BALANCEO DE LÍNEA

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la
producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas
variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de
producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción. 
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones del proceso.
 
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos,
aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena
considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no
todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales
condiciones son:

 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea
y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en
cuenta la duración que tendrá el proceso).
 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados
en el proceso.

LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran las líneas de
fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se encuentra desarrollada para la
construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se encuentra desarrollada para juntar
componentes y obtener una unidad mayor.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de una
máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza la operación
siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en
una línea de ensamble.
 
En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por operarios,
dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las tareas realizadas por
un operario a otro. Para ello también hace falta que dentro de la organización se ejecute un
programa de diversificación de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda
desempeñar cualquier función dentro del proceso.
 
Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de la
máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un balanceo.
 MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA
En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su
formulación:

El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo con la necesidad de producción,

mediante la aplicación de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser como el siguiente:
En este tabulado se debe consignar la información inicial del proceso, en cuanto a descripción de las
operaciones, su tiempo de ejecución y la cantidad de operarios que las realizan.
Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro operaciones; una de
corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto por operario), una de secado (3 minutos por
operario), y una de empaque (0.5 minutos por operario). El proceso inicialmente se lleva a cabo con
4 operarios, cada operario realiza una operación diferente. La jornada laboral es de 8 horas por
turno, y el salario diario corresponde a $20.000.

Nuestro tabulado inicial sería el siguiente:

El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteración, en ella podemos apreciar que el ciclo
de control equivale a la operación de secado (3 minutos), este ciclo de control corresponde a la
operación cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de acción corresponde a aumentar su número de
operarios en una unidad, es decir un nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial a
nuestra nueva iteración:

En esta segunda iteración podemos observar, como nuestro tiempo de secado disminuye a la mitad,
motivado por un aumento en el número de operarios que realiza esta operación. Si decidiéramos
optar por esta configuración de trabajo tendríamos un Balance del 65% del proceso. Ahora nuestro
ciclo de control varía, dado que el proceso que presenta el mayor tiempo de ejecución es el de corte
(2 minutos), nuestro plan de acción será aumentar su fuerza laboral con un operario sobre la
operación, de esta manera nuestro tabulado sería (iteración 3):

En esta iteración podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el tabulado 2. Nuestro
balanceo equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las iteraciones depende de nuestra necesidad
vital, la cual puede ser:

 Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en un plazo

determinado.
 Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande en un tiempo
considerable.

De esta manera tendríamos un juicio mucho más amplio para determinar que configuración de línea
optimizaría nuestro proceso.
 
Las iteraciones siguientes podrán apreciarse en el siguiente gráfico.

En él podremos observar como la octava iteración presenta el mayor porcentaje de balance y por
ende el menor costo por unidad. En el siguiente gráfico observaremos el comportamiento de
los costos a medida que aumente el número de operarios... "No siempre el mayor número de
operarios representa el menor costo unitario".
Ejercicio:

En una planta de manufactura, donde producen Bouquets tipo exportación, se requiere identificar cual es el costo
óptimo de la mano de obra, en qué condiciones y cual interacción es la de mayor aprovechamiento, con base a los
siguientes procesos y datos tomados por el Ingeniero Industrial resolver las siguientes preguntas:

PROCESOS TIEMPO POR UN/H # OP

Recepción Materias Primas 0:01:48 3

Picking MP – Ordenes de Manufactura. 0:07:12 8
Alistamiento Ordenes. 0:07:12 15
Manufactura. 0:42:00 55
Empaque. 0:09:36 11
Despachos. 0:01:48 5
  97

Condiciones:

La jornada laboral es de 8 horas diarias.

Salario mensual por operario de $828.116.

Factor de ineficiencia del personal: 15% del tiempo laboral.

Tolerancia de la maquina: 5% del tiempo laboral.

Definir:

¿Cuál es el valor del día por operario?

Dividiendo el salario mes entre los 30 días, obtenemos que el valor del día por operario corresponde a 27.603,86

¿Cuál es el numero óptimo de operarios por operación en la mejor interacción?

Como la mejor interacción es la numero 12 por su mayor porcentaje de balance, podemos decir entonces que el numero
optimo de operarios seria 109

¿Cuál es el costo de mano de obra actual y cual en la mejor interacción?

El costo de mano de obra actual corresponde a $6.285,39 y el costo de mano de obra por unidad en la mejor interacción
corresponde a $5.401,83

¿Cuál es el porcentaje de mejora en costos?

Haciendo la relación actual entre la mejor interacción, se obtiene un porcentaje del 86%, lo que equivale a un 14% de
mejora en costos.

¿Cuál es el rendimiento actual por hora y por turno?

Por hora el rendimiento equivale a 53.33 unidades

Por turno el rendimiento equivale a 426 unidades

¿Cuál es el rendimiento con el mejor % aprovechamiento por hora y por turno?

Al hacer la relación de unidades/hora actual con la mejor interacción, se obtiene un porcentaje de 76%, lo que
representa un aprovechamiento del 24%

Al hacer la relación de unidades/turno actual con la mejor interacción, se obtiene un porcentaje de 76%, lo que
representa un aprovechamiento del 24%