encuentran estructurados de la forma siguiente:
INTRODUCCIÓN
4
Capítulo I: Se realiza una caracterización del proceso de fabricación de azúcar crudo e

identificación de las principales alternativas tecnológicas para reducir los consumos de
agua y los requerimientos energéticos en la industria azucarera. Se identifican las
herramientas de la integración de procesos capaces de evaluar las alternativas y las
características fundamentales del análisis exergético.
Capítulo II: Se desarrollan los balances de masa y energía en el proceso de fabricación

de azúcar crudo en estudio. Se definen las alternativas tecnológicas para la reducción
de consumo de agua y energía en el proceso. Se evalúan las alternativas seleccionadas
con la aplicación de la tecnología PINCH.
Capítulo III: Se realiza un análisis exergético con el fin de identificar las principales
pérdidas exergéticas y los potenciales de mejora del proceso de fabricación de azúcar
de la UEB “Panchito Gómez Toro”.
CAPÍTULO 1. ANÁLISIS DE LOS FUNDAMENTOS DEL MÉTODO DE INTEGRACIÓN DE
5
PROCESOS EN LA INDUSTRIA AZUCARERA.
CAPÍTULO 1. ANÁLISIS DE LOS FUNDAMENTOS DEL MÉTODO

DE INTEGRACIÓN DE PROCESOS EN LA
INDUSTRIA AZUCARERA.
En la actualidad la industria azucarera experimenta un incremento sostenido de los

consumos de agua y energía. Durante diferentes operaciones del proceso de fabricación de
azúcar el agua es calentada o enfriada empleando utilidades externas. De lo anterior se
infiere que la disminución en el consumo de agua no solo disminuye la cantidad de agua
residual sino también la cantidad de energía requerida para el enfriamiento y calentamiento
de los diferentes procesos. Por otra parte, los costos por concepto de tratamiento de
residuales también se ven disminuidos. Por tanto, es necesario implementar alternativas
tecnológicas capaces de reducir los consumos de agua y los requerimientos energéticos en
el proceso de fabricación de azúcar. Para ello el manejo del agua y la energía se deben
abordar de manera simultánea.
En el presente capítulo se realiza una descripción general de las principales características

del proceso de obtención de azúcar de caña. Además, se identifican las alternativas para la
reducción de los consumos de agua y energía, así como las herramientas de integración de
procesos (integración energética e integración de materiales) capaces de aumentar la
rentabilidad del proceso azucarero. También se presenta una caracterización del análisis
exergético, el cual es capaz de determinar las irreversibilidades presentes y la energía útil
no utilizable en el proceso.
6
1.1 Generalidades del proceso de fabricación de azúcar crudo
El proceso de fabricación de azúcar crudo es de flujo continuo, donde cualquier alteración

en alguna de las operaciones básicas repercute en todo el proceso. Las diferentes
operaciones básicas de ingeniería que son necesarias llevar a cabo para la producción de
azúcar crudo de caña mediante un proceso tradicional son: preparación de la caña,
extracción de jugo, purificación de jugo (calentamiento, alcalización, clarificación,
filtración), evaporación, cristalización y cocción, centrifugación. La materia prima
fundamental empleada en el proceso es la caña de azúcar, siendo un cultivo de grandes
potencialidades por su producción de biomasa y contenido azucarero. Por otra parte, el
producto principal del proceso es el azúcar, endulzante de origen natural, sólido,
cristalizado y constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa. Además, se
pueden obtener subproductos como bagazo, miel y cachaza, como se evidencia en la figura
1.1.
Figura 1.1. Proceso de obtención de azúcar crudo.

7
1.1.1 Caña de azúcar
La caña de azúcar es una planta herbácea de gran tamaño que se cultiva en países tropicales
y subtropicales. Es un híbrido complejo de varias especies, derivadas principalmente del
Saccharum-officinarum. Es un cultivo de grandes potencialidades ya que tiene muy
evolucionados sus mecanismos fisiológicos.
La producción de caña varía significativamente de un área a otra, dependiendo de la

variedad, utilizando factores climáticos, disponibilidad del agua, prácticas de cultivo y la
duración del período de crecimiento. El principal objetivo al procesar la caña es recobrar el
azúcar, que en su estado puro se conoce con el nombre químico de sacarosa (C12H22O11).
La composición de la caña depende de un gran número de factores, incluyendo la edad de
la caña, las condiciones de cultivo y crecimiento, el uso de madurantes y enfermedades. El
contenido de sacarosa en cañas procesables puede variar entre 8 y 17 g/ 100 g caña. En una
caña de buena calidad, limpia y fresca, la pureza del jugo se encuentra alrededor de 90,
mientras que los sólidos disueltos varían entre 10 y 19 g/ l00 g caña. El balance del tallo de
caña es el agua, que en general constituye aproximadamente 70 g/ 100 g caña. Los
componentes que son no-sacarosas, es decir la diferencia entre sólidos disueltos totales y
sacarosa, son también muy variables (Rein, 2012).
También es necesario añadir que además de tallos sanos y limpios de caña, al central se
alimentan materias extrañas, que vienen junto con la materia prima. La materia extraña
incide sobre los costos de producción, no sólo por lo que daña a la eficiencia industrial,
sino por lo que determina en el encarecimiento del corte, tiro, alza y transportación. Por esa
razón se admite en la casi totalidad del mundo cañero un límite máximo del orden del tres
al cinco por ciento. Esta materia extraña generalmente se compone de cogollos, tallos
deteriorados, hojas secas y verdes, tierra, piedra y otros objetos (MINAZ, 2010).
1.1.2 Producto principal y subproductos de la caña de azúcar
El azúcar constituye el producto principal de la caña de azúcar, el cual es posteriormente

refinado. Se clasifica en dependencia de los procesos aplicados a la extracción como crudo,
mascabado o morena; blanco directo y directo especial; azúcar refino. El azúcar crudo se
produce en cristales de mayor tamaño y conserva una película de melaza que envuelve cada
8
cristal. Por otra parte, el blanco directo se produce por procesos de clarificación y su
producción final se logra en una sola etapa de clarificación. Mientras que el azúcar refino se
cristaliza dos veces con el fin de lograr su máxima pureza.
El azúcar crudo de caña es sacarosa parcialmente purificada, que es cristalizada a partir de

jugo de caña en parte purificado, sin posterior depuración, pero que no excluye
centrifugación o secado, y se caracteriza por cristales de sacarosa cubiertos por una película
de mieles de caña (Rein, 2012). Es una fuente de energía eficiente, económica, pura y a la
vez un alimento muy útil.
En la producción de azúcar, además de su principal producto se obtienen subproductos de

gran valor económico. Dichos subproductos pueden ser utilizados por la propia industria
azucarera y derivados, o en la producción agropecuaria como principales receptores.
Aunque otras ramas de la economía como las industrias básica, farmacéutica y alimenticia
también los emplean en sus producciones (CITMA, 1998). En el ANEXO II se presenta
una tabla que contiene los subproductos de la industria de la caña de azúcar.
El bagazo es el residuo separado después de la extracción del jugo de la caña de azúcar y es

el principal subproducto de la industria azucarera, representando el 30 por ciento de los
tallos verdes molidos (Gónzalez, 2006). Cada tonelada de bagazo es equivalente a 0,2 t de
combustible equivalente a su vez a 2,7 MJ/kg. Por lo tanto, el bagazo se hace adecuado
como combustible y es la principal fuente de energía de la fábrica de azúcar de caña.
Por otro lado, la miel final constituye un subproducto proveniente de la centrifugación de la

masa cocida de tercera. Además de los azúcares no cristalizados, las mieles finales
contienen compuestos orgánicos y sales inorgánicas que pasan a esta a través del proceso
de fabricación. Se destinan principalmente para la alimentación animal y usos industriales
como la producción de alcohol etílico, rones y levaduras (ICIDCA, 1980).
La cachaza se obtiene en el proceso de purificación de los jugos. Debido a su valor es

considerada como un subproducto y no como residual. Su uso debe estar en
correspondencia con las condiciones específicas de cada territorio, tomando en cuenta el
mercado y la rentabilidad económica. Las principales aplicaciones son: fertilización
9
orgánica y mineral de los suelos en forma directa, elaboración de compost, producción de

biogás y fertilizantes, y producción de alimento animal (CITMA, 1998).
1.1.3 Generación de electricidad
El proceso de fabricación de azúcar crudo representa una fuente de energía renovable

debido a la utilización de biomasa cañera. Durante el proceso productivo se genera bagazo
a partir de la caña de azúcar, el cual se emplea como alimento en los sistemas de
cogeneración ofreciendo energía térmica y eléctrica. El empleo de biomasa cañera provoca
una reducción de la dependencia de combustibles fósiles importados. Además, el dióxido
de carbono (CO2) que se produce en la generación de electricidad es el mismo que absorbe
la caña en su proceso de crecimiento, por lo que existe un equilibrio ambiental.
La cantidad de electricidad que se produce en un central azucarero depende del

aprovechamiento de la norma potencial de molida y la operación estable de la planta
eléctrica. Por lo que es necesario un control eficiente de las operaciones durante el
desarrollo de la zafra para incrementar los beneficios.
La disponibilidad de bagazo combustible en una fábrica de azúcar, es la fuente primordial

para generar vapor para uso en el proceso. Al producir vapor a una mayor temperatura y
presión que las necesarias para uso en el proceso, la energía excedente en el vapor puede
ser utilizada para accionar turbinas, las que pueden suministrar energía mecánica. Por
ejemplo, para equipos de preparación de caña y para bombas de alimentación de calderas,
así como generadores para alimentar energía eléctrica a la fábrica. De existir excedente de
electricidad, se puede emplear para bombas de riego, áreas residenciales y para venta a
compañías distribuidoras de energía eléctrica.
La cogeneración puede incluir la venta de excedentes de energía eléctrica. En caso de que

se requiriera energía eléctrica adicional para venta, y si hubiera suficiente disponibilidad de
planta y de combustible durante la época de cosecha, todo el vapor de proceso pudiera ser
obtenido como vapor de escape de la turbina, sin necesidad de reducirle presión al vapor. Si
existiera suficiente vapor de alta presión y combustible para caldera pudiera obtenerse más
energía descargando a la atmósfera el excedente de vapor de escape (Inkson, 2005). En el
contexto actual y en relación a los objetivos de este trabajo: reducción del consumo de agua
10
y energía; esta acción no debe realizarse porque representaría un desperdicio de energía y

mayor requerimiento de agua de reposición adicional para la caldera.
El uso de vapor de proceso de una fábrica de azúcar depende de factores tales como la
relación de molienda de caña, número de efectos de evaporación, extracción objetivo de
sacarosa y, por lo tanto, imbibición, por ciento de fibra, y uso de vapores de evaporación
para calentamiento de tachos y jugos. Sin embargo, el uso de vapor de proceso puede
presentarse en términos generales como la relación de flujo másico de vapor de proceso al
flujo de caña molida, es decir kg de vapor/t de caña molida. Con el objetivo de obtener una
eficiencia elevada en las fábricas de azúcar es necesario un balance óptimo entre la relación
de molienda, la producción de bagazo combustible, la demanda de vapor de proceso y la
demanda de energía eléctrica.
En términos de compra y venta de energía se puede añadir que, debido a la necesidad de

vapor de proceso en los procesos de obtención de azúcar crudo, la generación de energía
propia es practicada universalmente. Sin embargo, pueden surgir condiciones en las que sea
requerida energía adicional. La justificación para un esquema para vender o comprar
energía a una compañía de distribución debe considerar factores como precio de
compra/venta, disponibilidad de combustible y precio, confiabilidad de caldera y
turbogenerador, y la necesidad de programar tiempo muerto por mantenimiento.
1.1.4 Caracterización del manejo del agua
La industria azucarera consume grandes volúmenes de agua en la fabricación de azúcar.

Teóricamente existe un excedente de agua producida en una fábrica de azúcar que
inevitablemente deberá encontrar su salida en una corriente de efluente. El agua que
abandona la fábrica lo hace en formas diversas, tales como vapor, líquido o junto con los
productos del proceso.
El agua que abandona el proceso productivo en forma de vapor lo hace en gases de

combustión, que podrán estar o no saturados, dependiendo si se utiliza lavado de gases de
combustión; en vapor generado en torres de enfriamiento; en vapor de flasheo proveniente
del jugo calentado y en evaporación en difusores o molinos. Cuando el agua sale de la
fábrica en forma de líquido lo hace como excedente de condensados, sobreflujo en el
11
circuito de agua de enfriamiento, soplado de calderas, pérdidas por desplazamiento en

torres de enfriamiento y efluente (lavado o fugas) de drenaje. Por otra parte, cuando la
salida del agua ocurre junto con los productos, puede ser en la melaza, en la cachaza, en la
ceniza húmeda, y si se utiliza lavado de gases de combustión, en el hollín; en el bagazo ya
sea hacia las calderas o como subproductos.
El ingreso del agua a la fábrica puede ser mediante el agua presente en el cuerpo de la caña
además del agua cruda agregada o en forma de agua de servicio. Es decir, existen dos vías
fundamentales de consumo de agua en un ingenio azucarero: agua vegetal, que es aquella
que entra al ingenio formando parte de la estructura de la caña de azúcar, alcanzando el
70% del peso de la caña; y el agua cruda, que entra al ingenio procedente de fuentes
externas tales como pozos, ríos, presas, etc.
El agua vegetal es generalmente recuperada en el múltiple efecto y en los calentadores

primarios, en forma de condensado vegetal, debiéndose esta denominación precisamente al
hecho de que procede del agua contenida en la caña originalmente. Este condensado puede
ser clasificado como condensado vegetal contaminado o condensado vegetal no
contaminado, en dependencia de la presencia o no de azúcares. El condensado vegetal no
contaminado está apto para ser usado como agua de alimentación de las calderas de vapor
mientras que el condensado vegetal contaminado no es apto para este uso pues provoca
deterioro en los equipos empleados. Los condensados contaminados se deben emplear
como agua de imbibición, agua de lavado en los filtros, agua para la preparación de la
lechada de cal, para la purga de las templas en la centrifugación, así como para la dilución
de las mieles A y B. Para dichos consumos es necesario emplear el condensado vegetal
porque de utilizarse agua cruda ocasionaría problemas al proceso tecnológico, debido a su
contenido de sales y otras sustancias que favorecen la formación de incrustaciones en los
equipos. El agua cruda procedente de fuentes externas es generalmente usada en los
centrales para reposición al enfriadero, enfriamiento de equipos (bombas, compresores,
turbogeneradores, cristalizadores), limpieza de tachos y evaporadores, y reposición para las
calderas (MINAZ, 1998). Los principales flujos de agua en una fábrica de azúcar se
presentan en el ANEXO III.
12
Las necesidades de agua de proceso de las fábricas, es decir, el agua agregada al proceso,
debieran suministrarse generalmente por un excedente de condensado. Asumiendo que todo
condensado de salida del primer efecto de la evaporación sea retornado a las calderas como
agua de alimentación, únicamente una pequeña porción de condensados provenientes de
otras unidades será requerido para la reposición en la alimentación de calderas y el resto
estará disponible para uso como agua de proceso. Esta cantidad está afectada por la
cantidad condensada en el último efecto, la cual no está disponible para uso en el proceso,
es decir, está afectada por la economía de vapor de la fábrica. Mientras mayor sea la
eficiencia del vapor de la fábrica, mayor será la cantidad de condensado disponible (Rein,
2012).
1.2 Integración de procesos y su aplicación en la industria azucarera
La Integración de Procesos (IP) para minimizar el consumo de masa y energía constituye

un método ampliamente desarrollado y aplicado en la industria de procesos químicos. La
aplicación de la misma ha traído como resultado considerables mejoras en la eficiencia de
los procesos desde el punto de vista tecnológico, económico y ambiental. La IP se
caracteriza por la utilización de herramientas que responden a la tendencia actual de buscar
soluciones que garanticen la obtención de una tecnología más limpia, donde se aprovechen
corrientes intermedias de los procesos dentro del propio proceso. Se ha empleado, además,
en el caso de la integración material con vistas a minimizar el flujo residual a tratar al final
del proceso y en el caso de la integración energética para disminuir el consumo de
utilidades en el proceso.
La integración de procesos se conoce desde finales de los años setenta conocida también
como la tecnología “Pinch” y optimización de las redes de integración de calor. Basándose
en rigurosos principios termodinámicos, el método “Pinch” es utilizado para determinar el
consumo mínimo de utilidades requeridas para calentar o enfriar corrientes del proceso. Si
las herramientas de integración de procesos son utilizadas adecuadamente esto permitirá
cubrir las necesidades térmicas, mecánicas y eléctricas en las industrias, o sea, llevar a cabo
una cogeneración consecuente. Debido a los altos costos de los combustibles en los últimos
13
años y a la crisis energética este procedimiento ha resurgido con mucha fuerza, sobre todo
en la industria azucarera (Espinosa, 2001b).
En publicaciones como (Ensinas, 2007) y (Palacios-Bereche, 2014) se indican las mejores

opciones para la integración térmica del proceso de fabricación de azúcar con vistas a la
reducción del consumo de energía térmica en el proceso. Muchas de las literaturas (Sharan,
2016), (Chantasiriwan, 2016), (González, 2013), utilizan el método de punto de pellizco y
aplican el análisis exergético del proceso de producción de azúcar. Por otro lado, una de las
compañías que con mayor intensidad ha estudiado y aplicado la técnica de análisis “Pinch”
en los procesos azucareros es la BRITISH SUGAR, en la cual los propósitos fundamentales
han estado encaminados a la reducción de los costos de energía y la búsqueda de nuevas
alternativas para mejorar la eficiencia energética (González-Cortés, 2012).
Cuando las herramientas de integración de procesos no se tienen en cuenta se desechan

oportunidades de recuperación como es la reutilización del agua, la minimización de los
consumos energéticos, se desaprovechan corrientes intermedias. Sin embargo, cuando estos
aspectos se tienen en cuenta se logran niveles más bajos de contaminación y de riesgos
ambientales, así como aumento en la eficiencia de los procesos. Además, los costos
operacionales se reducen de manera significativa.
1.2.1 Integración energética
La integración energética tiene su fundamento en la Primera y Segunda Ley de la

Termodinámica. Constituye una etapa fundamental en el diseño de una nueva planta y la
optimización de una ya existente, haciendo énfasis en el uso eficiente de la energía y la
reducción de los efectos medioambientales.
En la actualidad se han identificado varios métodos de integración energética para lograr

los objetivos anteriormente planteados, entre los que se destacan: métodos heurísticos,
métodos basados en el conocimiento y métodos termodinámicos. Estos últimos han sido los
más estudiados debido a su vinculación a la ingeniería, aunque no dejan de presentar
limitaciones en cuanto a su aplicación (Herrera Álvarez, 2016). Los métodos
termodinámicos pueden ser clasificados en:
14
1. Métodos basados en el análisis de la Primera Ley (Tecnología “Pinch”, Métodos basados

en la Programación Matemática).
2. Métodos basados en el análisis de la Segunda Ley (Análisis Exergético).
3. Métodos basados en la combinación del Análisis Económico y la segunda ley (Análisis

Exergo-económico).
1.2.2 Integración material
Con relación a la integración material se han desarrollado numerosas herramientas las que
se pueden dividir en dos grandes grupos:
1. Las que se emplean para la minimización del consumo de agua y por tanto incluyen
políticas de reciclo/ reuso de acuerdo a la calidad de los flujos.
2. Las que pretenden reducción de contaminantes (químicos) en las corrientes
residuales e involucran políticas de cambios de ruta de reacciones, redes de
intercambio de masa, entre otras.
En la presente investigación el objetivo se centra en las herramientas mencionadas en el

primer punto.
Debido a que en la fabricación de azúcar el agua para imbibición se debe calentar para
favorecer el proceso de extracción, las implicaciones energéticas y los sistemas de aguas se
deben tratar de manera simultánea. Para alcanzar una solución óptima (o cercana a la
óptima) donde el agua y la energía se minimicen simultáneamente se requiere de una
metodología sistemática e integrada. Dos enfoques han sido desarrollados con este fin, el
análisis “Pinch” (AP) y la programación matemática (PM).
El primero de ellos representa un enfoque conceptual y gráfico basado en la comprensión

física, así como criterios de carácter heurístico y la experiencia de los ingenieros de
procesos. El AP consta de dos etapas fundamentales. En primer lugar, se determinan los
requerimientos mínimos de agua y energía del proceso. Seguidamente se pasa al diseño de
las redes de agua y energía cumpliendo con los requerimientos fijados en la etapa anterior.
Una de las ventajas que presenta el AP sobre la PM es que permite una mejor visualización
de la situación a tratar a partir de diferentes métodos gráficos. Sin embargo, la PM ofrece la
15
ventaja de la exactitud en los resultados y garantiza la optimización global, al tiempo que

permite el manejo de complejos sistemas de distribución de agua con múltiples
contaminantes teniendo en cuenta la efectividad de los sistemas de cómputo. Estos métodos
permiten minimizar los requerimientos de agua y utilidades, tanto de calentamiento como
de enfriamiento, a partir de los arreglos para la recuperación de calor. Por otro lado, se
logra reducir el número de unidades de intercambio de calor a partir del desarrollo de
sistemas separados. Los sistemas separados son subsistemas que están incluidos en los
balances de calor y permiten que la recuperación de calor se realice en menos unidades. En
el ANEXO IV se presentan los pasos de la estrategia de integración de la red de agua
(Llanes, 2016).
1.2.3 Tecnología “Pinch”
La mayoría de los procesos industriales involucran la transferencia de calor ya sea de una

corriente de proceso a otra corriente de proceso o de una corriente de servicio auxiliar a una
corriente de proceso. Actualmente, la crisis energética alrededor del mundo ha llevado a
buscar en cualquier diseño industrial la maximización de la recuperación de calor dentro
del mismo proceso y la minimización de los servicios. Para lograr el objetivo de
recuperación máxima de energía o de requerimiento mínimo de energía se necesita una red
de intercambio de calor apropiada. El diseño de una red de esta naturaleza no es una tarea
fácil si se considera el hecho de que la mayoría de los procesos involucran un gran número
de corrientes y servicios auxiliares. Con la ayuda de los conceptos del análisis “Pinch”, el
diseño de redes se ha vuelto sistemático y metódico.
La tecnología “Pinch” presenta una metodología simple para el análisis sistemático de los
procesos químicos y de los servicios auxiliares con la ayuda de la Primera y Segunda Ley
de la Termodinámica. Con la ecuación de energía de la Primera Ley de la Termodinámica
se calculan los cambios de entalpía en las corrientes que pasan por los intercambiadores de
calor y con la Segunda Ley se determina la dirección del flujo de calor.
El análisis “Pinch” se utiliza para identificar los costos energéticos, los objetivos de costo
de capital de una red de intercambio de calor y para reconocer el punto “Pinch”. El
procedimiento primero predice, antes que el diseño, los requerimientos mínimos de energía
externa, área de la red y número de unidades para un proceso dado en el punto “Pinch”.
16
Posteriormente se diseña una red de intercambio de calor que satisfaga esos objetivos.
Finalmente, la red se optimiza mediante la comparación de costos energéticos y los costos
fijos de las redes de tal manera que el costo total anual sea mínimo. Por lo tanto el objetivo
primordial del análisis “Pinch” es lograr ahorros financieros mediante integración de calor
en el proceso (maximizar la recuperación de calor del proceso al proceso y reducir las
cargas de los servicios auxiliares) (Clavelo, 2015).
Los conceptos más conocidos en la aplicación del método de análisis “Pinch” son:
 Las curvas de composición, Temperatura vs Entalpía (T vs H).

 El diagrama de rejilla.
 El punto “Pinch” (Pellizco).
 Curvas de composición “Grandes”.
Estos cuatro conceptos están relacionados con un nivel económico dado de recuperación de
calor que es necesario optimizar.
Curvas de composición de (T vs H):
Las curvas de composición son construidas a partir de los datos de las corrientes
(temperatura, capacidad calorífica), derivados de los balances de materiales y energía
térmica del proceso. A través de esta gráfica se pueden predecir los focos mínimos fríos y
calientes previo al diseño del proceso. Permite comprender mejor la fuerza impulsora total
para la transferencia de calor del proceso y localiza la recuperación del calor en el punto
“Pinch”. Estas curvas se obtienen por sobreposición de las corrientes frías (sumideros) y
calientes (fuentes), en un diagrama (T vs H). Las corrientes son separadas por la mínima
diferencia de temperatura (ΔT min).
17
Figura 1.2. Curvas de composición simple.
Punto “Pinch”:
Es el menor valor de las temperaturas de las corrientes calientes por sobre el cual ningún
enfriamiento utilitario puede llevarse a cabo. Es a la vez, el mayor valor de temperatura de
las corrientes frías por debajo del cual ningún calentamiento utilitario puede llevarse a
cabo. El diseño que usa el consumo mínimo de utilidades no puede tener intercambio de
calor a través del “Pinch”. Estos valores externos pueden ser determinados por las curvas
de contenido de calor o las tablas de Hoffman para la determinación de los requerimientos
mínimos de las unidades. Este concepto sólo tiene sentido en aquellas redes donde se
desarrollan de forma simultánea un enfriamiento con agua y un calentamiento con
vapor. La figura 1.2, permite predecir los focos mínimos calientes y fríos a partir del diseño
del proceso. Permite también a comprender la fuerza impulsora total para la transferencia
de calor en el “Pinch” del proceso.
Curvas de composición “Grandes”:
Son construidas con los mismos datos que las curvas de composición. Es decir, aproximar
ambas curvas (corrientes calientes y frías) ΔTmin/2, y en cada temperatura objetivo se restan
ambas entalpías. En este caso se puede, mediante las curvas, seleccionar las utilidades y el
lugar aproximado para los equipos del proceso.
La representación del proceso con las curvas compuestas indica (para una ΔTmin) la
cantidad total de calor a ser suministrada o eliminada por los servicios, los cuales se supone
18
que se colocan a las temperaturas extremas del proceso (la más alta para calentar y la más
baja para enfriar). Sin embargo, si se desea hacer un análisis más refinado de los servicios y
definir cargas térmicas y temperaturas a niveles intermedios, se necesita representar el
proceso de otra manera. Para este propósito se ha desarrollado una nueva herramienta
denominada gran curva compuesta.
La gran curva compuesta se construye a partir del balance de calor entre las corrientes del
proceso en diferentes intervalos de temperatura (definidos por las temperaturas de las
corrientes). Se considera, además, que el calor puede aprovecharse internamente al fluir en
cascada de un intervalo con exceso de calor (balance de entalpía positivo) a otro intervalo
con necesidad de calor (balance de entalpía negativo) a temperatura inferior.
Figura 1.3. Construcción de la gran curva compuesta.
1.2.4 Software para la Integración de Procesos (ASPEN PLUS/ASPEN TECH)
La Integración de Procesos se realiza con el uso de software como el ASPEN

PLUS/ASPEN TECH. Con el empleo de este software se puede simular el proceso de
interés e identificarlas oportunidades de ahorro de energía tanto para nuevos diseños como
en el mejoramiento de plantas en operación, estos últimos se denominan estudios de
retrofitting .El software ASPEN PLUS incluye herramientas tales como ASPEN PINCH y
ASPEN WATER, ambas se emplean para la síntesis y diseño de procesos a través de la
implementación de la tecnología “Pinch”, por integración de energía y agua.
ASPEN PINCH es una aplicación poderosa para el diseño de procesos a un costo mínimo.
Se utiliza en plantas químicas y refinerías. Con ASPEN PINCH se pueden disminuir los
19
costos mediante la reducción de los requerimientos de equipos y energía hasta que se

alcancen los objetivos del proceso. Se utiliza para efectuar el retrofit de plantas existentes,
así como para desarrollar nuevos diseños. La clave de su efectividad radica en sus
tecnologías complementarias, utilizadas a través de una interface de usuario gráfica e
interactiva. El gran impacto de la tecnología “Pinch” está en la capacidad de identificación
de los cambios del proceso. ASPEN PINCH evalúa sistemáticamente los beneficios de los
cambios en el diagrama de flujo, cambios en las velocidades de flujos, corrientes de reciclo,
presiones, reflujos y otras especificaciones. Esta herramienta permite hacer una simulación
detallada de los intercambiadores de calor, permite la evaluación térmica no sólo de
unidades simples sino de los intercambiadores dentro de una red completa. El ASPEN
PINCH genera hojas de especificaciones detalladas, incluyendo el cálculo de los
coeficientes de calor, caídas de presión y otras especificaciones claves basadas en la
geometría del intercambiador y especificaciones mecánicas (Hurtado, 2003).
Por otro lado, ASPEN WATER es una herramienta conveniente para el análisis racional de
una red de agua, así como para identificar donde deben localizarse las recirculaciones de
dicho recurso. La metodología del análisis del “waterpinch” proporciona una manera
sistemática de aplicar las técnicas básicas para lograr el uso mínimo de agua en un sistema
particular de operación. Primero, se realiza una consideración de los requerimientos de
agua, incluyendo la cantidad y calidad en cada proceso del sistema. La herramienta
WATER PINCH proporciona cuatro acercamientos generales para lograr minimizar los
consumos de agua:
 Cambios en el proceso: reemplazando la tecnología empleada en un proceso se

puede reducir la demanda inherente para el agua. A veces es posible reducir la
demanda de agua cambiando la manera en que opera el equipo existente en lugar de
reemplazando o modificándolo.
 Reutilización de agua: las pérdidas de agua en un proceso pueden ser empleadas en
el funcionamiento de otro, siempre que el nivel de contaminación del proceso
anterior no perjudique al proceso consecuente.
20
 Regeneración de la reutilización de agua: el tratamiento parcial de las pérdidas de

agua puede reducir los volúmenes de las mismas y las cargas contaminantes. El
proceso de la regeneración podría ser la filtración y la adsorción del carbono.
 Reciclo de la regeneración: el reciclo se refiere a la situación dónde se re-usa el
agua en una operación que ya ha pasado a través de otra operación. En este caso, el
paso de la regeneración debe ser capaz de quitar las sustancias contaminantes
presentes en el sistema.
1.2.5 Análisis exergético
Cuando se estudia el Balance de Energía se establecen un grupo de limitaciones que la

Segunda Ley de la Termodinámica impone al Principio de Conservación de la Energía
producto de la irreversibilidad de los procesos reales. El grado de irreversibilidad implica
una relación estrecha con la efectividad de la Energía, lo que indica que el análisis
energético en sí es incompleto y no brinda toda la información que se requiere al estudiar el
comportamiento de un sistema. Tradicionalmente se ha completado el estudio energético
con el uso de eficiencias energéticas (η), basado en regularidades del proceso o en la
experiencia del que enfrenta el análisis. Existen otros métodos para el estudio del
aprovechamiento energético, uno de ellos es el basado en la exergía como propiedad del
sistema que representa la parte útil de la energía contenida. Recibe también los nombres de
“Capacidad de Trabajo Técnica” o “Trabajo Técnico Máximo” (Espinosa, 2014).
La exergía se define como el potencial de trabajo útil máximo que puede obtenerse de un
sistema que está en un estado inicial dado y es llevado al estado muerto, el cual está
equilibrado con el ambiente circundante. En este caso el sistema al final estaría a la presión
y temperatura ambiente (en equilibrio térmico y mecánico), no se tendría energía cinética y
potencial (cambio de velocidad y altura igual a 0) y finalmente está químicamente inerte,
siendo así que sus componentes químicos ya se diluyeron en el ambiente circundante. La
exergía es una propiedad del sistema, más no de la materia, ya que ella es una medida de
energía disponible que puede convertirse en trabajo útil, que está ligado a las condiciones
ambientales del entorno. El valor de la exergía no puede ser negativo ya que, si se tiene un
estado diferente al muerto en un sistema y este espontáneamente cambia al estado muerto
sin producir trabajo, indica que la exergía como máxima muestra de trabajo útil en un
21
sistema no contrarresta el balance de exergía para anular el trabajo que no existió. La

exergía no es conservativa, por consiguiente, esta se destruye por las irreversibilidades. Un
caso puede ser cuando se pasa del estado inicial del sistema al estado muerto y no se
produce trabajo útil. Siendo así que el potencial de desarrollar trabajo se desperdició en el
cambio de estado (Sanz, 2014).
La exergía total de un sistema está compuesta por la exergía potencial, cinética, física y
química. La exergía física se refiere a la cantidad máxima de trabajo que se puede
desarrollar en un sistema, cuando sus fluidos pasan de una temperatura y presión inicial al
equilibrio térmico y mecánico con el ambiente circundante. La exergía química se refiere al
trabajo máximo posible que se puede producir, al permitir que los flujos del sistema, se
estabilicen o diluyan al estado muerto con los elementos químicos que forman el ambiente
circundante a la presión parcial de cada uno de ellos (Sanz, 2014).
Una de las principales ventajas del análisis exergético sobre el análisis energético es que la
exergía contenida en los flujos de un proceso es mejor evaluada que la energía ya que la
exergía indica la fracción de energía que es realmente usada y útil. La aplicación del
análisis exergético a un componente, proceso o sector puede guiar sobre cómo mejorar la
sostenibilidad reduciendo las pérdidas exergéticas.
Metodología para el análisis exergético:
1. Realizar una descripción tanto del sistema como del proceso que va a estudiarse.
2. Dividir convenientemente el sistema en volúmenes de control por medio de fronteras

claramente especificadas.
3. Definir el ambiente del sistema.
4. Realizarle idealizaciones necesarias para desarrollar un modelo manejable.
5. Calcular los flujos de masa y energía por medio de un análisis de Primera Ley.
6. Calcular los flujos de exergía y la destrucción de exergía en cada componente.
7. Definir y calcular la eficiencia exergética y otros parámetros de evaluación de cada

componente.
8. Elaborar un diagrama de flujo exergético.

22
9. Identificar la locación y magnitud de los principales sumideros de exergía.
En el caso del balance exergético la energía a la salida es igual a la de entrada más el

crecimiento en el sistema y más las pérdidas exergéticas (distribución de la exergía)
ocurrida en el mismo.
La exergía de cada corriente en el sistema se puede calcular como la suma de la exergía

física y química:
𝑒 = 𝑒 𝑃𝐻 + 𝑒 𝐶𝐻
La exergía física se puede calcular por la siguiente expresión:
𝑒 𝑃𝐻 = (ℎ − ℎ0 ) − 𝑇0 (𝑠 − 𝑠0 )
Las condiciones estándar en el estado de referencia son 25ºC y 1 atm para el cálculo de la
exergía química. La exergía química se calcula mediante la siguiente expresión:
𝑛 𝑛
𝐶𝐻
1
𝑒 =( ) [∑ 𝑦𝑖 ∗ ɛ−0
𝑖 + 𝑅𝑇0 ∑ 𝑦𝑖 ∗ 𝑙𝑛𝑎𝑖 ]
𝑀𝑠𝑜𝑙
𝑖=1 𝑖=1
Donde el primer término representa la exergía estándar química de los componentes puros
y el segundo la destrucción de exergía del proceso de disolución. Siendo Msol la masa molar
(kg/kmol); yi fracción molar; εi-0 exergía química estándar del componente puro (kJ/kg); R
constante ideal de los gases (J/mol-K) y ai coeficiente de actividad.
Aunque el análisis exergético minimiza las ineficiencias de un sistema o proceso, no

considera la economía de las alternativas evaluadas, por lo que existe la posibilidad de
obtener soluciones que son termodinámicamente eficaces, pero económicamente
impracticables, esto conduce a la importancia de realizar un análisis exergoeconómico, pero
esto está fuera de los objetivos de este trabajo.
En el presente trabajo se realiza el análisis exergético en las etapas de calentamiento y en el

sistema de evaporación debido a que este último constituye el mayor consumidor de
energía del proceso azucarero y presenta extracciones de vapores secundarios dirigidos a la
red de intercambiadores.
23
1.3 Alternativas tecnológicas para la reducción de consumo de agua y energía en la

industria azucarera
En la actualidad existen diversas alternativas para reducir el consumo de energía y de

materiales en el proceso de fabricación de azúcar. Entre las alternativas, las de mayor
potencialidad se encuentran en el sistema de evaporación de múltiple efecto atendiendo a
que esta etapa es la de mayor consumo de energía térmica que existe, se generan los
vapores vegetales que pueden ser empleados para satisfacer las demandas de calor en los
equipos tecnológicos y además se generan los condensados que también son reutilizados
para satisfacer la demanda de agua en diferentes partes del proceso.
Básicamente la demanda de calor en las plantas de azúcar ocurre en las siguientes

operaciones: calentamiento del jugo, evaporación y cristalización. Aunque todas las
operaciones mencionadas son necesarias para el proceso de producción, la evaporación a
múltiple efecto (EME) es fundamental en la integración térmica del proceso y en la
reducción del consumo de energía térmica. Esto se debe al consumo elevado de energía que
se tiene en la misma y a la posibilidad de usar el vapor generado en esa operación, vapor
vegetal (VV), como fuente de calentamiento para el resto del proceso.
En el proceso de producción de azúcar la concentración del jugo se realiza en el múltiple

efecto, el cual es dividido en varias etapas, empleando el calor del vapor que es generado en
las turbinas de contrapresión, solo en el primer efecto y permitiendo que los siguientes
efectos tomen la energía térmica del VV generado en la misma operación. Como el VV y la
solución están a la misma temperatura a la salida de cada efecto, y una diferencia de
temperatura entre los fluidos es necesaria para que ocurra la transferencia de calor, la
evaporación en el efecto siempre ocurre a una presión inferior si se compara con la presión
del efecto previo. De modo que existe una disponibilidad de VV en diferentes niveles de
temperatura que pueden ser usados para suplir la demanda del proceso a través de las
extracciones de los efectos. Por lo tanto, es necesario tener en cuenta el uso óptimo del
vapor en el EME para lograr un diseño y operación eficientes (Cortés, 2016). En la figura
1.4 se representa el sistema de evaporación de múltiple efecto tradicional.
24
Figura 1.4. Configuración típica de evaporador múltiple efecto (EME).
El EME consume en la industria azucarera es de 378,90 kg vapor/t caña, representando el

87,40% del consumo total de la fábrica. Por lo tanto, es importante reducir la necesidad de
energía en el EME a través de la integración energética. Con relación a la integración
térmica del EME, (Palacios-Bereche, 2014), (Ensinas, 2007) y (Sharan, 2016) han
coincidido, en que la recuperación de la energía es mayor cuando las extracciones son
realizadas en los últimos efectos de la operación.
En relación a las alternativas tecnológicas disponibles en el mercado y en particular para las

fábricas de azúcar, las diferencias en las configuraciones de un EME se encuentran en la
variación del número de efectos, efectos en los que ocurre la extracción de vapor y niveles
de temperatura y presión de trabajo en cada cuerpo evaporador. A lo largo del tiempo se ha
analizado la evolución en el uso de los EME para reducir el consumo de energía en fábricas
de azúcar, incrementando hasta 6 y 7 efectos en los procesos de azúcar a partir de
remolacha, incremento de la temperatura del vapor para un mayor uso de la energía térmica
a través de la re-compresión del vapor, ajuste de las temperaturas de trabajo para una mejor
integración térmica, así como el uso de la extracción de vapor para suplir los consumos en
el proceso.
La termocompresión de vapor (TVC), constituye otra de las alternativas para reducir los
consumos de vapor en la etapa de evaporación y por consiguiente en el proceso
tecnológico. Se emplea para comprimir el vapor de baja presión extraído del EME, con la
ayuda de un vapor de alta presión y producir vapor de presión media. La TVC puede
ayudar a mejorar la eficiencia energética en una fábrica de azúcar en condiciones reales
(Rein, 2012).En estudios realizados por (Palacios-Bereche, 2014) se demostró que la
25
introducción de termo-compresores de vapor reduce el consumo de vapor aproximadamente

al 10% en los EME y un 4% desde el punto de vista del proceso total.
(Sharan, 2016) y (Kouhikamali, 2011), realizaron la integración térmica de un EME con

termocompresión de vapor proponiendo una metodología para la localización óptima del
termocompresor. Estos autores demostraron que integrando el termocompresor con el
múltiple efecto se logra una reducción del consumo de vapor de escape. No obstante, dicha
integración no garantiza el óptimo energético; la integración de la TVC en un EME debe
maximizar la relación GOR, (Gain Output Ratio), que no es más que la relación entre el
flujo de vapor producido por el EME y el flujo de vapor alimentado al TVC. La eficiencia
de un sistema integrado EME-TVC depende de los parámetros de operación temperatura,
presión del vapor motriz (vapor de alta presión) y del vapor de baja presión que entra al
TVC.
La localización de la posición de succión del TVC en el EME juega un rol fundamental en

la minimización del consumo de energía en el sistema EME-TVC. En ese sentido
(Alasfour, 2005) estudió 3 configuraciones para un séxtuple efecto: EME-TVC sin
calentamiento, EME-TVC con calentamiento y EME-TVC con extracción de vapor del
tercer efecto. La segunda configuración fue la más eficiente debido a la presencia del
calentador, mientras que la tercera configuración dio un menor requerimiento de área. En
(Kouhikamali, 2011), se estudió el efecto del cambio en la localización de la succión del
TVC para un sistema de desalinización, como resultado se obtuvo que el GOR para el
sistema se incrementó y la presión de succión del vapor de entrada se desplazó desde el
último al efecto del medio. Otros autores como (Sayyaadi, 2010) reportaron que el último
efecto es el óptimo para la localización del TVC. En cambio, (Dahdah, 2014), emplearon
una optimización multiobjetivo para minimizar el área específica de un múltiple con 12
vasos y maximizar el GOR y observaron que variando la posición de la succión del TVC
del último a un efecto intermedio, el GOR se incrementa y el área requerida para la
transferencia de calor disminuye.
Como puede apreciarse son varios los trabajos en los que se reportan diferentes procederes
para la operación de la TVC en un EME, los que se han referido se pueden agrupar en 2
tipos: aquellos que muestran las ventajas de la TVC integrada a un EME a través de la
26
maximización de la eficiencia energética del EME y otros en los que se optimiza la

posición de succión del TVC. En este caso se considera que ambos elementos deben tenerse
en cuenta al diseñar un sistema integrado TVC-EME.
El termocompresor (TVC) es un eyector vapor–vapor destinado a economizar vapor.

Permite elevar los parámetros de presión del vapor en cierta medida y por consecuencia, su
temperatura; con la ayuda de otro vapor que tenga mayor potencial de presión y
temperatura. Dentro de los principales factores a tener en cuenta durante su instalación, se
encuentran la relación de expansión (Re) y el grado de compresión (Gc).
Relación de expansión es la relación que existe entre la presión del vapor de alta y la del
vapor aspirado. La eficiencia del termocompresor es directamente proporcional a la
relación de expansión. Básicamente, para una presión del vapor de baja determinada,
mientras mayor sea la presión del vapor de alta, mayor será la eficiencia del mismo. Por
otro lado, el grado de compresión es la relación que existe entre la presión del vapor
comprimido y la del vapor aspirado. La eficiencia del termocompresor es inversamente
proporcional al grado de compresión, esto significa que, para una mayor presión del vapor
comprimido, menor será la eficiencia del equipo.
El TVC posee variadas aplicaciones en la industria azucarera, tales como:

 Elevar la presión del vapor a la entrada de la calandria del primer vaso de múltiple.
 Aumentar la evaporación del primer vaso del múltiple.
 Elevar la presión del vapor de escape en un pre.
 Mejorar la evaporación en el primer y segundo vaso del múltiple efecto.
 Mejorar la evaporación en los evaporadores.
En el ANEXO V se muestran las ecuaciones básicas para el cálculo de la eficiencia de los

termocompresores.
En relación al manejo del agua es importante resaltar que, en la mayoría de los países
productores de azúcar, el tema del manejo del agua en esta industria es un punto crítico. Las
regulaciones ambientales obligan a la reducción en el consumo de agua y el vertimiento de
aguas residuales, forzando a mejorar el manejo del agua, reducir las pérdidas y velar por la
operación de los circuitos cerrados y potenciar la reutilización de la misma (Pina, 2015). El
27
diseño de redes de agua que potencien su reutilización en un mayor número de operaciones

constituye una vía para la reducción en los consumos de agua fresca (Foo, 2009).
Varios autores, como (Chavez-Rodriguez, 2013) desarrollaron un método heurístico que

permite suplir las demandas de agua según las calidades de las fuentes disponibles en un
complejo azucarero. Empleando la programación matemática, (González, 2011) obtuvieron
un modelo de optimización que permitió una reducción del 85% en el consumo de agua del
proceso de producción de azúcar. Las posibilidades que ofrecen los procesos de fabricación
de azúcar y etanol para su integración ha motivado la aplicación de la integración de
procesos. En este sentido (Fabelo, 2013) analizaron las posibilidades de reducir los
consumos de vapor en la operación de una destilería a partir de la aplicación del análisis
“Pinch”. En dicho trabajo se analizaron varias estrategias de integración másica para el
proceso de fermentación, identificándose aquellas que reducen el consumo de agua. Así
mismo, (González, 2013) llevaron a cabo un estudio similar al anterior pero en este caso
consideraron dos escenarios, los cuales están dados por la existencia o no de desvío de
jugos para el proceso de destilación.
Por otro lado (Albarelli, 2014) y (Pina, 2015)aplicaron el análisis “Pinch” en un complejo
azucarero integrado a la producción de etanol. En estos trabajos demostraron la posibilidad
de reducir los consumos de agua a partir de la integración energética. Resultando la
reducción en un 35% del consumo de vapor, lo que repercutió en disminuciones en los
requerimientos de agua del 24% y 13% para cada uno de los escenarios analizados en el
estudio.
En los trabajos anteriores (Pina, 2015); (Albarelli, 2014); (Fabelo, 2013) y (González,
2013), a pesar de que se logran reducir los requerimientos de agua, esta disminución es una
consecuencia de la integración energética. En ninguno de ellos queda planteada una
estrategia con base en las técnicas de análisis “Pinch” para el manejo del agua y por tanto
no existen propuestas que permitan optimizar la red de agua del complejo azucarero
integrado. En lugar de llevar a cabo la integración simultánea de agua y energía, se resuelve
primero el problema energético y luego se utilizan los resultados como datos de entrada
para la minimización del agua (enfoque secuencial) (Urbaniec, 2008).
28
Una solución a la integración simultánea de agua y energía aplicada a la industria azucarera

fue dada por (González, 2011). En el trabajo aplicado por (Llanes, 2016) se demostró la
posibilidad de alcanzar ahorros en los consumos de agua y energía de un 85% y 69%
respectivamente.
1.4 Conclusiones parciales
A partir del análisis de los fundamentos del método de Integración de Procesos, el cual
incluye Integración Energética e Integración Material, así como de las herramientas
necesarias para desarrollarlo y de los esquemas de reducción de energía, se ha arribado a las
siguientes conclusiones:
1. La Integración de Procesos (IP) constituye una tecnología sistemática para

minimizar los consumos de agua y energía en las industrias químicas ocasionando
mejoras en la eficiencia económica y tecnológica de los procesos.
2. Los esquemas de reducción de energía se emplean para disminuir los consumos de
vapor, resultando destacados el empleo de termocompresores de vapor y la
extracción de vapor.
3. El método termodinámico de Análisis “Pinch” es una herramienta para la
integración y optimización energética y material de cualquier proceso, su aplicación
requiere del conocimiento de algunas variables termodinámicas.
4. El ASPEN PLUS/ASPEN TECH representa el software empleado para la
Integración de Procesos, el cual identifica oportunidades de ahorro de agua y
energía para procesos químicos.
5. En la industria azucarera la integración de agua y energía se ha tratado con un
enfoque secuencial fundamentalmente. La aplicación de la integración simultánea
de agua y energía en un complejo azucarero representa una herramienta eficaz en el
incremento de la eficiencia de los procesos que en él tienen lugar.
6. El análisis exergético constituye un método para el estudio del aprovechamiento
energético. Su aplicación a un componente, proceso o sector puede guiar sobre
cómo mejorar la sostenibilidad reduciendo las pérdidas exergéticas.
CAPÍTULO 2. ANÁLISIS E INTEGRACIÓN ENERGÉTICA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE
AZÚCAR EN LA UEB “PANCHITO GÓMEZ TORO” 29
CAPÍTULO 2. ANÁLISIS E INTEGRACIÓN ENERGÉTICA DEL

PROCESO DE FABRICACIÓN DE AZÚCAR EN LA
UEB “PANCHITO GÓMEZ TORO”
El incremento gradual en los consumos de agua y energía en la industria química ha

determinado la necesidad de desarrollar metodologías que tomen en cuenta la integración
simultánea de los sistemas de intercambio de energía y de las redes de agua. La Integración
de Procesos (IP) para minimizar el consumo de masa y energía constituye un método de
amplia utilización en la industria de procesos. La aplicación de la misma ha resultado
eficiente desde el punto de vista técnico, económico y ambiental.
La industria azucarera cubana actual pretende convertirse en una fuente de energía más
limpia y disminuir el impacto medioambiental, para ello es indispensable disminuir los
requerimientos tecnológicos y los consumos de agua. La UEB “Panchito Gómez Toro”
presenta elevados consumos de ambos recursos en el proceso productivo en general, por lo
que constituirá el caso de estudio para los análisis posteriores. El presente capítulo posee
como objetivo desarrollar un análisis energético y aplicar el método de integración
energética basado en el análisis de la Primera Ley de la Termodinámica (Tecnología
“Pinch”). Los análisis previamente mencionados formarán parte de un detallado estudio
realizado en la UEB con vistas a proponer alternativas tecnológicas para minimizar los
consumos de las redes de agua y de utilidades en el proceso.
2.1 Descripción general de la UEB “Panchito Gómez Toro”
La UEB “Panchito Gómez Toro” tiene una capacidad de molida de 3 795 toneladas de caña
en 24 horas, comercializa azúcar crudo de alta calidad como insumo para la refinería
Quintín Banderas y a granel con fines exportables. Además, se entrega cachaza, bagazo,
energía eléctrica y toda la miel final es exportada hacia TecnoAzúcar de donde es vendida a
otras fábricas que la necesiten para su producción. Es totalmente eléctrico y se procesa caña
de corte mecanizado en su totalidad por ferrocarril y por transporte automotor.
La fábrica está estructurada en diferentes áreas de trabajo: área de fabricación, área de

basculador y tándem, área de generación de vapor, área de la planta eléctrica, área de
laboratorio, área de mantenimiento integral, además del taller, instrumentación y centro de
acopio. Todas las áreas están estrechamente vinculadas con el fin de garantizar la correcta
operación de la fábrica, el control de los parámetros y el correcto y estable funcionamiento
de los equipos de la industria.
2.1.1 Descripción del proceso por etapas.
Las diferentes operaciones básicas de ingeniería que son necesarias llevar a cabo para la
producción de azúcar crudo de caña mediante un proceso tradicional son las siguientes:
 Preparación de la caña.
 Extracción del Jugo.
 Purificación de jugos.
 Evaporación.
 Cristalización y cocción.
 Centrifugación.
Preparación de la caña: Es la primera operación que se lleva acabo y tiene como objetivos
fundamentales: recibir, transportar la caña hacia el molino y prepararla para la molienda;
rompiendo su corteza exterior para llegar hasta las celdas donde se encuentra contenida la
sacarosa, facilitando así su extracción.
El grado de preparación de la caña de azúcar para ser molida, se mide en por ciento de
celdas rotas, de la masa fibrosa al salir de los equipos de preparación. Se considera una
buena preparación cuando se alcanza un 85% de celdas rotas, y un óptimo cuando oscila en
el rango de 90 a 92%.
En esta operación se debe velar por garantizar una descarga de la caña a la estera
alimentadora sin vacíos ni colmos, lo cual permite mantener un colchón con la altura
prefijada entrando a las cuchillas.
Extracción del jugo: El tándem es una de las áreas de mayor importancia dentro de la
industria porque en esta área se realiza la molida, es decir la extracción del guarapo a la
caña, por lo que su trabajo es el punto de partida del balance de masa y energía de la
fábrica. Sus funciones son moler la cantidad de caña normada, extraer el máximo del
contenido de Pol que tiene la caña y entregar el bagazo para combustible de las calderas y
la producción de derivados.
La eficiencia del tándem se evalúa a partir de la extracción azúcares en el jugo mezclado.

El tándem es un área decisiva para la eficiencia global del proceso, porque el azúcar que no
se extrae pasa a las calderas con el bagazo y se pierde irremediablemente. Las pérdidas se
cuantifican a partir de la diferencia entre las purezas del jugo de la desmenuzadora y el
mezclado.
El bagazo que sale del último molino de la planta moledora va hacia las calderas y se usa
como combustible para generar el vapor necesario para el proceso de fabricación del
azúcar. El bagazo debe tener una humedad en el intervalo de 48-50% y una relación fibra
dura de alrededor de 1 para que la combustión sea buena. Del bagazo total que se obtiene,
una parte pasa a producir todo el vapor necesario en la fábrica, y queda un excedente para
ser usado en las paradas de la fábrica y durante los días de la limpieza química. El área de
generación de vapor cuenta con tres calderas con una capacidad nominal de 25 toneladas de
vapor por hora a 250 lb/plg² y 320ºC. Son calderas de hornos de herradura y alimentación
de bagazo manual.
El vapor que se produce debe tener la calidad suficiente de pH= (7-8), dureza=0 y sólidos
totales disueltos (20-30ppm) para ser usados como energía para mover turbinas de vapor y
generadores eléctricos que producen toda la energía eléctrica que se consume en el central y
entrega a la red nacional alrededor de 1,5MW-h de corriente.
El vapor que sale de estas turbinas (vapor de escape) es usado en todo el proceso de
fabricación de azúcar.
Purificación de los jugos: Tiene por objetivo fundamental alcanzar la mayor separación
posible de impurezas presentes en el jugo logrando que en su mayoría salgan en forma de
cachaza seca a partir de las siguientes operaciones: calentamiento, alcalización,
clarificación y filtración.
- Calentamiento del jugo: Es la operación que se lleva a cabo para suministrar el calor
suficiente al jugo mezclado para elevar su temperatura desde 42ºC hasta 103-106ºC.
Este puede llevarse a cabo en etapas conocidas como calentamiento primario y
rectificador. Con independencia del diseño, el esquema de uso del vapor y el esquema
de limpieza, la estación de calentadores debe operarse de forma tal que la superficie de
transferencia siempre esté desincrustada. Esta recibirá vapor de extracción del segundo
vaso para el calentamiento primario y de escape para el rectificador.
- Alcalización: Proceso mediante el cual se encala el guarapo, por medio de la adición de
lechada de cal diluida. El máximo valor del sistema será el de conseguir la neutralidad
de la solución, siendo este de alrededor de 7,0; para mantener el mínimo de pérdidas
por inversión, la menor destrucción de azúcares reductores y la menor formación de
ácido y color en todo el proceso posterior de la tecnología azucarera. En la tecnología
tradicional la alcalización se lleva a cabo de una sola vez, bien en frío o en caliente o en
dos etapas, fraccionada. Con independencia del método a emplear se debe garantizar
una estabilidad en la acidez del jugo y este debe propiciar las condiciones tales que se
logre precipitar todas las impurezas presentes en el jugo mezclado y se obtenga como
resultado un jugo totalmente claro en un rango de 0,4 unidades de pH dentro del
espectro de 6,5 a 7,1. Todos los procesos de alcalización deberán realizarse de forma
automática para que así se logre mantener el pH del jugo clarificado estable.
- Clarificación de los jugos: En el clarificador se resumen todas las operaciones de
calentamiento y alcalización, con la separación en dos corrientes: la de los lodos que
serán reprocesados y tratados en la estación de filtros al vacío y la de jugo clarificado
que se envía hacia la estación evaporadora para su concentración. La clarificación del
jugo se produce por la reacción de los fosfatos presentes en el jugo con el ión Ca2+ de
la lechada, en un pH alcalino, para producir el fosfato tricálcico que en su precipitación
arrastra las impurezas presentes en el jugo. Hace algunos años en la Industria
Azucarera se introdujo la Clarificación de Bajo Tiempo de Retención que trae consigo
nuevos conceptos en cuanto a la operación de esta tecnología, que cuenta como

equipamiento fundamental con: clarificador, tanque flash, mezclador de jugo floculante
acondicionador de flóculo, estación de floculante y recipiente para almacenar cachaza
en paradas.
- Filtración de cachaza: En la estación de filtros de cachaza se lleva a cabo el
tratamiento de los lodos del clarificador con el objetivo de extraerles la mayor
proporción de la sacarosa que contienen y completar así la purificación de jugos de
caña. Esta operación de filtración si no se lleva a cabo en un ambiente de disciplina
tecnológica puede dar lugar a grandes pérdidas directas por el elevado contenido de
azúcar en la torta y por las que produce al reciclar al proceso grandes proporciones de
no azúcares que son causantes de los elevados volúmenes de miel en el proceso.
Evaporación de los jugos: La estación evaporadora es la responsable de concentrar el jugo

y convertirlo en meladura por la acción del vapor bajo el principio del múltiple efecto. Se
define como el centro del balance energético de los centrales azucareros, pues esta estación
recibe vapores de escape de alta presión y entrega vapores vegetales a calentadores y
tachos. Por ello, su operación, limpieza y mantenimiento están estrechamente vinculados a
la eficiencia energética del proceso. Además, es la responsable de evaporar del 70 al 75%
del agua presente en el jugo clarificado.
Los centrales azucareros productores de azúcar de caña, se balancean energéticamente a

partir de los esquemas de evaporación y calentamiento adecuados a los esquemas de
producción establecidos. Dichos esquemas poseen un consumo de vapor del orden del 38%
al 49% en peso de la caña.
Para alcanzar estos objetivos es necesario que se materialicen los aspectos técnicos
siguientes:
 Mantener un estricto control sobre la operación, estado de limpieza de las

superficies de transferencia de calor y el mantenimiento de la estación evaporadora.
 Explotar al máximo las extracciones instaladas.
 Recuperar las aguas condensadas a la mayor temperatura posible.
 Que el aislamiento térmico de los vasos esté en óptimas condiciones.

 Que todo el vapor de uso del proceso esté atemperado.
Cristalización y Cocción: Los tachos reciben la meladura concentrada por los

evaporadores y a partir de una secuencia de operaciones básicas de ingeniería producen la
semilla necesaria para la fabricación del azúcar granulado. Estas operaciones en los tachos
tienen como fin:
 Concentrar los materiales con los que se alimentan los tachos hasta un nivel de
sobresaturación tal que permita un rápido crecimiento de los granos.
 Agotar progresivamente los materiales mediante una operación por etapas.
 Lograr como producto final un azúcar granulado de tamaño tal que cumpla los
requisitos normados.
El esquema de trabajo que se adopte en los tachos deberá garantizar además del
cumplimiento de las especificaciones de calidad del azúcar, la agotabilidad de las mieles
intermedias y final, de manera que en cada ingenio se establecerá a partir de las condiciones
técnicas de sus instalaciones y de las características de la materia prima que se procesa, el
esquema básico de operación que responda a estas necesidades.
Esquema de Doble Semilla:
Este sistema elabora tres masas cocidas: A, B y C. Se cristaliza para la masa C, esta es
purgada y la semilla C se utilizará en la elaboración de la masa B, la cual será purgada y
constituirá el pie de semilla para la fabricación del azúcar comercial. Este esquema de tres
masas cocidas sin recirculación de miel, usando la masa B como doble semilla garantiza:
 El agotamiento de las mieles.

 Alta calidad del azúcar crudo con la particularidad de obtener un grano del
mismo tipo, tamaño y características.
Centrifugación: Es la última operación básica del proceso de producción de azúcar crudo,

en los casos en que se comercializa sin secarse. El área recibe la masa cocida de los tachos
para separar los granos de azúcar producidos de su licor madre, primero se acondiciona en
los mezcladores y luego se somete a un proceso de centrifugación.
En el caso de la masa comercial esta separación produce un azúcar de más de 99,0% de

pureza y un grano con suficiente tamaño, alrededor de 0,65 y 0,80 mm; en tanto para el
caso de las masas de agotamiento, la azúcar centrifugada se retorna como grano hacia los
tachos.
Las centrífugas retornan hacia los tachos además del azúcar “B” y “C”, mieles “A” y “B”,
libres de granos para continuar su proceso de agotamiento escalonado. También retornan,
como producto agotado, la miel final hacia los tanques de almacenamiento o hacia otras
plantas de producciones derivadas.
En el proceso azucarero que se realiza en la UEB “Panchito Gómez Toro” existe como
proceso auxiliar el tratamiento interno del agua. En el tratamiento de agua se utilizan
productos auxiliares, entre los cuales se encuentran: fosfatos como el fosfato trisódico
(Na3PO4), cristal incoloro, soluble en agua, altamente alcalino, usado para ablandar el agua;
el fosfato disódico (Na2HPO3), cristal incoloro y translúcido; el fosfato monosódico
(NaH2PO4), ligeramente ácido; y el hexametafosfato de sodio (Na3PO4)6, también
ligeramente ácido. Además se usan la soda Ash (50% Na2CO3); el polifosfato de sodio
(Quimi QZ-9056P), utilizado para eliminar residuos de calcio y magnesio, estas sales a
temperatura y presión de trabajo de las calderas se hacen insolubles y dan lugar a
incrustaciones; el calcio y el magnesio son convertidos en lodo que posteriormente se
evacúa por las extracciones de la caldera (continua o periódica); actúa además como
desincrustante y dispersante del óxido de hierro que entra al condensador; y el
acondicionador de lodo (Quimi QZ-900), que hace que el lodo formado por la precipitación
del calcio y magnesio sea fluido, no pegajoso y se pueda evacuar sin dificultad por las
extracciones.
2.1.2 Caracterización del sistema termoenergético de la industria
El sistema termoenergético actual de la fábrica de azúcar crudo está compuesto por tres
bloques energéticos principales, cuyas características se exponen a continuación:
I. Bloque de generación
La planta de generación de vapor está compuesta por tres calderas, capaces de producir 25
toneladas de vapor sobrecalentado por hora a 320°C cada una, a una presión de 250 lb/plg2
(1,819 MPa). La temperatura de los gases producto de la combustión es de 180°C y la del

agua de alimentación es de 1150C. Dichas calderas tienen como función producir el vapor
necesario para generar electricidad en dos turbogeneradores de contrapresión instalados en
la fábrica. Los turbogeneradores poseen una capacidad instalada de 2,5 MW y 4 MW
respectivamente. El vapor directo excedente pasa por una reductora-atemperadora a la línea
de vapor directo de (250-15) lb/plg2, (1,819- 0,204) MPa y por una válvula reductora que
produce vapor de escoba y vapor para la limpieza de equipos en la línea de (250-150)
lb/plg2, (1,819- 1,132) MPa. Además, esta área posee las instalaciones pertinentes para
hacer viables las operaciones auxiliares necesarias encaminadas a lograr la producción de
vapor.
II. Bloque de fuerza
El bloque de fuerza de este ingenio está conformado por:
a) Dos Turbogeneradores: ambos equipos están conformados por dos turbinas de

vapor con una potencia nominal de 2,5 MW y 4 MW respectivamente. Producen
vapor saturado (de escape) a 1250C y presión de 0,204 MPa que se suministran
directamente a los calentadores rectificadores, a los pre-evaporadores del cuádruple
efecto y a la estación de tachos, para completar su demanda.
b) Estación reductora-atemperadora: conecta la línea de vapor directo sobrecalentado y
el vapor de escape saturado entre las calderas y los turbogeneradores. Funciona con
el objetivo de mantener la eficiencia y la estabilidad en el suministro de vapor
cuando sobra vapor de escape de los turbos. Se emplea, además, en casos de roturas
y para la limpieza de equipos.
c) Estación reductora de (1,819-0,204) MPa: se emplea para obtener vapor de escoba y
vapor para la limpieza de equipos en casos de obstrucciones, debido a la presencia
de sustancias no deseadas en los mismos.
III. Bloque de consumo
El bloque de consumo está formado por las superficies de intercambio de calor de los
equipos tecnológicos que conforman el proceso de fabricación de azúcar crudo.
El vapor de escape procedente de los turbogeneradores llega a los pre-evaporadores, a los

calentadores rectificadores y a la estación de cristalización a una presión absoluta de 0,204
MPa. Ambos pre-evaporadores, además de concentrar a simple efecto el jugo claro, se
comportan como generadores de vapor de la casa de calderas. Su producción se suministra
al calentador de jugo claro y al vaso uno del sistema de múltiple efecto a una presión de
0,179 MPa y al área de cristalización y cocción a una presión de 0,156 MPa. La etapa de
cristalización y cocción recibe vapor vegetal de los pre-evaporadores, pero dicho vapor no
satisface la demanda de los tachos, por lo que es necesario suplirla con vapor de escape
procedente de los turbogeneradores.
El cuádruple efecto, mayor consumidor de energía del proceso, tiene instalaciones de

extracción en el segundo vaso a los calentadores primarios N° 1 y N° 2 a una presión de
0,135 MPa. Tanto el cuádruple como los tachos evacúan la evaporación a condensadores
Meca a contracorriente, a los que se les inyecta agua del sistema general inyección-rechazo-
enfriamiento a temperatura de 37-410C, en condiciones de vacío preestablecidas.
El área de cristalización está constituida por siete tachos al vacío, aunque actualmente solo
existen en funcionamiento seis porque uno se encuentra en mal estado técnico. Su
distribución es la siguiente: dos tachos para masa cocida B (MCB), dos para masa cocida A
(MCA) y dos para masa cocida C (MCC). Además, cada tacho posee un condensador
independiente conectado a un sistema de inyección general. Los condensados obtenidos de
esta área se denominan condensados tecnológicos (o puros), los que se utilizan para
alimentar calderas, al igual que los condensados provenientes de los pre-evaporadores y de
los vasos No. 1 y No. 2 del cuádruple efecto.
En cuanto a los calentadores, se encuentra instalado un calentador líquido-líquido con el

propósito de aumentar la temperatura del jugo mezclado desde temperatura ambiente
(270C) hasta los 420C necesarios a la entrada de la red de intercambiadores. Se utilizan dos
calentadores primarios para elevar la temperatura del jugo mezclado desde 42-750C
empleando vapor vegetal procedente del segundo vaso del múltiple efecto evaporador, y
dos calentadores rectificadores que aumentan la temperatura del jugo desde 75-1040C con
vapor de escape. Además, existe un calentador de jugo claro para elevar su temperatura
desde 98-1040C que utiliza vapor vegetal de los pre-evaporadores y un calentador que
siempre se mantiene en limpieza para ser utilizado en casos de roturas.
En el ANEXO VI se presenta el esquema termo-energético de la UEB “Panchito Gómez

Toro”.
2.1.3 Caracterización de la red de agua en la fábrica
El sistema de condensados existente en la UEB “Panchito Gómez Toro” posee como fuente
de abasto principal la materia prima del proceso de fabricación (caña de azúcar) debido a
que la misma está compuesta por un 70% de agua. Por otro lado, también se emplea, como
fuente de abasto externa en caso de faltante en el proceso, agua procedente del río Regla y
embalse Las Pozas, empleando tres bombas BSC-470-35 con una capacidad de 470 m3/h a
1750 rpm.
La conductora se encuentra en mal estado técnico, lo que provoca pérdidas por fugas y está
situada a 2,5 Km del ingenio. En la UEB no existe tanque elevado de almacenamiento, sin
embargo, sí hay tanque de almacenaje de agua de retorno con una capacidad de 1491 m 3. El
agua de retorno es suministrada por una planta de tratamiento que tiene 3 filtros catiónicos,
la misma tiene una capacidad de 20 m3/h. Los filtros catiónicos tienen una altura de 4,5 m y
usan resina C-100 (1 100 galones o 40 bolsas de 25 kg por cada intercambiador). El índice
de flujo de la fuente de abasto externa (agua cruda) a la entrada del proceso reportado en la
fábrica es de 0,20 m3/tc.
La estación de inyección y rechazo tiene un enfriadero central compuesto por tres bombas
de inyección, una del tipo ChiniPong y dos AllisChalmers de 75 pies de altura. El rechazo
se realiza por gravedad mientras que el agua de reposición se obtiene de pozos.
El sistema de retorno lo conforman los pre-evaporadores, el cuádruple efecto, los

calentadores y los tachos para un total de 236 toneladas de condensados por hora. Por otro
lado, el sistema de agua de uso tecnológico lo conforman los equipos destinados al retorno
de condensados contaminados de capacidad 90 m3 y el enfriadero con una capacidad total
de 3 809 m3/h. En este último se incluye el enfriadero general, los molinos, compresores,
planta eléctrica, bombas de vacío de los filtros y el basculador hidráulico.
Los usos principales de los condensados en la fábrica se dividen en dos: agua para
alimentar calderas (condensados puros) incluyendo vasos 1 y 2 del cuádruple efecto, los
pre-evaporadores y los tachos, y agua para uso tecnológico (condensados contaminados)

utilizados para imbibición, dilución de mieles, preparación de lechada de cal y limpieza de
equipos, reportándose una recuperación del 100%.
Los circuitos cerrados que se encuentran activados en la fábrica son: circuito cerrado de
enfriamiento de los turbogeneradores, enfriadero general, enfriamiento de bombas de
vacíos a filtros, enfriamiento de los molinos, sistema hidráulico del basculador y circuito
cerrado de compresores.
En cuanto al sistema de residuales está compuesto por tres lagunas con capacidades: dos de
9450 m3 y una de 2048 m3. Además, se reporta un índice de generación de aguas residuales
de 0,056 m3/tc.
2.2 Aplicación del análisis energético en la UEB “Panchito Gómez Toro”
El análisis energético se realizó en el área de generación de vapor a partir de la capacidad

de producción del central actualmente de 3 517,69 t/d de caña. Para ello se emplearon los
datos que se muestran en el ANEXO VII luego de 128 días de iniciada la zafra 2016-2017,
asumiendo 110 días efectivos.
2.2.1 Balances de materiales y energía en la fábrica de azúcar crudo
A continuación, se presentan los balances de masa y energía en cada una de las etapas del
proceso de fabricación de azúcar crudo.
El primer análisis se enfocó en el área de molienda. Las variables y el diagrama de balance

correspondiente a esta etapa se muestran en la figura 2.1.
Figura 2.1. Diagrama de balance en la etapa de molienda.

A continuación, se exponen las ecuaciones utilizadas para realizar el balance de materiales

para la etapa en cuestión.
Balance total:
JM  Bag. Cañamolida H 2Oimb. Ec. 2.1
Jugo mezclado:
JM  Cañamolida H2Oimb. Bag. Ec. 2.2
El siguiente análisis está encaminado al área de calentamiento. En la figura 2.2 se muestran

las variables de entrada y salida analizadas.
Figura 2.2. Diagrama de balance en la etapa de calentamiento.
Las ecuaciones desde la 2.3 hasta la 2.6 se emplean para realizar los balances de masa y
energía en los intercambiadores de calor de la fábrica.
Balance total:
JMC JMF Ec. 2.3
Jugo mezclado + Jugo filtrado:
JMF JM  JF Ec. 2.4
Balance de energía:
Q
Gcalent.  Ec. 2.5
vap.
J alc. * C p * t f  ti * x
Gcalent.  Ec. 2.6
vap.
El área de alcalización también es objeto de estudio para lo cual se expone en la figura 2.3
las variables de entradas y salida de la etapa.
Figura 2.3. Diagrama de balance en la etapa de alcalización.
El balance de masa fundamental en esta etapa se describe a través de la ecuación 2.7.
Balance total:
JA JMC lech.cal Ec. 2.7
El análisis de la etapa de clarificación se apoya en la figura 2.4 donde se perciben las

corrientes de entrada y de salida en cuestión.
Figura 2.4. Diagrama de balance en la etapa de clarificación.
Las ecuaciones desde la 2.8 hasta la 2.9 se utilizan en los balances de masa realizados en el
sistema de intercambiadores de calor.
Balance total:
JA F  JC  cachaza Ec. 2.8
JA  JA  floculante cachaza Ec. 2.9
Para el análisis energético de los pre-evaporadores se emplea la figura 2.5, en la cual se

exponen las corrientes de entrada y salida pertinentes a dichos equipos.
Las ecuaciones desde la 2.10 hasta la 2.11 se utilizan para determinar la productividad y el
consumo de vapor en los pre-evaporadores.
Productividad:
 Bxe 
W  JC * 1   Ec. 2.10
 Bxs 
Balance de energía:
 JC * Cpclarif * teb  ta lim  Vprod * cuerpo 

Gpre     * x
  calandria  calandria 
Ec. 2.11
La etapa de evaporación posee los mayores consumos de vapor en la fábrica. El análisis

energético de esta etapa se apoya en la figura 2.6, en la cual se exponen las corrientes de
entrada y salida pertinentes a dicha etapa.

Para desarrollar el balance de energía en el cuádruple efecto evaporador se tienen en cuenta

las ecuaciones 2.12 y 2.13.
 J * Cpclarif * teb  t a lim  Vprod * cuerpo 

Gevap     *1.05
  calandria  calandria 
Ec. 2.12
𝑄
𝐴= Ec. 2.13
𝑈∗∆𝑡
La etapa de cristalización y cocción posee consumos de vapor elevados, por lo que también
constituye un punto de análisis en la presente investigación. En la figura 2.7 se muestran las
principales corrientes de entrada y de salida que intervienen en cada tacho.
Para determinar los consumos específicos de cada equipo instalado en esta etapa se
utilizaron las ecuaciones desde la 2.14 hasta la 2.19, las cuales fueron extraídas de
(Espinosa, 1991). Las ecuaciones difieren en cada equipo dependiendo del material de
entrada en cada uno de ellos.
Masa del material inicial: Pinic.   *Vinic. Ec. 2.14
 Bx1 
Masa de agua evaporada: Winic.  Pinic. * 1   Ec. 2.15
 Bx2 
Masa del material final: Pfin   *V fin Ec. 2.16

Masa del material alimentado: Pmat  Pfinal  Pinic  Winic *  Bx3
Bx2
Ec. 2.17
 Bx2 
Agua evaporada en el material alimentado: Wmat.  Pmat * 1   Ec. 2.18
 Bx3 
Winic  Wmat
Gasto total del vapor en el tacho #1: Gtacho1  * Ec .2.19
t
Para determinar el consumo de vapor de los equipos tecnológicos se emplea la ecuación
2.20, mientras que para los motores primarios instalados en la fábrica (turbogeneradores) se
utilizan las ecuaciones desde la 2.21 hasta la 2.23, y para el consumo de vapor de la válvula
reductora en la línea de 250-15 lb/plg2 se emplea la ecuación 2.24.
Consumo de vapor en las necesidades tecnológicas:
GNT  GCJC  Gpre Ec. 2.20
Consumo de vapor de los motores primarios:
GMP  Gturbo Ec. 2.21
N *860
GTURBO  Ec. 2.22
Nt * Ho * Nmec * Nelec * Ntubo
E  S
Nt 
E   Ec. 2.23
Consumo de vapor en la válvula reductora:
GVR  GNT  Gturbos  Ec. 2.24
El balance de energía en las calderas instaladas en la fábrica se desarrolla a través de las

ecuaciones desde la 2.25 hasta la 2.38.
Vapor generado en las calderas:
Gcald  Gturbos  GVR  Gotros * x Ec. 2.25
Gotros  0,05* GMP Ec. 2.26

GVR
%GVR  *100 Ec. 2.27
Gcald
Valor calórico neto:
VCN  4250 4850* %Hdad Ec. 2.28
Pérdidas de calor en los gases:
 
Qp  Tgases * 1  %Hdad* 1,4 * m 
0,5
 0,12 Ec. 2.29
 1  %Hdad 
Calor recuperado en el vapor:
Qrecup  VCN  QP * *  *  Ec. 2.30
Calo necesario para la evaporación de 1 kg de agua:
Qn  v  Asaturada Ec. 2.31
Índice de generación:
Qrecup
IG  Ec. 2.32
Qn
Vapor producido según molida:
BC * IG
Vpsm  Ec. 2.33
tc
Vapor sobrante:
Vs  V psm  Gcald Ec. 2.34
Bagazo sobrante:
Vpsm * IG
SB  Ec. 2.35
tc
Bagazo quemado:
BQ  BC  SB Ec. 2.36
BC: bagazo combustible
ME: materia extraña
BC  Bagazo ME Ec. 2.37
Eficiencia de la caldera:
Gcald * QN *100
Ncald  Ec. 2.38
BQ *VCN
Eficiencia térmica del proceso:
Ntérm 
Qcald Qpérd 
*100 Ec. 2.39
Qcald
Con el fin de determinar los consumos de condensados en los equipos instalados en la UEB
“Panchito Gómez Toro” se utilizaron las ecuaciones desde la 2.40 hasta la 2.45.
Balance de condensados:
Gcondpuros  Gvaso1  Gvaso2  Gpre  Gtachos Ec. 2.40
Sobrante de agua en la caldera:
Condrecup  Gcondpuros  Gcald Ec. 2.41
Condensados de los equipos que consumen vapor de escape:
Gcond.tecn.  Gtecn  GCR1  GCR 2  G pre  GtachosVE Ec. 2.42
Condensados contaminados:
Gcond.cont.  Gvaso3  Gvaso4  Gcalentadores Ec. 2.43
Agua cruda destinada al proceso tecnológico:
Aguaproceso  Aguacruda  Aguaresidual Ec. 2.44

Agua cruda de reposición para alimentar calderas:
Aguareposic  Gcald  Gcond.tecn.  Gtachos  Ec. 2.45
En la tabla 2.1 se exponen los principales resultados del balance de masa realizado en las
etapas de molienda y purificación del jugo (calentamiento, alcalización, filtración y
clarificación).
Tabla 2.1 Resultados del balance de materiales.
Resultados
Parámetros (t/h) Ecuaciones
Jugo mezclado 140,96 JM  Bag. Cañamolida H2Oimb.

Jugo alcalizado 163,03 JA JM  lech.cal JF
Jugo mezclado +
filtrado 162,104 JMF JM  JF
Jugo clarificado 164,99 JC  JA F  cach.
Los consumos de vapor determinados a través de los balances energéticos en los equipos
que constituyen el esquema termoenergético de la fábrica se muestran en la tabla 2.2. A
partir de los resultados expuestos se realiza un análisis detallado de la distribución de los
principales consumos de las etapas en cuestión.
Tabla 2.2 Resultados del balance de vapor.
Equipos Parámetros Resultados(kg/h)

1. Motores primarios 1) 24 646,12
1.1 Turbogeneradores Consumo de vapor de los turbogeneradores de 2500 y 4000 kW. 2) 39 433,79
2.Equipos tecnológicos
2.1 Calentadores Consumo de vapor de los calentadores primarios.(2) 9 704,43
Consumo de vapor de los calentadores rectificadores.(2) 8 935,26
Consumo de vapor del calentador de jugo claro. 2 111,26
Consumo de agua del calentador líquido-líquido. 147 058,01
2.2 Evaporadores Consumo de vapor del primer vaso del cuádruple efecto. 24 032,17
Consumo de vapor de los pre-evaporadores. 33 472,68
2.3 Tachos Consumo de vapor del tacho para la cristalización de la MCB (2). 4 557,34
Consumo de vapor de los tachos para la cristalización de la
MCC.(2) 10 906,66
Consumo de vapor de los tachos para la cristalización de la
MCA.(2) 8 366,23
En la tabla 2.3 se muestran los consumos de vapor de las válvulas reductoras instaladas en
la fábrica, así como de los motores primarios (turbogeneradores) y los términos calculados
en el balance energético de las calderas.
Tabla 2.3 Resultados del balance de calor.
Parámetros Nomenclatura Resultados

Consumo de los equipos tecnológicos, kg/h Gtecn. 64 098,43
Consumo de vapor de la válvula reductora. (250-15 lb/plg2) , kg/h Gvr 18,50
Consumo de vapor de la válvula reductora. (250-150 lb/plg2) , kg/h Gotros 3 204
Generación de vapor de las calderas. (25t/h) , kg/h Gcald. 70 648,11
% de vapor consumido por la válvula reductora de (250-15 lb/plg2), % %Gvr 0,026
Valor calórico normal del bagazo, kcal/kg bag. VCN 1 825
Pérdida de calor en los gases producto de la combustión, kcal/kg bag. Qpérd. 268,2
Calor recuperado en el vapor, kcal/kg bag. Qv 1 276,14
Calor necesario para la evaporización de 1 kg de agua, kcal/kgv Qn 618,63
Índice de generación, kgv/kg bag. IG 2,06
Bagazo combustible según molida, kg/h BC 45 991,28
Sobrante de bagazo, kg/h SB 11 743,62
Eficiencia en calderas, % Ncald. 69,93
La distribución del calor en el esquema termoenergético de la UEB “Panchito Gómez

Toro”, en el cual se incluyen los motores primarios, calentadores, pre-evaporadores,
sistema del cuádruple efecto, tachos y calderas, se percibe en la tabla 2.4.
Tabla 2.4 Distribución del calor del esquema termo-energético.
Equipos Nomenclatura Resultados, kcal/tc

Turbogeneradores Qturb 53 984,30
Potencia Qpot 53 984,30
Calentador líquido-líquido QL-L 16 012,85
Calentador primario 1 QCP1 17 080,37
Calentador primario 2 QCP2 18 147,90
Calentador rectificador 1 QCR1 18 147,90
Calentador rectificador 2 QCR2 13 877,80
Calentador de jugo claro QCJC 7 582,52
Pre-evaporadores Qpre 120 215,99
Evaporadores Qevap 369 830,44
Tachos Qtach 91 668,73
Calderas Qcald 352 803,026
En la tabla 2.5 se expone la distribución de la energía en el proceso de fabricación de

azúcar en la UEB “Panchito Gómez Toro” y los índices de comparación para cada
parámetro calculado según (Espinosa, 2014).
Tabla 2.5 Distribución de la energía en el proceso.
Equipos Resultados (%) Literatura (%)(Espinosa, 2014)

Proceso 66,80 (60-80)
Potencia 15,30 (2-5)
Condensados de uso tecnológico 14,24 (10-15)
Otros 1,59 (2-4)
Pérdidas totales 2,07 <5
Los resultados expuestos en el presente epígrafe constituyen la base para el análisis del
esquema termoenergético de la fábrica que se expone en el subepígrafe 2.2.2.
2.2.2 Análisis del esquema termoenergético de la fábrica
A partir de los resultados obtenidos en los balances de materiales y de energía se llevó a

cabo un análisis de las posibles ineficiencias de los equipos y una valoración general del
esquema de generación de vapor. En la tabla 2.6 se exponen, los principales índices
térmicos que se tuvieron en cuenta en el análisis energético de la UEB “Panchito Gómez
Toro”.
Tabla 2.6 Índices térmicos principales.
Parámetro UM Valores en Literatura

fábrica (Espinosa, 2014)
Eficiencia de las calderas % 69,93 >75
Índice de generación kgv/kgbag. 2,06 1,95-2,75
Consumo de vapor de los kg/tc 436,06 186,43
turbogeneradores
Índice de generación de kW-h/tc 37,45 26-30
electricidad
Consumo de vapor de % caña 43,25 52,46
escape del proceso
tecnológico
Consumo global del vapor % caña 72,83 55,11
Bagazo sobrante % caña 7,99 4,15
Aprovechamiento de la % 74,46 71,83
energía del combustible
Rendimiento de la kW eléct/kW térm 71,75 80,79
producción de electricidad
Consumo específico de kg v/kW-h 12,97 13,03
vapor directo de los
turbogeneradores
Consumo de bagazo por kgbag./kW-h prod. 6,93 5, 95
electricidad producida
Consumo de bagazo por kg bag./kW-h 20,95 0

kW-h entregado al SEN entrg.
Eficiencia térmica del % 78,67 (90-95)
proceso
Las calderas instaladas en la fábrica poseen una eficiencia de operación del 69,93%,
considerándose normal según (Espinosa, 2014) que considera bajas las eficiencias
inferiores a 65%, mientras que (Espinosa, 2016) plantea que según las potencialidades de
las calderas su eficiencia debería ser > 75 %. El índice de generación se considera bajo,
2,06 kg v/kg bag., siendo el reportado por (Hugot, 1986) de 2,40 kg v/kg bag.. El consumo
global del vapor es de 72,83 % caña, valor superior al que establece (Hugot, 1986) 50-60%
caña, por lo que es necesario introducir mejoras tecnológicas al proceso con el fin de
disminuir los consumos de vapor. Por otro lado, las calderas utilizan una temperatura del
agua de alimentación de 115°C, bagazo con humedad de 50% y una temperatura en los
gases de la chimenea de 180°C, valores acordes a la literatura.
El consumo específico de vapor en los motores primarios, en este caso dos turbogeneradores
con potencia nominal de 2500 y 4000 kW-h respectivamente, es de 12,97 kgv/kW-h
encontrándose en el rango de (8-15), con una eficiencia termodinámica de 64% y un grado de
sobrecalentamiento de 45°C, valores similares a los establecidos por (Espinosa, 2014), a pesar
de ser equipos obsoletos. Además, el consumo de bagazo por electricidad producida es de 6,93
kg bag/kW-h, valor que se corresponde con la producción de electricidad de la fábrica; así
como del bagazo combustible utilizado.
El consumo de vapor en la válvula reductora 250-15 lb/plg2 es muy pequeño porque los
turbogeneradores están operando a su máxima capacidad; o sea, existe vapor de alta presión
suficiente para suplir las demandas del proceso. El ingenio solamente utiliza la estación
reductora-atemperadora en caso de roturas y para la limpieza de equipos porque no es
necesario su uso para compensar el déficit de energía térmica del proceso. Además, cuando se
desea aumentar la generación de energía se disminuye el consumo de vapor por la línea de
250-15 lb/plg2 (válvula reductora).
Otro equipo consumidor de vapor directo es la válvula reductora 250-150 lb/plg2 cuyo
consumo de vapor representa el 1,59% del consumo de las calderas y produce vapor de escoba
para tachos y otros usos tecnológicos.
En el área tecnológica se observa que los calentadores primarios trabajan con vapor de jugo de
la extracción del segundo vaso del cuádruple efecto, y los calentadores rectificadores con
vapor de escape procedente de los turbogeneradores, siendo su consumo de 66,04 kgv/tc y
60,81 kgv/tc respectivamente.
La temperatura del jugo de alimentación en los pre-evaporadores es de 105°C, necesaria para

ceder mayor cantidad de calor latente y alcanzar su temperatura de ebullición. El consumo
alcanzado por este equipo es de 227,80 kgv/tc, valor elevado porque el rango establecido por
(Hugot, 1986) es 90-190 kgv/tc, esto se debe a que los pre evaporadores consumen la mayor
parte del vapor de escape producido por los turbogeneradores. Por otro lado, el coeficiente de
evaporación es de 13,78 kg/m2h siendo bajo según lo planteado por (Espinosa, 2001a) para
simples efectos 40-50 kg/m2h, demostrándose que no se está aprovechando al máximo el área
de transferencia de calor.
El consumo de vapor del primer vaso del sistema de múltiple efecto es de 24 032,17 kg/h
(163,55 kg/tc) encontrándose en el rango establecido por (Espinosa, 2016), que es de 120-260
kgv/tc. Además, posee un coeficiente de evaporación igual a 33,13 kg/m2h superior al
reportado por (Hugot, 1986) el cual es de 25-30 kg/m2h para un cuádruple efecto.
En el área de cristalización y cocción se observa un consumo de 162,18 kgv/tc, valor normal

comparado con lo reportado por (Honig, 1988) (115-234 kg v/tc) por la alimentación de
mieles sin diluir. El consumo de estos equipos debería encontrarse en el rango de 11,5-17%;
sin embargo, representa el 33,73% del consumo en las calderas.
La distribución de la energía térmica de la fábrica no es la adecuada por todo lo que se ha

expuesto anteriormente, con un por ciento de pérdidas de 2,07% del calor producido
incluyendo las pérdidas por fugas y aislamiento. Aunque, el real es más elevado teniendo en
cuenta las pérdidas por gases de la chimenea 62 505,21 kcal/tc, alcanzando un valor superior
al 5% de pérdidas totales.
El consumo general de la fábrica de azúcar crudo por ciento caña molida es de 72,83%, 17%
superior al planteado por la literatura, el cual es 55,11% (Espinosa, 2016). La fibra en por
ciento de caña molida posee un valor de 15,01%, representando 23 480 kg/h de una molida
potencial de 3754,32 t/d. El bagazo por ciento de caña molida es de 31,68% encontrándose
dentro del rango normalizado en la entidad, para un valor de 7,99% de bagazo sobrante según
molida potencial. Además, se obtiene un consumo de bagazo por electricidad producida igual
a 6,93 kgbag./kW-h prod., aspecto positivo a resaltar.
En la UEB “Panchito Gómez Toro” existen pérdidas de energía considerables por concepto de
aislamiento, fugas y salideros de vapor, provocando incrementos de la temperatura en las áreas
de trabajo superiores a lo normado. Lo expuesto anteriormente se evidencia en la eficiencia
térmica del proceso, que posee un valor de 78,67% siendo la norma 90-95%, por lo que se
hace necesario aplicar mejoras en el aislamiento térmico de los equipos y tuberías más
afectadas de la fábrica. El índice de consumo total de electricidad es de 0,51 kW-h/tc, valor
bajo si se compara con el plan establecido en la institución que es de 0,9 kW-h/tc, lo que
representa una disminución en el consumo energético de la fábrica debido principalmente a la
introducción de mejoras tecnológicas. Además, el índice de generación de electricidad supera
el plan establecido en la fábrica (36 kW-h/tc) con un valor de 37,45 kW-h/tc hasta los 110 días
efectivos de zafra. Por lo tanto, la fábrica es capaz de producir la energía necesaria para el
proceso productivo y vender al SEN, con ingresos para la fábrica. Además, supera el índice de
generación de energía eléctrica (26-30 kW-h/tc) normado en Cuba.
2.2.3 Análisis de la red de agua
El balance de condensados se realizó en la UEB “Panchito Gómez Toro” con el fin de

identificar los mayores consumos de agua (vapor) y las principales pérdidas calóricas y de esta
forma proponer las alternativas tecnológicas necesarias para disminuir dichas utilidades.
Los condensados puros de la fábrica se destinan principalmente a alimentar calderas, estos son
los provenientes de los vasos 1 y 2 del cuádruple efecto, de los pre-evaporadores y de los
tachos. Los condensados productos de los demás vasos del múltiple efecto y los calentadores
se emplean para otras necesidades tecnológicas, existiendo un sobrante de agua igual a 40
156kg/h, aspecto positivo a resaltar debido a que se emplea en cubrir otras necesidades del
proceso que no pueden ser satisfechas con los condensados destinados a ellas. Dicha agua
posee una alcalinidad de 300 ppm, una dureza de 0-5 ppm y un pH de 11. También se debe
resaltar que se disponen para el proceso 397m3/d de agua de un total de agua cruda de
536m3/d, dando como resultado 139m3/d de agua residual que abandona la fábrica. Como
consecuencia de la elevada producción de condensados durante el proceso es posible obtener
gran cantidad de agua de reposición. Sin embargo, la demanda de las calderas es suplida con
lo generado por los equipos destinados a alimentarla, por lo que no será necesario emplear el
agua de reposición en dichos equipos y se empleará en otros requerimientos de la industria.
Los resultados que constituyeron la base para el análisis previamente expuesto se muestra en
la tabla 2.7.
Tabla 2.7 Resultados del balance de condensados.
Parámetros Nomenclatura Resultados

Disponibilidad de condensados puros, kg/h Gcond. p 103 592,89
Condensados alimentados a calderas, kg/h Ga cald. 70 642,68
Sobrante de agua en la caldera, kg/h Cond.recup. 32 950,21
Condensados de uso tecnológico, kg/h Gcond.tecn. 63 549,87
Condensados contaminados, kg/h Gcontam. 217 705,68
Agua destinada a proceso, m3/d Agua proc. 397,347
Agua cruda necesaria para reponer a calderas, Agua reposic. 0
kg/h
Se evidencia que los mayores consumos de agua (vapor) corresponden al calentador líquido-
líquido y al cuádruple efecto, representando un 32% y 22% del consumo global de la fábrica,
respectivamente. Por otro lado, se muestra que las pérdidas calóricas de mayor valor se
concentran en los condensados contaminados, los que incluye los calentadores y vasos 3 y 4
del cuádruple efecto, aspecto que se corresponde al elevado consumo de agua y al mal estado
del aislamiento térmico en dichos equipos. Para el cálculo de las pérdidas de calor se utilizaron
las ecuaciones desde la 2.46 hasta la 2.52.
Pérdidas en el vapor de escape utilizado en el proceso:
QPROC.VE = GPROC.VE*λVE Ec. 2.46
Pérdidas de calor en el vapor de escape empleado en la línea de vapor de 250-150 lb/plg2:
QOTROS = GOTROS *λVE Ec. 2.47

Pérdidas en condensados puros:
QCOND.P = GCOND.P*λCOND.P Ec. 2.48
Pérdidas en condensados contaminados:
QCOND.CONT = GCOND.CONT.*λCOND.CONT. Ec. 2.49
Pérdidas en condensados del proceso tecnológico:
QCOND.PT = (GPRE+GCR1+GCR2+GTCAHOS VE) * λCOND. Ec. 2.50
Pérdidas totales en condensados:
QCOND. = GCOND. *λCOND. Ec. 2.51
Pérdidas totales en el proceso:
QPERD. = QCALD. - (QPROC.VE+ QOTROS+ QCOND. +QTG) Ec. 2.52
La distribución de las principales pérdidas calóricas y de los consumos de vapor en la

fábrica se observan en la tabla 2.8.
Tabla 2.8 Pérdidas totales del sistema.
Parámetros Nomenclatura Resultados, kcal/tc

Vapor de escape utilizado en el proceso. QPROC VE 235 679,34
Vapor de escape empleado en la línea de QOTROS 5 607,54
vapor de 250-150 lb/plg2.
Pérdidas en condensados puros. QCOND.P 81 896,70
Pérdidas en condensados contaminados. QCOND.CONT. 128 559,79
Pérdidas totales en condensados. QCOND. 210 456,49
Pérdidas en condensados del proceso QCOND.PT 50 235,30
tecnológico.
Pérdidas totales en el proceso. QPÉRD 7 296,55
En la figura 2.8 se perciben los principales equipos consumidores de vapor-agua del esquema
termo-energético en la UEB “Panchito Gómez Toro”, así como el por ciento que representan
con respecto al consumo global de la fábrica.
Fig. 2.8 Principales equipos consumidores de agua.
También se determinó el índice de consumo de agua cruda en la UEB “Panchito Gómez

Toro”, a través de la ecuación 2.53, mostrándose un valor de 0,15 m3/tc, inferior al plan
establecido en la fábrica, el cual es de 0,20 m3/tc. Lo anterior refleja la disponibilidad de
agua cruda para demás necesidades tecnológicas en la entidad, incluyendo limpieza de
equipos la cual mantiene almacenada hasta que sea necesario su uso. Por lo tanto, existe un
ahorro de agua, aspecto positivo a resaltar.
𝑚3
𝑑
𝐼𝐶 = 𝑡𝑐 Ec. 2.53
𝑑
A partir de los resultados de los balances de condensados se puede concluir que no se hace
necesario desarrollar la integración material en la fábrica ya que existe un excedente de agua
en el proceso capaz de suplir las demandas del mismo, a pesar de existir pérdidas calóricas.
2.3 Integración térmica en la UEB “Panchito Gómez Toro”
La integración térmica posee una amplia aplicación en los procesos de obtención de azúcar
cruda. Se realiza con el objetivo de obtener los consumos mínimos de utilidades externas y los
impactos de esto en los costos totales de producción. También permite determinar nuevas
alternativas para mejorar la eficiencia energética del proceso.
Como primer paso para el análisis de integración energética se desarrolla la simulación de las
etapas de calentamiento y evaporación del proceso de fabricación, empleando el software
ASPEN TECH/ASPEN PLUS.
La simulación se realizó mediante los siguientes pasos:

1. Definición de los componentes incluidos en el sistema.
2. Selección del paquete termodinámico para la estimación de las propiedades.
3. Definición de los equipos que caracterizan cada etapa.
4. Definición de los flujos y otros parámetros tales como temperatura, presión y
composición de las corrientes de entrada.
Dado que en las etapas que se simulan (calentamiento y evaporación) se trata de corrientes de
agua y vapor y corrientes azucaradas donde el componente principal es la sacarosa se
seleccionaron los componentes que se muestran en la tabla 2.9.
Tabla 2.9 Componentes utilizados en la simulación.
Componentes Fórmula Estado Referencia

Sacarosa C12H22O11 Convencional Base de datos ASPEN PLUS
Agua H2O Convencional Base de datos ASPEN PLUS
La selección del paquete de propiedades depende de la operación. En este caso, para la

solución de agua-sacarosa (jugo de caña) se selecciona el modelo UNIQUAC
(UNIversalQUAsiCHemical) con los parámetros binarios modificados propuestos por
(Starzak, 2006). Dicho modelo es el más apropiado para representar la elevación del punto
de ebullición en la etapa de evaporación.
Para la simulación en los pre-evaporadores y el sistema de cuádruple efecto se emplearon
separadores Flash2 de la sección de Separators y calentadores tipo Heater de la sección de
Exchangers. Por otro lado, para los calentadores se utilizaron los calentadores de tubo y
concha K-HT-2 del módulo de HeatX de la sección de Exchangers. Además, se tuvieron en
cuenta separadores y mezcladores, Mixer y FSplit, ambos de la sección Mixer/Splitters en

los casos pertinentes.
En el ANEXO VIII se muestran los valores de calores latentes (λv) y capacidades calóricas
específicas (Cp) para vapor de escape, vapores vegetales y jugos correspondientes a la
etapa de calentamiento y evaporación, empleados en el cálculo de entalpía. En la tabla 2.10
se expone la composición del jugo de caña empleado en la simulación de las etapas en
cuestión.
Tabla 2.10 Composición del jugo de caña especificado en la simulación.

Componentes Composición (% masa)
Sacarosa 14
Agua 86
En la tabla 2.11 se muestran las condiciones de entrada de las corrientes que intervienen en
las etapas de calentamiento y evaporación, empleadas en la simulación.
Tabla 2.11 Datos de las corrientes de entrada utilizados en la simulación.
Corrientes Flujo (kg/h) T(0C) P(MPa) Composición (fracción másica)
Agua al calentador líquido-líquido 147 058,11 90 0,101 Sacarosa=0; Agua=1
Jugo mezclado a calentador líquido- 162 104 27 0,5 Sacarosa=0,15; Agua=0,85

líquido
Vapor de escape a los calentadores 8935,26 125 0,204 Sacarosa=0; Agua=1

rectificadores
Jugo al calentador de jugo claro 164 990 98 0,297 Sacarosa=0,14; Agua=0,86
Vapor de escape a los pre- 33 472,7 125 0,204 Sacarosa=0; Agua=1

evaporadores
En las figuras 2.9 y 2.10 se muestran los diagramas de las etapas de calentamiento y
evaporación, respectivamente, obtenidos mediante la utilización del software ASPEN
PLUS. En el ANEXO IX se especifica la leyenda de las corrientes incluidas en las figuras
2.9 y 2.10.
Fig. 2.9 Diagrama de la etapa de calentamiento simulada en el ASPEN PLUS.
Fig. 2.10 Diagrama de la etapa de evaporación simulada en el ASPEN PLUS.
En la tabla 2.12 se muestra una comparación de los parámetros obtenidos mediante la

simulación con respecto a los obtenidos por el balance energético en las etapas de
calentamiento y de evaporación, mostrándose la semejanza en los resultados obtenidos con
desviaciones en el rango de un 2% hasta un 8%. Esto corrobora la validez de los modelos
simulados y posibilita el empleo de los valores obtenidos por la simulación en otros
cálculos, en caso de no existir los datos pertinentes para realizar los mismos.
Tabla 2.12 Comparación de los resultados obtenidos en la simulación.
Corrientes Valores Valores Balance Desviación (%)

ASPEN PLUS de Energía.
Vapor vegetal a calentador 2 228,26 2 111,26 6

de jugo claro (kg/h).
Vapor vegetal a 9 318,56 9 704,43 4

calentadores primarios
(kg/h).
Vapor vegetal a vaso 1 25 253,6 24 032,17 5

(kg/h).

(kg/h).

(kg/h).

(kg/h).
Concentración del jugo a 17,07 17,5 2

la salida de los pre-
evaporadores.

la salida del vaso 1.



Con el objetivo de realizar la integración térmica de la etapa de calentamiento y en el

sistema de evaporación se hace necesario identificar las corrientes frías y calientes que
intervienen en ambas. En las tablas 2.13 y 2.14 se perciben los requerimientos térmicos
adoptados para cada etapa en cuestión, respectivamente.
Tabla 2.13 Corrientes frías y calientes adoptadas para el proceso de integración térmica.
Etapa de calentamiento.
Corriente Clasificación Flujo(kg/h) Te (0C) Ts (0C) ∆H (kcal/h)

Vapor vegetal a Caliente 2 111,26 121 110 1 114 175,24
calentador de jugo claro
Extracción a Caliente 9 704,43 95,54 78 5 176 440,01
calentadores primarios
Vapor de escape a Caliente 8 935,26 117,05 100 4 693 424,02
calentadores
rectificadores
Agua a calentador Caliente 147 058,01 90 75 2 205 870,15
líquido-líquido
Jugo claro a calentador Fría 164 990 98 105 1 061 149,68
Jugo mezclado a Fría 162 104 27 42 2 240 925,70
calentador líquido-
líquido
Jugo a calentador Fría 162 104 42 58 2 390 320,74
primario 1
primario 2
rectificador 1
rectificador 2
Tabla 2.14 Corrientes del sistema de evaporación para la integración térmica incluyendo vapor
vegetal.
Corriente Clasificación Te (0C) Ts (0C) ∆H (kcal/h) ∆H (kW)
Jugo al vaso 1 Caliente 115 108 863 136,87 1 003,83
Vapor vegetal Caliente 117 108 12 682 497,07 14 749,74

al vaso 1
Evaporación Fría 108 108 12 354 917,10 14 368,77

Vaso 1
Jugo al vaso 2 Caliente 108 95 1 301 848,72 1 514,05

al vaso 2

Vaso 2

al vaso 3

Vaso 3

al vaso 4

Vaso 4
Condensado Caliente 58 37 13 368 034,37 15 547,02

Vaso 4
Jugo claro a Caliente 115 115 1 517 000 1 763

pre-
evaporadores
Evaporación Fría 117 117 14 950 000 17 370

Pre-
evaporadores
En las figuras 2.11 y 2.12 se observan la curva de composición y la gran curva compuesta,
respectivamente, pertenecientes a la etapa de calentamiento utilizando una diferencia
mínima de temperatura de 200C, como plantea (Velazquez, 2005). Las utilidades frías y
calientes fueron determinadas mediante el uso del módulo Energy Analyzer perteneciente al
software ASPEN PLUS, obteniéndose como resultados 151,9 kW y 4884 kW,
respectivamente. El punto “Pinch” se determinó de igual forma identificándose como
temperatura de las corrientes calientes 95,50C y para las corrientes frías 75,50C.
Fig. 2.11 Curva de composición de la etapa de calentamiento.

Fig. 2.12 Gran curva compuesta de la etapa de calentamiento.
El consumo de vapor de escape de la red de intercambiadores de calor es de 8 935,26 kg/h

encontrándose por encima del consumo mínimo de utilidades, pues según la tecnología
“Pinch” solamente son necesarios 7 988,79 kg/h. Esto demuestra que pueden existir otras
combinaciones en el proceso que contribuyan a disminuir el consumo de vapor y al mejor
aprovechamiento del área instalada.
Para el análisis en la etapa de evaporación se desarrolló el mismo procedimiento descrito

anteriormente utilizando los datos acordes a dicha etapa. En las figuras 2.13 y 2.14 se
muestra la curva de composición y la curva de composición grande, respectivamente. En
este caso se empleó una diferencia de temperatura mínima de 40C, porque en la literatura
consultada, (Pina, 2015), se halló este valor para los sistemas de evaporación. Las
utilidades calientes encontradas fueron de 19 260 kW y las frías de 2 845 kW. Además, se
identificaron dos valores “Pinch”, uno de 84,90C en las corrientes calientes y otro de
80,90C en las frías.
Fig. 2.13 Curva de composición del sistema de evaporación.
Fig. 2.14 Gran curva compuesta del sistema de evaporación.
Como puede apreciarse en la figura 2.13, los intercambios de calor entre las corrientes de la
unidad de evaporación no se producen de forma vertical, esto implica que no se está
utilizando adecuadamente el potencial energético instalado. Por otra parte, el consumo
mínimo de utilidad caliente que requiere el proceso es de 31 503,74 kg/h de vapor de
escape. Si este valor se compara con el consumo obtenido del balance energético realizado
al esquema actual que es de 33 472,68 kg/h, se evidencia que existen utilidades que no son
necesarias utilizar en esta etapa, por lo que pueden ser empleadas en otros usos. También se
observa que no se está usando adecuadamente el potencial del área de transferencia de calor
instalada.
2.4 Análisis “Pinch” del proceso azucarero con recompresión de vapor
La recompresión de vapor es un medio para elevar la eficiencia energética por compresión

de un vapor de baja presión hasta una presión mayor, esto convierte a la energía más
factible para realizar trabajo útil. Existen dos tipos de recompresión de vapor:
termocompresión y recompresión mecánica. En este epígrafe solamente se tendrá en cuenta
la termocompresión, cuyas aplicaciones en la industria azucarera han sido expuestas en el
epígrafe 1.
El objetivo del presente estudio es evaluar la posibilidad de incorporar un termocompresor

en la unidad de evaporación en la UEB “Panchito Gómez Toro”. Para ello, se realiza un
análisis “Pinch” de tres posibles configuraciones que permiten determinar la posición
óptima del termocompresor (TVC) en el EME, utilizando el software ASPEN PLUS.
2.4.1 Caso base
El caso base se realiza para comparar la validez de los resultados obtenidos al evaluar las
diferentes ubicaciones del TVC en la etapa de evaporación. Dicho caso consiste en la
integración térmica de la etapa en cuestión sin recompresión de vapor. Los datos empleados
para la simulación se muestran en la tabla 2.15.
Tabla 2.15 Corrientes del sistema de evaporación para la integración térmica incluyendo vapor
vegetal.
Corrientes Clasificación Flujo (kg/h) Te (0C) Ts (0C) ΔH (kW)
Jugo vaso 1 C 135 280 115 108,45 947,56
VV a vaso1 C 25 253,6 117 117 15 511,24
Evaporación Vaso 1 F 22 813,3 108 108 14 163,18
Jugo vaso 2 C 112 467 108 95 1 536,68
VV a vaso 2 C 22 813,3 108 108 14 163,18
Jugo a vaso 3 C 89 457,9 95 80 1 349,64
VV a vaso 3 C 13 690,2 95 95 8 637,11

Jugo a vaso 4 C 66 877,1 80 80 1 488,22
VV a vaso 4 C 22 580,7 80 80 14 489,21
Condensado Vaso 4 C 22 580,7 55 37 494,35
JC a pre-evaporadores C 164 990 115 105 1 704,27
Evaporación pre- F 29 710,1 117 117 18 248,51

evaporadores
Luego de la integración energética realizada en la etapa de evaporación se detectó el

requerimiento mínimo de calor, el cual tiene un valor de 19 810kW, significando un consumo
de vapor de escape de 32 404 kg/h para el sistema de múltiple efecto. Dicho valor es inferior
al reportado por el balance de energía realizado en el capítulo 2, con un valor de 33 473 kg/h
de vapor de escape. Sin embargo, presenta una economía del vapor igual a 3,78 valor similar
al nominal (3,75), según (Espinosa, 2014). En la figura 2.15a) y 2.15b) se muestra la curva de
composición y la gran curva compuesta para el caso en cuestión.
Fig. 2.15 Curva de composición a) y gran curva compuesta b) del sistema de evaporación
del caso base.
En las curvas de composición se evidencia un intercambio de calor entre las corrientes

calientes y fría correspondientes a la etapa de evaporación con una verticalidad similar a la
integración energética desarrollada en el epígrafe 2.3. Lo anterior, significa que el esquema
propuesto no es el más adecuado para utilizar el potencial energético instalado. Se
identificaron dos temperaturas en el análisis “Pinch”, para las corrientes calientes 59,80C y
para las frías 55,80C.
2.4.2 Configuración A: TVC desde el 3er efecto hasta el 1er efecto
En el esquema térmico actual de la fábrica, el vapor de salida del tercer vaso del EME se
emplea como medio de calentamiento para concentrar el jugo que entra al cuarto vaso. Sin
embargo, en la configuración A se utiliza una porción del vapor de salida del tercer vaso como
vapor para ser aspirado por el TVC instalado, en este caso, del tipo isotrópica. Debido a la
relación existente entre la presión del vapor succionado por el termocompresor (0,047MPa) y
la presión del vapor motriz (vapor de escape a 0,204MPa), se empleó un grado de compresión
igual a 3,6. Las eficiencias isotrópica y mecánica asumidas fueron de 80% y 98%
respectivamente, acorde a lo planteado por (Palacios-Bereche, 2014). En el ANEXO X se
presenta la figura correspondiente a la configuración que se estudia en este epígrafe. Los datos
empleados en la integración se exponen en la tabla 2.16.
Tabla 2.16 Corrientes del sistema de evaporación para la integración térmica incluyendo
recompresión de vapor.
Jugo vaso 1 C 135 280 115 108 947,56
VV a vaso1 C 28 509,9 142 142 17 511,32
Jugo vaso 2 C 111 832 108 95 1 528,00
VV a vaso 2 C 23 448,3 108 108 14 557,41
Evaporación Vaso 2 F 22 999 95 95 14 510,01
Jugo a vaso 3 C 88 832,6 95 80 1 341,08

VV a vaso 3 C 13 684,4 95 95 8 633,46
Jugo a vaso 4 C 66 269,6 80 55 1 475,31
VV a vaso 4 C 20 306,7 80 80 13 030,07
JC a pre-evaporadores C 164 990 115 105 1 699,09

evaporadores
VV salida del TVC C 3 256.3 332 332 2 004,00
Evaporación TVC F 2 256,3 80 80 1 447,79
A partir de la integración energética en la etapa de evaporación, con un termocompresor desde

el tercer efecto hasta el primero, se identificó un requerimiento térmico necesario igual a 18
670kW, valor inferior al requerido por el sistema del caso base. La reducción de las utilidades
corresponde a un consumo de vapor de escape igual a 30 539 kg/h. Además, se reporta una
economía del vapor de 3,3, aspecto negativo a pesar de alcanzar un requerimiento menor,
porque implica un incremento considerable del consumo de vapor del primer efecto del
múltiple. En las figuras 2.16a) y 2.16b) se presentan las curvas de composición y la gran curva
compuesta perteneciente a la configuración A.
con TVC desde el 3er efecto hasta el 1er efecto.
En las figuras expuestas anteriormente se percibe que el intercambio de calor entre las
corrientes involucradas no se realiza de forma vertical, lo que implica que la configuración
A no representa la posición óptima de succión. El punto “Pinch” se encuentra en 59,80C y
55,80C, coincidiendo con el caso base.
2.4.3 Configuración B: TVC desde el 4er efecto hasta el 1er efecto
La evaporación proveniente del cuarto vaso pasa al condensador barométrico instalado en

la fábrica. En la configuración B se propone utilizar dicho vapor vegetal para ser
succionado por el TVC a una presión de 0,017MPa y como vapor de alta se utiliza una
porción de vapor de escape a 0,204MPa. Debido a la relación existente entre las presiones
de ambos vapores se emplea un grado de compresión igual a 10. En este caso la presión del
vapor a succionar por el termocompresor es mayor que la configuración A, por lo tanto, el
grado de compresión es mayor. Las eficiencias isotrópica y mecánica asumidas poseen los
mismos valores que la configuración anterior, 80% y 98% respectivamente, acorde a lo
reportado por (Palacios-Bereche, 2014). En el ANEXO XI se presenta la figura
correspondiente a la configuración B. Los datos empleados en la integración se exponen en
la tabla 2.17.
Jugo vaso 1 C 135 280 115 108 947,56
VV a vaso1 C 52 804,9 238 238 26 094,28
Jugo vaso 2 C 106 715 108 95 1 459,18
VV a vaso 2 C 28 564,8 108 108 17 733,88
Jugo a vaso 3 C 83 795 95 80 1 266,69
VV a vaso 3 C 13 637,5 95 95 8 603,87
Jugo a vaso 4 C 61 374,9 80 55 1 365,78
VV a vaso 4 C 22 420,1 80 80 14 386,17
JC a pre-evaporadores C 164 990 115 105 1706,04

evaporadores
VV salida del TVC C 28 044,7 343 343 16 098,50
La utilidad mínima de calor requerida en la configuración B es de 11 010kW, representando

un consumo de vapor de escape igual a 18 009,15 kg/h. El valor obtenido es inferior alcanzado
en el caso base, a pesar de obtenerse una economía de vapor de 1,91, alejada de la nominal
(3,75), debido al elevado consumo de vapor alcanzado por el primer vaso evaporador. En las
figuras 2.17a) y 2.17b) se presentan las curvas de composición y la gran curva compuesta
perteneciente a la configuración B.
Las curvas compuestas muestran que el intercambio térmico entre las corrientes frías y
calientes se realiza con mayor verticalidad en los últimos vasos del sistema de evaporación,
esto se debe a la extracción de vapor que se realiza. Por lo tanto, aumenta la eficiencia
energética y disminuyen las pérdidas exergéticas. El punto “Pinch” no sufre ningún
desplazamiento con respecto a la configuración A y al caso base.
2.4.4 Configuración C: TVC desde el 4er efecto hasta el 3er efecto
La configuración C se caracteriza por utilizar la evaporación del cuarto vaso del múltiple
efecto como vapor de baja para el termocompresor una presión de 0,017MPa. Por otra
parte, se emplea una porción de vapor de escape como vapor motriz debido a que posee una
presión de 0,204MPa, al igual que en las configuraciones evaluadas anteriormente. Las
eficiencias isotrópica y mecánica poseen los mismos valores que la configuración A y B,
80% y 98% respectivamente. La relación de compresión asumida en este caso es de 3. En el
ANEXO XII se presenta la figura correspondiente a la configuración C. Los datos
empleados en la integración se exponen en la tabla 2.18.
Jugo vaso 1 C 135 280 115 108 947,56
VV a vaso1 C 25 253,6 117 117 15 511,24
Jugo vaso 2 C 112 467 108 95 1 536,68
VV a vaso 2 C 22 813,3 108 108 14 163,18
Jugo a vaso 3 C 89 457,9 95 80 1 349,64
VV a vaso 3 C 41 916,1 150 150 26 444,77
Jugo a vaso 4 C 64 607,1 80 80 1 438,89
VV a vaso 4 C 24 850,7 80 80 15 945,79
JC a pre-evaporadores C 164 990 115 105 1706,04

evaporadores
VV salida del TVC C 28 225,9 177 177 15 862,17
El requerimiento térmico mínimo para las corrientes que intervienen en el esquema propuesto
por la configuración C es de 4 061kW, representando la opción con mayor ahorro de energía y
por lo tanto mayor aprovechamiento de la misma. Además, se alcanza un valor de economía
del vapor igual a 3,88 superior a la nominal, aspecto positivo a resaltar. En las figuras 2.18a) y
2.18b) se presentan las curvas de composición y la gran curva compuesta perteneciente a la
configuración C.
En este caso se produce un intercambio de calor entre las corrientes involucradas con
mayor verticalidad, evidenciándose un mejor aprovechamiento de las áreas instaladas. El
punto “Pinch” no sufre cambios, se mantiene en 59.80C y 55,80C, para las corrientes
calientes y frías respectivamente.
El análisis de las tres configuraciones propuestas al esquema de evaporación instalado en la

UEB “Panchito Gómez Toro”, permitió identificar la posición más adecuada para el TVC al
evaluar la economía del vapor y los requerimientos térmicos mínimos para cada caso. Sin
embargo, es necesario desarrollar otras evaluaciones con respecto a las áreas de
transferencia de calor instaladas en la fábrica y de los coeficientes específicos de
transferencia de calor, con respecto a las necesarias luego de instalar el termocompresor.
También es de interés realizar un estudio del costo de inversión para la instalación del
equipo en cuestión y determinar su factibilidad económica, lo cual no es objetivo del
presente trabajo. Lo anterior, es de gran importancia para determinar la posición óptima del
termocompresor en el esquema termoenergético de la UEB.
2.5 Análisis económico de la integración térmica en la fábrica
El análisis económico que se realiza en este epígrafe tiene como objetivo determinar los
ahorros que traería consigo la integración energética en la etapa de evaporación. La
integración energética en el EME implica una reducción en los consumos de vapor de los
equipos por los que está compuesto el sistema. Dicha reducción en los consumos de vapor
provoca una disminución en los costos de producción por concepto de ahorro de utilidades.
Los ahorros se determinaron como la diferencia entre los consumos de vapor actuales y los
consumos calculados mediante la simulación. El costo fue estimado utilizando el costo de
vapor igual a 110 CUP/año, reportado por (Espinosa, 2014). En la tabla 2.19 se exponen los
resultados correspondientes al análisis económico. Por otro lado, en la tabla 2.20 se muestran
los ahorros reportados a través de la integración energética en las etapas de calentamiento y de
evaporación, sin incluir la recompresión de vapor.
Tabla 2.19 Resultados del análisis económico acorde a la integración energética en el EME.
Corrientes Valores Costos Valores Balance Costos

ASPEN PLUS (CUP/año) de Energía. (CUP/año)
Vapor de escape a pre- 31 503,74 2 118 598,9 33 472,68 2 251 009,3

evaporadores (kg/h).
Vapor vegetal a vaso 1 25 253,6 1 503 544,9 24 032,17 1 623 711,9

(kg/h).

(kg/h).
Vapor vegetal a vaso 3 13 690,2 950 082,1 14 236,76 988 013,2

(kg/h).

(kg/h).
Total (CUP/año) 7 723 995,4 8 185 192,6
Potencial de ahorro 461 197,2

(CUP/año)
Tabla 2.20 Requerimientos mínimos detectados en la integración energética en las etapas de

calentamiento y evaporación.
Etapas Requerimiento Requerimiento Requerimiento Ahorro Ahorro

actual (kg/h) mínimo (kg/h) mínimo (kW) (kg/h) (kW)
Calentamiento 8 935,26 7 988,79 4 884 946,47 578,63
Evaporación 33 472,68 31 503,74 19 260 1 968,94 1 203,72
Total 42 407,94 39 492,53 24 144 2 915,41 1 782,35
De forma similar teniendo en cuenta el costo de las utilidades se estimaron los ahorros
potenciales para las etapas de calentamiento y evaporación. En la etapa de evaporación se
logran ahorros hasta 7 723 995,4 CUP/año si se realizan modificaciones al esquema
termoenergético instalado capaces de minimizar los consumos de vapor, lo que significa una
diferencia de 461 197CUP/año con respecto al gasto económico actual que posee la fábrica.
Además, mediante la integración energética en las etapas de calentamiento y de evaporación
se determinó que el consumo de vapor de escape y de energía disminuirá en valores de 2
915kg/h y 1 782kW, respectivamente, luego de implementar las modificaciones pertinentes.
Dicho ahorro energético incrementa el uso adecuado de los potenciales energéticos existentes
en la fábrica.
A partir del análisis energético realizado en el proceso de fabricación de azúcar crudo en la

UEB “Panchito Gómez Toro” y luego de realizar la simulación de las etapas de
calentamiento y evaporación utilizando la herramienta computacional ASPEN/TECH, se ha
arribado a las siguientes conclusiones:
1. En la UEB “Panchito Gómez Toro” existen pérdidas de energía considerables por

concepto de aislamiento, fugas y salideros de vapor, evidenciándose en la eficiencia
térmica del proceso, cuyo valor es de 78,67% siendo la norma 90-95%.
2. El índice de consumo de agua cruda en la fábrica tiene un valor de 0,15 m3/tc,
inferior al plan establecido, el cual es de 0,20 m3/tc. Lo anterior refleja la
disponibilidad de agua para demás necesidades tecnológicas en la entidad, o sea,

existe un ahorro de agua y una disminución en el consumo energético en los
condensados, aspecto positivo a resaltar.
3. Las utilidades mínimas frías y calientes identificadas en la etapa de calentamiento
de jugo fueron de 152kW y 4 884kW, respectivamente, lo que implica una
reducción de utilidades hasta 7 989kg de vapor por hora. El punto “Pinch” se
determinó de igual forma identificándose como temperatura de las corrientes
calientes 95,50C y para las corrientes frías 75,50C.
4. Las utilidades calientes encontradas en el EME fueron de 19 260kW y las frías de 2
845kW, siendo el consumo mínimo de utilidad caliente requerido por el proceso de
31 503,74 kg/h de vapor de escape. Se identificaron, además, dos valores “Pinch”,
uno de 84,90C en las corrientes calientes y otro de 80,9 0C en las frías.
5. Se determinó mediante un análisis “Pinch” la posición óptima del termocompresor
(TVC) en el EME desde el 4to efecto hasta el 3er efecto con un requerimiento
térmico mínimo de 4 061kW y por lo tanto el mayor ahorro de energía.
6. La integración energética en las etapas de calentamiento y evaporación reportó
ahorros en los requerimientos térmicos del proceso hasta 2 915,41kg/h,
representando 1 782,35kW y ahorros potenciales de 7 723 995,4 CUP/año.
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS EXERGÉTICO DE LA UNIDAD DE CALENTAMIENTO Y DEL
SISTEMA DE EVAPORACIÓN EN LA UEB “PANCHITO GÓMEZ TORO” 78
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS EXERGÉTICO DE LA UNIDAD DE

CALENTAMIENTO Y DEL SISTEMA DE
EVAPORACIÓN EN LA UEB “PANCHITO GÓMEZ
TORO”
El análisis energético basado en la primera Ley de la Termodinámica se considera

insuficiente para desarrollar un análisis completo de cualquier sistema, para eso se
introduce el concepto de exergía. Mientras que la energía es una medida cuantitativa, la
exergía es una medida cuantitativa y cualitativa de interés para la industria de procesos. El
análisis exergético se basa en la segunda Ley de la Termodinámica, representando el tercer
paso a seguir luego del balance de masa y de entalpía en el análisis de procesos. El objetivo
del dicho análisis es identificar la magnitud, la ubicación de las pérdidas exergéticas, que
constituyen la energía no utilizada en el proceso o el trabajo renovable perdido. De esta
forma se logra reducir la demanda de energía en un proceso químico determinado,
optimizando el uso de energía renovable. En el presente capítulo se aplica un análisis
exergético en el proceso de fabricación de azúcar crudo en la UEB “Panchito Gómez
Toro”, centrado en la etapa de calentamiento del jugo mezclado y en la unidad de
evaporación a múltiple efecto. A partir del análisis exergético del proceso en cuestión se
proponen alternativas para disminuir las pérdidas exergéticas identificadas.
3.1 Aplicación del análisis exergético en la fábrica
La etapa de calentamiento y el sistema de evaporación a múltiple efecto poseen como fin

calentar el jugo y concentrarlo hasta una concentración mayor a 600Bx. El EME instalado
en la fábrica presenta extracciones de vapor secundario desde el segundo vaso evaporador

hacia los calentadores primarios. Es por ello que, debido a la interacción existente entre
ambas etapas, las mismas constituyen la base para el análisis exergético que se realizará en
este epígrafe.
En la literatura científica se reportan varios trabajos en los que se emplea al análisis

exergético en el proceso de fabricación de azúcar, algunos serán tomados como base para la
estimación de las exergías de las corrientes involucradas en las etapas de calentamiento y
evaporación. (Nebra, 2005) plantea la presencia de errores en el cálculo de la exergía de
diferentes productos en otras literaturas, por lo que propone una comparación de los
resultados del análisis exergético utilizando varios métodos. Por consiguiente, para realizar
el análisis exergético se toman como base 3 métodos que parecen reportados en la
literatura, estos son: (Baloh, 1995), (Benítez, 2000) y (Nebra, 2005).
El método utilizado por (Baloh, 1995), se apoya en tablas y gráficas para el cálculo de las
propiedades termodinámicas (entalpía, entropía y exergía) de los fluidos que intervienen en
las etapas de calentamiento y evaporación. En este caso se empleó la tabla 2/1 del (Baloh,
1995) para determinar las propiedades termodinámicas del vapor y el agua, ambos en
estado de saturación, y la figura 2/12 presente en el (Baloh, 1995) para las soluciones
azucaradas (jugo claro y jugo mezclado). Sin embargo, (Benítez, 2000) propone una serie
de ecuaciones matemáticas derivadas de ecuaciones clásicas para el cálculo de la exergía
para determinar las propiedades termodinámicas de las soluciones azucaradas, ecuaciones
desde la 3.1 hasta la 3.8.
𝛷
5992956,9∗𝑛𝑎𝑧 +𝑛ℎ2𝑜 ∗𝑅∗𝑇 0 ∗𝑙𝑛𝑎ℎ2𝑜 +𝑛𝑎𝑧 ∗𝑅∗𝑇 0 ∗𝑙𝑛𝑎𝑎𝑧
𝛷 Ec. 3.1
𝑒𝑥= ( )+∆𝑖𝑠𝑜𝑙 − 𝑇0 *∆𝑠𝑠𝑜𝑙
𝑃𝑀𝑠𝑜𝑙
1
𝑃𝑀𝑠𝑜𝑙 = 𝐵𝑥 100−𝐵𝑥 Ec. 3.2
+
34230,254 1801,534
𝛷 2 3 4 5
𝑎𝑎𝑧 =𝑛𝑎𝑧 +1,153751*𝑛𝑎𝑧 +387,09903*𝑛𝑎𝑧 -2910,686*𝑛𝑎𝑧 +9619,6639*𝑛𝑎𝑧
Ec 3.3
𝛷 2 3 4 5
𝑎ℎ2𝑜 =104,19737 ∗ 𝑛ℎ2𝑜 − 429,4035*𝑛ℎ2𝑜 +661,71961*𝑛ℎ2𝑜 -447,972*𝑛ℎ2𝑜 +112,45848*𝑛ℎ2𝑜
Ec. 3.4
𝐵𝑥 Ec. 3.5
34230,254
𝑛𝑎𝑧 = 𝐵𝑥 100−𝐵𝑥
+
34230,254 1801,534
100−𝐵𝑥 Ec. 3.6

1801,534
𝑛ℎ2𝑜 = 𝐵𝑥 100−𝐵𝑥
+
34230,254 1801,534
∆𝑖 = [2,77352368 − 0,019355 ∗ 𝐵𝑥](𝑇 − 𝑇0 )+2,001*10−3 (𝑇 2 − 𝑇02 ) Ec. 3.7
𝑇
∆𝑠 = [2,77352368 − 0,019355 ∗ 𝐵𝑥]𝑙𝑛 𝑇 + 4,002 ∗ 10−3 *(𝑇 − 𝑇0 ) Ec. 3.8
0
En el ANEXO XIII se muestra el significado de cada variable empleada en el cálculo de las

ecuaciones anteriormente expuestas.
Así mismo, (Nebra, 2005) presenta una metodología de cálculo de las propiedades
termodinámicas para soluciones azucaradas basadas en diferentes autores, tales como
(Baloh, 1995) y (Honig, 1953), utilizando ecuaciones que luego se representan, como se
muestran en las figuras desde la 3.1 hasta la 3.4.
Figura 3.1. Entalpía de las soluciones de sacarosa-agua en función de la fracción

másica de sólidos.
Figura 3.2. Entropía de las soluciones de sacarosa-agua en función de la fracción

másica de sólidos.
Figura 3.3. Exergía física de las soluciones de sacarosa-agua.
Figura 3.4. Exergía total de las soluciones de sacarosa-agua.

En la figura 3.4 se observa una línea única para todos los valores de temperatura, esto se
debe a que los valores de exergía química referenciados de los productos puros son muy
grandes.
En la evaluación de los tres métodos se determinarán siete parámetros para el análisis

termodinámico de las etapas en cuestión, los cuales se enumeran a continuación:
1- Pérdida exergética (Ex pérd.): las pérdidas exergéticas se determinan mediante un

balance exergético, teniendo en cuenta las exergías de las corrientes de entrada y de
salida del equipo que se esté analizando, como se muestra en la ecuación 3.9.
𝐸𝑥𝑝é𝑟𝑑. = 𝐸𝑥𝑒𝑛𝑡. −𝐸𝑥𝑠𝑎𝑙. Ec. 3.9
2- Eficiencia exergética (η ex): los evaporadores que conforman el cuádruple efecto se

consideran como intercambiadores de calor. Por lo tanto, la eficiencia exergética
para un intercambiador de calor es definida por (Yilmaz, 2001), como se expone en
la ecuación 3.10. Por lo tanto, dicha expresión matemática se utiliza tanto para la
etapa de calentamiento como la de evaporación.
𝐸𝑥 𝑠𝑎𝑙.
𝜂𝑒𝑥 = Ec. 3.10
𝐸𝑥 𝑒𝑛𝑡.
3- Potencial de mejora (IP): Otro parámetro útil empleado en el análisis exergético es

el concepto de potencial de mejora según (Van Gool, 1997), el cual plantea la
siguiente ecuación para su determinación.
𝐼𝑃 = (1 − 𝜂𝑒𝑥)(𝐸𝑥𝑒𝑛𝑡. −𝐸𝑥𝑠𝑎𝑙. ) Ec. 3.11
4- Relación de exergía disponible útil obtenida de la exergía total (ERR): (Coskun,

2011) plantea que la ERR está definida como la relación de la exergía disponible
útil obtenida con respecto a la exergía total de entrada al sistema analizado. Para
ello propone la ecuación 3.12.
𝐸𝑥 𝑝é𝑟𝑑.𝑠𝑎𝑙.
ERR= Ec. 3.12
𝐸𝑥 𝑝é𝑟𝑑.𝑒𝑛𝑡.
5- Índice de sustentabilidad (TExDR): está definida como la relación de las pérdidas

totales del sistema con respecto a la exergía total de entrada al propio sistema, según
(Coskun, 2011). Dicho autor propone la ecuación 3.13 para calcular el TExDR.
𝐸𝑥 𝑝é𝑟𝑑. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 Ec. 3.13

TExDR=
𝐸𝑥 𝑒𝑛𝑡.
6- Índice de sustentabilidad (SI): (Rosen, 2008) plantea otra forma de determinar el

índice de sustentabilidad, considerándolo matemáticamente como el inverso de
TExDR., como se expone en la ecuación 3.14.
1 Ec. 3.14
SI=
𝑇𝐸𝑥𝐷𝑅
7- Relación de las pérdidas exergéticas de cada componente del sistema con respecto a
la exergía total (CExDR): este término se describe como la relación de las pérdidas
exergéticas de cada componente del sistema analizado con respecto a las pérdidas
totales del propio sistema. Para determinar dicho parámetro, (Coskun, 2011)
propone la ecuación 3.15.
𝐸𝑥 𝑖,𝑝é𝑟𝑑.
CExDR= Ec. 3.15
𝐸𝑥 𝑝é𝑟𝑑.𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
En el desarrollo de los tres métodos se hicieron las siguientes consideraciones:
 El análisis exergético de la etapa de calentamiento y del sistema de evaporación se

desarrolló en cada uno de los componentes de las etapas correspondientes.
 Las causas de las ineficiencias, sus localizaciones y sus magnitudes han sido
determinadas a cada equipo individualmente.
Por consiguiente, el análisis exergético del sistema de intercambiadores de calor y el

sistema de evaporación brinda información importante acerca de las pérdidas de energía
fundamentales en términos de sustentabilidad.
El análisis está basado en las condiciones actuales de la UEB “Panchito Gómez Toro”.
Primero, se identificaron las ubicaciones de las principales pérdidas de energía para luego
analizar las ineficiencias de cada equipo y de esta manera proponer alternativas para
minimizar dichas pérdidas.
Los requerimientos térmicos del jugo precalentado y concentrado, así como del vapor de
escape y vegetal que intervienen en la etapa de calentamiento se presentan en la tabla 3.1.
Tabla 3.1 Requerimientos térmicos del vapor y el jugo precalentado en la etapa de

calentamiento.
Corrientes F (kg/h) Te (°C) Ts (°C) P (MPa)

Calentador de jugo claro
Vapor vegetal de los pre 2 111,26 125 121 0,179
Jugo claro 164 990 98 105 0,297
Calentador líquido-líquido
Agua 147 058,01 90 75 0,101
Jugo mezclado + filtrado 162 104 27 42 0,5
Calentador primario 1
Vapor vegetal del vaso 2 4 705,18 95,54 94,3 0,135
Jugo mezclado caliente 1 162 104 42 58 0,5
Calentador rectificador 1
Vapor de escape 5 053,06 117,1 116,8 0,204
Vapor de escape 3 882,20 117,1 116,8 0,204
Las condiciones térmicas de las corrientes presentes en la unidad de evaporación se

muestran en la tabla 3.2.
Tabla 3.2 Condiciones termodinámicas del vapor y el jugo concentrado en la etapa de

evaporación.
Corrientes F (kg/h) Te (°C) Ts (°C) Pe (MPa) Ps (MPa)

Pre-evaporadores
Vapor de escape 33 472,68 117,05 125 0,204 0,179
Jugo claro 164 990 105 115 0,297 0,179

Vaso evaporador 1
Jugo al vaso 1 136 702,07 115 108 0,179 0,135
Vapor vegetal al vaso 1 24 032,17 125 108,51 0,179 0,135
Vaso evaporador 2
Vapor vegetal al vaso 2 23 162,14 108,51 95,54 0,135 0,084
Jugo al vaso 2 113 539,92 108 95 0,135 0,084
Vaso evaporador 3
Jugo al vaso 3 89 598,73 95 80 0,084 0,047
Vaso evaporador 4
Jugo al vaso 4 64 937,19 80 58 0,047 0,017
3.2 Determinación de las propiedades termodinámicas
Con el fin de realizar el análisis exergético se hace necesario determinar las propiedades
termodinámicas de cada corriente de salida y de entrada presentes en las etapas de
calentamiento y evaporación. Los métodos empleados para desarrollar el balance
exergético se diferencian principalmente en cuanto a las vías para determinar las
propiedades termodinámicas de las soluciones azucaradas (jugo mezclado y jugo claro).
El presente análisis se lleva a cabo empleando las siguientes consideraciones:
 Para el agua y los vapores saturados solamente se determinó la exergía física ya

que no presentan cambios de concentración.
 El flujo de exergía para las soluciones azucaradas (jugo claro y jugo mezclado)
incluye la exergía química ya que presentan cambios en su concentración.
 En la etapa de calentamiento solamente se determinó la exergía física del agua y
vapores saturados, así como de los jugos ya que en dicha etapa solamente varían
las temperaturas de las sustancias involucradas.
 La estación de evaporación se consideró como un sistema termodinámico abierto.
 Las condiciones de referencia adoptadas son 250C (298,16 K) y 0,101 MPa
(1,01325 atm).
A continuación se presentan las propiedades termodinámicas determinadas por el método

de (Baloh, 1995) para las etapas objeto de estudio. En la tabla 3.3 se muestran las
propiedades termodinámicas pertenecientes a la unidad de calentamiento.
Tabla 3.3 Propiedades termodinámicas y flujos de exergía en la etapa de calentamiento

empleadas para el método de (Baloh, 1995).
Corrientes H (kJ/Kg) S (kJ/Kg*K) ex (kJ/kg) Ex (kJ/s)

Corrientes de entrada
Vapor vegetal de los pre 2 713,86 1,68 669,56 392,67
Jugo claro 2 007,01 0,84 53,63 2 457,89
Corrientes de salida
condensado del CJC 508,24 1,53 87,99 51,60
Jugo claro caliente 2 170,42 0,91 57,82 2 650,01
Agua 377,01 1,19 79,19 3 234,90
Jugo mezclado + filtrado 615,93 0,02 17,60 792,41
condensado del CL-L 313,99 1,01 46,76 1910,12
Jugo mezclado caliente 1 863,14 0,20 20,95 943,35
condensado del CP1 393,86 1,23 61,13 79,89
Jugo mezclado caliente 2 1 189,96 0,39 26,82 1 207,67
Vapor de escape 2 702,55 7,16 633,11 888,64

condensado del CR1 491,11 1,49 83,09 116,62
Vapor de escape 2 702,55 7,16 633,11 682,73
Jugo mezclado a tanque
Flash 2 124,33 0,90 56,98 2 565,92
En la etapa de evaporación se utilizó el mismo procedimiento, el cual se muestra en la tabla

3.4, para las corrientes de entrada y de salida correspondiente a cada equipo que compone
la etapa en cuestión.
Tabla 3.4 Propiedades termodinámicas y flujos de exergía en la etapa de evaporación

utilizadas para el método de (Baloh, 1995).

Pre-evaporadores
Vapor de escape 2 702,55 7,16 633,10 5.886,62
Jugo claro 2 170,42 1,28 79,65 3 650,40
Jugo al vaso 1 2 287,74 1,36 85,05 3 229,58
Vapor vegetal 2 713,86 7,07 669,56 6 137,27
Vaso evaporador 1
Jugo al vaso 1 2 287,74 1,36 85,05 3 229,58
Vapor vegetal al vaso 1 2 713,86 7,07 669,56 4 469,72
Jugo al vaso 2 2 128,52 1,33 81,5 2 570,41
Vaso evaporador 2
Jugo al vaso 2 2 128,52 1,33 81,5 2 570,41
Vapor vegetal del vaso 2 2 670,70 7,40 530,03 3 524,90
Jugo al vaso 3 1 789,13 1,29 67 1 667,53
Vaso evaporador 3
Jugo al vaso 3 1 789,13 1,29 67 1 610,10
Jugo al vaso 4 1 428,79 0,98 12 216,45
Vaso evaporador 4
Jugo al vaso 4 1 428,79 0,92 12 216,45
Vapor vegetal a condensador 2 609,11 7,93 315,08 2 007,61
Meladura 888,28 0,58 7,30 85,16
Como se muestra a continuación el método de cálculo para estimar las propiedades

termodinámicas y los flujos de exergía propuesto por (Benítez, 2000) presenta variaciones
significativas con respecto al método empleado por (Baloh, 1995) en cuanto a los valores
de entropía y exergía específica de las soluciones azucaradas. Lo anterior se debe a la
utilización de ecuaciones, desde la 3.1 hasta la 3.8, para la determinación de las
propiedades termodinámicas. En la tabla 3.5 se muestran las propiedades termodinámicas y
los flujos de exergía calculados a través de la metodología sugerida por (Benítez, 2000)
para el área de calentamiento del jugo mezclado y el jugo claro.

calculadas por (Benítez, 2000).


Jugo claro 280,41 0,84 29,93 1 371,72
Jugo claro caliente 308,42 0,91 35,65 1 633,82
Agua 377,01 1,19 79,19 3 234,90
Jugo mezclado + filtrado 7,36 0,02 0,02 1,10
condensado del CL-L 313,99 1,01 46,76 1 910,12
Vapor de escape 2 702,55 7,16 633,11 888,64
Jugo mezclado caliente 4 256,56 0,77 25,40 1 143,52
Vapor de escape 2 702,55 7,16 633,11 682,73
Jugo mezclado caliente 4 256,56 0,77 25,40 1 143,52

Jugo mezclado a tanque Flash 304,41 0,90 34,80 1 567,20
El mismo procedimiento fue utilizado para las corrientes de entrada y salida en la unidad de
evaporación. En la tabla 3.6 se muestran los resultados pertenecientes a la etapa en
cuestión.

determinadas por (Benítez, 2000).
Corrientes H (kJ/Kg) S (kJ/Kg*K) ex ch (kJ/kg) ex ph (kJ/kg) ex (kJ/kg) Ex (kJ/s)

Pre-evaporadores
Vapor de escape 2 702,55 7,16 - 633,11 633,11 5 886,63
Jugo claro 2 170,42 0,91 2 451,03 1 897,63 4 348,67 199 302,01
Jugo al vaso 1 2 287,74 1,00 3 063,79 1 988,87 5 052,67 191 864,09
Vapor vegetal 2 713,86 7,07 - 121,96 121,96 1 117,93
Vaso evaporador 1
Jugo al vaso 1 2 287,74 1,00 3 063,79 1 988,87 5 052,67 191 864,09
Vapor vegetal al vaso 1 2 713,86 7,07 - 121,96 121,96 814,18
Jugo al vaso 2 2 128,52 0,91 3 688,80 1 856,28 5 545,09 174 885,93
Vaso evaporador 2
Jugo al vaso 2 2 128,52 0,91 3 688,80 1 856,28 5 545,09 174 885,93
Vapor vegetal del vaso 2 2 670,70 7,40 - 38,5 38,5 256,03
Jugo al vaso 3 1 789,13 0,75 4 674,48 1 563,73 6 238,21 155 260,07
Vaso evaporador 3
Jugo al vaso 3 1 789,13 0,75 4 674,48 1 563,73 6 238,21 149913,00

Jugo al vaso 4 1 428,79 0,56 6 449,74 1 259,18 7 708,93 139 054,62
Vaso evaporador 4
Jugo al vaso 4 1 428,79 0,56 6 449,74 1 259,18 7 708,93 139 054,62
Vapor vegetal a
condensador 2 609,11 7,93 - 8,6 8,6 54,79
Meladura 888,28 0,30 9 804,21 796,04 10 600,26 123 668,04
A continuación en la tabla 3.7 se presentan los resultados obtenidos a través de la

metodología de cálculo propuesta por (Nebra, 2005). En dicho método se utilizan las
gráficas expuestas en el epígrafe 3.1 para determinar las propiedades termodinámicas y los
flujos de exergía en las etapas de calentamiento y de evaporación.

determinadas por (Nebra, 2005).

Jugo claro 390 1,2 34,60 1 585,73
Jugo claro caliente 420 1,28 38,00 1 741,56
Agua 377,01 1,19 79,19 3 234,90
Jugo mezclado + filtrado 150 0,38 3,20 144,09
condensado del CL-L 313,99 1,01 46,76 1 910,12
Jugo mezclado caliente 1 155 0,6 4,10 184,61

Vapor de escape 2 702,55 7,16 633,11 888,64
Jugo mezclado caliente 4 360 0,17 27,00 1 215,78
Vapor de escape 2 702,55 7,16 633,11 682,73
Jugo mezclado a tanque Flash 416 1,25 36,80 1 657,06
Para la etapa de evaporación se utilizó la misma metodología que el caso anterior. Los
resultados obtenidos se presentan en la tabla 3.8.

determinadas por (Nebra, 2005).
Corrientes H (kJ/Kg) S (kJ/Kg*K) ex ch (kJ/kg) ex ph (kJ/kg) ex (kJ/kg) Ex (kJ/s)

Pre-evaporadores
Vapor de escape 2 702,55 7,16 - 633,11 633,11 5 886,63
Jugo claro 2 170,42 1,28 2 450 1 788,77 4 238,77 194 265,42
Jugo al vaso 1 2 287,74 1,36 3 050 1 880,75 4 930,75 187 234,43

Vapor vegetal 2 713,86 7,07 - 669,56 669,56 6 137,27
Vaso evaporador 1
Jugo al vaso 1 2 287,74 1,36 3 050 1 880,75 4 930,75 187 234,43
Vapor vegetal al vaso 1 2 713,86 7,07 - 669,56 669,56 4 469,72
Jugo al vaso 2 2 128,52 1,33 3 600 1 731,96 5 331,96 168 164,20
Vaso evaporador 2
Jugo al vaso 2 2 128,52 1,33 3 600 1 731,96 5 331,96 168 164,20
Vapor vegetal del vaso 2 2 670,70 7,40 - 530,03 530,03 3 524,90
Jugo al vaso 3 1 789,13 1,29 4 300 1 404,50 5 704,50 141 976,74
Vaso evaporador 3
Jugo al vaso 3 1 789,13 1,29 4 300 1 404,50 5 704,50 137 087,14
Jugo al vaso 4 1 428,79 0,98 5 700 1 136,59 68 36,59 123 319,20
Vaso evaporador 4
Jugo al vaso 4 1 428,79 0,98 5 700 1 136,59 6 836,59 123 319,20
Vapor vegetal a
condensador 2 609,11 7,93 - 315,08 315,08 2 007,61
Meladura 888,28 0,8 8 200 649,75 8 849,75 103 245,65
3.3 Resultados del balance exergético
El procedimiento adoptado para la realización de los balances exergéticos en las etapas de

calentamiento y de evaporación se asemeja al propuesto por (Espinosa, 2014), teniendo en
cuenta las siguientes consideraciones:
 Las condiciones térmicas de cada corriente analizada, como temperatura y presión

fueron tomadas directamente de la fábrica, mientras que los flujos se determinaron
mediante los balances de masa y energía realizados en el epígrafe 2.2.
 Los calores específicos y latentes de los jugos y vapores involucrados en las etapas
objetos de estudio se muestran en el ANEXO VIII.
Tomando como base las propiedades termodinámicas de las etapas en cuestión, halladas
mediante los métodos de (Baloh, 1995), (Benítez, 2000) y (Nebra, 2005) se determinaron
los siete parámetros termodinámicos descritos anteriormente para facilitar el análisis
exergético. Dichos parámetros se presentaron en el epígrafe 3.1.
Mediante la aplicación del método de (Baloh, 1995) en la etapa de calentamiento se percibe

que la menor eficiencia se concentra en el calentador líquido-líquido con un valor de
70,25% y un CExDR de 0,53 siendo el equipo con mayores pérdidas exergéticas, como se
muestra en la tabla 3.9, causada por el mal estado térmico de las instalaciones. Debido a su
baja eficiencia, a este equipo le corresponden las mayores pérdidas de energía (1 262kW) y,
por lo tanto, el mayor potencial de mejora (375kW). Por otro lado, la mayor eficiencia
termodinámica le corresponde al calentador rectificador 2 con un valor de 97,8%, con un
potencial de mejora de 1,21kW y pérdidas iguales a 57,87kW. Lo expuesto anteriormente
se muestra en la tabla 3.9, incluyendo los demás equipos de la red de intercambiadores de
calor.
Tabla 3.9 Resultados del análisis exergético de la etapa de calentamiento a partir del
método de (Baloh, 1995).
Equipos Pérdidas (kW) η (%) IP (kW) ERR TExDR SI CExDR

Calentador de jugo claro 150,03 94,74 7,89 0,8497 0,1503 6,6548 0,06
Calentador líquido-líquido 1 262,19 70,25 375,47 0,53
Calentador primario 1 348,51 78,69 74,24 0,15
Calentador rectificador 1 247,80 89,84 25,16 0,10
Los resultados obtenidos en la etapa de evaporación, expuestos en la tabla 3.10, muestran

que los pre-evaporadores poseen la mayor eficiencia termodinámica con un valor de
88,85%, pérdidas iguales a 1 161kW y un potencial de mejora de 129kW, valor inferior con
respecto a los demás equipos. Sin embargo, el cuarto vaso del múltiple efecto presenta las
eficiencias más bajas cuyo valor es 61,7% correspondiendo a las elevadas pérdidas
energéticas 1 216kW. Por lo tanto, en el vaso evaporador número 4 se reportó el mayor
potencial de mejora, igual a 466kW. En la tabla 3.10, se presentan dichos resultados, los
cuales serán analizados detalladamente al final del epígrafe.
Tabla 3.10 Resultados del análisis exergético de la etapa de evaporación a partir de (Baloh,
1995).

Pre-evaporadores 1 161,46 88,85 129,50 0,82 0,18 5,51 0,21
Vaso evaporador 1 1 745,36 77,89 385,89 0,31
Vaso evaporador 2 1 135,10 81,54 209,55 0,20
Vaso evaporador 3 407,70 88,63 46,37 0,07
Vaso evaporador 4 1 216,18 61,72 465,53 0,21
En la tabla 3.11 se presentan los valores obtenidos en los balances exergéticos realizados a
través de la metodología propuesta por (Benítez, 2000) en la unidad de calentamiento. A
partir de los resultados expuestos nótese que estos no corresponden con los obtenidos
mediante el método reportado por (Baloh, 1995). En este caso el calentador de jugo claro
posee la mayor eficiencia térmica con un valor de 95,47%, mientras que el calentador
primario 1 se reporta con las menores eficiencias, siendo su valor igual a 47,92%. Sin
embargo, se reporta que el calentador líquido-líquido es el que aporta más pérdidas en la
red de intercambiadores con un valor de CExDR de 0,53, aspecto que coincide con los
resultados alcanzados por (Baloh, 1995).
Tabla 3.11 Resultados del análisis exergético de la etapa de calentamiento, por (Benítez,
2000) .

Para el caso de la etapa de evaporación, los resultados obtenidos mediante (Benítez, 2000)
también difieren de los reportados por la metodología de (Baloh, 1995) porque la menor
eficiencia termodinámica le corresponde al segundo vaso evaporador con un valor de
88,78% aportando las mayores pérdidas exergéticas con un CExDR igual a 0,23, mientras
que a través de (Baloh, 1995), la menor eficiencia la posee el cuarto vaso del múltiple
efecto. A pesar de diferir en este aspecto, ambos métodos reportan la mayor eficiencia en
los pre-evaporadores, ahora con un valor de 94,4%. En la tabla 3.12 se muestran los
resultados pertenecientes a la etapa en cuestión.
Tabla 3.12 Resultados del análisis exergético de la etapa de evaporación, por (Benítez,
2000).

Pre-evaporadores 19 697,32 94,44 1 882,79 0,90 0,10 10,04 0,23
Vaso evaporador 1 16 999,96 90,87 1 552,73 0,20
Vaso evaporador 2 18 963,16 88,78 2 126,27 0,23
Vaso evaporador 3 15 623,15 89,59 1 626,61 0,19
Vaso evaporador 4 12 920,67 90,39 1 241,83 0,15
Por último, los resultados obtenidos en la red de intercambiadores de calor mediante el

método propuesto por (Nebra, 2005), se corresponden con los resultados obtenidos
mediante (Baloh, 1995). En ambos casos se observa la mayor eficiencia en el calentador

rectificador 2, esta vez con un valor igual a 94,2% y la menor eficiencia térmica se presenta
en el calentador líquido-líquido cuyo valor es 61,8% aportando las mayores pérdidas con
un CExDR de 0,51. Además, se reportan pérdidas de 106kW y un potencial de mejora igual
a 6kW en el calentador rectificador 2, y 1 372kW de pérdidas energéticas en el calentador
líquido-líquido a lo que corresponde el mayor potencial de mejora con un valor de 524kW.
El análisis anteriormente expuesto se realizó en base a los resultados mostrados en la tabla
3.13.
Tabla 3.13 Resultados del análisis exergético de la etapa de calentamiento, por (Nebra,
2005).

Asimismo, en la etapa de evaporación, se aplica la metodología propuesta por (Nebra,

2005). Los resultados se presentan en la tabla 3.14, siendo similares a los obtenidos por el
método de (Baloh, 1995). Los pre-evaporadores presentan la mayor eficiencia térmica
(98,65%) del sistema objeto de estudio, mientras que el cuarto vaso posee el menor valor
(93,58%). Los pre-evaporadores presentan pérdidas termodinámicas de 1 635kW con un
margen de mejora igual a 22kW. Por otra parte, el cuarto vaso del múltiple efecto posee
pérdidas de 6 586kW y el mayor potencial de mejora debido a su baja eficiencia con un
valor de 423kW. Sin embargo, las mayores pérdidas las ofrece el segundo vaso del sistema
del EME, debido a la existencia de extracciones de vapores secundarios hacia los
calentadores primarios. En la tabla 3.14 se exponen los resultados obtenidos a través del
método de (Nebra, 2005) para la etapa de evaporación.
Tabla 3.14 Resultados del análisis exergético de la etapa de evaporación por (Nebra, 2005).
Pérdidas (kW) η (%) IP (kW) ERR TExDR SI CExDR

Pre-evaporadores 1 635,17 98,65 22,13 0,9607 0,0396 25,4445 0,0742
Vaso evaporador 1 3 710,46 96,85 116,86 0,1683
Vaso evaporador 2 6 850,08 93,99 411,24 0,3106
Vaso evaporador 3 3 270,13 96,91 101,05 0,1483
Vaso evaporador 4 6 586,11 93,58 422,97 0,2987
Mediante el análisis realizado anteriormente se observa que la metodología propuesta por

(Nebra, 2005) proporciona resultados similares a los obtenidos por (Baloh, 1995), en
cuanto a los términos de eficiencia y potencial de mejora. Sin embargo, mediante (Nebra,
2005) y (Benítez, 2000) se determina que las mayores pérdidas exergéticas son reportadas
por el segundo vaso del múltiple efecto, luego de analizar los valores de CExDR obtenidos.
Lo anterior se debe a que (Nebra, 2005) propone una metodología de cálculo basada en
literaturas clásicas de la ingeniería química como (Honig, 1988) y el propio (Baloh, 1995).
Por otra parte, (Nebra, 2005) en su investigación presenta varias comparaciones entre los
resultados obtenidos empleando el método de cálculo propuesto, con respecto a los
resultados reportados en las demás literaturas anteriormente mencionadas y plantea la
existencia de errores en los mismos. Por lo tanto, el análisis que se expondrá a continuación
estará basado en las ineficiencias detectadas a través del método propuesto por (Nebra,
2005).
En la etapa de calentamiento se obtuvieron valores de ERR, TExDR y SI iguales a 0,76,

0,24 y 4,18 respectivamente. Por otro lado, el calentador líquido-líquido presenta una
relación de las pérdidas exergéticas con respecto a las pérdidas totales del sistema de
intercambiadores igual a 0,51. Dicho equipo posee la menor eficiencia termodinámica
debido la diferencia de temperatura existente entre el agua utilizada para el calentamiento
del jugo y el condensado de salida del equipo (∆T=90-75=150C) y al mal estado técnico de
las tuberías de conducto de las sustancias involucradas. Sin embargo, el calentador
rectificador 2 presenta un potencial de mejora igual a 6kW y un CExDR de 0,04. La
elevada eficiencia reportada en este equipo se debe principalmente a la calidad del vapor de
escape procedente de los turbogeneradores como medio de calentamiento (P=0,204MPa,

T=117,050C).
Para obtener el efecto de calentamiento de jugo con la mínima pérdida de exergía, se debe
hacer circular el jugo en contracorriente con los vapores vegetales proveniente de la etapa
de evaporación de múltiple efecto, calentándolo en cada etapa hasta una temperatura lo más
cercana posible a la de los vapores vegetales obtenidos del vaso evaporador donde se
realiza la extracción. En el esquema actual solamente los calentadores primarios son los que
utilizan vapores extraídos del segundo vaso evaporador. Resulta beneficioso usarlos
previamente condensados para la primera etapa de calentamiento. Las menores pérdidas de
exergía en esta etapa se traducen en un menor consumo de vapor en la red de
intercambiadores de calor. Para lograr la disminución de dichos consumos es necesario
incrementar las superficies de calefacción, lo que demanda inversiones, debiéndose
determinar la magnitud óptima de la misma (Espinosa, 2014).
Los valores de ERR, TExDR y SI obtenidos en la etapa de evaporación son 0,96, 0,04 y
0,25 respectivamente. Los pre-evaporadores presentan una relación de pérdidas con
respecto a las totales del equipo igual a 0,07. La elevada eficiencia de los pre-evaporadores
se debe a la utilización del 52,54% del vapor producido por los turbogeneradores cuyas
condiciones son P=0,204MPa y T=117,050C. Por otra parte, el cuarto vaso del EME posee
un CExDR de 0,29, evidenciándose su baja eficiencia con respecto a los demás vasos del
sistema con un valor de 93,58%. Esto se debe a la elevada diferencia de temperatura entre
el vapor alimentado y el vapor de salida hacia los condensadores (∆T=80,91-
58,74=22,170C), alejada de la ideal (6-150C). Además, se observa un consumo de vapor
superior al del tercer vaso del sistema de evaporación, siendo ambos equipos de igual área
de transferencia de calor (582 m2). El segundo vaso también posee una baja eficiencia
térmica igual a 93,99%, debido a la extracción de vapores secundarios hacia los
calentadores primarios, lo que disminuye la eficiencia energética e incrementa las pérdidas
exergéticas. En la tabla 3.15 se muestran las áreas necesarias para que la transferencia de
calor entre los fluidos ocurra eficientemente. Para el cálculo de dichas áreas se utilizó la
ecuación 2.13, expuesta en el epígrafe 2.1, y se consideraron las diferencias de
temperaturas reales entre las corrientes que intervienen en el sistema de múltiple efecto, los
coeficientes de transferencia reportados por (Hugot, 1986) y los consumos de vapor

determinados a través de los balances de masa y energía desarrollados en el epígrafe 2.2.
Tabla 3.15 Áreas de transferencia de calor del múltiple efecto.
No. de Consumo de T sat. (0C) Pv (kPa) U (W/ m20C) A real (m2) A calc.(m2)
efectos vapor (kg/h)
1 24 032,17 117,05 169 2300 936 752
2 23 162,14 108,51 135 1600 758 693
3 14 236,76 95,54 84 1500 582 409
4 24 661,54 80,91 46,9 900 582 793
El cálculo de las áreas de transferencia de calor muestra que el cuarto vaso evaporador
debería operar con un área mayor a la instalada debido al consumo de vapor que posee
dicho equipo. También se observa que en el caso del segundo vaso no se está utilizando
adecuadamente el potencial energético instalado, porque para el consumo real calculado (23
162kg/h) el área necesaria para la trasferencia de calor es menor que la instalada en la
fábrica. En la tabla 3.16 se perciben las diferencias de temperaturas ideales entre el vapor
de entrada y de salida en cada vaso evaporador.
Tabla 3.16 ΔT requerida en las etapas del EME.
No. de efectos ∆T ideal (0C) ∆T real (0C)
1 6-7 9
2 6-8 13
3 6-10 15
4 6-15 22
La baja eficiencia del cuarto vaso del sistema de evaporación también se evidencia en la
baja concentración de la meladura (56,960Bx) la cual debería ser mayor que 60 0Bx. Por
otro lado, la economía del vapor (SE) demuestra la relación entre el vapor producido por
cada vaso evaporador con respecto al consumo de vapor del primer vaso del múltiple
efecto. La SE indica la efectividad en la utilización del vapor consumido para la producción
de vapor del EME. En el caso del cuarto vaso del sistema de evaporación la SE tiene un
valor de 0,93 y en el segundo vaso es de 0,99, inferiores al ideal (>1), consecuencia de la
baja eficiencia de ambos equipos. Para el cálculo de la SE del cuarto y segundo vaso
evaporador se utilizó la ecuación 3.16.
𝐸
𝑆𝐸 = Ec. 3.16
𝐺1
Donde:
E= evaporación de cada vaso evaporador.
G1= consumo de vapor del primer vaso del múltiple efecto.
Las pérdidas exergéticas en el caso del EME se pueden disminuir realizando

modificaciones al sistema; por ejemplo, aumentar la superficie de calor de los vasos
evaporadores o el número de efectos. Dichas modificaciones ocasionarían un ahorro de
exergía y por consiguiente de energía útil, a pesar de significar una inversión de capital
necesaria. Las variaciones propuestas para el sistema de múltiple efecto instalado en la
fábrica ocasionarían un incremento en la sustentabilidad del proceso en términos
exergéticos, es decir, si la eficiencia exergética aumenta, lo mismo sucederá con el índice
de sustentabilidad.
3.4 Análisis económico de las pérdidas exergéticas
En las etapas de calentamiento y de evaporación del proceso de fabricación de azúcar en la

UEB “Panchito Gómez Toro” se identificaron pérdidas exergéticas considerables, las
cuales constituyen, al mismo tiempo, pérdidas económicas. También se determinaron los
potenciales de mejora (IP) de cada equipo perteneciente a las etapas en cuestión. En las
tablas 3.17 y 3.18 se exponen los valores correspondientes al análisis económico de las
pérdidas exergéticas para cada etapa. Para ello, se asume un valor del costo del vapor de
110 CUP/kW-año, según plantea (Espinosa, 2014).
Costo de las pérdidas exergéticas:

𝐶𝑈𝑃
𝐶 = 𝑃(𝑘𝑊) ∗ 𝐶𝑣 (𝑘𝑊−𝑎ñ𝑜) Ec. 3.17
Donde:
C= costo de las pérdidas exergéticas.
P= pérdidas exergéticas (kW).
Cv= costo del vapor (CUP/kW-año).
Costo del potencial de mejora:

𝐶𝑈𝑃
𝐶 = 𝐼𝑃(𝑘𝑊) ∗ 𝐶𝑣 (𝑘𝑊−𝑎ñ𝑜) Ec. 3.18
Donde:
IP= potencial de mejora (kW).
Tabla 3.17 Costo de las pérdidas exergéticas en la etapa de calentamiento.
Equipos Pérdidas (kW) Costo IP (kW) Costo

(CUP/año) (CUP/año)
Calentador de jugo claro 186,33 20 496,3 17,54 1 929,4
Calentador líquido-líquido 1 372,61 13 726,1 524,12 5 241,2
Calentador primario 1 257,10 28 281 75,34 8 287,4
Calentador primario 2 471,01 51 811,1 173,81 1 519,1
Calentador rectificador 1 280,67 30 873,7 48,82 5 370,2
Calentador rectificador 2 106,45 11 709,5 6,14 675,4
Tabla 3.18 Costo de las pérdidas exergéticas en el sistema de evaporación.
Equipos Pérdidas (kW) Costo IP (kW) Costo

(CUP/año) (CUP/año)
Pre-evaporadores 1 635,17 179 868,7 22,13 2 434,3
Vaso evaporador 1 3 710,46 408 150,6 116,86 12 854,6

Vaso evaporador 2 6 850,08 753 508,8 411,24 45 236,4
Vaso evaporador 3 3 270,13 359 714,3 101,05 11 115,5
Vaso evaporador 4 6586,11 724 472,1 422,97 46 526,7
Como se evidencia en los resultados expuestos existen pérdidas exergéticas en cada equipo
pertenecientes a las etapas objetos de estudio y por lo tanto, márgenes de mejora para cada
uno. En la etapa de calentamiento se observa que si se realizan modificaciones en el
esquema actual de la fábrica con el fin de lograr menores consumos de vapor, se obtendrán
ahorros de 23 023 CUP/año. Por otro lado, en la etapa de evaporación se identifican ahorros
de 118 168 CUP/año, aspecto de gran interés para la UEB.
A partir del análisis exergético realizado en el proceso de fabricación de azúcar crudo en la

UEB “Panchito Gómez Toro” se ha arribado a las siguientes conclusiones:
1. El análisis exergético se desarrolló mediante tres métodos diferentes basados en los

procedimientos propuestos por (Baloh, 1995), (Benítez, 2000) y (Nebra, 2005),
siendo la metodología propuesta por (Nebra, 2005) la más eficiente debido a que se
basa en literaturas clásicas de la ingeniería química y plantea la existencia de errores
en las mismas.
2. En la red de intercambiadores de calor, el calentador líquido-líquido presentó la
menor eficiencia termodinámica, y por consiguiente el mayor valor de pérdidas
exergéticas y potenciales de mejora, con valores de 61%, 1 372kW y 524kW,
respectivamente. Mientras que el calentador rectificador 2 se comportó de forma
opuesta, con valores de eficiencia de 94%, pérdidas de 106kW e IP igual a 6kW.
3. En los vasos 2 y 4 del sistema de múltiple efecto se obtuvieron los menores valores
de eficiencia térmica, y las mayores pérdidas e IP con respecto a los demás vasos
evaporadores. Sin embargo, los pre-evaporadores representaron los equipos más
eficientes del sistema de evaporación con valores reportados de 98%, 1 635kW y
22kW de eficiencia, pérdidas exergéticas y potencial de mejora, respectivamente.
4. Se detectó que la baja eficiencia del calentador líquido-líquido se debe a la

diferencia de temperatura existente entre el agua utilizada para el calentamiento del
jugo y el condensado de salida del equipo (∆T=150C) y al mal estado técnico de las
tuberías de conducto de las sustancias involucradas.
5. El segundo vaso del EME presentó una baja eficiencia térmica causada por las
extracciones de vapor secundario hacia los calentadores primarios, la elevada
diferencia de temperatura entre el vapor usado como medio de calentamiento y la
temperatura de ebullición en el cuerpo del equipo (∆T=130C), alejada de la ideal (6-
80C), y la no utilización adecuada del potencial energético instalado.
6. Se identificaron las causas de la baja eficiencia exergética del cuarto vaso del EME,
las cuales fueron la elevada diferencia de temperatura entre el vapor alimentado y el
vapor de salida hacia los condensadores (∆T=220C), alejada de la ideal (6-150C), así
como, que no dispone del área de trasferencia de calor (793m2) acorde a su
consumo de vapor (24 661kg/h), siendo la instalada (582m2).
7. En la etapa de calentamiento se detectaron ahorros hasta 23 023 CUP/año si se
realizaran modificaciones en el esquema actual de la fábrica con el fin de lograr
menores consumos de vapor. Por otro lado, en la etapa de evaporación se
identificaron ahorros hasta 118 168 CUP/año, aspecto de gran interés para la UEB.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
105
Conclusiones
1. El análisis energético mostró ineficiencias en el uso racional de la energía

debido a la existencia de pérdidas por concepto de aislamiento, fugas y salideros
de vapor, reflejándose en la eficiencia térmica del proceso, cuyo valor es de
79% siendo la norma 90-95%.
2. La integración material mostró un índice de consumo de agua cruda de 0,15
m3/tc, valor inferior al plan de consumo establecido en la fábrica que es de 0,20
m3/tc.
3. La termocompresión de vapor (TVC) se identificó como alternativa para reducir
los consumos de vapor en la etapa de evaporación y por consiguiente en el
proceso tecnológico, siendo la posición de succión más efectiva desde el cuarto
hasta el tercer efecto del EME, reportándose un requerimiento mínimo de 4
061kW y por lo tanto un mayor ahorro de energía.
4. La integración de procesos se aplicó en las etapas de calentamiento y de
evaporación determinándose los requerimientos mínimos de unidad en ambas,
cuyos valores son 4 884kW y 19 260kW respectivamente con potenciales de
ahorro por concepto de utilidades hasta 461 197,2CUP/año.
5. Con el análisis exergético se identificó al calentador líquido-líquido como el
equipo de menor eficiencia termodinámica de la red de intercambiadores con
una valor de 61%, mientras que el calentador rectificador 2 se comportó de
forma opuesta, con un valor de eficiencia de 94%, reportándose potenciales de
ahorros hasta 23 023 CUP/año.
106
6. Los vasos 2 y 4 del sistema de múltiple efecto reportaron los menores valores de
eficiencia térmica y las mayores pérdidas e IP con respecto a los demás vasos
evaporadores y los pre-evaporadores representaron los equipos más eficientes
del EME con un valor de 98%, reportándose potenciales de ahorros hasta 118
168 CUP/año.
Recomendaciones
Los resultados alcanzados en este trabajo pueden ser el punto de partida de futuras
investigaciones y posible aplicación en la industria azucarera. Para establecer la necesaria
continuidad que debe tener este trabajo se recomienda:
1. Evaluar las áreas y los coeficientes específicos de transferencia de calor de los

evaporadores instalados en la fábrica con respecto a las necesarias luego de
instalar un termocompresor en el EME, con el fin de determinar si es factible su
instalación desde el punto de vista energético.
2. Realizar un estudio del costo de inversión referido a la instalación del TVC en el
sistema de evaporación para determinar su factibilidad económica.
3. Realizar un análisis exergoeconómico en las etapas de calentamiento y de
evaporación como complemento del análisis exergético.
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ANEXOS
111
ANEXOS
Anexo I: Diagrama de flujo de la UEB “Panchito Gómez Toro”

ANEXOS
112
Anexo II Subproductos de la industria de la caña de azúcar (Rein, 2012)

ANEXOS
113
Anexo III Principales flujos de agua en una fábrica de azúcar(Rein, 2012).

ANEXOS
114
Anexo IV Pasos de la estrategia de integración de la red de agua.
Construcción de las curvas compuestas

( fuentes y demandas)
Determinación de los requerimientos mínimos de agua

fresca de la red
Aplicación del algoritmo de rediseño (NNA)
Tomar la demanda de menor concentración
Escoger las vecinas más cercanas (fuentes)
Resolver balance total y por componente Agotar la(s) fuente(s)
NO
Existe disponibilidad?
SÍ
Satisfacer la demanda
Actualizar los flujos
NO Están satisfechas todas las

demandas?
SÍ
FIN
ANEXOS
115
Anexo V Ecuaciones básicas para el cálculo de la eficiencia de los

termocompresores.
Balance de materiales en el termocompresor:
mA + mC = mB
mA = masa del vapor motriz.
mC = masa del vapor succionado.
mB = masa del vapor comprimido.
Balance de energía en el termocompresor:
Q − 𝑊𝑠 = ∆𝐻 + ∆𝐸𝑘 + ∆𝐸𝑝
Como no se realiza trabajo WS = 0, y despreciando ∆EK, ∆EP y las pérdidas de calor al

medio (Q = 0) queda que:
∆H = 0
Hb − (HA + HC ) = 0
mA ∗ hA + mC ∗ hC = mb ∗ hb
𝑚C (hb − ℎC )
mA =
(hA − hb )
mC (HA − HB )
= [[ ] ∗ e1 ∗ e2 ∗ e3 ] − 1
mA (Hb − Ha )
Donde:
e1*e2*e3 = 0,75-0,8 (eficiencia total).
e1 = 0,95-0,98 (eficiencia de la boquilla).
e2 = 0,9-0,95 (eficiencia de compresión en el difusor).
e3 = 0,8-0,85 (eficiencia de la transferencia de momento).
HA = entalpía del vapor vivo, Btu/lb.
HB = entalpía del vapor vivo después de su expansión isoentrópica a la presión p2, Btu/lb.
ANEXOS
116
Ha = entalpía de la mezcla al principio de la compresión en la sección del difusor a p 2,

Btu/lb.
Hb = entalpía de la mezcla después de la compresión isoentrópica de p2 a la presión de

descarga p3, Btu/lb.
mC/mA = (lb de vapor arrastrado/lb de vapor motriz).
Partiendo de la ecuación empírica de continuidad se llega a la siguiente ecuación empírica:
2
P 0,5
De = 0,573 ∗ d ∗ [ ]
Ve
Donde:
De = consumo de vapor del termocompresor (kg de vapor/h).
d = diámetros del estrangulamiento en la tobera (cm).
P = presión del vapor de entrada (kg/cm2abs.).
Ve = volumen específico del vapor (m3/kg).

ANEXOS
117
Anexo VI Diagrama termo-energético de la UEB “Panchito Gómez Toro”.

ANEXOS
118
Anexo VII Datos utilizados en los balances de materiales y energía.
Etapa Datos Nombre Valor UM

Bag. Bagazo según caña molida 46,55 t/h
H2O imb. Agua de imbibición según caña molida. 40,57 t/h
Molienda ME Materia extraña 0,559 t/h
ρ(CaO) Densidad del CaO. 1,029 kg/l
Lech. cal Lechada de cal. 930 kg/h
Mezclado y
alcalización floculante Floculante según caña molida. 7,35 %
JF Jugo filtrado (15-20)JM %
cach. Cachaza 5,39 t/h
Filtración fibra Fibra en caña 22,06 t/h
Presión del vapor alimentado
(proveniente del segundo vaso
Pv alim. evaporador). 0,135 MPa
ti Temperatura de entrada de los jugos. 42 °C
Calentador primario 1 tf Temperatura de salida de los jugos. 58 °C
Bxj.alc. Brix del jugo alcalizado. 14 °Bx
λv Calor latente del vapor. 533,41 kcal/kg
x Coeficiente de pérdidas. 1,05 -
Presión del vapor alimentado
(proveniente del segundo vaso
Pv alim. evaporador). 0,135 MPa
Calentador primario 2 tf Temperatura de salida de los jugos. 75 °C
Presión del vapor alimentado (vapor de
Pv alim. escape). 0,204 MPa
Calentador rectificador ti Temperatura de entrada de los jugos. 75 °C
1
tf Temperatura de salida de los jugos. 92 °C
ANEXOS
119

Presión del vapor alimentado (vapor de
Pv alim. escape). 0,204 MPa
Calentador rectificador tf Temperatura de salida de los jugos. 104 °C
2
Presión del vapor alimentado (vapor
Pv alim. proveniente de los pre-evaporadores). 0,179 MPa
Calentador de jugo tf Temperatura de salida de los jugos. 105 °C
claro
Temperatura del agua de alimentación
TH2O (agua de imbibición). 90 °C
Temperatura de entrada del jugo
Te mezclado. 27 °C
líquido- TS H2O Temperatura de salida del agua. 74 °C

Calentador
líquido Temperatura de salida del jugo
Ts mezclado. 42 °C
Bxj.mezcl. Brix del jugo mezclado. 14 °Bx
λa Calor latente del agua saturada. 544,92 kcal/kg
CpH2O Capacidad calorífica del agua. 1 kcal/kg°C
Pv alim. Presión del vapor alimentado. 0,204 MPa
Pc Presión del cuerpo. 0,179 MPa
tjc Temperatura del jugo claro. 105 °C
Pre-evaporador teb Temperatura de ebullición del jugo. 117 °C
Bxi Concentración del jugo de entrada. 14 °Bx
Bxf Concentración del jugo de salida. 17,5 °Bx
λc Calor latente del vapor en el cuerpo. 527,73 kcal/kg
ANEXOS
120
λv Calor latente del vapor alimentado. 525,27 kcal/kg

Pc Presión del cuerpo. 0,135 MPa
tjc Temperatura del jugo claro. 115 °C
Bxi Brix de entrada al 1er evaporador. 17,5 °Bx
Bxf Brix de la meladura a la salida. 56,96 °Bx
Evaporadores (4 vasos) λc Calor latente del vapor en el cuerpo. 533,41 kcal/kg
λv Calor latente del vapor alimentado. 528,88 kcal/kg
Temperatura de ebullición del 1er
teb. efecto. 108,91 °C
n Número de efectos. 4 -
N (prod.) Eficiencia producida 2500 kW-h
Nt Eficiencia termodinámica. 0,64 -
Ho Trabajo ideal de la máquina. 208,86 kcal/kg
Nmec. Eficiencia mecánica. 0,9 -
Nelec. Eficiencia eléctrica. 0,9 -
Ntubo Eficiencia por aislamiento del tubo. 0,87 -
Turbogenerador 1
Tv alim. Temperatura del vapor alimentado. 320 °C
λve Calor latente del vapor alimentado. 733,80 kcal/kg
Pv sal. Presión del vapor de salida. 0,204 MPa
Tv sal. Temperatura del vapor de salida. 125 °C
λvs Calor latente del vapor de salida. 524,94 kcal/kg
Calor latente del vapor en el ciclo
λ(CAI) adiabático ideal. 610 kcal/kg
Turbogenerador 2 N (prod.) Eficiencia producida 4000 kw-h
Pv Presión del vapor producido. 1,819 MPa
Tv Temperatura del vapor producido. 320 °C
Temperatura de los gases de la
Calderas (3)
Tg chimenea. 180 °C
Ta alim. Temperatura del agua de alim. 115 °C
w Humedad del bagazo. 50 %
ANEXOS
121
λvs Calor latente del vapor sobrecalentado. 733,80 kcal/kg

m Relación de aire empleado. 1,5 -
α Coeficiente de pérdidas. 0,99 -
β Coeficiente de pérdidas. 0,92 -
γ Coeficiente de pérdidas. 0,9 -
ANEXOS
122
Anexo VIII Capacidad calórica específica del jugo y calores latentes del vapor para
la etapa de calentamiento.
Corrientes λ vapor (kcal/kg) Cp (kcal/kg0C)
Vapor vegetal a calentador 527,73 ---

de jugo claro
Extracción a calentadores 533,41 ---

primarios
Vapor a calentadores 525,27 ---

rectificadores
Agua a calentador líquido- --- 1

líquido
Jugo claro a calentador --- 0,9188
Jugo mezclado a calentador --- 0,9216

líquido-líquido
Jugo a calentador primario 1 --- 0,9216
Jugo a calentador primario 2 --- 0,9216
Jugo a calentador --- 0,9216

rectificador 1
Jugo a calentador --- 0,9216

rectificador 2
ANEXOS
123
Capacidad calórica específica del jugo y calores latentes del vapor para la etapa de
evaporación.
Corrientes λ vapor (kcal/kg) Cp (kcal/kg0C)
Vapor de escape al pre- 525,27 ---

evaporador
Vapor vegetal a vaso 1 527,73 ---
Vapor a condensadores 565,48 ---
Jugo claro --- 0,9188
Jugo de entrada al vaso 1 --- 0,902

ANEXOS
124
Anexo IX Leyenda de las corrientes utilizadas en la simulación de las etapas de

calentamiento y evaporación en el ASPEN PLUS.
1. Agua: agua de entrada al calentador líquido-líquido.

2. CONCL-L: condensado que se obtiene a la salida del calentador líquido-líquido.
3. JM: jugo mezclado a la entrada de la red de intercambiadores.
4. JMCP1: jugo a la entrada del calentador primario 1.
5. VCPRIM1: vapor vegetal a la entrada del calentador primario 1, proveniente del segundo
vaso del sistema de evaporación (EME).
6. CONCP1: condensado obtenido a la salida del calentador primario 1.
7. JMCP2: jugo a la entrada del calentador primario 2.
8. CONCP2: condensado a la salida del calentador primario 2.
9. VCPRIM2: vapor vegetal utilizado como medio de calentamiento en el calentador primario
2, proveniente del segundo vaso del EME.
10. JMCR1: jugo a la entrada del calentador rectificador 1.
11. VECR1: vapor de escape a la entrada del calentador rectificador 1, proveniente de los
turbogeneradores.
12. CONCR1: condensado obtenido del calentador rectificador 1.
13. JMCR2: jugo mezclado a la entrada del calentador rectificador 2.
14. VECR2: vapor de escape a la entrada del calentador rectificador 2, proveniente de los
turbogeneradores.
15. CONCR2: condensado a la salida del calentador rectificador 2.
16. JMCALIEN: jugo caliente a la salida de la red de intercambiadores.
17. VEPRE: vapor de escape a la entrada de los pre-evaporadores, proveniente de los
turbogeneradores.
18. VVCJC: vapor vegetal a la entrada del calentador líquido-líquido.
19. VVTACHOS: vapor vegetal empleado como medio de calentamiento en los tachos,
proveniente de los pre-evaporadores.
20. JCLARO: jugo claro a la entrada del calentador de jugo claro.
21. CONDENS: condesado a la salida del calentador de jugo claro.
22. JCCALIEN: jugo a la entrada de los pre-evaporadores.
23. J1: jugo a la entrada del pre-evaporador 1.
24. J2: jugo de entrada al vaso 1.
28. MELADURA: meladura concentrada a la salida del EME.
29. VVASO1: vapor vegetal a la entrada del vaso 2.
30. VVASO2: evaporación del vaso 2.
31. VVCPRIM: vapor extraído del vaso 2 hacia los calentadores primarios.
32. VVASO3: vapor vegetal de entrada al vaso 3.
33. VVASO4: vapor vegetal de entrada al vaso 4.
ANEXOS
125
34. VVEME: evaporación del cuarto vaso del EME.

35. VVVASO1: vapor vegetal a la entrada del vaso 1.
36. CONVASO1: condensado a la salida del vaso 1.
ANEXOS
126
Anexo X Configuración A: simulación de la etapa de evaporación incluyendo la

termocompresión desde el tercer vaso hacia el primer vaso del EME.
ANEXOS
127
Anexo XI Configuración B: simulación de la etapa de evaporación incluyendo la

termocompresión desde el cuarto vaso hacia el primer vaso del EME.
ANEXOS
128
Anexo XII Configuración C: simulación de la etapa de evaporación incluyendo la

termocompresión desde el cuarto vaso hacia el tercer vaso del EME.
ANEXOS
129
Anexo XIII Leyenda de las variables empleadas en las ecuaciones propuestas por
(Benítez, 2000) para el cálculo exergético de las soluciones azucaradas.
1. PMsol: peso molecular de la solución azucarada (kg/mol).

2. naz: cantidad de sustancia de la sacarosa (mol).
3. nH2O: cantidad de sustancia del agua (mol).
∅
4. 𝑎𝐻20 : actividad del agua.
∅
5. 𝑎𝑎𝑧 : actividad de la sacarosa.
6. R: constante universal de los gases (atm*L/mol*k).
7. T0: Temperatura de la solución en el estado de referencia.
8. Δisol: variación de la entalpía de la solución con respecto al estado de referencia.
9. ΔSsol: variación de la entropía de la solución con respecto al estado de referencia.
10. Bx: concentración del jugo.
11. T: temperatura de ebullición de la solución.

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Facultad de Química y Farmacia

Departamento de Ingeniería Química

Integración de procesos para la reducción de

Autor: Ana Iris La Rosa Rodríguez

Tutor: Dra. Meilyn González Cortés

Dr. Juan Pedro Hernández Touset

Integración de procesos para la reducción de

Autor: Ana Iris La Rosa Rodríguez

Firma del Autor

Firma del Autor Firma del Jefe de Departamento

Firma del Responsable de

“El éxito es saber tu propósito en la vida,

crecer para alcanzar tu máximo potencial y

plantar semillas que beneficien a otros.”

A mi hermana Yeni por ser especial, te adoro.

A mi hermana Yenita que a pesar de la distancia siempre me acompaña en cada decisión

A mi familia en general, por quererme y apoyarme en cada momento.

A mi tutora, Meilyn, por su preocupación, dedicación y exigencias.

A todos los que forman parte de mi vida y me han apoyado.

A todos muchas gracias.

La industria azucarera cubana posee la necesidad de incrementar los índices de generación

AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................ iii

Organización del informe ................................................................................................... 3

CAPÍTULO 1. ANÁLISIS DE LOS FUNDAMENTOS DEL MÉTODO DE

1.1 Generalidades del proceso de fabricación de azúcar crudo ..................................... 6

1.1.1 Caña de azúcar .................................................................................................. 7

1.1.2 Producto principal y subproductos de la caña de azúcar .................................. 7

1.1.3 Generación de electricidad................................................................................ 9

1.1.4 Caracterización del manejo del agua .............................................................. 10

1.2 Integración de procesos y su aplicación en la industria azucarera ......................... 12

1.2.1 Integración energética ..................................................................................... 13

1.2.2 Integración material ........................................................................................ 14

1.2.3 Tecnología “Pinch”......................................................................................... 15

1.2.4 Software para la Integración de Procesos (ASPEN PLUS/ASPEN TECH) ... 18

1.2.5 Análisis exergético .......................................................................................... 20

1.3 Alternativas tecnológicas para la reducción de consumo de agua y energía en la

1.4 Conclusiones parciales ........................................................................................... 28

CAPÍTULO 2. ANÁLISIS E INTEGRACIÓN ENERGÉTICA DEL PROCESO DE

2.1 Descripción general de la UEB “Panchito Gómez Toro” ...................................... 29

2.1.1 Descripción del proceso por etapas. ............................................................... 30

2.1.2 Caracterización del sistema termoenergético de la industria .......................... 35

2.1.3 Caracterización de la red de agua en la fábrica .............................................. 38

2.2.1 Balances de materiales y energía en la fábrica de azúcar crudo ..................... 39

2.2.2 Análisis del esquema termoenergético de la fábrica ....................................... 50

2.2.3 Análisis de la red de agua ............................................................................... 53

2.3 Integración térmica en la UEB “Panchito Gómez Toro” ....................................... 56

2.4.1 Caso base ........................................................................................................ 66

2.4.2 Configuración A: TVC desde el 3er efecto hasta el 1er efecto......................... 68

2.5 Análisis económico de la integración térmica en la fábrica ................................... 75

2.6 Conclusiones parciales ........................................................................................... 76

CAPÍTULO 3. ANÁLISIS EXERGÉTICO DE LA UNIDAD DE CALENTAMIENTO

3.1 Aplicación del análisis exergético en la fábrica ..................................................... 78

3.2 Determinación de las propiedades termodinámicas ............................................... 85

3.3 Resultados del balance exergético ......................................................................... 93

3.4 Análisis económico de las pérdidas exergéticas .................................................. 101

3.5 Conclusiones parciales ......................................................................................... 103

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................. 105

Conclusiones ................................................................................................................... 105

Recomendaciones ........................................................................................................... 106

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................... 107

ANEXOS ............................................................................................................................ 111

Anexo I: Diagrama de flujo de la UEB “Panchito Gómez Toro” ................................... 111

Anexo II Subproductos de la industria de la caña de azúcar (Rein, 2012) ..................... 112