UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Universidad del Perú. Decana de América.

FACULTAD DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA

ASIGNATURA: INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

TEMA : PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP EN LA

ELABORACIÓN ARTESANAL DE CHARQUI

GRUPO 2 - MESA 2

DOCENTES:
Q.F. Benedicta López Flores
Q.F. Teresa Gallardo Jugo
Mg. Celia Vargas de la Cruz

ESTUDIANTES:
GRANADOS CONDE, LINSAY
HANAMPA MAQUERA, MAYLIN
MACHACA ANTONIO, LESLYE
SOTO SOTO, KATHERINE MIRIAM

Lima – Perú

2019
 INTRODUCCIÓN

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (SISTEMA HACCP), es un

sistema construido sobre una base firme de componentes cruciales de inocuidad y
saneamiento, conocidos como programas prerrequisitos. El interés hacia la calidad e
inocuidad de alimentos y el cumplimiento regulatorio relacionado, hace imperativo que toda
industria de alimentos establezca, documente y mantenga programas prerrequisitos
efectivos, sobre los que se desarrollará y respaldará el sistema HACCP, si se quiere que
éste sea exitoso. Este sistema permite identificar peligros específicos y medidas para su
control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.

Es también un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se
centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Todo Sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

El Sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el

productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana. Asimismo de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del Sistema HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas,
facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover
el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Debido a la importancia que tiene el sistema HACCP en la calidad sanitaria e inocuidad de

los alimentos, los alumnos de la Facultad de Farmacia y Bioquímica, de la Asignatura de
Inocuidad Alimentaria, hemos visto por conveniente proponer implementar el sistema
HACCP, para lo cual el Equipo HACCP ha elaborado un Plan HACCP para LA
ELABORACIÓN ARTESANAL DE CHARQUI, de acuerdo las normas vigentes en nuestro
país.
 ANTECEDENTES

En los estudios se ha encontrado que en las zonas rurales el método más utilizado y
sencillo de conservar la carne es la técnica del salazón y deshidratado, denominándose al
producto final “charqui”. Si bien el charque es muy apetecible para mucha gente por sus
cualidades y por el tiempo de duración, este producto no garantiza la inocuidad del
alimento, existiendo la posibilidad de presencia de microorganismos patógenos dañinos al
hombre, lo cual no permitiría una proyección hacia nichos de mercado sobre todo en el
extranjero. Por tanto se pretende buscar nuevas formas de presentación y diversificación,
que garanticen su comercialización y consumo, sin descuidar las normas del CODEX
ALIMENTARIO.​1

Martínez, en el año 2009 propuso un plan de implementación del Sistema HACCP en el

proceso de elaboración de jamonada, a través de la determinación de peligros
(microbiológicos, químicos y físicos), la identificación de puntos críticos de control, el
establecimiento de límites críticos, el plan de acciones correctivas y el establecimiento de
procedimientos de documentación y verificación, con el objetivo de garantizar la obtención
de un producto inocuo, libre de patógenos vinculados a los productos cárnicos como ​E. coli
0157:H7 y ​Listeria monocytogenes​. Los resultados indicaron que la etapa de curado y
escaldado eran puntos críticos de control, pues los microorganismos antes mencionados
pueden resistir a diversas condiciones ambientales tales como: bajo pH y altas
concentraciones de cloruro de sodio, por lo que el tratamiento térmico aplicado (escaldado),
la mezcla de sales (curado) y el pH del producto, controlarán el riesgo de transmisión de
estos patógenos, garantizando la inocuidad del producto.​2

Napán y Pérez en el año 2017 elaboraron un plan HACCP para una línea de cortes de
carne de cerdo refrigerada en la empresa pecuaria Gutiérrez S.A.C., con el objetivo de
garantizar la inocuidad del producto. Para ello se recolectó información a través de
entrevistas y se realizó la verificación documentaria de los requisitos de higiene y los
pre-requisitos del sistema HACCP, cuyo análisis determinó que la empresa presentaba un
nivel bueno para la implementación del mismo, pero requería de acciones correctivas en
ciertos aspectos, como la mejora de los programas de BPM y el control de proveedores.
Además, se identificaron puntos críticos de control en las etapas de almacenamiento,
desinfección, empacado, despacho y distribución del producto, de manera que los autores
recomendaron realizar la implementación del sistema HACCP para este proceso, con el
cual se logrará la obtención de cortes de carne de cerdo inocuos ​que no causarán daño al
consumidor cuando sean preparados e ingerid​os.​3

La guía para los sistemas HACCP en la industria cárnica menciona para la fabricación de
cecina de res continúan desde el enfriamiento y deshuesado de la carne. La identificación
del peligro de materia prima para este plan se basa en el supuesto de que la carne fue
procesada bajo un plan HACCP que cubre el sacrificio y el aderezo, y el enfriamiento y
deshuesado. Los peligros identificados en el Plan HACCP genérico de la Sección 7 para
Enfriamiento y deshuesado de carne de res como aquellos que pueden estar
razonablemente asociados con cortes de carne, se llevan a cabo para la fabricación de
cecina. La cecina es un producto seco que también se conoce como biltong (Sudáfrica),
carne seca (México), charqui (América del Sur) y rou gan (China). Se puede producir en
varias formas. El más simple y más básico es donde los cortes primarios se cortan en tiras y
se secan. Las variaciones incluyen la salazón de la carne, la producción de un tipo de
producto curado y el marinado. El proceso de secado también puede incluir fumar. La
cecina normalmente se seca a una actividad de agua (aw) de 0,75 a 0,8, o un contenido
final de agua de 15 a 20%. El USDA ha establecido un requisito de relación humedad:
proteína de 0,75 para la cecina. Algunos procesos usan carne triturada, pero este plan
genérico se limita al uso de cortes musculares intactos.​4

Khatri expone que se han implementado varios sistemas de inocuidad alimentaria en

Australia, información sobre los motivadores, las limitaciones, los costos y los beneficios del
Análisis de Peligros y el Punto Crítico de Control (HACCP) como un programa de inocuidad
alimentaria, así como los nuevos métodos de verificación en la industria cárnica.Los
resultados muestran que los beneficios de los sistemas de seguridad alimentaria que
incorporan HACCP dentro de la industria cárnica en Australia han sido generalizados y
significativos. En particular, las empresas australianas informaron una reducción en los
productos rechazados / reprocesados ​/ fuera de especificación, reducción en las quejas de
los clientes, mejor higiene del producto, mejor moral y un aumento en los mercados
extranjeros. Sin embargo, esto ha sido a costa de la renovación de pequeñas empresas, la
capacitación y la salida de empresas que no han cumplido o no han podido cumplir con los
requisitos de HACCP.​5

Para garantizar la seguridad y la calidad de la carne seca, Chen estudió la eficacia del
sistema de HACCP. Donde refiere el crecimiento y la descomposición de la fuente de
contaminantes y la medida para controlar la contaminación en el proceso de producción de
cecina de res. La recepción de carne cruda y especias, la descongelación, la eliminación de
materiales extraños, el pesaje y el envasado, la desinfección por microondas se
determinaron como puntos críticos de control. Luego se elaboró ​un plan de implementación
detallado de HACCP basado en algunos experimentos y parámetros tecnológicos
existentes. Los resultados mostraron que el sistema HACCP es adecuado para la
producción de cecina de res.​6

La crianza de alpacas y llamas constituye una actividad económica de gran importancia

para un vasto sector de la población altoandina, principalmente, de Perú y Bolivia y, en
menor grado, de Argentina, Chile y Ecuador. Se estima que alrededor de 500,000 familias
campesinas de la región andina, dependen directamente de la actividad con camélidos
sudamericanos, además de otras, que se benefician indirectamente de ella.
La Llama (lama Glama) es la especie más pequeña de los camélidos domésticos y se
caracteriza por presentar un mechón de fibra que le cubre la frente y mejillas de la cara, la
misma que llega a casi cubrir los ojos. Las orejas son pequeñas y terminan en punta. Los
ojos son redondeados, grandes y salientes.​7 La carne fresca de camélidos se caracteriza
por tener un mayor contenido proteínico con relación a otras carnes, siendo esta proporción
mayor en llamas, además del bajo nivel de grasas y colesterol. La recepción de pulpa de
carne de Llama (lama Glama), previamente debe estar deshuesada, consiste en retirar los
huesos de una materia prima, ya sea en crudo, elaborada o semielaborada. Para luego
proceder con el lavado el cual tiene como objetivo principal quitar los residuos de sangre y
de mejorar la apariencia después del enfriado.​8

Zavaleta, en el 2016 propuso un Plan HACCP para el procesamiento de charqui, chalona y

carne seca salada, donde identificó los peligros específicos y medidas para su control; de tal
forma que su cumplimiento aseguró el control de los peligros que resultaron significativos
para la inocuidad de los alimentos, en todas las etapas del proceso de producción, desde la
recepción de materias primas hasta la distribución. Donde la recepción se realizó con los
certificados de beneficio del camal autorizado. En la etapa de pesado ,se realizó el pesaje
de la carcasa y sal de acuerdo a una fórmula establecida. En el desgrasado, retiraron la
grasa excedente visible. ​En el deshuesado, se retiró los huesos con ayuda de cuchillos. En
el troceado y fileteado, las piezas magras son seleccionadas y de estas se obtienen trozos
y/o filetes. En el lavado I, los filetes son lavados con agua en pozas para eliminar restos de
sangre y suciedad adherida antes del salado. En la salazón, se salan por inmersión en una
salmuera contenida en pozas la concentración de salmuera es de 24-25 °Be para charqui y
chalona deshuesado y 19 a 20 °Be para charqui y chalona con hueso grados y un pH de
5.6-5.8 por 3 a 5 días. En el lavado II, se lavan con agua a chorro y luego se escurren. En el
resalado, se colocó en una poza capas ordenadas de carne fileteada y sal de
aproximadamente un 1 cm. de espesor por un tiempo de 2 a 3 días. En el secado, se
colocó sobre bandejas y parihuelas, a lo largo del proceso de secado los filetes se voltearon
para un secado uniforme y conseguir una buena coloración (característico al producto) por 7
días. Y finalmente, durante su proceso de envasado colocaron en bolsas de plástico para
luego sellar herméticamente al calor y ser trasladados a un almacén,para que finalmente
proceder a la distribución, la cual se realizó en unidades exclusivas acondicionadas para tal
fin. 9​
 PLAN HACCP

● ALCANCE

Este estudio HACCP tiene Incluye todas las etapas del proceso de elaboración,
teniendo en cuenta los peligros físicos, químicos y biológicos desde la recepción de
materia prima (carne deshuesada) hasta el almacenado del producto final.

● DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA

- ​Ley de inocuidad de los alimentos (Decreto Legislativo No 1062) 2008.

- ​Codex Alimentarius y OMC.
- ​Norma sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e
inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano.

● TÉRMINOS DE REFERENCIA

La aplicación del estudio HACCP en la elaboración artesanal de charqui, toma

medidas preventivas ante todos los peligros que puedan surgir a lo largo de todo el
proceso ya sean de tipo biológico, químico y físico, tomando medidas preventivas, la
aplicación del sistema HACCP tiene un enfoque lineal.
Dentro de los peligros biológicos se incluye a los ​Salmonella sp. ​específicamente de
la materia prima (carne cruda) y ​Staphylococcus aureus, Clostridium perfringens y
Salmonella sp. específicamente en el producto después del proceso de producción
de charqui.
Los peligros químicos que se relacionan con el charqui son la presencia de
antibióticos, hormonas y residuos de desinfectantes (lavado).
El equipo haccp considera que un amplio número de peligros químicos pueden
afectar a la seguridad del producto debido al empaque plástico y film que migran al
producto y lo contaminan, afectando al cliente que consume el producto.
● DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
 ● DIAGRAMA DE FLUJO

Ilustración N°1: DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE CHARQUI A

PARTIR DE PULPA DE CARNE DE LLAMA

Fuente : Elaboración propia.

● ORGANIGRAMA:

Fuente : Elaboración propia.

 ● VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Cuadro N°1. Verificación in Situ del Diagrama de Flujo

ETAPA DEL PROCESO Y/O CHECK CONTROL DEL FUNCIÓN DE LA
PROCESO EQUIPOS PROCESO ETAPA
INVOLUCRADOS

RECEPCIÓN Y Para la recepción -Peso -Verificar que la materia

PESADO de la pulpa debe -Color, Olor, prima se encuentre en
contar con un textura buen estado para
certificado -Concentración continuar con el proceso
microbiológico microbiológica
además de de ​Salmonella
presentar como sp.
información:
proveedor ,
procedencia, fecha
de envio, evaluación
física, condiciones
de transporte.
Hacer uso de una
balanza electrónica
calibrada para
evaluar el peso de
la pulpa.

LAVADO La pulpa es lavada -Concentración Minimizar los residuos

con agua destilada de de sangre y de mejorar
en pozas de acero microorganismo la apariencia.
inoxidable para s como
bacterias
eliminar restos de
como;​Shigella,
sangre y suciedad
Escherichia coli,
adherida. Vibrio,
Salmonella sp.

FILETEADO Corte de la pulpa Tamaño y Reducción del tamaño.

con cuchillo. grosor del filete.

SALAZÓN Macerado de pulpa - Concentración Deshidratación parcial

en salmuera en de sal (30% de la pulpa
recipientes de acero respecto al
inoxidable peso total de la
pulpa)
-Cantidad de
agua: Tiene que
cubrir la pulpa
-Tiempo: 7 días
RESALADO Agregar sal a la -Concentración Facilitar la
pulpa sobre de sal (6% deshidratación de la
bandejas de acero respecto al pulpa
inoxidable peso de total de
la pulpa)

PRENSADO Apilamiento de la -Tiempo: 3 días Facilitar la

pulpa con sal, una -Volteo de la deshidratación de la
sobre otra, bajo una pulpa diario pulpa y lograr que esta
estructura pesada se estire.
(piedra limpia y
desinfectada)

SECADO Reducción de la Temperatura Deshidratación de la

humedad en horno del secado. pulpa.
deshidratador.

ENVASADO Y Envasado manual Temperatura. Contener el alimento y

SELLADO con bolsas de proteger de acciones
polipropileno Higiene del físicas, químicas
biorientado de personal. y biológicas.
acuerdo a su peso
(100 g. , 250 g. y Verificar sellado Conservar la calidad y
500 g.) hermético. salubridad del alimento.

Selladora de bolsas. Verificar fecha

de elaboración
y de
vencimiento del
producto.

ALMACENADO Almacén de Datos de Apilar en parihuelas.

producto terminado. rastreabilidad.
Aplicar FIFO. Almacenar.
Verificar y
registrar T° y
humedad.
Fuente : Elaboración propia.
 ● DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

1. RECEPCIÓN Y PESADO

La recepción de pulpa de carne de Llama (lama Glama) debe estar deshuesada es decir
que debe estar libre de huesos.estos músculos deben ser provenientes de la pierna y el
lomo.Verificando que sus características físicas, además de realizarle un control
microbiológico.

2. LAVADO
Consiste en ​quitar los residuos de sangre, el cual se realizará con agua destila, ​composición
se basa en la unidad de ​moléculas​ de H​2​O y ha sido purificada o limpiada mediante ​destilación​.

3. FILETEADO

El tasajeo (fileteado) consiste en dar cortes a la carne, procurando que los cortes sean
profundos para la penetración de la sal. Esta operación se realiza en forma manual y con la
ayuda de cuchillos. Pilco menciona que se debe tener en cuenta el tamaño del filete
además del espesor, ya que este va a influenciar en el siguiente proceso.

4. SALAZÓN
Consiste en la distribución homogénea de sal sobre la carne fileteada utilizando una
cantidad de 30% de sal con respecto al peso total de la pulpa, por ejemplo: 300 gramos de
sal para un kilo de carne; además, se adiciona agua en una cantidad suficiente de modo tal
que cubra toda la carne.
Esta operación se realizará de preferencia en recipientes de acero inoxidable que facilitarán
el lavado de la grasa y sangre adherida a las paredes, en un tiempo de 7 días.

5. RESALADO
Luego de la salazón, se retira la pulpa sobre bandejas de acero inoxidable en donde se
agregar sal sobre las piezas de carne en una cantidad de 6% con respecto al peso total de
la pulpa, por ejemplo: 600 gramos para un kilo de carne. Esta etapa no requiere adición de
agua.

6. PRENSADO
Esta etapa se realiza con la finalidad de facilitar la deshidratación de la pulpa de carne
mediante el apilamiento de las piezas (unas sobre otras) para que se estiren, durante 3
días.
 7. SECADO

Esta etapa se realiza con la finalidad de retirar la humedad restante por medio de la
deshidratación de los filetes de carne. ​Para la conservación de charqui es importante
considerar el tiempo de deshidratación; que según la bibliografía es de 4 a 6 horas , debido
a que en esta etapa el crecimiento microbiológico se paraliza por privación de humedad. El
tiempo de secado dependerá del deshidratador, el horno, el adobo y el corte de carne que
tengas. La temperatura está entre 60 y 80 °C.

8. ENVASADO Y SELLADO

Esta etapa consiste en colocar las unidades producidas en envases de diferentes

presentaciones (bolsas de polipropileno BOPP previamente etiquetado con capacidades de
100 g., 250 g. y 500 g.), para que que conserven la calidad del producto. Para luego sellar
herméticamente al calor; en esta etapa se controlarán los pesos y la hermeticidad del
sellado.

9. ALMACENADO
En esta etapa el producto obtenido será charqui embolsado de color blanquecino con olor
propio, sabor agradable y textura quebradiza, el cual será trasladado a un almacén. El
almacén debe estar fresco, seco y limpio. Los envases encajados son apilados en
parihuelas y almacenados en lugares secos y bajo sombra a una temperatura ambiente de
15-22° C con una humedad relativa aproximada a 80%. Listo para su comercialización.

● ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS EN LAS ETAPAS DEL PROCESO

Cuadro N°2. Análisis de Peligros y Riesgos en Etapas del Proceso.

Etapa Peligro ¿Exist Justificación Medidas ¿Es # De
Identificado en Preventivas Un PCC
Peligr Pcc?
os
Signifi
cativo
s?

RECEPCIÓN y Peligro sí Inadecuada prácticas -Buenas No ---

PESADO biológico: de desvicerado y Prácticas de
(PULPA DE Salmonella sp.​ deshuesado por parte Higiene y BPM
CARNE DE de los durante la
LLAMA)
manipuladores. manipulación
de la carne.
-Capacitar a los
Inadecuadas operarios para
Peligro químico:
Micotoxinas condiciones de que manipulen
(aflatoxinas), almacenamiento y la pulpa y los
residuos de transporte. materiales en
 tratamientos condiciones de
veterinarios limpieza.
-Solicitar un
certificado
microbiológico
al proveedor,
que valide el
estado de la
carne.

LAVADO Peligro Sí Malas prácticas de Evaluación No --

biológico: tratamiento de agua periodica de la
Concentración de destilada. calidad del
microorganismos agua a traves
como ; de un
Staphylococcus laboratorio
aureus especializado
Peligro físico: Evaluacion en
Ninguno días de
Peligro químico: producción de
cloro libre cloro libre
residual

Peligro Físico: No --- --- No

FILETEADO
Peligro Químico: No --- --- No

Peligro Si Existe la probabilidad Buenas No

Biológico: de que se contamine Prácticas de
Contaminación con Higiene y BPM
con microorganismos durante la
microorganismos patógenos manipulación
patógenos, provenientes del de la carne.
Staphylococcus operario, equipos y
aureus.​ utensilios en mal
estado, sucios.

Peligro Físico: --- --- --- --- ---

SALAZÓN Ninguno

Peligro Químico: No Existencia de Procedimientos No ---

Error en la Procedimientos Operativos
cantidad de sal a Operativos Estandarizados
utilizar durante Estandarizados que
esta etapa. indican la
concentración de sal
a utilizar en esta
etapa.

Peligro Sí Existe la posibilidad -Buenas Sí ---

 Biológico: de contaminación de Prácticas de
Contaminación la pulpa con Higiene y BPM
con microorganismos durante la
microorganismos patógenos durante su manipulación
patógenos​, manipulación de la carne.
Staphylococcus provenientes del
aureus c​ oagulasa operario y utensilios -Capacitar a los
positivo, sucio, aunque la operarios para
Clostridium salazón es un que manipulen
perfringens y método de la pulpa y los
Salmonella sp. conservación que materiales en
inhibe o reduce la condiciones de
carga microbiana. limpieza.

Peligro Físico: --- --- --- --- ---

RESALADO Ninguno

Peligro Químico: No Existencia de Procedimientos No ---

Error en la Procedimientos Operativos
cantidad de sal a Operativos Estandarizados
utilizar durante Estandarizados que
esta etapa. indican la
concentración de sal
a utilizar en esta
etapa.

Contaminación Sí Existe la posibilidad -Buenas No ---

con de contaminación de Prácticas de
microorganismos la pulpa con Higiene y BPM
patógenos​, microorganismos durante la
Staphylococcus patógenos durante su manipulación
aureus c​ oagulasa manipulación de la carne.
positivo, provenientes del
Clostridium operario y utensilios -Capacitar a los
perfringens y sucio, aunque la operarios para
Salmonella sp. salazón es un que manipulen
método de la pulpa y los
conservación que materiales en
inhibe o reduce la condiciones de
carga microbiana. limpieza.

PRENSADO Peligro Físico: NO Existencia de Procedimientos No ---

Contaminación de Procedimientos Operativos
la pulpa con Operativos Estandarizados
partículas Estandarizados que
provenientes de indican que la piedra
la piedra. debe ser lisa y estar
Ejemplo: arena. lavada para que no
contenga partículas
que puedan
contaminar la pulpa.
 Peligro Químico: NO --- --- --- ---
Ninguno

Peligro NO Existe la posibilidad -Buenas No ---

Biológico: de contaminación de Prácticas de
Contaminación la pulpa con Higiene y BPM
con microorganismos durante la
microorganismos patógenos durante su manipulación
patógenos​, manipulación de la carne.
Staphylococcus provenientes del
aureus ​coagulasa operario y materiales -Capacitar a los
positivo, sucios. operarios para
Clostridium que manipulen
perfringens y la pulpa y los
Salmonella sp. materiales en
condiciones de
limpieza.

Peligro Físico: NO --- --- No

SECADO
(HORNO) Peligro Químico: NO No

Peligro SI Para la conservación Procedimiento Sí

Biológico: de charqui es Operativo
Contaminación importante considerar Estandarizado
con el tiempo de para control de
microorganismos deshidratación; tiempo y
patógenos​, debido a que en esta temperatura.
Staphylococcus etapa el crecimiento
aureus​, microbiológico se
Clostridium paraliza por privación
perfringens y de humedad.
Salmonella sp.

ENVASADO Y Peligro Físico: NO Deficiente Cumplir con el NO

SELLADO Falta de mantenimiento de cronograma
hermeticidad en equipos, estos de
envases pueden contaminar mantenimiento
los productos. y
calibración de
equipos.
Capacitar al
personal en
manejo de
equipos.

Peligro Químico: SI Mesas que no se Seguir

Residuos de hayan adecuadament
 desinfectantes de enjuagado bien. e el
la limpieza programa de
usada en saneamiento.
equipos.

Peligro SI Malos hábitos de Capacitar en

Biológico: higiene normas de
Contaminación personal, deficiente manipulación y
con limpieza proceso.
microorganismos de equipos y Asepsia
patógenos, utensilios general dentro
Staphylococcus usados para el del
Aureus​. envasado. área de
envasado.

ALMACENADO Peligro Físico: NO - NO

Ninguno Capacitar en
Normas de
Peligro Químico: NO - Manipulación
Ninguno de productos y
proceso.
Peligro SI Condiciones de
Biológico: almacenamiento (T° Programas de
Proliferación de Y HR°) saneamiento
microorganismos. no controlados. Estos Control de
contribuyen al roedores.
desarrollo de
microorganismos,
teniendo productos
contaminados.

Fuente : Elaboración propia.

● PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL - PCC

Para la identificación de los Puntos Críticos de Control se empleará el árbol

de decisiones de la RM 0449/2006 MINSA.
 Ilustración N°2: Árbol de Decisiones - PCC

Cuadro N°3. Puntos críticos de control - PCC en etapas del proceso.

Etapa Peligro identificado P1 P2 P3 P4 P5 ¿Es
un
PCC
 ?

RECEPCIÓN y Peligro biológico:​Salmonella sp​. Sí Sí No Sí Sí No

PESADO Peligro químico: ​Micotoxinas
(PULPA DE (aflatoxinas), residuos de
CARNE DE tratamientos veterinarios
LLAMA)

LAVADO Peligro biológico: Sí Sí No Sí Sí No

Staphylococcus aureus​.
Peligro físico: ​Ninguno
Peligro químico: ​Cloro libre

Peligro Físico: ​Ninguno Si Si No Si Si No

FILETEADO Peligro Químico: ​Ninguno

Peligro Biológico:
Contaminación con
microorganismos patógenos
Staphylococcus aureus​.

SALAZÓN Peligro Químico: Sí Sí No No - No

Error en la cantidad de sal a
utilizar durante esta etapa.

Peligro Biológico: Sí Sí Sí - - Sí
Contaminación con
microorganismos patógenos​,
Staphylococcus aureus
coagulasa positivo, ​Clostridium
perfringens y Salmonella sp.

RESALADO Peligro Químico: Sí Sí No No - No

Error en la cantidad de sal a
utilizar durante esta etapa.

Peligro Biológico: Sí Sí No Sí Sí No
Contaminación con
microorganismos patógenos​,
Staphylococcus aureus
coagulasa positivo, ​Clostridium
perfringens y Salmonella sp.

PRENSADO Peligro Físico: Sí Sí No No - No

Contaminación de la pulpa con
partículas provenientes de la
piedra. Ejemplo: arena.

Peligro Biológico: Sí Sí No Sí Sí No
Contaminación con
 microorganismos patógenos​,
Staphylococcus aureus
coagulasa positivo, ​Clostridium
perfringens y Salmonella sp.

Peligro Físico: ​Ninguno Si Si Si Si No Si

SECADO
(HORNO) Peligro Químico: ​Ninguno

Peligro Biológico:
Contaminación con
microorganismos patógenos​,
Staphylococcus aureus
coagulasa positivo, ​Clostridium
perfringens y Salmonella sp.

ENVASADO Y Peligro Físico: Sí Sí No Si Si No

SELLADO Falta de hermeticidad en
envases

Peligro Químico:
Residuos de
desinfectantes de la limpieza
usada en equipos.

Peligro Biológico:
Contaminación con
microorganismos patógenos,
Coliformes, Staphylococcus
Aureus​.

ALMACENADO Peligro Físico: ​Ninguno Sí Sí No Sí Sí No

Peligro Químico: ​Ninguno

Peligro Biológico:​ Proliferación

de microorganismos.
Fuente : Elaboración propia.

De acuerdo al análisis hecho mediante el árbol de decisiones de los Puntos Críticos del
Sistema HACCP, se han identificado 2 puntos críticos de control:

➔ PCC-001: Salazón
➔ PCC-002: Secado
 ● LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

Cuadro N°4. Límites críticos para cada PCC

PUNTO CRÍTICO DE PELIGRO IDENTIFICADO LÍMITE CRÍTICO
CONTROL

PCC 1: SALAZÓN -Existe la posibilidad de Porcentaje de sal

contaminación de la pulpa de acuerdo al peso total de
con microorganismos la pulpa de carne (30%)
patógenos (​Staphylococcus
aureus ​coagulasa positivo,
Clostridium perfringens y
Salmonella sp) durante su
manipulación provenientes
del operario y utensilios
sucio, aunque la salazón es
un método de conservación
que inhibe o reduce la carga
microbiana.

PCC 2: SECADO - Presencia de alta Porcentaje de Humedad

humedad, entre 15 a 20%
etapa el crecimiento
microbiológico se paraliza
por privación de humedad.
Fuente : Elaboración propia.

● SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC (PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL) Y ACCIONES CORRECTIVAS

Cuadro N°5. Sistema de vigilancia de los PCC y Acciones Correctivas

PCC PELIGRO LÍMITE VIGILANCIA ACCIÓN

IDENTIFICADO CRÍTICO CORRECTIVA

PCC1: -Existe la Porcentaje de QUÉ: CÓMO:

SALAZÓN posibilidad de sal Concentración de - ​Revisión del
contaminación de de acuerdo al sal (30%) Procedimiento
la pulpa con peso de CÓMO: Operativo
microorganismos la carne (30%) -Operario debe Estandarizado.
patógenos durante revisar lo indicado - Controlar y
su manipulación en los monitorear que el
provenientes del Procedimientos operario revise el
operario y Operativos POE
utensilios sucio, Estandarizados QUIÉN:
aunque la salazón con respecto a la -El operario que
es un método de concentración de ejecuta el trabajo en
 conservación que sal. esta etapa
inhibe o reduce la -El supervisor -Supervisor
carga microbiana. debe controlar y
monitorear que el
operario revise el
POE
FRECUENCIA:
Antes de ejecutar
esta etapa.
QUIÉN: ​El
operario que
ejecuta el trabajo
en esta etapa.

PCC 2: SECADO - Ineficiente control Porcentaje de QUÉ: ​Control de CÓMO: ​Parar esta
de la temperatura humedad entre la temperatura y etapa y corregir ya
y el tiempo de 15 a 20% el tiempo de sea la temperatura o
deshidratación. deshidratación. el tiempo de
CÓMO: ​Medir la deshidratación.
temperatura con QUIÉN:
termómetro El operario que
calibrado y el ejecuta el trabajo en
tiempo de esta etapa.
deshidratación
con cronometro.
FRECUENCIA:
En la etapa inicial
y final del secado.
QUIÉN:​El
encargado de
secado.
Fuente : Elaboración propia.

● VERIFICACIÓN DE PLAN HACCP

La planta de producción artesanal deberá realizar verificaciones constantes del

cumplimiento del plan HACCP, a fin de saber, si el sistema está funcionando correctamente
y principalmente, si se está cumpliendo con el objetivo de elaborar un alimento inocuo.

Las verificaciones estarán a cargo:

· jefe de aseguramiento de la calidad: verifica diariamente todos los controles y archivos de

los PCC.

· Auditor HACCP (certificado por INDECOPI): las auditorías se realizan una vez al año.
 ● ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS

Los registros de plan HACCP, se mantendrán a fin de tener evidencia escrita de que se
cumple con el plan y está funcionando correctamente.

Se considera los siguientes registros:

- Certificado de calidad e informes de ensayo emitidos por laboratorios

acreditados.
- Registro de materia prima e insumos, fecha, proveedor, etc. Y la calidad de la
carne.
- Registro de limpieza y lavado de materiales antes después de su uso.
- Registro del control de los PCC y de los procesos de producción
- Registro continuo de cantidad de sal, temperatura, y el tiempo en proceso de
salación.
- Registro de almacenamiento de producto terminado.
- Registro de programa de saneamiento e higiene.

Todos los registros considerados en el plan HACCP se archivarán por un periodo de un

año.

RESUMEN PLAN HACCP

Cuadro N°6. Plan HACCP

PCC # Riesgo Límites Monitoreo Cómo Frec Acciones Regist Verificac
Etapa de significativo críticos Qué uenci correctivas ros ión
proceso Identificado para cada a
riesgo
identifica
do

RECEPCIÓN y --- --- --- --- --- --- --- ---

PESADO
(PULPA DE
CARNE DE
LLAMA)

LAVADO --- --- --- --- --- --- --- ---

FILETEADO --- --- --- --- --- --- --- ---

SALAZÓN -Posibilidad de Porcentaje Concentración - El Antes -Capacitacione Formato Supervisor:

contaminación de la de sal de sal (30%) operario de s para que los de -Vigilancia
pulpa con de acuerdo debe ejecuta operarios sigan registro del trabajo
microorganismos al peso de revisar lo r esta y cumplan lo de la del operario
patógenos durante la carne indicado en etapa. indicado en los cantidad que ejecuta
su manipulación (30%) los POE. de sal esta etapa.
 provenientes del Procedimie utilizada
operario y utensilios ntos - El operario en la -Revisión
sucio, aunque la Operativos debe realizar etapa de los
salazón es un Estandariza una revisión del antes de registros.
método de dos con Procedimiento ejecutarl
conservación que respecto a Operativo a.
inhibe o reduce la la Estandarizado
carga microbiana​. concentraci
ón de sal. -El supervisor
-El debe controlar
supervisor y monitorear
debe que el operario
controlar y revise el POE
monitorear para que
que el adopte este
operario hábito.
revise el
POE -Existencia de
formatos para
registrar la
cantidad de sal
utilizada en
esta etapa
antes de su
ejecución.

-Amonestacion
es a operarios
que no cumplan
con realizar la
revisión del
POE antes de
ejecutar su
trabajo.

SECADO Presencia de Tiempo de Medidas de : Cronómetro Parar la línea si Equipo

(HORNO) humedad conlleva secado: 4 a Temperatura, calibrado la temperatura HACCP:
al crecimiento 6 horas humedad y el está fuera de Auditar
microbiológico tiempo de Termómetr límites críticos. cada dos
Temperatura deshidratación o calibrado Corregir semanas.
de secado: . problema de
60 y 80 °C Por pérdida temperatura. Auditoría
de peso externa del
Porcentaje plan
de humedad; HACCP al
12.9 a 17.3% menos cada
tres meses.

ENVASADO Y --- --- --- --- --- --- --- ---

SELLADO

ALMACENADO --- --- --- --- --- --- --- ---

Fuente : Elaboración propia.

http://www.chilealimentos.com/medios/Servicios/NormasNacionales/INN/Cons
ultaPublica/INN_GUIA_01_2012_043.pdf
http://repositorio.unapiquitos.edu.pe/bitstream/handle/UNAP/1725/T-641.3-M26
.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 RESULTADOS

Luego del análisis de los puntos de control se identificaron 3 puntos críticos de control
durante la elaboración artesanal de charqui, los cuales son:

● SALAZÓN:

Microbiológico: ​Posibilidad de contaminación de la pulpa con

microorganismos patógenos durante su manipulación provenientes del
operario y utensilios sucio.

Medida Preventiva:

❏ Existencia de Procedimientos Operativos Estandarizados que

indican la concentración de sal a utilizar.
❏ El supervisor debe controlar y monitorear que el operario
revise el POE antes de ejecutar su trabajo.

Acción Correctiva:

○ Capacitaciones para que los operarios sigan y cumplan lo

indicado en los POE.
○ El operario debe revisar los Procedimientos Operativos
Estandarizados que indican la concentración de sal a utilizar
antes de ejecutar su trabajo.
○ El supervisor debe controlar y monitorear que el operario
revise el POE para que adopte este hábito.
○ Existencia de formatos para registrar la cantidad de sal
utilizada en esta etapa antes de su ejecución.
○ Amonestaciones a operarios que no cumplan con realizar la
revisión del POE antes de ejecutar su trabajo.

● SECADO:

Biológico:​Contaminación con microorganismos patógenos​, Staphylococcus

aureus​, ​Clostridium perfringens y Salmonella sp.

Medida Preventiva:

❏ Cumplir con el cronograma de mantenimiento y calibración del

equipo (horno).
❏ Existencia de Procedimientos Operativos Estandarizados que
garanticen el correcto manejo del equipo.
❏ Capacitaciones para que los operarios sigan y cumplan lo
indicado en los procedimientos.
❏ Garantizar la correcta limpieza del equipo antes y después de
su uso.
 Acción Correctiva:

○ Detener el proceso y Corregir los valores de temperatura y el

tiempo de deshidratación, si estos se han alterado.
○ Cumplir con los procedimiento de limpieza y lavado antes y
después de su uso.

DISCUSIÓN

Este estudio HACCP tiene Incluye todas las etapas del proceso de elaboración, teniendo en
cuenta los peligros físicos, químicos y biológicos desde la recepción de materia prima
(pulpa de carne de llama) hasta el almacenado del producto final.

La carne seca o carne deshidratada más conocida como charqui es uno de los productos
que son relativamente fáciles de procesar, este no necesita ser refrigerado para su
distribución o comercialización, ya que este una cuenta con una cantidad mínima de agua;
gracias a la salazón y el secado de este, cabe resaltar que tiene un buen sabor y es
bastante demandado en el mercado. 9​ Se ha visto que se pueden realizar el secado de
carne, deshidratado o en pocas palabras charqui de la carne de varios tipos de animales
como ser: equino, ovino, porcino, vacuno, e incluso de llama; el procesado de carne vacuna
es la que más se destaca por su explotación masiva, pero cabe resaltar que las carnes de
los otros animales son bastantes demandados con el pasar del tiempo. 10 ​

Para la elaboración de charqui o deshidratado de la carne esta se la debe realizar con carne
cortada finamente, esta sufre un secado hasta alcanzar 0.70 – 0.85 de agua, es de suma
importancia que la humedad de la carne sea baja para así poder alargar la vida útil de la
carne. Sin embargo, se tiene que tener mucho cuidado de no sobre secar la carne ya que
este puede adquirir una textura, además de un sabor y color no deseados. 11​

El proceso de elaboración de carne deshidratada, charqui o carne seca, utilizada tres tipos
de procesos tecnológicos los cuales son: la tecnología alta, la media y la baja, donde la
tecnología alta está dada por el aprovechamiento de la luz solar para el secado de la carne
previamente al salado, además que el tiempo de secado es bastante reducido de dos a una
semana. La tecnología media realiza la salazón en pozas de cemento y este proceso puede
durar una semana. Las carnes son expuestas a al frio y al sol, obteniendo así carne seca o
deshidratada para la comercialización previo envasado. La tecnología baja consiste en
realizar el lavado de la carne con sal, luego se realizan unos cortes y se frota en sal y se
deja secar obteniendo así la carne seca o charqui. 12
​

Existen dos tipos de métodos para la deshidratación de la carne, mediante la salazón en

húmedo y la salazón en seco, donde el producto se basa más que todo en piezas de carne
saladas en salmuera o en salazón en seco, el exceso de sal se puede eliminar con un
lavado con agua clorada; el uso de carragenina en diferentes tipos de sal, ya sea sola o con
diferentes aditivos busca como fin una mejor retención de agua. 13
​
La diferencia entre la salazón seca y húmeda se debe a que mediante la salazón por vía
húmeda se obtiene una mejor penetración de la sal en la carne, siendo innecesaria la
adición de otros aditivos. En cambio, en la salazón por vía seca, algunas veces es
necesaria la adición de salitre para lograr una mayor deshidratación.​14

Es importante mencionar que existen fórmulas y proporciones para determinar la cantidad

de sal a utilizar en las etapas de salazón. Pilco menciona que de acuerdo a varias
experiencias tradicionales, la cantidad de sal a utilizar debe ser igual al (Peso total de la
carne limpia - 54% del peso de la carne limpia) x 0.10​15​, mientras que Turpo menciona que
la cantidad a usar debe ser igual al 30% del peso total de la carne.​16

Uno de los diferentes procesos que se pueden tomar en cuenta para el deshidratado
consiste en sumergir la carne en miel previamente a su secado.Otro método de
deshidratación es la de colocar la carne en un disolvente de extracción para sacar el agua,
este disolvente también se puede poner en contacto con un absorbente, para así poder
obtener un producto parcialmente deshidratado. La carne deshidratada es cortada en
porciones las cuales son empaquetadas en papel poco permeable, similar a la de un dulce,
pero una de las desventajas de este método es que este producto no puede conservarse
por mucho tiempo.​16
Es por ellos que existen alternativas de presentación y diversificación del charqui, para una
rápida preparación o de consumo directo, lo cual, es una nueva tendencia que permite
mantener las características propias del producto sin descuidar la calidad; una de ellas es el
enlatado de charqui, el cual permite consumir de forma directa el producto, teniendolo en
diferentes presentaciones, donde se evaluó en cuatro medios de empaque del charque de
llama enlatado (aceite, vinagre, salsa de tomate y en seco), mediante el análisis
organoléptico (sabor, color, olor, terneza, jugosidad y aceptación general). 17
​

Vilca refiere que existen tres formas en las que se puede realizar el proceso de secado del
charqui : 18​
Secado al Sol que consiste en colgar trozos de carne en varillas para que sequen mediante
la exposición a los rayos del sol, por las tardes son recogidos para volver a extenderla la
mañana siguiente, este proceso dura 4 a 5 días dependiendo de las condiciones climáticas.
Al final el charqui tendrá una humedad de 45% .Otra de las formas de secado al sol consiste
en extender de día y de noche los trozos o carcasas de carne sobre superficies de cemento
u otro material, el tiempo de secado varía de acuerdo a las condiciones climáticas pudiendo
ser de 6 a 20 días.
- Secado bajo Sombra, donde se obtiene charqui de buena calidad con una apariencia
de color blanco pajizo el secado se hace en la sombra para lo cual es necesario
construir un cobertizo o una sala adecuada. El secado en sombra evita que la carne
adquiera un color negruzco que le da mal aspecto, además no influye en el
contenido microbiológico ni químico proximal.
- Secado Tecnificado. Secado en Secador Solar. A una temperatura de 25ºC, con una
concentración de 10% de NaCl, y a una velocidad de aire de 1 m/s, se obtuvo un
tiempo de secado de 27.61 horas, resultando el charqui de alpaca y llama con mayor
porcentaje de proteína y una baja actividad de agua.
Pilco menciona que en el proceso de secado se observa tres fases: a) calentamiento; donde
los filetes todavía tienen cierta suavidad y flexibilidad este fenómeno se observó en los tres
tratamientos (secado a sol directo, en sombra y en secador solar); esta fase es muy notoria
en las primeras 48 horas, a esta etapa le sigue el b) estado decreciente donde la carne esta
algo seca y donde el pesos de filetes se mantienen relativamente constante; con
variaciones numéricas no significativas. Finalmente existe la c) etapa constante donde los
filetes adquieren una superficie dura y color superficial blanquecino, en esta etapa ya se
tiene un producto terminado. 19 ​ ​También recalca que para la conservación de charqui es
importante considerar el tiempo de deshidratación; debido a que en esta etapa el
crecimiento microbiológico se paraliza por privación de humedad.​19

CONCLUSIÓN

● Se desarrolló un sistema de gestión de inocuidad para la elaboración de charqui

artesanal, mediante un plan de análisis de peligros biológicos, físicos y químicos.
Los peligros biológicos están conformados por ​Staphylococcus aureus ​coagulasa
positivo, ​Clostridium perfringens y Salmonella sp.,​ mientras que los peligros
químicos están conformados por los residuos de desinfectantes de limpieza usados
en los equipos; cabe señalar que no se encontraron peligros físicos.

● Se determinaron los puntos críticos de control (HACCP) del proceso que fueron:
recepción de materia prima, salazón, secado, envasado y sellado del producto final.
Estos puntos críticos de control fueron establecidos mediante la utilización de las
preguntas del árbol de decisiones.

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16&lng=es&tlng=es​.