CONCIENCIA TECNOLÓGICA No.

58, Julio-Diciembre 2019: 5-13

Aplicación de Técnicas de Planeación de la Producción a una Empresa de

Prefabricados de Concreto
Application of Production Planning Techniques to a Concrete Products Enterprise

Investigación

Dr. Héctor Rivera-Gómez¹*, Ing. Pedro Luis Fragoso-Cruz¹, Dr. Jaime Garnica-González¹,
Dr. Marco Antonio Montufar-Benítez¹
¹Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo, (UAEH), Pachuca Hidalgo, México. Área Académica de Ingeniería
(AAI), Teléfono: (01 771) 7172000, extensión: 4001, Fax: (01 771) 7172000 ext. 4001 e-mail:
*Autor de correspondencia. e-mail: hriver06@hotmail.com

Resumen classification is conducted to detect the items of fast,

El presente artículo estudia un problema real referente a
la planeación de la producción de una empresa dedicada
a la fabricación de diversos productos de concreto.
El sistema de producción bajo estudio consta de tres
líneas de producción, en el cual existe un problema
combinatorio a la hora de decidir qué producto fabricar
en cada línea, puesto que las máquinas solo pueden
fabricar algunos productos y una máquina de forma
individual no puede fabricar el catálogo completo de
productos. En este artículo se propone un modelo de
optimización para la asignación de productos a las
máquinas considerando las restricciones de producción.
Además, se realiza una clasificación ABC de los
productos a fin de detectar los productos de alta, media
y baja rotación. El objetivo de la clasificación ABC
es detectar los productos que generan un porcentaje
alto de ventas de la empresa y asegurar que el tiempo
disponible de producción sea asignado a los productos
que generen la mayor rentabilidad. A fin de asegurar
la existencia suficiente de materia prima se aplica un
MRP. En cuanto a la programación de la producción
se realiza mediante una política de ciclo de rotación
que considera la demanda de productos y los costos de
preparación e inventario.
Palabras clave: Planeación de la producción,
Optimización, MRP, Política de ciclo de rotación.
Abstract
The present article studies a real problem of production
planning of a company that produces a set of concrete
products. The production system under study comprises
three production lines, and it implies a combinatorial
problem at deciding which product to produce in each
line, since the machine only can produce some products
and one machine cannot produce all the products of the
company. In this article an optimization model is used for
the allocation of products to the machines considering
the production restrictions. Moreover, a product ABC
medium and small sales. The objective is to identify
the products that generate the highest percentage of
sales and ensure that the available production time is
allocated to the products that generate more profits. In
order to ensure enough existence of raw materials an
MRP is proposed. Production scheduling is conducted
with a cycle rotation policy that considers product
demand and the setup and inventory costs.
Keywords: Production planning, Optimization, MRP,
Cycle production policy
Introducción
El servicio al cliente juega una rol central para lograr
los objetivos comerciales de las empresas. El elemento
más importante que afecta el servicio al cliente es la
disponibilidad de producto. La herramienta principal
para generar un plan de producción que asegure una
cierta disponibilidad del producto es el MRP, (Material
Requirement Planning o Planeación de Requerimiento
de Materiales). El rol principal del MRP es generar un
plan de producción adecuado a fin de que la
cantidad exacta de los materiales correctos estén en el
lugar correcto, en el tiempo correcto, Nahmias [1]. En
este contexto, el objetivo del presente artículo es aplicar
diversas técnicas de planeación de la producción tales
como clasificación ABC de productos, MRP, tamaños
de lote y modelos de optimización, a una empresa de
productos de concreto a fin de mejorar sus operaciones.
El presente artículo se realizó en la empresa XYZ
dedicada a la producción de productos prefabricados
de concreto. La empresa cuenta con tres líneas de
fabricación y está en operaciones desde hace 30 años
en la ciudad de Pachuca, Hidalgo, México. Debido a
la gran variedad de productos con los que cuenta el
catálogo de la empresa, la planeación de la producción
se vuelve un problema complejo, principalmente por
los siguientes puntos: i) los productos que se fabrican
son de diversas formas, con tiempos de fabricación

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Dr. Héctor Rivera-Gómez, Ing. Pedro Luis Fragoso-Cruz, Dr. Jaime Garnica-González, Dr. Marco Antonio Montufar-Benítez
distintos, ii) la empresa tiene la restricción que los
productos pueden ser fabricados solamente en algunas
máquinas. iii) la variabilidad en la demanda de los
productos impide que se dediquen las máquinas a
producir solamente una línea de producto, por esta
razón la empresa debe permanecer con una capacidad
de producción flexible que le permita reaccionar a los
mercados rápidamente. En este contexto, en el presente
estudio se aplican diversas técnicas de planeación
de la producción, a fin de coordinar eficientemente
los requerimientos de materiales y la fabricación de
productos. La cadena de valor de la empresa XYZ se
presenta en la Figura 1, el objetivo de este diagrama
es comprender con mayor detalle el contexto en el
que opera la empresa. El presente artículo consta de
cuatro secciones más, la segunda sección presenta los
fundamentos teóricos de la investigación. La tercera
sección describe la metodología empleada. La cuarta
sección analiza los resultados obtenidos y la quinta
sección concluye el artículo.
Fundamentos teóricos
Existen diversos estudios que han analizado el
desempeño del MRP en diversos contextos. Por
ejemplo, en el artículo de Grubbstrom y Tuy [2], se
desarrolló un modelo de programación dinámica para
el caso donde los tiempos de demora no son cero. Su
modelo determina los lotes de producción de un MRP,
considerando restricción de capacidad. En el artículo
de Lee et al. [3], se presenta un modelo que determina
los tamaños de lote de un MRP considerando una
Figura 1. Cadena de valor.
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capacidad finita de producción. Ioannou y Dimitriou [4]
consideraron el problema de actualizar dinámicamente
las estimaciones de los tiempos de fabricación que
son utilizados en sistemas MRP. Una vez que una
nueva orden entra al sistema, un estimado de tiempo
de fabricación es asignado basado en el estatus actual
del sistema. En la investigación de Gong et al. [5] se
comparó el desempeño de tres sistemas de control de
la producción tales como MRP, Kanban y Conwip en
base en las demoras en la toma de decisiones. En dicho
artículo se observó que al reestructurar el procesamiento
de información en las organizaciones y al permitir un
procesamiento paralelo entre diferentes niveles puede
mejorar la eficiencia en la toma de decisiones. En el
artículo de Milne et al. [6] se propuso un modelo de
optimización entero mixto para determinar el valor
óptimo de los tiempos de espera planeados utilizados
en un sistema MRP. Dicho modelo considera un
conjunto de restricciones que determinan las órdenes
planeadas. En otro estudio realizado por Rossi et al. [7]
se introduce un procedimiento de MRP orientado a la
capacidad el cual combina un modelo de optimización
y considera la capacidad de producción de cada recurso,
cubriendo los requerimientos netos y desperdicios.
Como puede observarse en estos artículos, el MRP ha
sido aplicado en diversos contextos. Sin embargo no
encontramos estudios en la literatura aplicados en la
industria de productos de concreto.
El flujo de material es el corazón de una empresa
de manufactura, por lo que el MRP y el JIT, (Justo a
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Tiempo) son técnicas poderosas que pueden determinar
el éxito o fracaso económico de una empresa. Uno de
los debates más fuertes ha sido sobre la compatibilidad
de sistemas JIT con los sistemas existentes MRP. Como
en el artículo de Benton y Shin [8] donde se discuten
diversas áreas de investigación que combinan técnicas
de producción JIT con sistemas MRP, dando origen a
sistemas híbridos de MRP modificados. En el trabajo
de Smet y Gelders [9] se desarrolló un modelo a fin
de evaluar la factibilidad de introducir un subsistema
Kanban en un ambiente controlado por un MRP. En
dicho modelo se observó que el control Kanban es
adecuado solo para productos de rápido movimiento.
En el artículo de Lamouri y Thomas [10], se aplicó
un MRP para realizar una planeación de recursos de
una empresa, además se aceleró el flujo de productos
al reducir el tamaño de lote, para esto fue necesario
implementar técnicas JIT. En el estudio de Cochran
and Kaylani [11], se investigó la posibilidad de
integrar un MRP con un sistema JIT para un sistema
de manufactura con múltiples etapas y múltiples
productos. Su sistema puede ser optimizado al ubicar
los puntos de integración y determinar los valores
óptimos de inventario de seguridad para los sistemas
de empuje y el número de kanbans para las partes
JIT. En el trabajo de Wang et al. [12], se comparó
un sistema MRP y JIT en diferentes estructuras de
procesamiento de información y eficiencia de decisión,
en dicho estudio se encontró que JIT es adecuado para
la producción de lotes pequeños y una gran variedad
de productos, mientras que el MRP es recomendado
para la producción de lotes grandes y poca variedad de
productos. En estos artículos presentados es evidente
que la combinación de sistemas MRP con técnicas JIT
aporta ahorros considerables a las organizaciones. En
base en esta observación, en el presente artículo se
aplican técnicas JIT, tal como la clasificación ABC de
productos como base en el desarrollo de un MRP para
una empresa dedicada a la fabricación de productos
de concreto.
La incertidumbre en la demanda de productos
obliga a las empresas a generar nuevas alternativas en
la planeación de la producción. Puesto que cada vez es
más difícil pronosticar precisamente las cantidades de
productos finales en un largo horizonte de tiempo. Por
esta razón es necesario considerar la incertidumbre de
la demanda, como en el trabajo de Zapfel [13], donde
se propone un procedimiento matemático que es
capaz de generar y evaluar un conjunto de alternativas
de producción para el caso de demanda incierta
en un sistema MRP. En el artículo de Enns [14] se
utilizaron tiempos de producción incrementados e
inventario de seguridad para compensar errores en
el pronóstico e incertidumbre de la demanda para
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un sistema de producción de lotes utilizando una
planeación MRP integrada. En el estudio de Ho [15],
se utilizaron procedimientos heurísticos como filtros
de información a fin de evitar una reprogramación
excesiva del MRP en respuesta a eventos inciertos
que ocurren dentro o fuera del sistema de producción.
Otro artículo que aborda la incertidumbre, es el
trabajo de Inderfurth [16], donde se desarrolló un
análisis de control de inventario estocástico a fin de
evaluar y determinar adecuadamente los parámetros
de control apropiados para un MRP que considere
la incertidumbre en la demanda. En la investigación
de Barba-Gutiérrez y Adenso-Díaz [17], se presentó
un algoritmo para la programación de ensambles de
partes discretas con demanda incierta, su modelo
puede aplicarse a una estructura del producto y puede
determinar el número de productos a ensamblar a fin
de satisfacer la demanda. Como se puede observar
en estos artículos, la incertidumbre de la demanda
es un factor que debe considerarse en el desarrollo
de un MRP puesto que afecta considerablemente el
desempeño de los planes de producción.
Uno de las técnicas utilizadas durante los últimos
años para analizar sistemas MRP ha sido la simulación,
debido a su gran flexibilidad y su gran capacidad para
modelar la serie de interacciones y dinámicas presentes
en estos sistemas complejos. Por ejemplo, en el
estudio de Grasso et al. [18], se aplicó la simulación
para examinar el impacto de políticas de operación en
sistemas MRP y el impacto de la variabilidad de los
tiempos de producción, la cantidad de inventario de
seguridad, las reglas de dimensionamiento de lote y
el costo de inventario. En el artículo de Cheng [19]
se aplicó la simulación para analizar el impacto de la
variación de la demanda del producto y la variación
en los tiempos de fabricación en la planeación de la
capacidad de un MRP. Otro modelo de simulación,
es el desarrollado por Smet y Gelders [20], donde
se analiza la factibilidad de introducir un subsistema
kanban en un sistema MRP, el cual es utilizado para la
planeación de la producción a mediano plazo. Además
en este artículo se observó que el uso de kanban es
apropiado para artículos de rápido movimiento. En el
estudio de Sun et al. [21], se comparó el MRP con una
técnica que aplica la programación dinámica basada
en el riesgo, la cual crea una serie de parámetros en
cuanto al nivel de inventario, tamaños de lotes, puntos
de reorden y cantidad de pedido. Dicho autor comparó
diversos indicadores de desempeño para diferentes
sistemas asumiendo tres niveles de incertidumbre en
la demanda. Como puede observarse, en los artículos
presentados en esta sección, es evidente que el MRP
sigue siendo una de las herramientas de planeación
más utilizadas por las empresas de diversos sectores.
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Materiales y métodos por lo que es conveniente trabajar el problema como

una sola familia de productos. Sin embargo, debido
La metodología propuesta en este artículo está basada
a que los productos tienen tiempos y costos de
en la aplicación de diversas técnicas de planeación de la
producción diferentes, es importante diferenciar entre
producción, donde la ventaja técnica de esta metodología
los productos rentables y los no rentables. El efecto
es que permite contar con información estratégica
Pareto puede ser aplicado de modo que una porción
la cual es usada para lograr una mejor planeación de
grande del volumen total de ventas está dado por un
la producción. Otra ventaja de la metodología es que
número pequeño de productos. Los artículos fabricados
permite enfocar el tiempo de producción de la empresa
entonces se agrupan en categorías A, B, y C según su
a los artículos de mayores ventas, lo cual contribuye
volumen de ventas. Los productos “tipo A” son aquellos
a su éxito económico. La metodología del presente
que generan el 60% de las ventas, los productos “tipo
artículo consta de los siguientes puntos:
A” y “tipo B” generan en conjunto el 80% de las ventas
a) Clasificación ABC de los productos: en esta y los productos “tipo C” representan el restante 20%
actividad se identifican los productos “tipo A” de la de las ventas. La Tabla 1 muestra la clasificación ABC
empresa de alta rotación, los cuales aportan el 60% de los productos considerados, en base a las ventas
de las ventas. También se identifican los productos generadas.
“tipo B”, los cuales aportan el 20% de las ventas,
Tabla 1. Clasificación ABC de los productos.
donde de manera acumulada los productos tipo A
y tipo B generan el 80% de las ventas. Además se
identifican los productos “tipo C” que generan el
20% de ventas restante.
b) Asignación producto-máquina: se desarrolla un
modelo de optimización no-lineal, el cual permite
realizar la asignación de productos a una de las
tres máquinas disponibles para su fabricación.
Cabe hacer notar que existe una restricción en la
producción, puesto que los productos no pueden
fabricarse en todas las máquinas, sino solamente
pueden fabricarse en una o dos máquinas b) Asignación producto-máquina
dependiendo el caso. En el modelo se consideraron
las asignaciones factibles, que aseguren que la En la empresa bajo estudio existe un problema de
fabricación del producto sea con la calidad y los asignación en la producción ya que el producto i se
puede fabricar en más de una máquina j . Basado en
estándares requeridos por el cliente. Además de
el hecho de que las demandas de los productos son
considerar el hecho de que los operadores tengan
constantes en el periodo de tiempo considerado, el
la capacidad suficiente para producir el artículo.
modelo consiste en una derivación de un problema
c) Planeación del requerimiento de materiales: En de asignación que contiene las variables de decisión
base a las demandas de los artículos finales, se binarias xij y que están sujetas a la restricción de que
determina los requerimientos totales de materias un producto puede asignarse a una sola máquina para
primas al igual que la cantidad de producto total a su producción. El modelo calcula la capacidad ocupada
fabricar utilizando un MRP. de cada máquina considerando los set-ups (tiempos
de preparación) necesarios según los productos
d) Determinación del ciclo de producción: se aplica
asignados. Además la función objetivo busca balancear
una técnica de programación de la producción a eficientemente la producción entre las tres máquinas a
las tres máquinas de la empresa para determinar fin de no saturar con producción a solo una de ellas.
la duración del ciclo de producción y los tiempos El modelo propuesto es el siguiente:
de inactividad. Esto con el fin de asignar el tiempo
productivo a los productos que sean más rentable a
la empresa.
Resultados y discusión
a) Clasificación ABC de los productos
Los productos considerados en el análisis se presentan
en la Tabla 1, los cuales tienen la misma secuencia de
fabricación y sus tiempos de fabricación son similares

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c) Planeación del requerimiento de materiales

donde: es el porcentaje
de capacidad asignado a la máquina j y
es el promedio del porcentaje de capacidad asignado a
las tres máquinas. La función objetivo (1) minimiza la
variabilidad del porcentaje de asignación de producción
de las tres máquinas a fin de que la carga de trabajo se
reparta de manera balanceada entre ellas. La restricción
(2) asegura que un producto sea asignado para su
producción solamente a una máquina. La restricción
(3) se utiliza para garantizar que la capacidad de la
máquinas no sea superada al asignar productos a las
máquinas para su fabricación, además la capacidad
total CTj es ajustada por lo tiempos de preparación
Si necesarios en la fabricación. Las restricciones (4)-
(6), se utilizan para determinar los productos i que
no puede fabricar la máquina j . La restricción (7)
indica que las variables de decisión xij son binarias.
El modelo de optimización desarrollado es no-lineal
y determina la asignación óptima de productos a las
máquinas al considerar las restricciones de capacidad
y factibilidad de asignación. El modelo propuesto fue
resuelto utilizando datos de demanda real de la empresa
y en la Tabla 2 se presentan los resultados obtenidos de
diversos indicadores clave. Se consideró además que la
empresa trabaja un turno solamente de lunes a sábado
completando 51 horas laborales a la semana.
El siguiente punto en el estudio consiste en desarrollar
un MRP para los 22 productos considerados.
Este MRP determina la cantidad de materia prima
mensual necesaria en la empresa. La importancia del
MRP es considerable porque permite a la empresa
coordinar las compras de materia prima, indicando que
cantidad adquirir y cuando realizar la compra.
La existencia a tiempo de materia prima es de vital
importancia para la gerencia porque sin ella
no es posible realizar la fabricación de productos,
puesto que la falta de materia prima genera demoras,
aumenta costos y disminuye la satisfacción al cliente.
Como primer actividad en esta sección se desarrolló
la estructura de producto para los 22 artículos
considerados, determinando la cantidad de las diferentes
materias primas necesarias para fabricar los productos.
A manera de ilustración se presenta en la Figura 2 la
estructura del producto BC-20. Los restantes productos
tienen una estructura similar, variando solamente la
cantidad de materia prima utilizada.
Figura 2. Diagrama de estructura del producto BC-20.

Tabla 2. Resultados del modelo de optimización

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Con base en la estructura del producto de los
artículos, las demoras de suministro de los proveedores
y datos de demanda, se realizó una planeación de
la producción y compras de los 22 productos a través
de un MRP. Esto con el fin de coordinar eficientemente
las operaciones de la empresa. A manera de ejemplo se
presenta parte del MRP generado para la empresa en la
Figura 3.
En este caso el MRP reporta las cantidades totales
mensuales de materia prima necesarias para la
fabricación de los 22 artículos. Una de las ventajas
de la utilización de un MRP, es que se puede ajustar
los requerimientos mensuales a fin de considerar los
efectos de la incertidumbre en el proceso, tales como
problemas de calidad en la producción, errores en los
pronósticos de la demanda, proveedores no confiables,
etc. A forma de protección se pueden multiplicar los
requerimientos obtenidos por un factor de seguridad, a
fin de contar con suficiente inventario para mitigar los
posibles problemas externos e internos presentes en la
producción.
Los requerimientos mensuales obtenidos de materia
prima para los 22 productos se presentan en la Tabla 3.
Tabla 3. Requerimientos mensuales del MRP.
estrategia de programación de la producción, la cual
consiste en una política de ciclo de rotación. Esta
técnica facilita la producción de artículos en base en el
hecho de que la demanda de productos es constante en
el horizonte de tiempo considerado.
Con una política de rotación en cada ciclo hay
exactamente una preparación para cada producto
y los productos se fabrican en la misma secuencia,
esto facilita considerablemente la programación de la
producción. En este caso el tiempo óptimo de ciclo
T* para cada máquina se obtiene con la siguiente
expresión:
donde denota la demanda del producto i, Ki, es el
costo de preparación de la máquina para fabricar
el producto i, Pi es la capacidad de producción del
producto i y hi es el costo de inventario por unidad de
tiempo. El costo de preparación considera el sueldo del
personal necesario para preparar la máquina y el costo
de la producción perdida. Además para el cálculo del
costo de inventario se consideró una tasa de interés del
30%. Para asegurar que la empresa tenga la capacidad
suficiente para satisfacer la demanda de todos los
productos, es necesario que se cumpla la condición de
factibilidad la cual en este caso se satis-
face. Sea T* el tiempo de ciclo óptimo para satisfacer
la demanda en el tiempo T, el tamaño de lote de cada
producto i se calcula con la siguiente ecuación:

El costo promedio total asociado con los productos

d) Determinación del ciclo de producción
Una vez asignado los productos a las máquinas y
determinado los requerimientos mensuales de materia
prima con el MRP, se aplica a continuación una
en términos del tiempo del ciclo T se expresa mediante
la ecuación:
Las ecuaciones (8) y (9) fueron aplicadas a las tres
máquinas, considerando un año laboral de 304 días. En

Figura 3. Planeación de requerimientos de materiales

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la Tabla 4 se presentan los tiempos óptimos de ciclo productos Tipo A y Tipo B, esto asegura que la empresa
obtenidos, donde de estos resultados se observa que la enfoque sus esfuerzos productivos a los productos que
máquina 2 necesita más tiempo, alrededor de 70 días generan más ingresos a la empresa, esta medida apoya
para completar la producción de los artículos que le considerablemente a la rentabilidad de la empresa.
fueron asignados.
Aplicando la Ecuación (10) se obtuvo el tamaño Tabla 7. Porcentaje del tiempo total destinado a los
óptimo de lote para cada producto i, los cuales se productos ABC.
presentan en la Tabla 5. En base en la Ecuación (11) se
muestran en la Tabla 6, los costos totales de la política
de ciclo de rotación para cada máquina.
Tabla 4. Tiempo óptimo de ciclo T* para cada máquina

Tabla 6. Costo total de la política de ciclo de rotación
Al aplicar la política de ciclo de rotación se
obtienen los porcentajes del tiempo total de producción
destinados a los diferentes productos ABC identificados,
como se muestra en la Tabla 7.
Como puede observarse se destina el 81.12% del
tiempo disponible de producción a la fabricación de los
Tabla 5. Tamaño óptimo de lote por producto
Conclusiones
En el presente trabajo se analizó un problema real
de planeación de la producción en la empresa XYZ,
el enfoque consistió en aplicar diversas técnicas
de planeación de la producción. El modelo de
optimización definido en las ecuaciones (1)-(7),
considera solamente asignaciones de productos a las
máquinas que sean factibles técnicamente, esto implica
que el producto pueda fabricarse en la máquina, que el
operador tenga la capacidad y conocimiento suficiente
para fabricar dicho producto en la máquina y que la
calidad del producto cumpla con las especificaciones
del cliente. La viabilidad económica del plan de
producción obtenido por el modelo de optimización
está basada en el hecho de asignar aproximadamente
el 81.12% del tiempo disponible a la fabricación de
los productos Tipo A y Tipo B, tal como se presenta
en la Tabla 7.

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Con esta medida se asegura que la empresa le da más
prioridad y dedica más tiempo a producir los artículos
que generan la mayor rentabilidad. Además, al analizar
los resultados obtenidos en la Tabla 2 se observa
la existencia de demasiado tiempo inactivo en las
máquinas, esto indica principalmente que la capacidad
de las máquinas supera por mucho la demanda de los
productos, a tal grado que la máquina 1 presenta un
71.38% de tiempo inactivo, tal como se observa en la
Tabla 2.
El porcentaje de inactividad se calcula restando
al cien por ciento el porcentaje de ocupación que en
esta caso es de 28.62% para la máquina uno, tal como
se presenta en la Tabla 2. El porcentaje de ocupación
se calcula sumando el tiempo necesario para fabricar
los tamaños de lote asignados por el modelo de
optimización para cada máquina y dividiendo esta
suma entre el tiempo total disponible en una semana
laboral. En este caso el tiempo ocioso de las máquinas
podría utilizarse para cubrir picos en la demanda, o
pedidos urgentes debido a errores de pronósticos. Sin
embargo no es deseable que las líneas de producción
permanezcan inactivas demasiado tiempo. Los datos
recolectados de la empresa se han tomado como base
para generar las actividades planteadas en el presente
trabajo a fin de poder utilizarlos en el proceso de
planeación de la producción.
Un punto crítico para poder implementar los
resultados obtenidos es que los datos utilizados de
demanda, tiempos de producción, capacidad, etc. sean
confiables, esto permitirá acercarse a un resultado
aplicable a la empresa. En el presente trabajo se observa
que los costos de preparación son muy grandes debido a
que el tiempo que le toma a la empresa cambiar de molde
de un producto a otro en las máquinas es considerable, y
esto tiene el inconveniente que no se pueda trabajar con
un menor volumen de inventario, menores intervalos
de producción y tamaños de lotes más pequeños. Si el
costo de preparación se pudiera disminuir, entonces el
intervalo de producción podría reducirse a tal grado
que se pudiera fabricar los productos en ciclos de días
en lugar de semanas, esto reduciría los inventarios
considerablemente, aumentaría la capacidad de
producción y se incrementarían las utilidades de la
empresa. El impacto de estas reducciones pueden
observarse fácilmente al reducir el costo y tiempo de
preparación en las ecuaciones (8)-(11).
Referencias
[1] Nahmias, S., (2014), Análisis de la producción
y las operaciones (USA), Sexta edición,
McGrawHill.
CONCIENCIA TECNOLÓGICA No. 58, Julio-Diciembre 2019: 5-13
12
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[6] Milne, R.J., Mahapatra, S., Wang, C.T., (2015),
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[9] Smet, R. & Gelders, L., (1998), “Using
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Application of Production Planning Techniques to a Concrete Products Enterprise

Dr. Héctor Rivera-Gómez, Ing. Pedro Luis Fragoso-Cruz, Dr. Jaime Garnica-González, Dr. Marco Antonio Montufar-Benítez

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Recibido: 11 de abril de 2019
Aceptado: 12 de septiembre de 2019

CONCIENCIA TECNOLÓGICA No. 58, Julio-Diciembre 2019: 5-13

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