En Odontología existen tres tipos de revestimientos.

Los revestimientos aglutinados por yeso, tradicionalmente utilizados para el colado

de oro (Au) de baja fusión, prácticamente en desaparición en el mercado. Los
revestimientos aglutinados por silicato de etila, perdiendo popularidad, utilizados
para el colado de aleaciones no preciosas para prótesis parcial removible. Ellos
presentan poca precisión, poca resistencia y los procedimientos involucrados son
complejos. El tercer tipo de revestimiento es aglutinado por fosfato y satisface los
requisitos de cualquier tipo de colado, siendo aleación preciosa o no preciosa,
para prótesis metalocerámica, inlay, onlay, overlay, corona, puente o prótesis
parcial removible.

Detallados a seguir, los revestimientos fosfatados son los más populares, debido a
la calidad de superficie que resulta en los colados, a la ausencia de contaminación
de las aleaciones, y a la tolerancia a altas temperaturas, necesarias a los colados
de metales no preciosos. Los revestimientos fosfatados son divididos en dos
categorías: tipo I para inlay, onlay, overlay, coronas y puentes, y tipo II para PPR.

Composición
Los revestimientos fosfatados son compuestos de una carga refractaria (polvo) y
de un aglutinante (líquido). Durante la mezcla de los dos componentes, es
importante poner primero el líquido en el fondo de la cubeta, y a seguir poner el
polvo arriba del líquido. Esto evita la incorporación de microburbujas al polvo y
torna la mezcla más homogénea.
Carga refractaria (polvo)
La carga refractaria es compuesta por das formas cristalinas de la silica: el quartzo
y la cristobalita. El quartzo es encontrado abundantemente en la naturaleza; la
cristobalita es producida artificialmente por la calcinación del quartzo a 1600°C.
Aditivos, tales como colorantes y óxidos refractarios, están igualmente presentes
en los revestimientos. Prácticamente todos los revestimientos fosfatados
presentan la misma composición; la granulación y la calidad de la materia prima
pueden diferir de un producto para otro.

Aglutinante (líquido)
El aglutinante puede ser compuesto de óxido de magnesio, de di-hidrógeno fosfato
de amonio, fosfato de monoamônia y silica coloidal. Debido a la presencia de
fosfato en el líquido, estos revestimientos son llamados de revestimientos
fosfatados. En el caso de los revestimientos antiguos, llamados de binder o a
alcohol, el aglutinador es alcohol, silicato de etila y ácido.
Propiedades
La calidad de un revestimiento es determinada por las siguientes propiedades:
capacidad de reproducción de pequeños detalles, superficie lisa, expansión
ajustable, tiempo suficiente para la manipulación, arenado fácil, suficientemente
poroso para evacuar los gases, ser un material refractario no inflamable.
Los datos fornecidos por los fabricantes son los siguientes:

Tiempo de elaboración
Determina el tiempo disponible para la mezcla líquido/polvo, y el revestido del
anillo, o del molde en caso de duplicación. Varía en función de la temperatura
ambiente. El calor acelera el fraguado del revestimiento. Por eso, en el verano, es
recomendable conservar el polvo y el líquido dentro de un armario refrigerado o un
refrigerador, entre 10°C y 12°C, sin congelar el líquido, para evitar su
cristalización.
Una cubeta lavada con agua caliente también acelera el fraguado del
revestimiento.
Una nueva generación de revestimientos fosfatados permite un tiempo de
elaboración mayor, de hasta 5 minutos, especialmente desarrollada para países
tropicales, con temperaturas ambientes elevadas.
Tiempo de fraguado
El tiempo de fraguado inicial, medido a través del sistema de la aguja de Vicat,
corresponde al tiempo necesario para que el revestimiento sea totalmente
endurecido. Este tiempo mínimo de espera después del revestido del anillo
corresponde a la reacción exotérmica, liberación de calor hasta 85°C. Los
revestimientos tradicionales, o sea, lentos, son puestos en el horno después de la
reacción exotérmica, aproximadamente 45 minutos después del inicio de la
espatulación. Los revestimientos llamados heat shock, choque térmico, son
puestos en el horno durante la reacción exotérmica, generalmente entre 20 y 30
minutos después del inicio de la espatulación.

Proporción líquido/polvo
Las indicaciones del fabricante sobre la proporción líquido/polvo deben ser
rigurosamente respetadas. Es muy común encontrar Técnicos que no meden el
líquido, alegando "poseer experiencia". Están equivocados, el ojo humano no es
tan preciso! Es indispensable medir la cantidad exacta de líquido necesaria en la
mezcla, para obtener resultados constantes.
Resistencia a la presión
La presión ejercida sobre el revestimiento para medir su resistencia es expresa en
mega pascal (MPa). 1MPa = 1N/mm2, lo que significa que 1MPa corresponde a
una fuerza representada por un peso de aproximadamente 100g (1N) ejercida
sobre una superficie de 1mm2. Los revestimientos tipo I, para inlays, coronas y
puentes, o sea, prótesis fija en general, tienen una resistencia a la presión de
aproximadamente 5 a 10MPa.
Los revestimientos del tipo II, para PPR, presentan resistencia a la presión de
hasta 15 a 20MPa, indispensable para los modelos duplicados.
Generalmente, los revestimientos más viscosos durante la elaboración son más
resistentes que los muy líquidos. También cuando la concentración de líquido
propio es importante, en detrimento del agua destilada, los revestimientos
presentan mayor dureza. Un revestimiento altamente resistente a la presión
presenta la gran ventaja de ser compacto, fino y preciso, pero no facilita el
arenado.

Precalentamiento
Un precalentamiento convencional, o sea, lento, requiere una estabilización de 30
minutos a aproximadamente 270°C, para permitir la expansión de la cristobalita.
Una otra estabilización de 30 minutos a aproximadamente 570°C es necesaria
para la expansión del quartzo. En un precalentamiento rápido, la temperatura del
horno corresponde a la temperatura final. En ese caso, la expansión de la
cristobalita y del quartzo es simultánea. La apertura del horno durante la
eliminación de la cera es peligrosa, pues los gases pueden se incendiar en la
presencia de oxígeno. El tipo de aleación utilizada determina la temperatura final
de precalentamiento del anillo.

Para contener el revestimiento y formar el anillo, pueden ser usados anillos

metálicos revestidos internamente por fibra cerámica, anillos de goma
promoviendo una expansión libre, o anillos preformados de plástico para las
PPRs.
El tamaño de los anillos determina el tiempo necesario de estabilización final del
horno. Este tiempo aumenta en función del tamaño del anillo, permitiendo a la
temperatura ambiente del horno atingir el centro del anillo.

La cantidad de anillos presentes en el horno también es determinante para el

tiempo de estabilización final. Así, cuando mas anillos presentes en el horno, por
mas tiempo debe ser mantenida la temperatura final.
Expansión
Los revestimientos utilizados para el colado de prótesis odontológica son llamados
de revestimientos compensadores. Esto es porque tienen la facultad de expandir y
así compensar la retracción del metal durante su cristalización. Un metal no
precioso presenta mayor retracción que un metal precioso. Existen dos tipos de
expansión, la expansión de fraguado y la expansión térmica. El control de esas
expansiones es importante para conseguir un ajuste apropiado de las coronas
sobre los preparos, o de las contra-fresas sobre las fresas, por ejemplo.

Expansión de fraguado
La expansión de fraguado representa la expansión del revestimiento durante su
endurecimiento. Ella es medida con un extensómetro, instrumento usado para
medir pequeños movimientos de extensión de un cuerpo sometido a deformación.
La expansión de fraguado, generalmente alrededor de 1,2% hasta 1,4%, puede
variar mucho de un revestimiento para otro, además de todos los factores
influyentes detallados a seguir.

Expansión térmica
La expansión térmica del revestimiento es controlada por la velocidad de subida
de las temperaturas del horno y las estabilizaciones, con sus respectivos tiempos.
De manera general, ella no puede y no debe ser modificada. La expansión
térmica corresponde a la expansión de la cristobalita y del quartzo a temperaturas
definidas. La programación del horno debe respetar rigurosamente las
indicaciones de los fabricantes.

Expansión de la cristobalita
La cristobalita, a la temperatura ambiente, se presenta en su forma cristalina
tetragonal; arriba de 270°C, ella sufre una expansión y pasa para una forma
cúbica. Para completar esta expansión, es requerida una estabilización de 30
minutos a esta temperatura.

Los revestimientos de última generación tienen tendencia a equilibrar la

importancia entre la expansión de fraguado y la expansión térmica, para facilitar el
control de la expansión total del revestimiento.

El Técnico en Prótesis Dentaria debe protegerse usando una aspiración, o una

máscara filtrante contra polvos y evitar, de toda forma, la inhalación del polvo de
revestimiento seco.