Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
El Hierro Colado
El Hierro Colado
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la apariencia de su
superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1%
de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el
carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este
grafito es el que da la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos respondiendo a
factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las
piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros micro estructurales como la naturaleza de la
matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años 1950, a partir de
entonces ha desplazado otros tipos de hierro maleable y hierro gris.
Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el año 1313, específicamente en
la fabricación de cañones, y presumiblemente en la misma época se comenzaron a utilizar también en la
construcción de tuberías.
Estructura
La composición típica para obtener una microestructura grafítica es de 2.5 a 4% de carbono y de 1 a 3%
de silicio, el silicio juega un papel importante en diferenciar a la fundición gris de la fundición blanca, esto es
debido a que el silicio es un estabilizador de grafito, esto significa que ayuda a precipitar el grafito desde
los carburos de hierro. Otro factor importante que ayuda a la formación de grafito es la velocidad de
solidificación de la colada, una velocidad lenta tenderá a producir más grafito y una matriz ferritica, una
velocidad moderada tenderá a producir una mayor matriz perlitica, para lograr una matriz 100% ferritica, se
debe someter la fundición a un tratamiento térmico de recocido.
Un enfriamiento veloz suprimirá parcial o totalmente la formación de grafito y en cambio propiciará la
formación de cementita, lo cual se conoce como Fundición Blanca.
Ventajas y desventajas
La Fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a su relativo bajo costo y buena
maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta. También tiene
buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de auto lubricante. La fundición
gris posee una rotura frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no presenta deformaciones permanentes
importantes antes de llevarla a su tensión de rotura: no es tenaz. Al tener una alta tensión de rotura, pero baja
ductilidad, casi toda su curva de tensión alargamiento presente muchas zonas en donde las tensiones son
proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir, capacidad de absorber trabajo en el
período elástico o de deformaciones no permanentes. El silicio promueve una buena resistencia a la corrosión
e incrementa la fluidez de la colada de fundición, la fundición gris es considerada, generalmente, fácil de
soldar.
Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una baja resistencia a la tracción
y ductibilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi inexistente.
PRINCIPALES MINERALES DE DONDE SE EXTRAE EL HIERRO
ACERO
Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a
una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,01% y el 2,1% en peso de
su composición, dependiendo del grado; aunque normalmente estos valores se encuentran entre
el 0,03% y el 1,7%. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz,
con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de
ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å),
blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante).
La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia
en diámetros atómicos. El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro,
pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas.
Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. La
definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no
metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones
específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por
ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad
a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros
inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de
hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se
ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros
fabricados y los más empleados,1sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros
llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa
su resistencia»
Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se pueden diferenciar los
siguientes grupos:
• Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un conformado en frío. Los
aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de
deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando van a ser sometido
a procesos de forjados o de tratamientos térmicos. Son adecuados para soldadura y para brazing.
Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del
grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del conformado en frío se los calienta por
encima de 600ºC.
Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son
también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del
nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras
debido al rápido calentamiento y posterior enfriamiento.
• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y conseguir altos
niveles de dureza en el material que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.
Un acero de fase dual de baja aleación que se puede soldar, de ultra elevada resistencia con excelente
tenacidad a la temperatura criogénica en la placa de fondo y en la zona afectada por calor.
Un acero de fase dual de baja aleación que se puede soldar, de ultra elevada resistencia con excelente
tenacidad a la temperatura criogénica en la placa de fondo y en la zona afectada por calor (haz) cuando se
suelda, teniendo una resistencia a la tensión mayor de 830 mpa (120 ksi) y una microestructura que
comprende una fase ferrita (14) y una segunda fase de listón de martensita predominantemente y bainita más
baja (1é) se prepara calentado una placa de acero que comprende hierro y porcentajes en peso especificados
de algunos o todos los aditivos, carbón, manganeso, níquel, nitrógeno, cobre, cromo, molibdeno, silicio,
niobio, vanadio, titanio, aluminio y boro; reduciendo la placa para formar la plancha en una o más fases en un
rango de temperatura en donde se recristaliza la austenita; además reduciendo la plancha en uno o más
pasos en un rango de temperatura por debajo de la temperatura de recristalización de austenita y por encima
de la temperatura de transformación ar3; terminar el laminado de la plancha entre la temperatura de
transformación ar3 v la temperatura de transformación ar1; templar la plancha laminada terminada a una
temperatura de detención de temple (qst) ; y detener el templado.
METALES NO FERROSOS
Materiales no ferrosos Los metales no ferrosos principalmente los más importantes son 7:cobre, zinc, plomo,
estaño, aluminio, níquel y manganeso. Hay otros elementos que con frecuencia se fusionan con ellos para
preparar aleaciones de importancia comercial. También hay alrededor de 15 metales menos importantes que
tienen usos específicos en la industria. Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados: son
aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³. Ligeros: su densidad está comprendida entre 2 y 5
kg/dm³. Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm³.
El alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.
Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el
mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en
una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del
horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
Alto horno
para que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuación se presenta
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen en los altos hornos,
chatarra de reuso, alimentadores y bebederos de piezas fundidas anteriormente, principalmente se usa para
fundir fundición gris y con la ayuda de metales añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes
se puede obtener fundición nodular, eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso no
es muy difundido. Del material líquido vaciado en moldes apropiados se podrá fabricar directamente piezas
de maquinaria y objetos de hierro fundido. El cubilote es básicamente un tubo vertical que sirve de soporte al
refractario que lo recubre interiormente. Se han dado casos de cubilotes hechos hasta de cilindros vacíos de
aceite apilados uno encima del otro y recubiertos de arcilla que sea refractaria, lógicamente los lotes de
producción serán para uso eventual o en zonas aisladas. Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450
mm (18") de diámetro interior con producciones de algunos cientos de kilos hora de fundición gris hasta
unidades de más de 2 m de diámetro interno (80") con producción de varias toneladas por hora.
Partes y estructura
HORNO DE REFINACIÓN
1.Usos principales
Se utiliza para fundir el agua de acero en el horno eléctrico, horno de reverbero, Sin vertidor,
son los importantes equipos para cumplir colada continua y laminación.
2.Características
Los equipos tienen las funciones de calefacción de arco con presión, desgasificación al vacío,
agitación con argón, la sopladura de oxígeno y la alimentación de hilo, alimentación a presión o
en vacío, la medición, sacar el muestro, la observación con cámara.
3. Composiciones
1. Cuchara y coches de cuchara
2. Dispositivo de calentamiento (control con electrodo, control manual, o control informático
utiliza corto red ahorrado de energía y brazo eléctrico)
3. Vacío y sistema de detección
4. Hidráulica y el sistema de válvula de control
5. Argón, oxígeno, aire comprimido y sistema de enfriamiento de agua
6. sistema de control eléctrico(con el control de PLC y la supkantación de la imagen CRT)
7. Sistemas Eléctricos de alta tensión
8. Circuito de alta corriente.
CONVERTIDORES
En los convertidores se realiza el afino o refinación del arrabio. El problema del arrabio es poseer un exceso
de impurezas, tales como C, Si, S y P que lo vuelven frágil y poco adecuado para su uso. Se deben eliminar
esas impurezas y también para incorporar ciertos elementos beneficiosos que le otorgan propiedades
especiales. Algunos son: Cr, Ni, V, Mo, Co, etc. Las materias primas para fabricar acero son arrabio y
chatarra, además hay que agregar: ferroaleaciones que contengan los elementos de aleación nombrados,
fundentes, y aire u oxígeno puro
Los hornos de inducción específicamente utilizados para la fusión de metales se subdividen en:
Hornos de canal
Hornos de crisol
Los primeros operan siempre a la frecuencia de la red (50-60 Hz), mientras que los segundos, en función del
tamaño del equipo, de la aplicación y la potencia, pueden ser de baja frecuencia (50-60 Hz), de media
frecuencia (150 a 10.000 Hz) y, en casos muy especiales, de alta frecuencia (más de 10 kHz).
Hornos de canal
Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura de un baño de metal
líquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de revestimiento cerámico, que es llenado con
metal procedente del baño del horno.
El horno de canal está constituido básicamente por:
Un inductor compuesto por un núcleo magnético cerrado, una bobina primaria y un anillo secundario de metal
fundido que llena un canal de material refractario.
Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de metal es netamente superior a
la del canal. El principio de funcionamiento es el mismo de los transformadores eléctricos: el paso por el
primario de una corriente alterna de frecuencia normal produce un campo magnético, también alternativo, que
se canaliza por el núcleo de chapa magnética y da lugar a una corriente inducida en la espira única de metal
fundido. Dicha corriente eléctrica inducida se transforma en calor por efecto Joule, elevando
consiguientemente su temperatura.
Hornos de crisol
Los hornos de crisol no requieren núcleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina primaria tubular,
refrigerada y enrollada alrededor del crisol.
Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la producción de aceros y aleaciones especiales.
Generalmente son de media o alta frecuencia y el equipo eléctrico requiere de un motor generador de alta
frecuencia, además de un equipo de condensadores para regular la corriente, junto con un transformador para
reducir el voltaje.