Objetivos del mantenimiento industrial:

El mantenimiento industrial, en forma general, es una actividad dirigida a

conservar los equipos e instalaciones en condiciones óptimas de
funcionamiento, durante un periodo predeterminado y al menor costo,
contribuyendo así a lograr los objetivos de la organización y brindando
satisfacción a las expectativas de las partes interesadas, es decir: los dueños
de la empresa, sus empleados, clientes y proveedores, así como de la sociedad
donde la organización desarrolla sus actividades productivas.

ORGANIZACIÓN

DISPONIBILIDAD SEGURIDAD ECONOMÍA

MANTENIMIENTO

PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO: CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y

DISPONIBILIDAD.

Disponibilidad: se define como la capacidad de un componente, equipo o

instalación de realizar la función para la cual fueron diseñados, en el momento
en el cual se requiera su funcionamiento. Está representada por la probabilidad
de que el elemento se encuentre disponible para su uso durante un periodo de
tiempo establecido. Se relaciona directamente con la confiabilidad y la
mantenibilidad.

Confiabilidad: equivale a la probabilidad de que un componente, equipo o

instalación no experimente fallas durante un tiempo determinado,
mientras se encuentra en servicio.

Mantenibilidad: corresponde a la probabilidad de que un componente, equipo

o instalación que ha fallado, pueda ser reparado dentro de un periodo de
tiempo dado.
SEGURIDAD: es la condición o característica que implica una reducción del
riesgo que deriva de la operación de una instalación, riesgo al cual se encuentra
sometido el personal de la organización, así como su posible impacto sobre el
medio ambiente y la comunidad.

Economía: situación de buen rendimiento que deriva de administrar la

organización dentro de un esquema de minimización de costos y maximización
de los beneficios.

Satisfacción de las partes interesadas: objetivo terminal que se vincula al

enfoque de garantía de calidad (Normas ISO-9000) que recomiendan su
implantación en todos los niveles de la organización, para la consecución de los
objetivos de la empresa con criterios de calidad total.

¿Qué es mantenimiento?: Es el conjunto de acciones necesarias para

controlar el estado técnico de los elementos que conforman una instalación
industrial y restaurarlos a las condiciones proyectadas de operación, buscando
la mayor seguridad, eficiencia y calidad posibles.

Incidencia económica del mantenimiento: En los países desarrollados, el

mantenimiento industrial representa en promedio el 5% del valor de venta de
los productos elaborados. Los países en desarrollo presentan valores mas altos
y su tendencia es hacia el aumento. Esto implica que es necesario prestarle
cuidadosa atención a la organización de mantenimiento para lograr su
efectividad.

¿Qué factores determinan que haya necesidad de una organización

apropiada para el mantenimiento? :
 La creciente mecanización. Esta contribuye a reducir la mano
de obra necesaria para la producción, pero aumenta las
necesidades de conservación.
 Mayor complejidad de los equipos, lo cual requiere servicios
altamente especializados.
 Aumento de los inventarios de piezas de repuesto y
accesorios, que deriva de la mecanización y de la complejidad
de los equipos.
 Controles de producción más estrictos, cuya inobservancia
provoca mayores impactos en
 caso de interrupción de los procesos productivos.
 Plazos de entrega más breves, que hacen disminuir el
volumen de inventario de productos terminados, pero crean
impacto en las condiciones de operación.
  Exigencias crecientes de buena calidad, que hace más
vendibles los productos, pero exigen
 mayor urgencia en la corrección de cualquier condición
impropia de los equipos.
 Costos mayores: la mano de obra es cada vez mas cara y se producen
aumentos constantes en los precios de accesorios y materia prima.
 Creciente preocupación del entorno (comunidad) por el riesgo que
representa la presencia de
 industrias en las cercanías de los centros poblados y por las posibles
repercusiones de accidentes sobre las personas y el medio ambiente.
 Mayor interés de los organismos oficiales por la salvaguarda del personal
y la seguridad en los lugares de trabajo.

LA ORGANIZACIÓN DE
MANTENIMIENTO DEBE
DESEMPEÑARSE CON EFICIENCIA Y
EFICACIA
Eficiencia: representa la racionalidad en el uso de los recursos. En todo
momento, los responsables de la organización de mantenimiento deberán velar
porque se haga un uso racional de los recursos disponibles, ya sean humanos,
materiales, económicos y de información, de manera tal que contribuyan a la
consecución de las metas y coadyuven al logro de los objetivos de la empresa.

Eficacia: representa la respuesta oportuna cuando se requiere satisfacer un

objetivo. La organización de mantenimiento, en general, debe prestar sus
servicios en forma continua y permanente. La organización de producción,
cuando ocurren anomalías o desperfectos de los equipos en operación, reclama
atención competente e inmediata, y en tal sentido la organización de
mantenimiento deberá, necesariamente, estar en condiciones de actuar con la
eficacia requerida, para devolver los equipos a la condición prescrita de
operación, en el menor tiempo posible y al menor costo.

Tipos de mantenimientos

Recordemos que mantenimiento es: el conjunto de acciones necesarias para

controlar el estado técnico y restaurar un elemento a las condiciones
proyectadas de operación, buscando la mayor seguridad, economía y calidad
posibles.

Tipos de mantenimiento

A continuación, se presenta gráficamente la clasificación de los diferentes tipos

 de mantenimiento, en función de los objetivos que cada uno persigue respecto
a la falla.

1.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIRECTO:

MANTENIMIENTO PROGRAMADO PARA PREVENIR LA
OCURRENCIA DE UNA FALLA

MANTENIMIENTO
1
PREVENTIVO 1.2 MANTENIMIENTO INDIRECTO O PREDICTIVO:
MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PROGRAMADO PARA DETECTAR

ANOMALÍAS QUE PUEDEN CONDUCIR A FALLAS
TIPOS DE

2.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO

REPARACIONES DE URGENCIA NO PROGRAMADAS
PARA CORREGIR FALLAS
MANTENIMIENTO
2
CORRECTIVO
2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO
INTERVENCIONES PROGRAMADAS Y CONTROLADAS
PARA CORREGIR FALLAS

En la industria en general, el mantenimiento correctivo representa actualmente

el mayor porcentaje de las actividades del área, lo cual se traduce en aumentos
significativos de los costos de mantener. Si, además, el mantenimiento
correctivo no es de tipo planificado, por causa de la urgencia de las
intervenciones, los costos tienden a incrementarse aun más. Para lograr mejores
dividendos, la tendencia debe ser hacia un incremento del mantenimiento
preventivo, con consiguiente disminución del mantenimiento correctivo no
planificado. Esta estrategia permite contener los costos, distribuir mejor el
esfuerzo de mantenimiento, optimizar el empleo de los recursos y alcanzar
máximos índices de efectividad. Esta práctica se reflejara positivamente sobre la
disponibilidad y el rendimiento de los equipos.

Actividades del mantenimiento preventivo o programado

Mantenimiento Preventivo Directo:
Incluye todas aquellas actividades dirigidas a prevenir la ocurrencia de fallas en
los equipos, tales como:

 Limpieza y pintura
 Lubricación
  Ajustes, calibraciones, nivelación
 Sustitución programada de piezas
 Inspecciones
 Reparaciones (ligeras, medianas, mayores)

Mantenimiento Preventivo Indirecto (Monitoreo de la Condición):

Incluye todas las acciones dirigidas a verificar en forma continua o periódica, el

estado del equipo, para detectar anomalías de los mismos en fase temprana.
Esta se realiza a través de la medición de parámetros característicos del equipo
y la interpretación de los valores obtenidos. Los parámetros mas importantes,
en cuanto a la calidad de la información que proporcionan son:

 Vibraciones (desgaste, sobrecarga, cambios en las condiciones de operación).

 Condiciones del lubricante (sobrecalentamiento, fugas, contaminación, obstrucción

en los filtros).

 Temperatura (indicador general de alteración en el estado del equipo).

La aplicación de uno u otro tipo de mantenimiento, obedece a las políticas y

estrategias que haya sido definidas en los mas altos niveles de la organización.
En dependencia de ellas, la organización de mantenimiento aplicará una u otra
clase de mantenimiento, siguiendo su propia estrategia, pero siempre en función
de los lineamientos de la alta gerencia.

Estrategias de mantenimiento

El desarrollo de las actividades de mantenimiento, se encuentra en relación

directa con las estrategias que hayan sido definidas y establecidas por los altos
niveles directivos de la empresa, cada una de las cuales presenta ciertas
desventajas. Entre las distintas formas de enfrentar el mantenimiento en las
instalaciones industriales, se destacan las siguientes:

Operar hasta la falla

Consiste en dejar que el equipo continúe funcionando, hasta que se produzca la

falla de un componente, o un conjunto de ellos, que inhabilite al equipo, para
luego proceder a su sustitución. Durante el tiempo de permanencia en servicio
del equipo, el equipo es sometido a mantenimiento preventivo programado
básico (limpieza, lubricación, ajustes, etc.)
Desventajas

 La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una

demanda no planificada de acciones.

 Los costos del tiempo de parada podrían ser extremadamente elevados.

 Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a

equipos vitales, cuyos repuestos son costosos y las actividades de
reacondicionamiento son complejas.

Mantenimiento a plazo fijo

Programa de interrupciones en fechas preestablecidas, para realizar trabajos de

mantenimiento en equipos importantes. Incluye reparación y/o sustitución de
aquellas piezas a las cuales se les pueda estimar su tiempo de vida útil. Respecto
a la estrategia anterior resultaría menos costosa y los tiempos de parada más
breves.

Desventajas

 Ineficiencia desde el punto de vista económico, por las dificultades que

puede representar la valoración del momento en que se debe realizar la
parada de los equipos para su mantenimiento, debido a las diferencias en la
vida útil de los componentes

 Se sacrifica la vida útil de algunos componentes, para evitar múltiples paradas

 Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duración promedio

de las piezas, desperdiciando un tiempo de vida útil que puede resultar
elevado.

Mantenimiento basado en la condición del equipo (mantenimiento

predictivo)

Se somete a monitoreo la condición o estado del equipo, hasta detectar una

señal que haga presumir la existencia de un deterioro incipiente, que podrá en
algún momento provocar la falla del mismo. En ese momento se programa la
parada para el mantenimiento correspondiente.
 Desventajas

 Depende en gran parte (70% aproximadamente) de apreciaciones subjetivas del

analista

 Para identificar los problemas, se requieren múltiples mediciones de múltiples

parámetros

 Requiere instrumental variado y costoso

 Exige personal altamente calificado para analizar e interpretar las señales.

¿Qué estrategia de mantenimiento se debe seguir?

No existen fórmulas preconcebidas para establecer cuál es la estrategia que se

debe elegir. Cualquiera de las anteriores, por sí sola, no satisface
completamente los objetivos fundamentales del mantenimiento. Lo más
aconsejable es combinarlas, de forma tal que se ajusten principalmente a las
características de los equipos e instalaciones que se quiere mantener, de su
importancia o nivel de criticidad dentro del proceso productivo, de su
complejidad, de los costos y de la organización de mantenimiento.

Algunas indicaciones útiles para combinar las estrategias son:

A) Aplicar la estrategia de operar hasta la falla en aquellos casos en los cuales:

 Las partes y repuestos de los equipos son de bajo costo y se puede mantener un stock
elevado en almacén.

 La parada del equipo no produce perdidas de producción.

 La disponibilidad del equipo no se ve afectada sensiblemente.

 El mantenimiento es relativamente fácil de ejecutar.

 Recurrir al mantenimiento preventivo a plazo fijo en aquellos casos en los cuales:

 La parada de los equipos produce serias y costosas afectaciones a la producción.

 La confiabilidad de los equipos disminuye sensiblemente.

 Las piezas de repuesto no son demasiado costosas.

 El tiempo requerido para sustituir piezas es breve o medianamente largo y la operación se
puede realizar durante las paradas del equipo.

B) Aplicar el monitoreo de la condición (mantenimiento predictivo) en

aquellos casos en los cuales:

 Las instalaciones incluyen equipos de producción continua y de alto costo de reemplazo.

 La falla de los equipos genera afectaciones costosas en la producción.
 Los repuestos son de precio elevado.

Metodología para la aplicación del mantenimiento preventivo

Recordemos que la estrategia de mantenimiento, es la combinación

adecuada de los diferentes tipos de mantenimiento, para lograr los mejores
índices de desempeño en la acción de mantener.

La aplicación de las estrategias de mantenimiento, es una de las formas

mediante las cuales se busca reducir los costos, considerando el efecto que
puede producir la disponibilidad de los equipos sobre la seguridad y la
economía de la empresa.

En ausencia de acciones orientadas a lograr un incremento de la disponibilidad

se puede producir, entre otras consecuencias:

 Disminución de la vida útil del equipo.

 Perdidas de producción.
 Alto consumo de piezas de repuesto.

A través del mantenimiento preventivo y el consiguiente aseguramiento de la

disponibilidad, se puede obtener:

 Reducción del número de paradas y de reparaciones urgentes.

 Mejor planeamiento y control del mantenimiento correctivo.
 Incremento de la disponibilidad.
 Disminución de los costos de mantenimiento.

Método para la aplicación del mantenimiento preventivo

Para aplicar el mantenimiento preventivo, se deben regular las actividades

previstas, con el propósito de prevenir las fallas o, en su defecto, para
detectarlas en su estado incipiente, antes de que se desarrollen y puedan
conducir a la parada del equipo por falla.
En este sentido, la actividad de planificación, como parte del conjunto de
funciones que debe cumplir la gerencia de mantenimiento, juega un papel
primordial dentro de un sistema de mantenimiento, dirigido efectivamente a
lograr resultados que causen la mejor impresión a nivel de los máximos
responsables de la empresa.

Sin embargo, para la instauración o reorganización de un sistema de

mantenimiento preventivo, bajo criterios de disponibilidad, seguridad y
economía, es necesario, en líneas generales, pasar por una serie de etapas,
teniendo en cuenta que cada industria presenta particularidades especificas, y
que una de las mayores dificultades se debe a la falta de sistematicidad dentro
de las organizaciones de mantenimiento. Así mismo, la carencia de registros y
datos históricos del comportamiento de los equipos, suele constituir una de las
deficiencias más comunes que es necesario superar. Estas realidades revelan,
entre otros aspectos, que las organizaciones carecen de una cultura de
mantenimiento orientada a la disponibilidad y seguridad de las instalaciones.

Los lineamientos generales para introducir un sistema de mantenimiento

preventivo son los siguientes:

 Identificar las instalaciones que se desea controlar, asignándoles un código

apropiado, en función de las necesidades de la organización de
mantenimiento.

 Si no se dispone de estadísticas de los equipos, preparar un cuadro,

colocando en la primera columna el código del equipo y en las restantes los
días del mes.

 Cada vez que un equipo experimente una avería, se deberá marcar una letra
"e", "m", o "i" (si se trata respectivamente de una falla de tipo eléctrico,
mecánico o de instrumentación y control) en el día en que ocurrió la falla.

 Marcar "e", "m" o "i", en correspondencia de cada uno de los días en que el
equipo permaneció fuera de servicio por causa de la falla detectada.

 Abrir un expediente técnico por cada una de las instalaciones sometidas a

control, donde se recoja información relacionada con las averías reparadas,
incluyendo, principalmente, el tipo de avería, los componentes o partes
afectadas, las condiciones en las cuales se produjo la falla y los materiales
 empleados para corregir de la falla.

 Realizar cada mes, durante un lapso de tiempo prudencial, un análisis de

importancia de los equipos, mediante la confección de un gráfico de Pareto
(Distribución ABC o de influencia acumulada).
 Preparar un listado de las maquinas que se encuentren en cada uno de los
rangos (a, b y c). Las que se encuentren en el rango “a” (60% - 75%) serán
aquellas con las cuales se deberá iniciar la aplicación de una estrategia de
mantenimiento preventivo, lo cual causará un impacto positivo sobre la
gestión de mantenimiento.

Clasificación y priorización de equipos. La distribución de Pareto. Curva ABC

El gráfico de Pareto, es una curva que sirve para clasificar los elementos
que representan la fracción más importante según una característica
específica, e indica los porcentajes correspondientes en base a un criterio
de selección determinado.
En el campo del mantenimiento industrial, se pueden adoptar criterios como,
por ejemplo: cantidad, duración y costo de las intervenciones de
mantenimiento, cantidad de averías, duración de la indisponibilidad.

Entre las aplicaciones del Gráfico de Pareto, dirigidas al área de

mantenimiento, se pueden mencionar:

 Investigación de averías, para determinar el método de mantenimiento que se debe

adoptar.
 Búsqueda del conjunto de rutinas de mantenimiento más importantes, para
colocar los equipos según un emplazamiento racional.
 Determinación de los métodos de gestión de partes y repuestos más convenientes
 (racionalización de los inventarios).