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Proceso de Elaboracin de Grasas y Aceites

Las grasas y aceites animales y vegetales estn formadas, sin excepcin, por steres glicricos de los cidos grasos superiores (con 4 y ms tomos de carbono), teniendo importancia tanto los cidos saturados como los no saturados. Es de importancia mencionar que los aceites y grasas vegetales slo contienen cidos grasos con un nmero par de tomos de carbono. La frmula estructural de una grasa constituida por cido palmtico esterificada con glicerina ( tripalmitato de glicerina ) es la siguiente:

En una misma molcula pueden estar esterificados cidos grasos diferentes. Esto explica la gran multiplicidad de las grasas y aceites vegetales PROPIEDADES DE LOS CUERPOS GRASOS: Son cuerpos blancos o amarillentos, untuosos al tacto, inodoros, inspidos, menos densos que el agua. Su densidad vara entre 0.88 y 0.96. - Solubilidad: son insolubles en el agua, poco solubles en alcohol fro y ms en caliente. Solubles en ter, cloroformo, sulfuro de carbono, tetracloruro de carbono, tricloruro de etileno, etc. - Consistencia: su consistencia a la temperatura ordinaria, depende de la proporcin de la olena. Si sta predomina ante la palmitina y estearina, el cuerpo graso ser lquido, de lo contrario ser slido o pastoso. - Reactivo: dejan sobre el papel una mancha translcida que el calor no hace desaparecer, pues no son voltiles. Esta propiedad permite distinguir inmediatamente los verdaderos aceites que son cuerpos grasos, de los aceites minerales ( de petrleo, de alquitranes ) que son carburos de hidrgeno. - Accin del Calor: por la accin de un calor suave las grasa funden; pero si temperatura es levada, los glicridos se descomponen y la glicerina separada se deshidrata transformndose en propenal de olor repugnante. - Enranciamiento: esta misma sustancia se altera por el abandono de las materias grasas a la intemperie, producindose este fenmeno debido a la accin de diastasas hidrolizantes y oxidantes.

OBTENCION DE LAS GRASAS Y ACEITES: Las grasas y aceites vegetales se encuentran en frutos y semillas de las plantas. Si el producto graso est hmedo se le seca en secadores especiales hasta un grado de humedad del 5 al 10%. Despus se le libra de impurezas extraas por cribado y aventado y finalmente se le tritura. A continuacin se le lleva a la prensa, donde se exprime la mayor parte de la grasa. Para facilitar la salida de la grasa se calienta el producto, antes de prensarlo, con vapor de agua. Mediante el prensado no puede obtenerse toda la grasa, incluso en los casos ms favorables queda un 5% de grasa en las tortas, que se beneficia por extraccin. Las fbricas de aceites comestibles muy a menudo prensan los productos slo hasta dejarlos con un 10 a un 20% de grasa y recuperan despus esta parte por extraccin. EXTRACCION DE LAS GRASAS: El disolvente ms adecuado para la extraccin de las grasa en frutos y semillas es la gasolina y precisamente una fraccin de la misma que no hierve por encima de los 100C, pues de no ser as, al evaporar el disolvente, se sobrecalienta la grasa y puede por ello desnaturalizarse. Se realiza la extraccin bien discontinuamente en una serie de extractores sucesivos o en extractores especiales continuos. Pero en cualquier caso se trabaja con el principio de la contracorriente, es decir, se hace circular el producto contra la gasolina, de tal manera que sta queda finalmente con un contenido en aceite del 30 al 35%. ( A la gasolina rica en aceite se le denomina miscella ). Se filtra muy cuidadosamente la miscella a fin de separar de ella todas las impurezas slidas y se la lleva a una cabeza de una columna de platos calentada por vapor directo. As la gasolina se evapora por completo, sale por la cabeza de la torre y se recupera por condensacin. El aceite puro se recoge en la caldera desde donde se extrae. A continuacin las grasa tienen que ser sometidas a un proceso de purificacin. Se separan las impurezas orgnicas como los mucilagos y resinas, por agitacin con cido sulfrico. Es importante la eliminacin de los cidos libres presentes a menudo en las grasa, lo que se consigue por neutralizacin con leja de sosa custica o de sosa comercial al 90C y lavado subsiguiente con agua caliente. Esta purificacin debe durar solamente unos pocos minutos para que no se saponifique la grasa. El agua de lavado se separa de la grasa y sta puede secarse an ms al vaco. Las grasas contienen casi siempre componentes colorantes. Para separarlos de aqullas, se las agita a 80C con tierras decolorantes o con carbn activado y muchas veces con una mezcla de ambos. Entonces se obtiene por filtrado un aceite incoloro y transparente. Esto es importante en especial, para los aceites alimenticios de calidad. Tambin reviste una gran importancia la desodorizacin de los aceites alimenticios, que se efecta calentando el aceite durante algn tiempo a algo ms de 200C y haciendo pasar por l, vapor de agua, bajo vaco, que arrastra consigo las sustancias olorosas, existentes en pequeas cantidades.

GRASAS ANIMALES: Las grasas animales son bastante fciles de beneficiar. El material que se va a emplear se trocea y los fragmentos se funden. Los compuestos proteicos y otras impurezas se separan de la grasa fundida, sedimentan y se les retira. La grasa as obtenida se conserva por tiempo indefinido. Tambin el pescado sirve para la obtencin de grasa. Se le cuece con vapor a una pequea sobrepresin y se pasa inmediatamente a una prensa de husillo de la que escurre el agua y el aceite, que se separan entre s en una centrfuga. Las tortas de pescado prensado se extraen todava ms. Los residuos triturados van al comercio como harina de pescado y el aceite se purifica como se mencion anteriormente. Entre los aceites de pescado, el de hgado de bacalao tiene una gran importancia medicinal, puesto que contiene la provitamina D, insustituible fuente de vitamina antirraqutica.

Proceso de Elaboracin de Acido Clorhdrico


Tratamiento de las materias primas: Se emplea un horno para la obtencin de sulfato y reactor de cloracin. En un tanque se hace la disolucin con agitacin del cloruro de sodio y agua, la cual pasa a una electrlisis en una celda electroltica. El cloro que procede de la electrlisis se refrigera primero y se lava con agua en un lavador. El cloro hmedo se lava a contracorriente en un desecador con cido sulfrico concentrado para secarlo (el cido sulfrico se refrigera y puede utilizarse de nuevo como desencante). Finalmente se purifica en filtros y se le comprime mediante un compresor. La purificacin del hidrogeno despus de refrigerarlo se reduce a su desecacin con cido sulfrico concentrado en otro desecador. Un compresor lo lleva a la presin necesaria. Reaccin La unin de cloro e hidrogeno para formar cido Clorhdrico transcurre con gran violencia y fuerte desprendimiento de calor. La reaccin puede iniciarse por la accin de la luz. Debido al gran peligro de explosin se lleva a cabo con precauciones especiales. Ha dado buen resultado el soplete de cloro e hidrgeno. El retroceso de la mezcla se evita con una tela metlica que existe en el interior del soplete; debido a la intensa corrosin los sopletes se construyen en cuarzo y las paredes del horno de combustin se recubren con ladrillos cermicos. Los hornos de combustin modernos constan de tubos de grafito y el calor de reaccin se elimina continuamente refrigerando con agua. Condensacin y concentracin El cido Clorhdrico gaseoso puro es un producto comercial solo en circunstancias aisladas. Cuando se necesita as, el gas se somete a refrigeracin y se le comprime en cilindros de acero. El empleo y la manipulacin de los cilindros de HCl requiere gran cuidado, por los efectos de inflamabilidad y corrosin. En el comercio se presenta en disolucin acuosa, con la adsorcin directa con agua va ligada a un fuerte desprendimiento de calor y la solubilidad decrece con el aumento de la temperatura, se refrigera junto con cido clorhdrico diluido, en un refrigerante de grafito y se le condensa. El no condensado se lava en la torre de absorcin final con agua fresca y se transforma en cido clorhdrico diluido. Los gases residuales se dejan salir a la atmsfera, aproximadamente con 1% de HCl. El diluido se refrigera y se usa como lquido de absorcin para el HCl gaseoso. El HCl que sale del condensador se recoge en tanques de almacenaje de arcilla, vidrio u otros materiales recubiertos de caucho.

Proceso de Elaboracin de Acido Ntrico


Uno de los mtodos ms conocidos es llevado a cabo por medio de la Oxidacin de Amoniaco.El proceso consiste en oxidar el amoniaco con aire en presencia de un catalizador que generalmente es de platino, para luego hacer pasar el resultado de esta operacin por unas torres de absorcin con el fin de hidratar los xidos de nitrgeno y convertirlos en cido ntrico. El aire es presurizado por medio de un compresor impulsado por una turbina de gas y vapor, adems es purificado. Se precalienta por medio de un intercambio de calor con los gases del producto. El amoniaco proporcionado como materia prima lquida se evapora y precalienta a la misma temperatura por medio de vapor. Despus se mezclan las dos corrientes y se alimentan a un reactor adiabtico donde el aire oxida el amoniaco, a NO, que forman gases nitrosos con el aire en exceso; dentro del reactor se encuentra una malla o tela de platino que se usa como catalizador. La relacin de alimentacin es de 10% de amoniaco y 90 % de oxgeno, por eso se cree que es mas barato y cmodo transportar el amoniaco que el cido ntrico. Los gases desprendidos en esta parte del proceso se usan en una caldera para la produccin de vapor, el precalentador de aire y un calentador de gas residual, antes de hacerlos pasar por un condensador enfriador, del cual sale a 40C aproximadamente. De all pasan a un proceso de absorcin, que se puede realizar en una torre que se alimenta con agua o en un sistema de varias torres en las cuales se bombea cido cada vez ms diluido de la torre anterior, hasta agua, intercalando un refrigerante, en contracorriente con los xidos de nitrgeno que salen del reactor. En la torre se hace circular agua en contracorriente con los xidos que salen del reactor, esta debe tener un sistema de refrigeracin, como por ejemplo, chaquetas de enfriamiento. En el proceso se llega al equilibrio, y entonces el cido ya producido se descompone y se vuelve a producir NO, por lo cual no es suficiente la absorcin cida, entonces el cido dbil en algunas plantas se somete a una absorcin alcalina si se desea aumentar la concentracin de este. Este mtodo consiste en pasar el cido por torres de absorcin rociadas con lquidos alcalinos, generalmente este lavado se hace con una suspensin de cal en una disolucin de nitrato de calcio, esta solucin reacciona con los xidos de nitrgeno formando nitritos, los cuales se pueden recuperar por inyeccin de aire en una torre de inversin. Este mtodo de absorcin alcalina disminuye en gran cantidad la posible contaminacin de los xidos de nitrgeno (NOx) y tambin evita que se entorpezcan las reacciones de produccin de HNO3, aumentando un poco la concentracin, de 50% que sale de la absorcin cida, a 60% despus de la alcalina. Los mtodos mas usados de fabricacin de cido alcanzan mximo concentraciones de 60%, aunque en algunos casos con la

preconcentracin se llega hasta 68%, por lo cual se deben someter a procesos de concentracin, el ms usado es la captacin del agua con cido sulfrico, el cual despus se recupera evaporando el agua a 325C. QUIMICA DEL PROCESO La reaccin global del proceso, es la siguiente: 1. NH3 (g)+ 2O2 (g) HNO3(aq) + H2O(l)

Durante el proceso se presentan las siguientes reacciones. La que aparece a continuacin se lleva a cabo en el reactor adiabtico y representa la oxidacin del amoniaco. 2. 4NH3(g) + 5O2(g) 4NO(g) + 6H2O(l)

Esta reaccin tambin se presenta en el reactor, y se genera gracias al oxgeno en exceso presente. Es una reaccin muy lenta y difcil de manejar, ya que presenta cintica de tercer orden, y si se tratara de optimizar se afectara la reaccin 2. 3. 2NO(g) + O2(g) 2NO2(g)

Esta reaccin es muy importante y se lleva a cabo en la torre de absorcin, cuando se ponen a circular en contracorriente el H20 y los gases que salen del reactor anteriormente condensados. 4. 3NO2(g) + H2O(l) 2HNO3(l) +NO(g)

Las siguientes reacciones no son fundamentales durante el proceso, pero en diferentes formas afectan la eficiencia de ste. Por lo que se tendrn en cuenta. 5. 4NH3(g) + 3O2(g) 6. 4NH3(g) + 6NO(g) 7. 2NO2(g) 2N2(g) + 6H2O(g) 5N2(g) + 6H2O(g) N2O4

En la torre de absorcin alcalina se presenta la siguiente reaccin, que representa la conversin de los xidos de nitrgeno a nitritos, en este caso de calcio, ya que la solucin utilizada es una lechada de cal, pero se pueden utilizar otras soluciones. 8. 4NO2 + 2Ca(OH)2 Ca(NO3)2 + 2H2O

Si se desean recuperar los nitritos producidos en la absorcin alcalina, se les oxida a nitratos para que as puedan ser utilizados en la fabricacin de otros compuestos, o de las nuevas lechadas a agregar en la torre.

9. 3Ca(NO2)2 + 4HNO3 TERMODINAMICA DEL PROCESO

3Ca(NO3)2 + 2H2O

La reaccin 2 es una reaccin de cambio cuando es catalizada, que se completa en menos de un milisegundo. Debe, por lo tanto, realizarse como una reaccin adiabtica. La concentracin de amoniaco en el aire alimentado se debe limitar, para que al alcanzar la temperatura mxima no dae el costoso catalizador. Las temperaturas a las que se realiza esta reaccin son de 800 a 900 C, a presin atmosfrica o ms elevada. La reaccin es exotrmica y produce 216,7 Kcal. La reaccin 3 se produce en fase gaseosa, lenta, con una velocidad que decrece a medida que aumenta la temperatura, por lo cual la conversin completa a NO2 no resulta prctica desde el punto de vista comercial. En la reaccin se liberan 26,9 Kcal. La reaccin 4 causa ciertos problemas ya que llega rpidamente al equilibrio, que en este caso no es conveniente, porque significa que a medida que se produzca cido, tambin se descompondr, y es por ello que no se pueden conseguir altas concentraciones con facilidad. La reaccin de absorcin es complicada ya que todos los xidos de nitrgeno y el cido nitroso son absorbidos y reaccionan para producir cido ntrico, pero una tercera parte de estos gases disueltos son luego expelidos como NO, requiriendo reoxidacin y reabsorcin hasta que la cantidad de NO sea pequea. Este es un proceso muy dispendioso. Esta reaccin tambin es exotrmica y produce 32,5 Kcal. Las reacciones presentadas durante el proceso son altamente exotrmicas, por lo cual los vapores generados se pueden usar como fuentes energticas, para el funcionamiento de los equipos en el proceso. Siendo muy benfico, ya que bien utilizados los vapores disminuyen los costos de las operaciones.

Proceso de Elaboracin de Acido Sulfrico

Resulta difcil creer que un producto qumico tan reactivo como el cido sulfrico es, al mismo tiempo, uno de los productos tcnicos que mas se utilizan y uno de los ms importantes. Es el agente para la formacin de sulfatos y para la sulfonacin, pero se emplea con ms frecuencia por que es un cido inorgnico bastante fuerte y barato. Se utiliza en muchas industrias, aunque no es frecuente que aparezca en los productos terminados. Se emplea en la produccin de fertilizantes, cueros y hojalata, en la refinacin del petrleo y en el teido de telas. Mtodo de contacto Es el mejor mtodo para producir el cido entre el 75 % y el 80%. El dixido de azufre se oxida directamente con oxigeno de aire en un catalizador (vanadato de potasio sobre oxido de silicio como soporte) y con desprendimiento de calor: 2SO2 +O2 2SO3 + 45,2 Kcal

La reaccin es reversible por que el trixido se descompone por encima de los 600C que es la temperatura mnima de trabajo del catalizador y por lo tanto la que hay que emplear es de por lo menos 400C. En la prctica se opera a temperaturas de entre 400 y 550 C. Proceso: Obtencin del dixido de azufre Se puede obtener de la combustin de azufre en hornos rotatorios con abundante entrada de aire (s se tiene en abundancia, como es el caso de USA). Si no se tiene disposicin de azufre puro, entonces se hace uso de la tostacin de minerales sulfurados, en la que se obtiene gran cantidad de SO2, principalmente se emplea pirita (FeS2) como materia prima. El proceso de tostacin se lleva acabo en diferentes tipos de horno. El proceso es altamente exotrmico; por cada tonelada de azufre que se quema se pueden producir 2 toneladas de vapor. La alimentacin del horno es continua. Tambin pueden usarse hornos de pisos. Tambin se puede obtener dixido de azufre por tostacin en lecho fluido, que se hace en una vasija cilndrica de acero, revestida de material refractario, se pone el material a tostar sobre una parrilla de malla muy fina y en cuanto se enciende la pirita se sopla desde abajo una fuerte corriente de aire que, de una parte, mantiene la combustin y de otra levanta los finos granos de pirita y los mantiene flotando. De esta manera, la pirita queda rodeada de aire por todas partes y se quema rpida y completamente.

Purificacin del gas Es preciso purificar el dixido de azufre bruto. Una purificacin simple se puede hacer en las cmaras de polvo (eliminando el 50%), en la que la corriente de gas se frena sbitamente y las partculas de polvo se depositan en la superficie de la cmara. Un mejor tratamiento lo da el cicln, posibilitando la eliminacin del 80%. Y todava mejor eliminacin de impurezas con el mtodo electrosttico (filtro electrosttico), as tambin ms complejo y costoso, asegura que no haya venenos que puedan afectar el catalizador que se va a utilizar enseguida. En el mtodo de cmaras solo se necesita una purificacin simple, pero en el de contacto es necesario un filtro electrosttico. Oxidacin Tiene lugar en el horno de contacto. Como contacto vanadato de potasio sobre dixido de silicio como soporte. Los hornos de contacto se construyen de diversos modos. Existen hornos de contactos tubulares, en los que el catalizador se carga en tubos que se disponen concntricamente en el espacio disponible. El gas de tostacin sube lamiendo primero la pared exterior de los tubos y una vez calentado penetra en el interior de ellos y hace contacto con el vanadato de potasio o con el pentxido de vanadio. Otros hornos tienen parrillas dispuestas en pisos en las que se coloca el catalizador. El control trmico aqu es fundamental, con presencia de cambiadores de calor adecuados, no debe ser inferior a 400C ni superior a 600C. en general una instalacin dispone de tres hornos de contacto con intercambiadores de calor, este proceso transcurre a 430-500C, as se alcanza un rendimiento de casi el 100%. En el primer horno de mantiene una temperatura de 450C, en el segundo de 500C y en el tercero de 450C. Absorcin (la captacin de un gas por un liquido). El gas de reaccin que contiene ahora trixido de azufre se lleva a las columnas de absorcin. Aunque el trixido no se puede hacer reaccionar con el agua, pues esta no lo moja, entonces el agua es absorbida muy bien por el cido sulfrico concentrado, en el que se disuelve fcilmente con formacin de leum, con mayor o menor contenido de trixido de azufre. Mezclado y destilacin Para producirlo mas diluido, el cido concentrado se deja fluir sobre la cantidad de agua necesaria, con refrigeracin y agitacin simultneas. No se puede verter agua sobre el cido concentrado por ser una reaccin altamente exotrmica y violenta.

El leum no se debe diluir con agua en ningn caso, pues esto traera una violenta explosin, se diluye entonces mezclndolo con la cantidad de cido sulfrico de 80-90% hasta llegar al sulfrico puro, exento de leum y despus se diluyen con agua en la forma anterior a la concentracin deseada. Por destilacin de leum al 25% se obtiene trixido de azufre puro. Regulando la temperatura del agua de refrigeracin de modo que el trixido de azufre condense en estado lquido y sea recogido.

Proceso de Elaboracin de Acroleina


La acrolena se conoce como acraldehido, acrilaldehido, aldehido acrlico, all aldehido, propenal, propilenaldehido, trans-acrolena, acquinita, aqualna, bioseda, crolean, etilenaldehido, magnasida, magnasida H, NSC8819, 2-propenal, prop-2-en-1-al, 2-propen-1-ona y pro-2-enal. Es el aldehido insaturado ms simple, incoloro, o amarillento de consistencia lquida y su formula molecular es: CH2=CH-CHO. La acrolena es un importante intermedio para la produccin de numerosas sustancias. El principal uso comercial es la produccin de D,L-metionina, un aminocido esencial usado como suplemento alimentario para animales. Produccin de acrolena. La acrolena se puede obtener de las siguientes maneras:

Por la pirolisis de dialil-eter (CH3CH=CH2)O CH2=CHCHO + CH3CH=CH2 + H2

La acrolena se puede producir a partir de la deshidratacin del glicerol. Condensacin de acetaldehdo y formaldehdo CH2O + CH3CHO CH2=CHCHO + H2O

Oxidacin directa de propileno CH2=CHCH3 + O2 CH2=CHCHO + H2O

Hoy en da la ruta ms usada para obtener acrolena es mediante la oxidacin directa del propileno, menores costos en materia prima, mayor eficiencia, es la ms nombrada a nivel industrial y menor formacin de productos no deseados. Propiedades Fsicas de la acrolena. Peso Molecular: 56.06 Gravedad Especfica: 0.8410 20/4 y 0.8457 20/20

Densidad :
Densidad 862.1 Kg/m3 862.1 Kg/m3 807.5 Kg/m3 Temperatura 0 C 20 C 50 C

Temperatura de fusin: -87 C Temperatura de ebullicin:


Temperatura 52.5 C 17.5 C 2.5 C -7.5 C Presin 1 atm 0.26 atm 0.3 atm 0.08 atm

Presin de vapor:
Presin 0.053 atm 0.08 atm 0.3 atm 0.26 atm 0.28 atm 0.43 atm 0.53 atm 1 atm Temperatura 15 C 7.5 C 2.5 C 17.5 C 20 C 30 C 34.5 C 52.5 C

Densidad de vapor: 1.94 ndice de refraccin: 1.4017 a 20 C 1.4022 a 19 C Viscosidad : 0.35 cp a 20 C Presin crtica estimada: 50 atm Temperatura crtica estimada: 254 C Tensin superficial del lquido: 24 dinas/cm2 a 20 C Calor latente de vaporizacin: 501.6 KJ/Kg Calor de combustin: -29051 KJ/Kg

Calor de vaporizacin estimado: -117.04 KJ/Kg Calor de formacin (gas 25 C): -74.5 KJ/mol Calor de polimerizacin: 71 - 80 KJ/mol Lmites de flamabilidad en aire:

superior: 31% en volumen. Inferior: 2.8% en volumen.

Temperatura de auto ignicin: 278 C Propiedades qumicas. Solubilidad en agua, etanol al 95%, y en acetona: >= 100 mg/mL a 21C Reactividad: La acrolena es altamente reactiva debido a sus compuestos conjugados vinil y carbonilo, esto conlleva a reacciones caractersticas de compuestos insaturados y aldehdos. La conjugacin entre el enlace doble C=C y el grupo carbonilo incrementa la reactividad de ambos grupos, los cuales pueden reaccionar juntos o separados. Pueden ocurrir polimerizacin reacciones de polimerizacin altamente exotrmicas. Cintica detallada de la reaccin de oxidacin del propileno sobre catalizadores de molibdatos y antimonatos. 1. Adsorcin del propileno. CH2=CH-CH3 (g) + * 2. Adsorcin del oxgeno. O2 (g) + * O2 * CH2=CH-CH3 *

3. Disociacin del oxgeno. O2 * + * 2O *

4. Abstraccin del primer hidrgeno. CH2 = CH -CH3 * + O * 5. Insercin del oxgeno. CH2-CH-CH2 * + O * CH2 =CH-CH2 O* + * CH2 -CH-CH2* + OH *

6. Abstraccin del segundo hidrogeno. CH2=CH-CH2O * + OH * CH2=CH-CHO * + H2O *

7. Desorcin de la acrolena. CH2=CH-CHO * 8. Desorcin del agua. H2O * Reacciones. Principal R1 CH2=CHCH3 + O2 Secundarias R2 2CH2=CHCH3 + 9 O2 R3 CH2=CHCHO + O2 R4 CH2=CHCHO + H2O 6CO2 + 6H2O CH2=CHCOOH CH2O + CH3CHO CH2=CHCHO + H2O H2O(g) + * CH2=CH-CHO (g) + *

Temperatura. La reaccin predominante a diferentes temperaturas es la formacin de acrolena, pero al aumentar la temperatura excesivamente la reaccin 2 se favorece produciendo dixido de carbono y agua. Por ello la temperatura ptima para la reaccin es de 500 a 700 K. Tericamente encontrada en la literatura el reactor opera a una temperatura de 300 a 400 K. Para alcanzar esta temperatura se requiere un precalentamiento (intercambiador de calor). Catalizador. Por la energa libre de Gibbs todas las reacciones son favorables. Por ello es necesario utilizar un catalizador selectivo para la oxidacin de propileno. El xido de molibdeno es el utilizado con mayor frecuencia en la industria y con l se obtiene una conversin del 95%. Reaccin. La mezcla de sustancias precalentadas llegarn al reactor en el cual se llevar a cabo la oxidacin del propileno. Intercambiador 2 Se debe enfriar la mezcla saliente para evitar reacciones subsecuentes de la acrolena, como la polimerizacin. Separacin. La mezcla saliente del intercambiador posee una mezcla de compuestos en estado gaseoso; se separarn las primeras sustancia con bajo punto de ebullicin: cido acrlico y compuestos polimricos, Separador. Los compuestos no condensable, como: propileno, CO, CO2, O2 y N2, son separados utilizando un solvente de lavado para la acrolena, Separador ; Estos compuestos son enviados al primer intercambiador de calor como relleno de gases inertes para favorecer la temperatura de reaccin. En el tercer separador se retira el solvente de la acrolena cruda.

Concentracin de la acrolena. Por medio de la destilacin a la acrolena se le remueve subproductos de bajo punto de ebullicin (formaldehdo y acetaldehdo); se obtiene una acrolena al 96%.

Proceso de Elaboracin de Alcaloides


Por razn de que los alcaloides comerciales son en general los ingredientes activos de drogas exticas conocidas desde tiempos muy antiguos, su fabricacin tiene mucho de tradicional. Los procedimientos que se emplean para la practica son empricos y se fundan en las solubilidades de las bases alcaloides o sus sales. Los alcaloides medicinales son generalmente productos caros, pero afortunadamente la mayora de ellos se prescriben en dosis muy pequeas lo que permite el uso general en la teraputica. El alto precio que tienen estos productos se debe en gran parte a que se obtienen de sustancias naturales relativamente caras y que dan alto rendimiento, pero la principal razn es el alto costo de los mtodos de separacin, que a menudo son muy complicados. Como muchos alcaloides son inestables su produccin natural es muy limitada, con frecuencia se requieren procedimientos relativamente costosos, como la extraccin con grandes cantidades de disolventes, la destilacin al vaco y el empleo de aparatos revestidos de vidrio. A continuacin se presentan los principios generales de extraccin de alcaloides y algunos procesos concretos. Los mtodos de fabricacin se han clasificado con respecto a los disolventes que se emplean y el procedimiento de separacin y purificacin del alcaloide.
EXTRACCION CON SOLVENTES INMISCIBLES EN AGUA

Para extraer directamente los alcaloides es necesario dejar en libertad las bases libres por medio de un tratamiento con lcali, para lo cual se suelen emplear lcalis suaves, como soluciones de Amoniaco y Carbonato Sdico. Se humedece la droga con una solucin diluida y se deja secar al aire antes de ser alimentada a la cmara de extraccin. Para extraer los alcaloides ms estables como los de la quina, se tritura muy bien la droga con cal apagada y solucin de sosa custica. La extraccin con disolventes inmiscibles tiene la ventaja de que es muy selectiva en cuanto a la separacin de las bases alcaloides y deja las protenas y los hidratos de carbono que constituyen la mayor parte de la sustancia vegetal. Como los disolventes inmiscibles con el agua son tambin disolventes de las grasas es necesario tomar ciertas precauciones para evitar que el extracto se contamine con grasas. Cuando se sabe que la materia prima contiene gran proporcin de grasas, como sucede con las semillas, por regla general se trata esta con ter de petrleo, gasolina u otro disolvente

de las grasas antes de efectuar la liberacin de los alcaloides, o si se prefiere se extraen las grasas en un periodo ulterior de la operacin lo que es ms laborioso. Cuando se ha efectuado la extraccin del alcaloide en proceso continuo, por lo comn es ms fcil quitar la grasa en una operacin preliminar. Extraccin con Solventes Seguida de Destilacin Comnmente se emplean solventes de bajo punto de ebullicin, como el ter etlico, el ter isopropilico y el cloruro de metilo, que se prestan particularmente bien a la extraccin continua tipo soxhlet. Completada la extraccin se separa el disolvente por destilacin y el residuo se disuelve en cido diluido caliente. El extracto cido, que contiene las sales de los alcaloides se deja en reposo para que se asienten las resinas y las grasas para luego filtrarse. Entonces se puede tratar la solucin cida con algn disolvente inmiscible que extrae las grasas y las resinas sin disolver las sales alcaloides y despus si es suficientemente puro el extracto se concentra para obtener las sales de alcaloides cristalizadas. Por lo general es necesario alcalizar una vez mas la solucin de las sales para liberar los alcaloides y transferirlos a un disolvente inmiscible, despus de lo cual se separa la base o se disuelve en un lquido cido para cristalizar la sal. Esta operacin final se puede efectuar agitando el producto con una cantidad proporcional de cido concentrado o disolvindolo en cido diluido y luego haciendo concentracin al vaco. Extraccin con Solventes Seguida de Extraccin con cido Los disolventes tpicos que se utilizan para este proceso son el 1-2 Dicloruroetano, TricloroEtileno, Cloroformo, Benceno y fracciones del Petrleo de alto punto de ebullicin. Para tales casos no se necesita el sistema cerrado, sino que se lixivia la droga con el disolvente, que luego se agita con cido. El disolvente se recupera luego por destilacin a vapor, pero esto no suele hacerse hasta despus que una partida del disolvente ha servido para varias operaciones. DISOLVENTES MISCIBLES CON AGUA Los disolventes hidromiscibles usualmente son alcoholes grasos inferiores y los cidos diluidos con agua. Con pocas excepciones estos son lquidos de extraccin ms econmicos y de uso ms general. Extraccin Con Disolventes Hidromiscibles Seguida De Destilacin Los disolventes ms usuales para esta operacin son Metanol, Alcohol isopropilico y Alcohol Etlico. Los alcoholes suelen ser buenos disolventes de los alcaloides y sus sales y por lo tanto, es innecesario el tratamiento previo de la droga. Sin embargo, los alcoholes son excelentes

penetrantes e impregnan y lixivian todos los tejidos que contengan humedad; lo que es particularmente ventajoso cuando se emplea materia vegetal medio seca o fresca. Para acrecentar su accin disolvente, se aplica calor, ya empleando alcohol caliente, ya con lixiviadores provistos de camisas de vapor. Despus de agotar la droga se concentra el extracto generalmente al vaco. El residuo se disuelve con cido, se filtra, se trata con un disolvente para extraer algunas impurezas; despus se alcaliza el residuo acuoso y los alcaloides se trasladan a un disolvente y se purifican de la misma forma que en la extraccin con solventes inmiscibles con agua. Algunos de los alcaloides ms importantes en la industria son la fenobarbitona y el clorhidrato de cocana. Para la produccin de la fenobarbitona se carga un reactor con fenilmalonato de dimetilo y bromuro de etilo; al aadir una solucin metanolica de metoxido de sodio a 45 C, se verifica la etilacion y la mezcla de reaccin obtenida se neutraliza con cido sulfrico. El exceso de bromuro de etilo y de metanol se separa por destilacin y se aade agua. Despus la mezcla se transfiere a un separador y se diluye con benceno. Se separa la solucin acuosa de bromuro de sodio y la solucin bencenica del producto se lava con hidrxido de sodio diluido a 5 C, para extraer el fenilmalonato de dimetilo sin reaccionar, y de nuevo se separa la solucin acuosa. La acidificacin del extracto de hidrxido de sodio produce cido fenilacetico al calentar. El producto de etilacion se lava con cido clorhdrico diluido y se destila para obtener etil-fenil-malonato de dimetilo puro. Este se condensa con diciano-diamina y metoxido de sodio en metanol y el producto se hidroliza en cido sulfrico a temperatura de reflujo. La fenobarbitona cruda se separa por centrifugacin se lava, se seca, se recristaliza con una mezcla de alcohol y agua, se filtra y se seca. La produccin del clorhidrato de cocana es un proceso tpico de extraccin con solventes seguida de extraccin con cido.

Proceso de Elaboracin de Amoniaco


Los componentes bsicos del Amoniaco sonHidrgeno y Nitrgeno. Sus fuentes de obtencin son: - El Nitrgeno se obtiene principalmente del Aire. - El Hidrgeno se obtiene de Gas Natural, Nafta, Carbn, entre otros. En la actualidad, la mayor fuente de produccin de Amoniaco es el Gas Natural, aunque en algunos pases todava se utiliza la Urea como fuente Importante.

Existen dos procesos bsicos para obtener Hidrgeno a partir de Hidrocarburos. Reformado con vapor de agua y por Oxidacin parcial. Etapas Requeridas Para la Produccin de Amoniaco a partir de Gas Natural Cuando la produccin de amoniaco se realiza con base en el gas natural, se requieren cinco pasos fundamentales, los cuales son:

Conversin de Gas Natural a Gas de sntesis, CO y H2 (reformado primario y secundario). Conversin de CO a Hidrgeno y Dixido de Carbono. Remocin del Dixido de Carbono. Purificacin final. Sntesis de Amoniaco.

Una descripcin corta de cada una de las etapas mencionadas anteriormente para la produccin de Amoniaco es la siguiente. Conversin de Gas Natural a Gas de sntesis La preparacin del gas para la sntesis de Amoniaco, por la va del reformado con vapor de agua, se realiza en dos zonas, una de reformado primario y otra de reformado secundario. El gas natural pasa primero a travs de un lecho absorbente, para remover las ultimas trazas de azufre que actan reduciendo la vida del catalizador. El Gas Natural precalentado aproximadamente a 900 F se mezcla con vapor sobrecalentado y fluye a travs de tubos que contienen catalizador de nquel en el reformador primario, los cuales estn colocados en la seccin radiante del mismo. El combustible se quema en e horno y suministra el calor (Endotrmico) necesario para el proceso de reformado. Conversin de CO a Hidrgeno y Dixido de Carbono Los gases provenientes de la unidad de reformado se envan a lo que se conoce como el "convertidor Shift"; el CO generado durante la operacin de reformado se combina con vapor y se convierte sobre un lecho cataltico en Hidrgeno + CO2. Remocin del Dixido de Carbono Antes de enviar el gas a la unidad de sntesis de Amoniaco, el dixido de Carbono contenido en este, debe removerse. Hay una serie de procesos para la remocin del dixido de carbono; todos ellos basados en la limpieza del gas con varios solventes; el solvente puede ser reactivo o no reactivo. El proceso a seguir depende de la cantidad de CO2 que se va a remover.

Existen mtodos como el de la MonoEtanolAmina (MEA) que es un solvente que opera a presiones moderadas y presenta el inconveniente de la corrosin y una alta demanda de energa. Tambin se conoce el proceso del carbonato de potasio que elimina los problemas de corrosin, pero al elevar la temperatura se disminuye la solubilidad del CO2. Existe otro proceso para la sntesis de Urea. Este proceso combina la sntesis del Amoniaco y la de Urea y consiste en lavar el gas de mezcla con el Amoniaco lquido derivado de la sntesis del Amoniaco. Purificacin Final Para la purificacin final, el gas de sntesis debe contener menos de 15 ppm de xidos del Carbono. Para garantizar esto se utilizan dos tipos de procesos. El Copper Liquor que consiste en pasar este gas sobre un lecho de acetato cuproso de amonio o el formato cuproso de amonio o una mezcla de ambos, que cumple las veces de medios de absorcin. El CO reacciona con el anin para formar un in complejo. La presin se disminuye para que la solucin deje la torre de absorcin y el CO y el CO2 se liberen, el CO remanente se remueve por calentamiento. El CO al ser recuperado se utiliza como combustible o se puede adicionar a la corriente que entra al convertidor. Las desventajas de este proceso radican en altos ndices de corrosin y serios problemas de contaminacin de aguas. Tambin se utiliza el proceso de Metanacin (sntesis del Metano) que consiste en convertir los xidos de Carbono a Metano en presencia de un catalizador. El catalizador utilizado es Nquel sobre Almina, presentando problemas en cuanto a que las cantidades de xidos garanticen la conversin a metano y tal que un contenido de metano en el gas de alimentacin a la unidad de sntesis de Amoniaco no resulten problemas econmicos por la prdida de este en la purga del sistema. Sntesis del Amoniaco En la sntesis del amoniaco intervienen una serie de factores crticos como compresin, catlisis y conversin. En la Compresin, se garantizan presiones de 100 a 1000 atm, ya que la formacin de amoniaco se lleva a cabo por una contraccin volumtrica En la Catlisis se garantiza la primera reaccin entre el gas de mezcla y el gas de sntesis, generalmente se utiliza xido de hierro soportado sobre almina. En la Conversin, en esencia se quiere remover calor y proporcionar un sitio ptimo para que se d la catlisis

Proceso de Elaboracin de Benceno


Fuentes: Aceite ligero del gas de hornos de coque. La principal fuente de benceno es el gas de hulla, formado al calentar hulla bituminosa en hornos adecuados. En este el gas sale del horno a ms de 500 C , se enfria, se le priva de alquitran y amoniaco, y se le hace recorrer torres altas en las cuales se lava con "aceite pajizo", el cual se destila; este destilado es llamado "aceite ligero". Y es este la principal fuente industrial de benceno. Aceite ligero del gas de agua carburado. El benceno es el principal componente del aceite ligero obtenido al lavar el gas de agua carburada y tambien del aceite que se recoge de las tuberias y gasmetros. El alquitran del gas de agua, obtenido al enfriar el gas carburado antes de lavarlo, contine un pequeo porcentaje de aceite ligero. El Alquitran se destila para expulsar los componentes de bajo punto de ebullicin y obtener un aceite ligero que se enva a una planta refinadora. Alquitrn de Hulla. Se recoge una pequea cantidad de benceno en la destilacin del alquitrn de Hulla. El destilado ms voltil es extrado con sosa custica para eliminar los cidos del alquitrn. l aceite extrado es fraccionado por destilacin y la fraccin bencnica se lava con cido sulfrico y se vuelve a destilar para recuperar el benceno. Fabricacin: Recuperacin del aceite ligero del gas de los hornos de coque. El aceite ligero se obtinen del gas de los hornos de coque lavando los gases de aceite pajizo, este aceite tiene una fraccin de 0.83 y 0.875 a 15.5 C. Para la destilacin se exige un punto inicial de ebullicin de unos 285 C y 95% de destilado a 350 C. El aceite de creosota y el cido creslico se utilizan como destiladores del alquitrn. El lavado se realiza en columnas o torres de acero con rejillas. En la parte inferior de la columna hay una entrada para el gas y salida para el aceite; en la parte superior hay una salida para el gas y entrada para el aceite. Generalmente se ponen dos o ms columnas en serie y el gas y el aceite de lavado circulan en contracorriente, alcanzando as el mximo de disolucin del aceite ligeros del gas de los hornos en el aceite pajizo. La eficiencia mxima se logra cuando la temperatura del gas del aceite es de 20 C. Cuando las temperaturas son ms elevadas es necesario aumentar la circulacin de aceite para mantener el rendimiento; aunque existen factores adversos a la recuparacin del aceite ligero, entre ellos la

formacin de lodo, el cual se deposita en los intercambiadores de calor y se produce por los compuestos alquitranosos contenidos en el gas; para impedir la formacin de lodo se emplean antioxidantes, precipitadores electrostticos, centrfugas, filtros y tanques de sedimentacin. El aceite pajizo benzoliado que sale de la ltima columna se bombea a travs del intercambiador de calor despus se hace llegar a una placa superior de la columna de destilacin y se deja descender de una placa a otra. El vapor a baja presin por el fondo de la columna y asciende realizando una destilacin por arrastre que se lleva el aceite liviano bencnico. Los vapores de aceite y el vapor de agua pasa a un desflemador y por una columna para separar los residuos del crudo y despus de condensan juntos y se separa la capa de agua. El aceite ligero recuperado se bombea a un tanque de almacenamiento; el aceite que sale por la parte inferior de la columna es parcialmente enfriado en el cambiador de calor por el aceite benzolizado procedente de las torres de lavado; despus se acaba de enfriar en enfriadores atmosfricos, y entra de nuevo en el sistema de lavado. El aceite ligero de los hornos de coque se somete a un nuevo tratamiento para obtener benceno refinado y otros compuestos aromticos. La composicin del aceite ligero depende de la calidad de la hulla y de la temperatura de coquificacin. Cuando sta es rpida, son ms elevadas las temperaturas y el aceite contiene poca o ninguna parafina. a temperaturas bajas tiene un contenido de parafina ms elevado. El rendimiento de aceite ligero por tonelada de hulla vara mucho segn la calidad del carbn, la construcccin de los hornos, el tiempo empleado en la coquificacin y el tipo de instalacin de lavado. El aceite ligero del gas de agua carburado. Contiene un porcentaje ms alto de compuestos no saturados que el aceite ligero procedente de los hornos de coque. Estos compuestos son el estireno, metilestireno, indeno y otros. La composicin depende del mtodo empleado para la carburacin y el aceite de petrleo usado. Recuperacin y refinacin del benceno extraido del aceite ligero: La mayor parte del benceno crudo suele convertirse en cinco grados comerciales: 1. 2. 3. 4. 5. Benceno exento de tiofeno Benceno para nitracin Benceno de calidad industrial Benceno industrial 90 Benzol para motores.

De la calidad del producto deseado parte el mtodo empleado para el tratamiento de los aceites crudos que contienen benceno. El benceno crudo contiene compuestos cuya temperatura de destilacin se aproxima

a la del benceno, por lo que la separacin por destilacin fraccionada resultara costosa. El procedimiento empleado para la refinacin se compone de dos operaciones: 1. Tratamiento del benceno crudo con cido sulfrico concentrado y separacin del cido. 2. Destilacin fraccionada del crudo tratado por cido. Las operaciones pueden ser continuas o intermitentes segn la cantidad de crudo disponible. El lavado con cido se utiliza antes del fraccionamiento con el fin de eliminar el residuo. El cido sulfrico (66 Be) es el producto usual empleado para el lavado por su econmia y por la facilidad con que puede manejarse. Los lavadores se cargan a su mxima capacidad con cido sulfurico procedente de un tanque medidor, se agita el lquido se deja reposar y el lodo cido depositado se saca por una pequea valvula de descarga que hay en el fondo del cono. Este lavado elimina toda el agua del material cargado. Se aade cido sulfrico y se agita la masa; posteriormente se deja reposar antes de dar salida al lodo, al llegar a este punto, se ensaya el aceite de lavado para ver si es necesario hacer otro lavado. Si el ensayo muestra que es completo el tratamiento se aade sosa custica para neutralizar el cido residual. Se deja sedimentar el material y se extrae el lodo de sosa; finalmente se lava el aceite por agitacin con agua y el aceite ligero lavado y neutralizado se bombea hasta un tanque de almacenamiento. Para la destilacin es necesario un destilador de acero serpentines de vapor columna de separacin y un condensador tipo serpentin sumergido. Al comenzar un ciclo de destilacin del benceno, para obtener la cantidad destinada a nitracin se colocan las vlvulas de modo que el condensao vuelva a la columna, despus se carga el destilador con aciete ligero, tan pronto como estn cubiertos por la carga se introduce el vapor en los serpentines con el fin de calentar y mantener la vaporizacin. En este momento se abre la vlvula de flujo de modo que una parte del condensado pase por gravedad a los receptores. Despus de salir la temperatura ser aproximadamente de 80 C, entonces se cierra la vlvula de paso y se deja acumular en la parte superior de la columna ms materias con punto de ebullicin bajo, posteriormente se vuelve a abrir la vlvula para que lleguen al receptor materias de punto de ebullicin bajo. Se continua el flujo y posteriormente se lleva a un tanque intermedio del que se sacar para volverlo a destilar con una carga posterior; se ensaya el destilado para ver su temperatura de ebullicion y su peso especfico, cuando el ensayo del destilado muestra que es benceno para nitracin se hace llegar al tanque de almacenamiento del benceno. Cuando el benceno presenta una impurificain del destilado con tolueno, se reduce el flujo lo cual origina un benceno que no cumple la especificacin para la nitracin.

Proceso de Elaboracin de Brandy


El brandy es una bebida espirituosa, con una graduacin alcohlica comprendida entre 36 y 45 %, obtenida a partir de aguardientes de vino, asociados o no a un destilado de vino, destilado a menos de 94,8 % vol. siempre que dicho destilado no exceda el lmite mximo del 50 % del producto acabado envejecida en recipientes de roble durante un ao por lo menos, con un contenido en sustancias voltiles igual o superior a 125 g/hl de alcohol a 100 % vol., procedentes exclusivamente de la destilacin o redestilacin de las materias primas empleadas con un contenido mximo en alcohol metlico de 200 g/hl de alcohol 100 % vol MATERIA PRIMA La nica materia prima autorizada por la Unin Europea es el vino obtenido de mostos, elaborados en blanco, que proceden de uvas blancas o tintas, sin contacto con la piel o pepitas, donde se utilizan uvas Isabella, Pimot Hor y Rubired. Marcando adems la diferencia por su noble origen con relacin a otras bebidas espirituosas como el whisky, que se obtiene a partir de cereales, la ginebra que se elabora a partir de melazas, subproducto de la elaboracin del azcar, del ron que se obtiene generalmente de las melazas de la caa de azcar, del vodka etc. PROCESO DE OBTENCION Inicialmente las uvas se ESTRUJAN, en una maquina despalilladora (tornillo sin fin que desprende los escobajos, y revienta la uva). Fermentacin "Esta operacin transforma los azucares en alcohol etlico y anhdrido carbnico gracias a la actividad metablica de las levaduras". Continuo a esto se pasa a un proceso de fermentacin, las uvas trituradas se colocan en el tanque de fermentacin y se aade la levadura (que en el proceso de vinificacin se utiliza Saccharomyces Cerevisiae). La fermentacin se completa hasta que ha desaparecido todo el azcar. El vino resultante debe ser blanco sano y con poca acidez. La graduacin alcohlica de 10 a 13 alcoholmetros. No se debe envejecer sino ms bien llevarse a destilacin, para obtener un aguardiente de 70 Gl aprox. Filtracin. El vino se trasiega para separarlo de las heces o madres que contienen las levaduras muertas, se puede utilizar un filtro de placas o una tierra filtrante. Destilacin

Con la destilacin de vinos no se pretende una simple extraccin de alcohol, sino ms bien una extraccin fina y selectiva de los componentes aromticos contenidos en los orujos, mediante la concentracin del alcohol casi 20 veces, con el adecuado manejo de cabezas y colas. Se utiliza esta operacin porque por medio de ella uno o ms componentes de un liquido se separan, se elimina gran parte del agua y se concentra principalmente el alcohol etlico y los aromas. El proceso de destilacin se desarrolla en dos fases la primer es la vaporizacin de los elementos voltiles del mosto; la segunda es la condensacin de los vapores producidos. En esta fase de condensacin pueden distinguirse tres fracciones, que aparecen en el destilado en este orden: cabezas (con graduacin alcohlica superior al 70% vol.), corazones (entre el 70% y el 45% vol.) y colas (menor de 45% vol.). Esta fragmentacin es arbitraria. Las colas se desechan, porque estas se suelen mezclarse con el mosto que va a ser introducido a la torre para una nueva destilacin, por lo general se trabaja con los corazones de la destilacin. La destilacin se puede hacer de tres tipos: de fuego directo: alquitara y alambique, y otro por arrastre de vapor. Cada mtodo es trabajado, segn el pas de procedencia del brandy, en Espaa se prefiere la Alquitara y en Francia el Alambique.

Las Alquitaras: Este sistema es sin duda el ms lento y el de menor rendimiento, pero es frecuentemente utilizado. Consiste en una caldera en la que se deposita el vino al que se le aplica calor. Al elevar su temperatura el vino entra en ebullicin pasando al estado gaseoso. Estos vapores ascienden por el retrgrado que tiene la misin de evitar el paso rpido de estos gases. Esta funcin la ejercen por su diseo, que provoca la condensacin de una parte de los gases que regresa en forma lquida a la caldera. Los vapores son conducidos hasta el serpentn refrigerado con agua fra donde son condensados de nuevo dando lugar a los aguardientes destilados del vino. Por el camino estos gases han cedido una parte de su temperatura al vino, que se encuentra en espera. Al comienzo de la destilacin se separan las denominada cabezas, que contienen los productos ms voltiles y al final cuando comienza a descender al grado alcohlico del aguardiente se desechan las colas que contienen los productos ms pesados. La fraccin central o corazn es la que origina el aguardiente. El alambique: es el sistema de destilacin ms usado. Da mejores rendimientos tcnicos que la alquitara, con calidades no inferiores y a veces superiores. Es una considerable mejora tcnica sobre la alquitara, al separar las fases de vaporizacin y condensacin, lo que permite un mayor control del proceso. El equipo consta de: un soporte de pota basculante, que facilita las operaciones de carga, descarga y limpieza; una pota o vaso de cobre, baado interiormente de estao, de capacidad variable (en general 200 a 300 litros); un capacete condensador prolongado en un cuello de cisne; un condensador refrigerante cilndrico provisto en su interior de un serpentn de cobre, conectable al cuello de cisne y con salida para el destilado en su parte inferior y una base para el

condensador refrigerante. Al igual que en la alquitara, el condensador refrigerante lleva dos orificios de entrada y salida de agua, que se mueve a contracorriente de los vapores en el serpentn. En el orificio de salida del destilado hay normalmente un dispositivo para colocar el alcohmetro, para permitir controlar la graduacin de salida y separar las distintas fracciones del destilado. La pota o vaso suele llevar en el fondo una base metlica de cobre, perforada, para evitar el contacto intenso entre el fuego y el mosto. El arrastre de vapor: Tambin llamado sistema "portugus", requiere instalaciones fijas, presentando caractersticas de tipo industrial. La mejora en la eficacia con relacin a los sistemas tradicionales es importante. Su defecto es su elevado precio, sin embargo sus ventajas pueden resumirse en mayor aprovechamiento del contenido alcohlico de los orujos, mejores rendimientos de trabajo, facilidad de manejo y menor consumo de combustible. Como ventaja adicional este sistema permite el aprovechamiento de los vapores de cola para reforzar la graduacin alcohlica del siguiente destilado.

El Envejecimiento Esta operacin se realiza para aportarle al aguardiente aromas y tanino propios de la madera, aumentando la concentracin eliminando las partes de alcohol metlico en una especie de rectificacin en fro. Es el proceso que consiste en dejar que se desarrollen en recipientes adecuados caractersticas organolpticas que no tenan anteriormente los aguardientes. En el caso del brandy como se recoge en su propia definicin han de ser de roble. El buen brandy se aeja siempre en toneles de roble en que se aejaron otras partidas del mismo licor, los toneles nuevos solo sirven para guardar por tiempo breve el brandy recin destilado, que despus se seca y se vuelve a destilar. Luego se reduce con agua a 44 alcoholmetros, aadindoles poco almbar y devolviendolos a las bodegas de maduracin. Durante este tiempo que permanecen en las vasijas los principales cambios que se aprecian (por oxidacin del seno del lquido) tienen que ver el primer lugar con el color, pasando de ser transparente a tomar tonos dorados. Pero tambin cambia el olor y el sabor, apareciendo aromas que tienen que ver con la naturaleza de las vasijas. Notas de vainilla, de frutos secos, etc. Criaderas y Soleras: El procedimiento espaol de soleras consiste en rebajar con agua el lquido recin destilado en recipientes de madera de roble en forma de escalas graduadas, de tal manera que los ms antiguos queden ubicados en las primeras escalas y los ms recientes en las ltimas. En el momento de la venta se dispone de los ms antiguos, pasando a ocupar el lugar de ellos los siguientes y as sucesivamente. Este sistema permite la aireacin del liquido, y por tanto la oxidacin de sus constituyentes. Esta operacin se realiza de forma peridica, es decir a intervalos de tiempo

preestablecidos, dando lugar como se sobreentiende a una mezcla compleja de brandy procedente de diferentes niveles de envejecimiento. Nota: se debe tener cuidado con el tiempo de envejecimiento porque en cada ao , se suele perder un grado alcohlico. Finalmente el producto es envasado cuando cumple con su etapa de maduracin, por lo general se empaca en vidrio.

Proceso de Elaboracin de Carbonato de Calcio


Para el carbonato de calcio encontramos diversos procesos los cuales sern descritos a continuacin. Estos dependern del proceso para el cul se necesiten posteriormente. 1. Carbonato de Calcio Natural. Carbonato de calcio molido y purificado. En este proceso se remueve el hierro y el slice presentes en la caliza con el objeto de minimizar la degradacin de los plsticos o de los recubrimientos en los cuales se utilice; posteriormente se pulveriza hasta un tamao muy fino lo cual mejora la propiedades y el bajo costo. El proceso es en s: Molienda: En un molino giratorio o de mandbulas hasta que la partcula pase a una malla con orificios de 3 pulgadas. Desintegracin: En un molino rotatorio de martillos o en molino de bolas hasta que pase por malla 100. Flotacin: Para remover las impurezas que contiene nuestra materia. Pulverizacin: Se puede realizar en seco o en hmedo y se realiza en un molino de bolas. Clasificacin controlada: Es la operacin en la cual separo los slidos que no cumplan la condicin de dimetro medio final de 1 a 10 micras. Carbonato de calcio grueso procesado en seco. Para algunas aplicaciones con la espuma de vinilo que se usa como base para tapetes, alfombras y pisos oscuros, se utiliza un carbonato de calcio sin purificar y con tamaos de partculas relativamente grandes. El proceso utilizado en este caso solo requiere de una molienda, desintegracin luego el material pasa a una centrfuga donde se realiza la separacin de las partculas ms grandes. El menor tamao de partcula que se obtiene es de 12 micras y el color vara segn el tipo de alimentacin. 2. Carbonato de calcio recubierto. En general el carbonato de calcio recubierto con cido esterico o con estearato de calcio, mejora las propiedades reolgicas y no modifica las propiedades fsicas. Para el recubrimiento de carbonato de calcio se utiliza de un 0.8 a 1% de cido esterico que se mezcla en un mezclador Henschel por debajo de la temperatura de fusin de cido esterico. Este

tipo de carbonato de calcio se utiliza en su mayora para plastisoles y en compuestos rgidos y plastificados de vinilo. 3. Carbonato de calcio precipitado. La denominacin de carbonato de calcio precipitado se aplica correctamente al carbonato de calcio producido por procedimientos qumicos. Sirve para distinguirlo de los materiales producidos por el tratamiento mecnico aplicado a las variedades naturales del carbonato de calcio. El carbonato de calcio precipitado es un polvo blanco, fino y puede ser floculento o correr con relativa facilidad. No debe ser perceptible, amarillento ni gris, ni mostrar motas negras cuando se asienta por golpeteo para obtener una superficie lisa. No debe producir sensacin de arenilla entre los dientes ni tener sabor alguno. Se distingue de otros materiales de aspecto semejante por su insolubilidad en el agua y por su rpida efervescencia cuando se aade cido a la suspencin. Todos los mtodos para la produccin de carbonato de calcio precipitado se basan en la unin de iones de calcio Ca++, e iones carbonato CO3-2 en condiciones controladas seguidas de la separacin, el secado y la desintegracin o pulverizacin de carbonato as producido. El carbonato de calcio precipitado se obtiene como producto principal o como subproducto en una reaccin. Comercialmente el ms importante es el que se obtiene como producto principal debido a que se encuentra en mayor volumen y menos contaminado que aquel que se obtiene como subproducto. Producto principal: Cal carbonatada. Un sistema tpico para fabricar este carbonato de calcio se sigue con el proceso fundamental*. El hidrxido de calcio en suspencin en agua la que se llama comnmente lechada de cal, puede convertirse por entero en carbonato de calcio haciendo pasar por la suspencin el gas carbnico y manteniendo el gas y el lquido en contacto efectivo hasta que se alcanza el estado neutro. El producto obtenido es el tipo carbonato de calcio precipitado llamado cal carbonatada. El agua se retira por filtracin y pasa la masa posteriormente por un secador. Despus de la etapa de secado se pulveriza y se empaca. Las reacciones qumicas que se efectan son las siguientes : CaO + H2O Ca(OH)2 + CO2 Ca(OH)2 CaCO3 + H2O

Este sistema de fabricacin permite una amplitud considerable en el control de la temperatura, la concentracin de los reactantes y la rapidez de la reaccin, factores todos que influyen en la distribucin del tamao

de partcula en el producto y en las propiedades que dependen de la misma. A partir de deshechos industriales. En la produccin de acetileno a partir del carburo de calcio, se obtiene una lechada de cal como deshecho. La reaccin es la siguiente: CaC2 + 2 H2O Ca(OH)2 + C2H2

La lechada de cal se puede purificar retirando las impurezas, luego se hace una suspencin de hidrxido de calcio a la cual se burbujea dixido de carbono: Ca(OH)2 + CO2 Tipo cloruro de calcio. Los mtodos que producen esta variedad utilizan el cloruro de calcio obtenido como subproducto de la fabricacin de sosa por el proceso del amonaco con las ecuaciones: CaCl2 + Na2CO3 CaCO3 + 2NaCl CaCO3 + H2O

Proceso de Elaboracin de Caucho


MATERIAS PRIMAS Para la produccin de caucho debe tener en cuenta diversas condiciones climticas y del terreno. Tambin es de gran importancia el control sanitario, la fertilizacin, las podas, entre otros aspectos, del control adecuado de estos se obtendr un ltex de mejor calidad. Para obtener el ltex del cultivo se debe realizar una sangra, puesto que el ltex se encuentra en una red de tubos capilares que estn distribuidos principalmente en las ramas, races y tronco, para comenzar con este proceso el rbol debe tener por lo menos 45 cm de circunferencia por lo menos un mes antes de realizar la puesta en, la sangra consiste en remover 1 mm de corteza seccionando los vasos laticferos y provocando escurrimiento del ltex. Los primeros sangrados son viscosos, amarillentos y bajos en productividad solo despus de unos das el ltex fluye con facilidad, la recoleccin de este se realiza mediante un canalete que es colocado en la incisin puede ser de hierro galvanizado o zinc, tiene una inclinacin de 30 y conducir el ltex al recipiente que se coloque (bolsas, recipientes plsticos o de barro).

TRATAMIENTO PREVIO AL LATEX El ltex es una dispersin de caucho en un suero diluido,(lquido blanco, opaco, parecido a la leche cuando est fresco) el cual contiene varias sustancias orgnicas y minerales en suspensin. Como el ltex tiene una composicin variada (caucho, prtidos, glcidos, lpidos y sales minerales) es sometido a un tratamiento:

Purificacin: Se eliminan los compuestos que no sean caucho conservandolas propiedades de este. Se realiza mediante varios procesos como son:

- Dilisis: Elimina los constituyentes solubles en agua (sales minerales). - Centrifugacin: Se eliminan las sustancias que retienen el suero (hojas, flores, corteza etc.).

Coagulacin del latex: Es la aglomeracin de las partculas de caucho dispersas, presentndose la separacin de las dos fases que forman el ltex.

- Coagulacin por adicin de cidos: Se le aade al ltex un pacido para formar un cogulo ms uniforme; los cidos empleados en este proceso son el frmico y el actico. - Coagulacin espontnea: El ltex fresco al contacto con el aire se coagula. Al examinar el pH del ltex fresco, se observa que este va disminuyendo hasta que se da la coagulacin, este tipo de coagulacin se lleva a cabo cuando el pH del ltex llega a 6,7. - Coagulacin por agitacin mecnica: Una agitacin fuerte y prolongada del ltex conduce a la coagulacin.

Procesamiento del latex:Luego de la coagulacin el ltex se diferencia por la clase de producto terminado que se requiere y la cantidad de material a procesar.

- Laminadoras manuales: la coagulacin se realiza con cido frmico al 2%, luego se lava el coagulo, y luego mediante dos rodillos (lisos o estriados) se obtiene la lmina. - Caucho Granulado: la coagulacin es espontnea luego se deja en remojo para despus homogeneizarlo mediante el molino de martillos, luego se lamina y se realiza el secado (80C -90C).El ltex puede ir en varias presentaciones variando la forma de coagulacin, PRODUCCION DEL CAUCHO SECO EN LA INDUSTRIA. Recoleccin y Transpote: Esta parte es importante porque del buen desarrollo de esta operacin dependen las cualidades del producto. Una

vez obtenidos los cogulos se llevan a la planta de procesamiento, donde es depositado en canecas (2-35 lt aprox.), gracias a la consistencia del ltex se evitan prdidas del mismo desde la zona de recoleccin hasta la planta. Recibo: Al llegar a la planta son filtrados en unas placas perforadas para retirar material particulado grueso, posteriormente se lleva a una especie de tamiz (rejillas de barras) de 2 mm o malla 30-40 de inclinacin de 2050 para manejar los materiales pesados y gruesos. Premolienda: Se busca la limpieza y homogeneizacin de los cogulos para facilitar el laminado y granulado. Antes de entrar al molino son remojados, ablandados y limpiados mediante remojo, luego mediante un elevador de cangilones de descarga centrfuga (el espacio entre cangilones es considerable para evitar la interferencia en la carga y descarga) pasa al molino de martillos, el cual se utiliza para el tratamiento de ltex acidificado y cogulos naturales, facilitando el retiro de impurezas durante el rompimiento de los cogulos, es posible manejar el equipo adicionando agua a la alimentacin para facilitar la molienda. Crepado: Tiene como funciones principales homogeneizar los grnulos de caucho provenientes de la premolienda, retirar la mayor cantidad de agua que contiene el material y posteriormente presentar los grnulos en forma de hojas o lminas. Se utiliza una crepadora el cual aplasta los grnulos de caucho y permite obtener una buena limpieza del material. Molienda: para la segunda molienda se utiliza el molino de martillos cuyas ventajas fueron descritas anteriormente, y es empleado en el acabado final del caucho. Secado: Es el proceso ms importante porque es all donde se obtienen las caractersticas finales del caucho, principalmente en lo que respecta al contenido de humedad. Para tal fin se utiliza un secador de tneles semicontnuo de carretillas puesto que tiene menor consumo de energa, y el mantenimiento es sencillo. El secado comprende dos fases, una de evaporacin del agua superficial y otra del retiro del agua interna. El secado depende de la estructura del caucho, temperatura, contenido de humedad. Lminas se secan entre 50 -70 C y los grnulos entre 90 - 100 C. El secador de tneles hace que la materia permanezca 3 horas en secado a una temperatura entre 80C - 90C. Pesado: A partir de este proceso comienza la etapa de empacado, las balas de producto obtenido pesan alrededor de 34 kg. Prensado: En el prensado se forman balas, las cuales permiten una manipulacin sencilla del caucho. Para esto se utiliza una prensa hidrulica la cual asegura un compactado del caucho eficiente ejerciendo una presin determinada.

Empacado: Para proteger la bala de caucho se emplea una bolsa de polietileno con un espesor determinado.

Proceso de Elaboracin de Cermicas


Disponibilidad de materias primas. Para la preparacin de los esmaltes y vidriados cermicos se utilizan una gran cantidad de materias primas. Pueden ser rocas o minerales tales como: cuarzo, feldespato, caoln, caliza, etc., finalmente molidos; tambin pueden ser materiales preparados por precipitacin y otros procesos qumicos, en especial, brax y nitratos o carbonatos de sodio y potasio, que se suministran en forma cristalina o pulverizados. Una buena clasificacin de las materias primas se observa en la siguiente tabla:
REFRACTARIAS Cuarzo, feldespato, mica blanca, arcillas. FUNDENTES OPACIFICANTES Caliza, dolomita, barita, brax, cido Oxido de estao, brico, fluorita, oxido de plomo, de antimonio, de oxido de zinc, nitrato de potasio, titanio, de nitrato de sodio. arsnico, de circonio.Fluoruros, cenizas de hueso, fosfatos.

Descripcin del proceso. Los vidriados se obtienen por dos procesos generales, crudo y filtrado. Se efectan las operaciones de alimentacin de materias primas (inspeccin), trituracin, molienda, tamizado, pesado, fusin (obtencin de fritas cermicas), molienda de la frita y aditivos (obtencin de vidriados), empaque de vidriados y almacenamiento de producto terminado. El proceso de obtencin de vidriados cermicos se inicia con la seleccin de las materias primas bsicas citadas anteriormente, teniendo en cuenta la funcin que desempean, los xidos aportados por cada una de ellas y la proporcin en que deben adicionarse para la elaboracin del vidriado, cumpliendo con las propiedades fsicas y qumicas esperadas en el producto vidriado. Inicialmente se traen los materiales de la mina y se trabajan por separado; con frecuencia el tamao de la muestra primaria es tan grande, que se requiere un muestreo secundario para obtener una muestra de tamao apropiado para el anlisis en el laboratorio. La trituracin proporciona una distribucin mas uniforme de tamaos de la alimentacin al muestreador secundario y muestras ms confiables. El feldespato, cuarzo, fluorita, caliza y dolomita son alimentados a las trituradoras de quijadas cuya descarga pasa a clarificadores de zaranda;

los finos producidos se pasan por un separador magntico con el fin de retirar el hierro y los minerales magnticos; los gruesos se devuelven para ser mezclados son la carga de la trituradora, obtenindose un producto que pasa por la malla 4. Los productos pasan a la seleccin de molinos. La molienda se realiza en seco utilizando un molino de bolas, obteniendo un producto fino que en un 99.8% tiene un tamao de partcula malla 325 (0.044 mm). Los gruesos se recirculan. Esta etapa del proceso se aplica a cada material independientemente; luego los productos se pesan y se alimentan a un mezclador de volteo hasta completar una carga definida que pasa al horno de fusin, donde se obtiene la frita. La frita, la arcilla plstica, los colorantes y las dems adiciones al molino, se alimentan a un molino de bolas obtenindose el vidriado. Seleccin de cada equipo. Para las condiciones del proceso, que se inicia tratando materiales en bruto, las trituradoras son los equipos mas indicados; estas son maquinas de baja velocidad para la reduccin tosca de grandes cantidades de slidos. Teniendo en cuenta que los materiales a tratar son semiduros, conviene utilizar trituradora de mandbulas y giratorias, siendo el triturador de mandbulas menos dado a taponarse; el tipo ms comn de trituradoras de mandbula es la Blake, que respecto a otras trituradoras tiende menos a bloquearse y adems opera con materiales pegajosos. La carga del material al molino esta determinado por las condiciones de operacin. En general se utiliza un canal de alimentacin para moliendas en seco, que consiste en un canal inclinado por el que se desliza el material directamente al molino. Para efectuar la molienda se selecciona un molino de bolas cnico. Este molino da un mayor grado de finura, un consumo menor de energa y unos costos de mantenimiento bajo. Este molino trabaja a baja velocidad, muele materiales duros, abrasivos y desmenuzables; adems casi no contamina y tiene un fcil control y operacin. La operacin de molienda de la frita y los dems constituyentes del vidriado (caoln, pigmentos y aditivos), se efecta en un molino cnico de bolas de caractersticas similares. La molienda se hace en seco, y se obtiene como producto el vidriado listo para su empaque. El material molido pasa a la etapa de clasificacin de tamao. Los principales medios de clasificacin son: tamizado, clasificacin hmeda por densidad y separacin por aire. Es ms aconsejable el tamizado por las caractersticas de grano. Las partes esenciales de los tamices son la malla y dispositivos de carga y descarga. El dimetro, el mtodo de tejido el tamao y la tolerancia de las aberturas se establecen en la norma E1137 de la ASTM. Teniendo en cuenta que el material a clasificar es seco,

se pueden utilizar varios juegos de tamao de la malla conveniente, provistos de una tapa y un fondo colector. Los equipos para la mezcla de slidos estn sujetos a diversas condiciones de funcionamiento como la uniformidad de la mezcla, el tiempo de mezclado, la carga y la descarga, la potencia y la limpieza. Se selecciona para esta operacin un mezclador de volteo. Este tipo de recipientes son simples y fciles de manejar; son adecuados para el mezclado suave, pueden manejar amplios volmenes y son adecuados para materiales abrasivos y polvos secos. En la unidad de fusin se lleva acabo la operacin de filtrado en la cual se calienta una mezcla de materiales pulverizados hasta que funde, desprendindose diversos gases y convirtindose en un liquido homogneo. Dicho liquido se vierte en un deposito de agua, donde la cada brusca de temperatura hace que se separe en grnulos vtreos. El filtrado se suele efectuar intermitentemente en hornos de hogar estacionario o rotatorios. En los casos en que se requieren continuamente grandes cantidades de la misma frita puede utilizarse un proceso continuo; se ha demostrado que este procedimiento corroe menos el revestimiento refractario, conduciendo as la frita ms pura. Un horno es un espacio cerrado en el que se produce calor mediante la oxidacin qumica de un combustible. La combustin esta dada por el quemador que produce la llama, la ignicin del combustible, la estabilidad de la llama, la velocidad de la llama que si no se controla adecuadamente, se producira un retroceso en la lnea de alimentacin del combustible, y finalmente, la resistencia al choque trmico. Se seleccionan ladrillos refractarios con alto contenido de almina, que soportan condiciones de carga y temperatura severas. El piso del horno soporta las condiciones mas criticas de temperatura y adems debe tener la menor porosidad posible, y por ello es recomendable utilizar revestimientos fundidos elctricamente, como la almina. Para el control de la temperatura del horno, se considera la instalacin de una termocpula que puede ser utilizada en atmsferas oxidantes hasta una temperatura de 2600 C.

Proceso de Elaboracin de la Cerveza


Manejo de las materias primas Despus de la elaboracin de la malta, se recomienda que esta sea almacenada un tiempo aproximado de 4 semanas antes de elaborar la cerveza. Esto para conseguir uniformidad en la humedad y estabilizacin de los cambios que se han sucedido en el grano durante el malteaje. La malta llega en camiones acondicionados especialmente, de donde se recibe empleando un elevador de cangilones que lleva la malta hasta los silos de almacenamiento o hasta un tornillo sin fin que simultneamente puede llevar la malta hasta el edificio de cocinas (es la parte donde comienza a tratarse la malta para luego bajar hasta la olla de mezcla), donde pasa por la limpiadora en la que retiene impureza que se encuentran mezclados (piedras, espigas, metales, etc.). Adecuacin de las materias primas Una vez que las materias primas se han sometido a los tratamientos adecuados, en el molino se desprende la pelcula del grano de malta y se tritura el cuerpo principal del almidn al grado necesario para poderlo someter a proceso. A la salida de cada rodillo, se encuentra una zaranda o tamiz el cual por medio de un sistema vibratorio selecciona las partculas de acuerdo al tamao de la zaranda. La harina que pasa por las zarandas van directamente a una tolva de harinas de malta. Obtencin del mosto En esta etapa se consideran los pasos a seguir en la sala de cocimientos, desde la olla para crudos hasta el tanque de sedimentacin. El objetivo de los procesos en la sala de cocimientos es dar un tratamiento adecuado a las materias primas empleadas en la fabricacin de la cerveza, teniendo como producto final un mosto hervido y lupulado. En las cocinas se fija el tipo de cerveza que se elaborar En la olla de crudos se vierte la totalidad del grits, ms un 15% de malta con relacin al grits, acondicionando un volumen de agua adecuado hasta obtener una masa uniforme por medio de agitacin constante, esta masa se hace hervir por espacio de unos minutos con el fin; de encrudecer el almidn para facilitar el ataque de las enzimas. Al mismo tiempo que se hierve la masa de crudos, el resto de harinas de malta, con una cantidad tambin adecuada de agua en la olla de mezclas y a una temperatura de 50 a 55C, se debe estar solubilizando en el agua los componentes valiosos de las materias primas (maceracin). Al final obtenemos de la olla de crudos, una masa hervida y apta para ser atacada por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta cuyas enzimas estn listas para actuar sobre el material crudo. Los crudos a una temperatura de 98 C son bombeados a la olla de masas, con agitacin constante, obtenindose una temperatura de 70 a 72 C. Luego la solucin

completa se somete a una temperatura de unos 76 C, temperatura a la cual, la accin enzimtica es sumamente rpida. Por medio de la prueba del yodo, se debe probar esta masa hasta no conseguir una coloracin azul, lo que indicara la transformacin total del almidn. Este fenmeno es llamado de sacarificacin; en este momento, todo el almidn de cereal crudo y de malta se ha transformado en azcar fermentable gracias a la accin de las enzimas. El medio fermentable que obtenemos tiene muchas partculas en suspensin lo cual nos obliga a filtrarlo. De la olla de Mezcla, pasa la masa la olla de filtracin, de la cual se obtiene, por medio del lecho filtrante un lquido claro y azucarado llamado mosto; la masa que recibe en esta olla, se deja sedimentar durante unos quince minutos, con el fin de que los afrechos (cscaras o pelculas) formen sobre el falso fondo de la olla un lecho filtrante. Cuando el mosto posea una claridad suficiente, se abre la comunicacin del canal colector a la olla de mosto; de esta forma se obtiene todo el mosto lquido de la olla de filtracin, terminando as lo que llamamos primera filtracin. Los afrechos que constituyen el lecho filtrante, quedan libres de mosto, pero se encuentran saturados de sustancias solubles an valiosas; por este motivo vertemos sobre la olla de filtracin agua a una temperatura de unos 75C, comenzando la segunda filtracin. Este mosto segundo, se rene con el mosto de la primera filtracin cuando el lavado se ha terminado; de esta forma tenemos en la olla de mosto al mosto total. El mosto pasa a la olla de coccin, donde durante un perodo largo de ebullicin, con el objeto de lograr una destruccin de microorganismos. Durante el proceso de coccin, se le agrega el lpulo con el propsito de suministrar las sustancias amargas y aromticas que le dan el sabor caracterstico a la cerveza; a ms de esto, el proceso busca la inactivacin de enzimas para evitar degradaciones y la coagulacin de ciertas sustancias nitrogenadas que pueden causar turbidez si no se toman en cuenta. Obtencin de la cerveza El mosto saliente de la olla de coccin se enva al tanque, el mosto entra aproximadamente a 1/3 de la altura del tanque en forma tangencial lo cual forma un remolino y al terminar el bombeo la velocidad del remolino disminuye y el rompimiento se deposita en el fondo del tanque junto con los afrechos del lpulo, formando un cmulo compacto; como la salida del mosto est cerca de la periferia del tanque, el mosto saldr claro y al final quedar el sedimento en el centro del tanque. La temperatura de iniciacin de la fermentacin, se consigue rpidamente empleando un equipo de refrigeracin que baje la temperatura entre 5 y 10 C que es la adecuada para la fermentacin alcohlica. Luego se procede a airear el mosto antes de agregar la levadura pero sin dejar subir la temperatura para impedir el desarrollo de agentes contaminantes. El mosto fro y aireado se recibe en los Uni-Tank (que realizan el proceso de fermentacin y de maduracin), donde se les inyecta la levadura por medio de una bomba dosificadora. En estos tanques se tiene en si la

transformacin del mosto en cerveza, ya que las enzimas contenidas en la levadura actan sobre algunos de los compuestos presentes en el mosto. En el tiempo de fermentacin de 5 a 7 das, de acuerdo a la temperatura de proceso, se realiza la transformacin fundamental de azcar en alcohol y gas carbnico. Despus de este proceso se obtiene la llamada cerveza verde, la cual es una bebida alcohlica con algo de gas carbnico; a esta cerveza le falta el afinamiento del sabor que se obtiene con la maduracin. Una vez terminados los das de fermentacin se baja la temperatura de la cerveza, por medio de un serpentn interno del UniTank, donde permanece por periodo de 3 a 4 semanas a una temperatura lo ms cerca a O C. Luego se pasa la cerveza, al filtro que consiste en panes de celulosa (masa filtrante), eliminando hasta el mximo las materias insolubles, como levadura o protenas coaguladas que puedan contener la cerveza. Una vez filtrada la cerveza, viene el proceso de carbonatacin que consiste en una inyeccin de gas carbnico cuyo contenido es el necesario, para que la cerveza, produzca el burbujeo indispensable para una buena formacin de espuma. La cerveza saliente de los filtros y carbonatada, se recibe en los tanques de contrapresin, los cuales son hermticos; estos tanques, poseen entradas de cerveza controladas por medio de presin, con el fin de evitar que exista desprendimiento de gas, debido a la turbulencia en el seno de la cerveza. Terminacin y envase De aqu pasa a la llenadora de botellas, donde se busca envasar la cerveza a nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones aspticas posibles, con la menor agitacin para eliminar la perdida de gas carbnico, sin aumento de temperatura y sin inyeccin de aire. A pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas, y todo su recorrido ha sido perfectamente controlados contra las infecciones la cerveza se debe pasteurizar, para garantizar su conservacin durante periodos largos, la pasteurizacin consiste en calentar la cerveza a 60 C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtracin

Materias Primas

Malta

Est constituida por granos de cebada, germinados primero, durante un periodo limitado de tiempo, y luego desecados. El malteador, por tanto, acumula una cebada adecuada; la almacena hasta que necesite utilizarla; remoja los granos; les permite que germinen y, en el momento que considera adecuado, detiene la germinacin, desecando el grano en una corriente de aire caliente. El grano malteado representa para el cervecero una mercanca que debe mantenerse estable durante meses, o incluso aos. Durante la germinacin la reserva de nutrientes o endospermo, del grano es parcialmente degradada por las enzimas que atacan a las paredes celulares a los granos de almidn y la matriz proteica.En trminos generales el proceso de malteado con la cebada una vez limpiada y adecuada se puede dividir en a) remojo, b) germinacin, c) tostado Cuyo nombre botnico es HUMULUS LUPULUS, es de formacin cnica, compuesta por los racimos de flores de la planta femenina del lpulo. El lpulo es un ingrediente insustituible en la elaboracin de la cerveza y no tiene ningn sucedneo. El lpulo pertenece a la familia de las urticceas. Las flores del lpulo son unisexuales y las plantas dioicas, es decir, que las flores masculinas y femeninas estn en pies separados. El lpulo para el fabricante de cerveza est constituido exclusivamente por las cabezuelas maduras de las flores femeninas llamadas comnmente conos.El lpulo es indispensable para la elaboraci6n de la cerveza, su sabor amargo agradable y su aroma suave caracterstico, contribuye adems, a su mejor conservacin y a dar ms permanencia a la espuma. Todos estos efectos deben atribuirse a elementos especficos del lpulo contenidos principalmente en la lupulina.En la apreciacin del valor del lpulo se da mucha importancia al olor aromtico, naturalmente el lpulo no debe tener mal olor, que seria indicio de que era malo o estaba averiado. Debido a la alta fuerza diastsica de la malta es necesario agregar cereales no malteados a la cerveza para que su estabilidad sea buena. El uso de adjuntos produce cervezas de un color ms claro con un sabor ms agradable con mayor luminosidad y mejores cualidades de aceptacin de enfriamiento.Se obtiene a partir de cereales corno el arroz o el maz; estos cereales se someten a los siguientes procesos: a) Limpieza, b) Remojo, c) Desgerminacin, d) Secamiento y enfriamiento, e) Separacin del grits, f) Almacenamiento. Las caractersticas del agua de fabricacin influyen sobremanera en la calidad de la cerveza, hasta el punto que en la mayora de los tipos ms conocidos de estas, la Pilsen, la Munich, la Pale Ale, etc, han estado desde siempre muy ligados a la naturaleza especial del agua. En la fabricacin de cerveza se utiliza agua potable. Debe estar exenta de turbidez, color y olor objetables; adems, debe ser agradable al paladar, es decir, las caractersticas organolptcas deben ser completamente normales. Debe estar libre de bacterias, materia orgnica de descomposicin, hierro, etc. Requiere adems determinadas caractersticas en cuanto a grado de acidez, alcalinidad y sales de calcio, las cuales son acondicionadas de acuerdo con el anlisis qumico a fin de garantizar una calidad uniforme y lograr por consiguiente uniformidad en el curso del proceso de fabricacin y una calidad en el proceso propiamente dicho; se debe efectuar anlisis de las caractersticas del agua frecuentemente con el objeto de acondicionarla debidamente.

Lpulo

Grits

Agua

Proceso de Elaboracin de Concentrado para Animales


Fuentes de Materia Prima El sector agropecuario constituye el principal proveedor de materias primas para la agroindustria productora de concentrados para animales; y determina, en un alto porcentaje las caractersticas de la industria de concentrados en cuanto a abastecimiento y precios. En Colombia la produccin agropecuaria se ha constituido en la actividad econmica fundamental y presenta una gran gama de productos y subproductos, como se puede apreciar en la siguiente tabla, que son usualmente subutilizados o desperdiciados, siendo una gran alternativa para la alimentacin de las especies animales. Tabla:Principales Residuos de cosecha de la agroindustria
Cosecha
Arroz Algodn Banano Caf Cacao Caa de azcar Caa de azcar Frijol Maz Naranja Pia Trigo Sorgo Yuca Soya

Produccin Primaria
Soya Algodn Fruta Caf Grano Azcar alcohol Grano Grano Grano Fruta Fruta Grano Grano Raz Grano

Residuos
Paja Tallo Tallo Cscara Cogollo Tallo Tallo Caa Cscara Mogolla Tallo Cogollo Tallo

Agroindustriales
Cascarilla Torta Torta Melaza- bagazo Tusa Pulpa Pulpa-salvado- bagazo Salvado Desecho Torta

Fuente: ICA

Proceso para la Fabricacin El proceso consta bsicamente de 3 etapas: Molienda, Mezcla, y Peletizado. Lo nico que hace variar el proceso, son los tratamientos que se pueden hacer a los cereales por va hmeda o seca. Las etapas fundamentales del proceso no varan con el tamao de las empresas que producen concentrados para animales. Se debe tener en cuenta que se realizan controles de calidad al inicio del proceso y al final, teniendo en cuenta los requerimientos alimenticios para animales. Tabla : Operaciones unitarias y equipos
Etapa
Recepci y Almacenamiento Molienda Mezclado Peletizado Ensancado y

Funcin
Granel o sacos Reducir Homogenizar Aglomerar Empacar

Equipo
Silos o Bodegas Molinos Mezcladoras Peletizadoras Tolvas

Tipo de Equipo
Elevadores de Cangilones Cilndricos, de martillos o quijada Horizontales o verticales Prensas con enfriadores y ventiladores De acuerdo a la produccin

Almacenamiento

Tabla : Otros Equipos Equipo


De Transporte Caldera Tanque de Combustible Tanque de Melaza Bsculas

Tipo de Equipo
Elevador de cangilones Depende de la produccin De acuerdo a la caldera De acuerdo al volumen de almacenamiento De acuerdo al pesaje del producto

Se debe tener en cuenta que para el dimensionamiento de los equipos, se hace con base en los balances de materia y energa. Tambin se aclara que en las etapas de elaboracin la ms fundamental es la de mezclado por que en ella se homogeniza el producto. Variaciones de la Tecnologa Empleada Se debe tener en cuenta lo siguiente: * Dimensionamiento de los equipos. * Altos rendimientos. * Equipo ms funcional. * Fcil manejo y montaje. * Fcil mantenimiento y adquisicin de repuestos. * Recomendaciones de Empresas productoras de alimentos concentrados. * Cotizaciones y catlogos. * Capacidad econmica.

Proceso de Elaboracin de Detergentes


DEFINICIN Los detergentes pueden reaccionar con los iones del agua dura, dando productos resultantes solubles o que permanecen dispersos en forma coloidal en el agua. Las molculas de detergente se pueden agregar en agua en racimos sintticos llamados micelas. La parte no polar o de hidrocarburo de las molculas se renen en el interior de la micela y el grupo polar en el exterior. Los detergentes sintticos se pueden resumir en las siguientes reacciones : Alquilbenceno + leum Alcohol graso de ebo + leum Sulfonato+sulfato+NaOH Alquilbencensulfonato sulfato de alcohol graso sales sdicas Detergente

Sales sdicas (pasta surfactante) + aditivos MATERIAS PRIMAS

SURFACTANTES. Comprenden cualquier compuesto que afecta la tensin superficial al disolverse en agua o en soluciones acuosas realizando la principal limpieza y espumacin de la accin lavadora. Su produccin se resume en las siguientes reacciones : Alquilbenceno + leum Alcohol graso de sebo + leum Sulfonato+sulfato+NaOH Alquilbencensulfonato sulfato de alcohol graso sales sdicas ( pasta surfactante)

En general las dos siguientes materias primas ms el leum y la solucin de NaOH se conocen como materiales surfactantes. Un gran volumen de compuestos orgnicos activos, o surfactantes , para detergentes y jabones se fabrican en su forma final por las compaas de jabones y detergentes. Ejemplo de ellos son el alquilbencensulfonato y sulfatos de alcoholes grasos. ALQUILBENCENOS DE CADENA LINEAL. Los detergentes biodegradables son fabricados principalmente con n-alcanos fenil sustituidos de 11 a 14 carbonos. Las parafinas u olefinas de cadena lineal necesarias se obtienen a partir de petrleo. Los n-alcanos se separan del queroseno por adsorcin o por medio de una reaccin con urea. Las oleofinas lineales se preparan por la deshidrogenacin de parafinas, o tambin por polimerizacin de etileno a olefina.

ALCOHOLES GRASOS. Los alcoholes grasos de nmero de tomos de carbono se obtienen a partir de olefinas y metil steres por el procedimiento catalizador de Ziegler. REGULADORES DE ESPUMA. Son necesarios para que los surfactantes realicen una limpieza eficiente en la mquina lavadora. Esto se logra por la combinacin de los diferentes tipos, aninicos con no inicos, o , aninicos con jabn. Otros agentes son las amidas de cidos grasos mayores, los steres de cidos carboxlicos alifticos que contengan ms de 18 tomos de carbono en una cadena o en ambas, tanto el cido como el alcohol, y las n-alquil aminotriazinas. MEJORADORES. Aumentan el poder detergente. Los fosfatos complejos como tripolifosfato de sodio se han usado satisfactoriamente, pues evitan que la suciedad disuelta en el agua de lavado se deposite nuevamente en la ropa. Los citratos, carbonatos y silicatos son otros mejoradores. Uno de los sustitutos de fosfatos son las zeolitas. ADITIVOS. Inhibidores de Corrosin: silicato de sodio, Antidepositantes : carboximetil celulosa, Antiempaantes : benzotriazol, Blanqueadores : ailes, Agentes Antimicrobianos : carbonilidas, salicilanilidas y cationes. FABRICACION DE DETERGENTES. SULFONACIN : El alquilbenceno se introduce continuamente al sulfonador con la cantidad necesaria de leum para controlar el calor en la conversin por sulfonacin y mantener la temperatura a 55 C aprox. La conversin por sulfonacin es extremadamente rpida, por lo cual se necesita tener un control del calor que se desprende, empleando intercambiadores de calor circulantes tanto para conversiones qumicas como para neutralizaciones. El leum es utilizado para reducir el contenido de sulfato de sodio del producto final. Sin embargo se debe tener un mayor control para prevenir un exceso en la sulfonacin. En general la sulfonacin de alquilbenceno es irreversible y produce una conversin de aproximadamente del 96 % s se realiza a 55C con un exceso de SO3 en el leum de 1 a 4%, la agitacin se lleva a cabo por una bomba centrfuga en la cual se introduce el leum. La reaccin se representa de la siguiente manera : Alquilbenceno + leum H = -420 kj/kg. SULFATACIN : En la mezcla sulfonada se alimenta el alcohol graso y una cantidad adicional de leum, esta nueva mezcla se alimenta a travs del sulfatador, para mantener la temperatura entre 50 y 55 C lo que conduce a la formacin de una mezcla de surfactantes. En este tipo de reaccin tambin se necesitan los baos dominantes para controlar el sulfonato de alquilbenceno+cido sulfrico.

calor desprendido. Esta reaccin se lleva a cabo en el sulfatador y se agita con la bomba centrfuga. NEUTRALIZACION : El producto sulfonado-sulfatado se neutraliza con una solucin de NaOH a temperatura controlada para mantener la fluidez de la pasta sulfactante; despus sta se conduce al sitio de almacenamiento. Hasta esta parte del proceso se lleva a cabo la produccin de surfactantes y se realiza por lo general dentro de la misma planta de fabricacin de jabn, de aqu en adelante se realiza la obtencin de detergente. TRITURACIN : La pasta sulfactante, el tripolifosfato de sodio, el silicato de sodio y la mayor parte de los aditivos se introducen al triturador, para incorporar todos las materias primas. Se elimina una cantidad considerable de agua y la pasta se adelgaza por la reaccin de hidratacin del tripolifosfato: Na5P3O10+6H2O Na5P3O10.6H2O

Tripolifosfato de sodio tripolifosfato de sodio hexahidratado. ASPERSIN : La mezcla se bombea a una torre de aspersin donde se roca a alta presin contra una corriente de aire caliente que sale de la estufa. As se forma grnulos secos de forma y tamao aceptable y de una densidad adecuada. TERMINADO : Los grnulos secos se transportan por medio de una corriente de aire que adems tiene por objeto disminuir su temperatura anterior de 115 C y estabilizarlos; se separan en un cicln , se tamizan , perfuman y empacan.

BIODEGRADABILIDAD En vista de la atencin que se le ha dado a la disminucin y control de la contaminacin del agua, los qumicos e ingenieros qumicos, han percibido que los surfactantes que se desarrollan para uso domstico y los detergentes industriales que pasan a travs de alcantarillas hacia el sistema de albaales, deben descomponerse fcilmente. Ciertos surfactantes se degradan lentamente dejando un residuo persistente. La facilidad con la que un surfactante se descompone por accin microbiana define su biodegradabilidad. Los materiales que solo pueden ser degradados parcialmente en procesos para tratamientos ineficientes, se pueden descomponer por completo mediante sistemas de tratamiento biolgicos perfeccionados. Se han desarrollado mtodos de prueba de surfactantes de tipo aninico, catinico y no inico, para determinar la velocidad de biodegradacin en partes por miles de milln en aguas

naturales y tambin para determinar si existen concentraciones umbrales en las cuales no se observe degradacin.

Proceso de Elaboracin de Esencias


En general los mtodos de extraccin se basan en mtodos fsicos y qumicos, actualmente se han empleado varios mtodos por medio de los cuales se han podido aislar sustancias que transfieren caractersticas sensoriales a las frutas. A fin de seleccionar el mtodo se busca el que ofrezca las mejores condiciones y brinde las ventajas ms atractivas en cuanto a tecnologa, economa y rendimientos. Mtodos sin Cambio de Fase Son procedimientos generales en los cuales se vale de medios fsicos para lograr separar los componentes del sabor. La principal aplicacin de este mtodo se encuentra en la smosis inversa. En trminos generales este tipo de procesos se clasifican dentro de las tecnologas de ultrafiltracin. Estos mtodos consisten en una filtracin molecular continua a travs de una membrana filtrante a la cual se le aplica una presin hidrulica para acelerar el proceso de separacin. Las membranas deben permitir el paso de ciertos componentes y retener otros. Para este caso especial el jugo es la solucin concentrada de la cual se necesita retirar el solvente agua. Hay varios polmeros y otros materiales usados para la manufactura de las membranas, pero el mas conocido y utilizado en el campo de Alimentos es el acetato de celulosa; que ofrece altos flujos de permeado, alta retencin de sales, un pH de trabajo entre 3 y 6, una Temperatura mxima de 55 C. Pero tiene las desventajas que a un pH bajo se hidroliza y a un pH alto se desacetiliza, es Biodegradable, lo que la hace susceptible al ataque microbiolgico y una mala resistencia al Cloro. Por este mtodo se separa solo un porcentaje de agua de los jugos, por lo que no es posible obtener altos niveles de concentracin. Mtodos con Cambio de Fase La extraccin con Solventes tiene la caracterstica que hay 2 o 3 fases involucradas en el proceso. Las esencias voltiles de las frutas son aisladas bajo solventes particulares, los cuales tienen la habilidad de disolver los componentes voltiles, mientras que rechazan los componentes no deseables de la fruta, como agua, carbohidratos, cidos, sales, entre otros. Este proceso de extraccin presenta las siguientes ventajas:

Las esencias son aisladas en su forma pura en partculas libres de agua y alcohol, que son las mayores impurezas de las esencias. Los productos extrados, tienen esencialmente el mismo sabor que el producto natural de los cuales ellos son extrados. Las esencias a obtener no estn sometidas a elevadas temperaturas.

Entre los solventes empleados encontramos el TetraFluorometano, HexaFluoroEtano, DiFloroCicloButano, OctaFluoroCicloButano y entre cuyas caractersticas estn:

No deben ser inflamables ni explosivos, lo cual simplifica la extraccin y remocin del solvente. Inodoros, para que no interfiera con los productos extrados. Y su punto de ebullicin no debe ser muy bajo, ya que se requeriran altas presiones de operacin y representan un costo extra por la exigencia del equipo a utilizar.

Para eliminar alguna posibilidad de dao por calor y eliminar perdidas por evaporacin de los componentes voltiles, la extraccin se lleva a cabo a menos de 22 C. Preferiblemente la extraccin se realiza a temperaturas justo por encima del punto de congelacin del jugo, siendo extrado entre temperaturas de -5 y 10 C, lo cual reduce perdidas o deterioro en los aromas. El liquido preparado se pone en contacto con el solvente y para aumentar la eficiencia de la extraccin este proceso se lleva a cabo en contracorriente. Despus que la extraccin ha sido llevada a cabo, la fase soluble (contiene en solucin los principales compuestos voltiles), es separada del liquido residual y luego es llevada a una etapa de destilacin donde se separa el solvente de los componentes voltiles. Evaporacin y Destilacin El proceso bsicamente consiste en la remocin de sabores voltiles de un jugo por vaporizacin de una parte del jugo; los sabores voltiles en el vapor son luego concentrados por destilacin fraccionada. El proceso involucra vaporizar una porcin suficiente del jugo que contiene sustancialmente todos los voltiles y cierta cantidad de gases no condensables, as como vapor de agua, los cuales son separados del jugo no vaporizado. se procede luego a una destilacin fracciona, separando la esencia en forma de vapor, condensando luego este vapor (excepto los gases no condensables y los aromas voltiles asociados en ellos), para luego recuperar estos voltiles de los gases no condensables. La recuperacin de sabores es realizado generalmente por intimo contacto de los gases no condensables y las esencias asociadas con un

liquido, preferiblemente la misma esencia condensada, as por un lavado salen los sabores voltiles de los gases no condensables.

Proceso de Elaboracin de Espumas


Las espumas comunes son de poliestireno o poliuretano, pero cualquier termoplstico puede ser espumado. Se pueden preparar espumas flexibles, semirgidas y rgidas en densidades que van desde 1.6 hasta 960 Kg/m3. Los principales usos para las espumas flexibles, con densidades menores de 100 Kg/m3, son colchones, muebles y aplicaciones automotrices. Las espumas rgidas se utilizan generalmente como aislantes. Estos se pueden aplicar haciendo la espuma en el lugar donde se usarn, o empleando planchas de material ya espumado. Se forman espumas estructurales de servicio pesado fusionando recubrimientos slidos de plstico con un centro de espuma rgida. FORMACION DE ESPUMAS FLEXIBLES DE POLIURETANO Para producir espumas de poliuretano existen varias tcnicas, entre las cuales se encuentra el proceso de una etapa (ONE SHOT). Esta tcnica emplea la dosificacin y bombeo simultneo de las materias primas, las cuales se preparan en un nmero de componentes lquidos o caudales que van al cabezal de mezcla y posteriormente son descargadas como un lquido viscoso que se esparce sobre una banda transportadora, en donde se da comienzo al crecimiento de la espuma hasta su altura final. Las maquinarias espumadoras operan los siguientes principios bsicos: - Bombeo exacto de los componentes que van al mezclador - Mezclado eficiente de los componentes en el cabezal mezclador - Descarga de la mezcla sobre la banda transportadora que debe estar forrada por los tres lados con papel, llevando la espuma en crecimiento por un plano inclinado y dentro de un tnel bien ventilado. Generalmente se trabaja con una mquina espumadora de alta presin, en la que los componentes se inyectan en el cabezal mezclador, con una presin que vara entre 21 a 250 Kg/cm2, en un rango de 2000 a 6000 rpm, para asegurar la mezcla adecuada de los componentes que se bombean en forma continua. DOSIFICACION Y MEZCLADO

Los ingredientes se dosifican y se mezclan en cantidades y proporciones adecuadas; generalmente, se arranca con la corriente de Poliol. Seguida del Agente de Expansin, la silicona y los catalizadores y por ltimo el Isocianato. Durante el mezclado se generan pequeas burbujas de aire en la mezcla lquida que actan como agentes iniciadores de la espumacin. CREMADO Y CRECIMIENTO Despus de un corto periodo de induccin los gases de expansin (CO2 y/o cloruro de metileno), empiezan a expandirse dentro de las pequeas burbujas de aire, agarrndolas y dndole a la mezcla de espuma una apariencia "cremosa". El tiempo que transcurre desde que se empieza la mezcla hasta que aparece la crema y empieza a crecer, se conoce con el nombre de "tiempo de crema", que suele fluctuar entre 6 a 15 segundos. A medida que se van generando ms gases de expansin, la espuma sigue creciendo y simultneamente se hace ms viscosa con la polimerizacin en la fase lquida. El nmero total de burbujas permanece razonablemente constante mientras la espuma crece. La reduccin de la tensin superficial, producida por el surfactante de silicona, hace que la mezcla de componentes sea ms homognea y evita que las burbujas coalescan. Pasados unos 100 a 200 segundos despus de empezada la mezcla, la reaccin de expansin cesa, mientras que la de gelificacin contina. El tiempo transcurrido desde el inicio hasta que la espuma sube completamente, se denomina "tiempo de crecimiento". GELIFICACION Y CURADO La reaccin de gelificacin y polimerizacin contina hasta el punto conocido como tiempo de gel, que es el transcurrido desde la descarga de los ingredientes en el cabezal mezclador, hasta el momento en el que la espuma se sostiene por s misma, por lo general 20 a 120 segundos despus del tiempo de crecimiento. Los bloques de espuma se llevan luego al rea de curado donde deben permanecer por lo menos 24 horas, para asegurar una reaccin de polimerizacin total. MANIPULACIN DE LOS BLOQUES DE ESPUMAS Debern utilizarse dos reas separadas para almacenar los bloques de espuma: - Area de curado de bloques frescos

- Area para almacenamiento prolongado. CURADO DE BLOQUES FRESCOS El calor de la reaccin alcanza su punto mximo usualmente entre los 30 a 60 minutos despus del proceso de produccin. En el rea de curado los bloques de espuma recin hechos deben colocarse separadamente uno del otro durante por lo menos 24 horas. Durante esta etapa, el calor generado basta para que se vaporicen las aminas y parte del isocianato no reaccionado, es por esto que se debe tener en cuenta el encogimiento del bloque despus del enfriamiento. El rea de almacenamiento debe tener: - Buena ventilacin, que incluya sistema eficiente de extraccin - Un sistema de rociado de agua de gran potencia - Distribucin adecuada para que el personal pueda evacuarse fcilmente en caso de fuego. ALMACENAMIENTO PROLONGADO Aunque el diseo de esta rea es menos crtico, se necesita de un lugar amplio, con buena ventilacin y suficiente para evitar incendios.

Proceso de Elaboracin de Explosivos


NITRURO DE PLOMO Las materias primas para la fabricacin del Nitruro de Plomo-Pb(N3)2 : La azidia de sodio (NaN3) y el nitrato de plomo Pb(NO 3)2 , se disuelve por separado en agua hasta una concentracin de cercana al 3 y 10% que permite un manejo seguro de estas sustancias. A la solucin de Nitrato de Plomo se agrega una solucin de dextrina (acta como amortiguador) para formar una solucin que contenga aproximadamente un 0.5% en peso de dextrina. La preparacin de estas soluciones se hace en tanques agitados y con camisa de calentamiento a una temperatura de 50C. Una vez preparadas las soluciones anteriores se envan a los tanques de homogenizacin y almacenamiento, donde mediante agitacin y calentamiento se homogeniza cada solucin a 50C. ESTIFNATO DE PLOMO Para la elaboracin del Estifnato de Plomo, la Trinitrorresorcina se disuelve en agua y se transforma en Trinitrorresorcinato de Magnesio simultneamente se disuelve el Nitrato de Plomo, en agua. Las dos soluciones: la del Trinitrorresorcinato de Magnesio y la de Nitrato de Plomo, se almacenan en tanques para su homogenizacin, antes de ser utilizadas en la etapa siguiente. - Precipitacin En cada caso, las materias primas disueltas y homogenizadas se agregan al cristalizador donde reaccionan y cristalizan en el producto requerido. El cristalizador se llena previamente con agua destilada para obtener una temperatura de 36 1C 25C que acta como fluido homogenizador de la temperatura en el aparato, manteniendo una temperatura de cristalizacin controlada, ya que un cambio de esta, ocasiona la precipitacin irregular de los cristales. En el cono superior del aparato se agregan las materias primas preparadas a una rata regulada, donde reacciona. Pasado cierto tiempo comienza la formacin de los cristales, lo que hace necesario una regulacin de la velocidad de la corriente en la parte media y fondo del catalizador con el fin de controlar el tamao del producto. Adems de esta regulacin de velocidad se necesita agitacin, lo que se logra con aire en contracorriente al flujo de las soluciones, para que de esta manera crezcan los cristales sin agregaciones, mientras estn libremente suspendidas en la solucin. As los cristales, y la solucin circulan por la longitud restante del cristalizador, hasta que una vez alcanzado el tamao adecuado, el producto se retira continuamente en las corrientes de las aguas madres. - Filtracin

En el filtro de vaco se recibe la masa gomosa que sale del cristalizador. Estos filtros se componen de un recipiente hermticamente forrado, que posee un dispositivo de operacin de vaco para separar las aguas madres de los cristales. Seguidamente otro dispositivo permanente de lavado permite limpiar los cristales. Mientras se realizan estas operaciones en un filtro, el otro recibe el producto de cristalizacin. Las operaciones de filtrado y lavado se realizan sucesivamente dentro del mismo filtro, reduciendo as la manipulacin y por tanto, los riesgos de explosin. - Lavado Se realiza con agua fra y es una accin puramente mecnica que tiene como finalidad quitarle impurezas a los cristales. Aunque el cristal en s es prcticamente puro, retiene algo de las aguas madres e impurezas. Si las aguas madres adheridas no se eliminan y se secan sobre la superficie del cristal, este se contamina. Una vez lavados los cristales, se llevan en una corriente de agua, donde la concentracin de estos en ella es aproximadamente el 30% en peso hacia la unidad de secado. - Secado Esta operacin se realiza con el aire caliente (60-70 C hasta una humedad del 1% para el Nitruro de Plomo y el Estifnato de Plomo) en un secador de bandejas. El material se coloca en bandejas de aluminio sobre las cuales se coloca toallas previamente humedecidas y disminuir as al mximo los riesgos de explosin. Terminada la operacin de secado, se introduce aire atmosferico por corto tiempo para que el producto adquiera la temperatura ambiente. De aqu en adelante, debe evitarse cualquier frotamiento o manejo brusco al material. - Tamizado En un tamiz con superficie clasificadora en gaza de seda se clasifica el tamao de los cristales, protegiendo el material con una plancha delgada del caucho cuya superficie es ms grande que la del tamiz. Se evita as cualquier choque en seco del producto. Esta operacin tambin se controla desde el exterior del taller donde se realiza. - Almacenamiento El producto seco tiene una gran sensibilidad de ah que su almacenamiento se haga en cajas recubiertas con caucho y en pequeas cantidades (max. 1.0kg). - Destruccin de aguas madres y aguas de lavado Una vez se ha terminado un turno de operacin, el cristalizador, los filtros y dems equipos se limpian cuidadosamente con agua. Para la limpieza del cristalizador se llena con agua, se agrega cido nitrico y nitrito de

sodio y se abre la agitacin con aire con un cuarto de hora. Luego el contenido del cristalizador se descarga y se enjuaga con suficiente agua para remover el cido. Las aguas madres y las aguas de lavado pueden contener trazas del producto. En el caso de la azida de plomo, las aguas madres, aguas de lavado y el producto rechazado del tamizado, se tratan con un 15% de cido nitrico y 8% de nitrito de sodio (porcentaje sobre las cantidades de materiales a tratar, o sea peso de cristales a destruir) o con una solucin fra al 10% de solucin de hidrxido de sodio por 16 horas. Para las aguas madres, de lavado y producto rechazado de tamiz del estifnato de plomo, se disuelve el material explosivo con una solucin de Hidrxido de sodio y se descomponen con cido ntrico o de cido sulfrico concentrado.

Proceso de Elaboracin de Formol


El mtodo comercial ms antiguo de preparar el formaldehdo est siendo an empleado; consiste en la oxidacin y deshidrogenacin de metanol con aire sobre una gasa metlica como catalizador; es un mtodo fcil, con pocas complicaciones de productos secundarios. Descripcin del proceso: Este procedimiento da formaldehdo esencialmente puro, con algo de metanol, e indicios de cido frmico. Las materias primas empleadas son: Metanol sinttico qumicamente puro, aire y agua. El metanol se vaporiza mezclndose con aire atmosfrico, previamente purificado, y vapor de agua, pasando al reactor donde el catalizador se encuentra, bien formando un lecho de cristales de plata, o dispuesto en varias capas de mallas. En este momento solo hay una cada de presin muy ligera de 0.1 a 0.2 mmHg causada por la resistencia del catalizador El proceso transcurre a presin prxima a la atmosfrica y de 600 C a 650C, verificndose dos reacciones simultneas: CH3OH + O2 CH3OH CH2O + H2O + 37.3 Kcal/mol CH2O + H2 - 20.3 Kcal/mol

Algo ms del 50 % del formaldehdo formado se obtiene a partir de la primera reaccin con una sola pasada de la mezcla del gas a travs del catalizador, por lo que el proceso global resulta exotrmico. Otras reacciones secundarias conducen a la formacin de cido frmico, formiato de metilo, monxido y dixido de carbono. La mezcla gaseosa que abandona al reactor se enfra y se lleva a una columna donde el formaldehdo y el metanol no transformado se absorben con agua. Finalmente, la mezcla agua - formaldehdo - metanol se destila, obtenindose por cabeza metanol que se recicla al vaporizarse, mientras que la disolucin acuosa de formaldehdo, procedente del fondo de la columna de destilacin, se trata en una unidad de intercambio inico (aninica) donde se reduce el contenido de cido frmico a los niveles de especificacin. Es necesaria una mezcla completa durante el ajuste final de la concentracin del producto. Cerca de una hora se requiere para el mezclado especificado, y media hora adicional se permite, antes de sacar las muestras para determinar la concentracin final. La mayor porcin de producto despachado en una solucin al 37 % de formaldehdo (formol), conteniendo menos del 1 % de metanol en peso.

Los gases residuales de cabeza del absorbedor contiene un 20 % molar de hidrgeno, resultando energticamente rentable su aprovechamiento. Adems, mediante su combustin, se eliminan emisiones de diversos compuestos orgnicos, entre ellos, trazas de formaldehdo. Existen algunas variantes de este proceso que tienden a aumentar la conversin de metanol con objeto de reducir, e incluso eliminar, la destilacin final, lo que conlleva a un importante ahorro energtico y de inversin; as, se han propuesto alternativas en las que se completa la oxidacin de metanol utilizando dos etapas de reaccin; en otra se recicla al reactor el gas de cabeza del absorbedor lo que permite disminuir el porcentaje inicial de metanol en la alimentacin y alcanzar una conversin prcticamente total. En cuanto a los materiales preferidos para la fabricacin de formaldehdo tenemos el acero inoxidable que sirve para almacenar y manejar el metanol. Para los lavadores puede emplearse el aluminio y para el almacenamiento del formol se recomienda acero inoxidable 18 -8, vidrio, gres, esmaltes resistentes a los cidos, caucho o aluminio.

Proceso de Elaboracin de Hidrxido de Sodio


PROPIEDADES El hidrxido de sodio es una base fuerte de formula qumica NaOH. Se conoce como sosa custica al hidrxido de sodio en estado slido en forma de trozos, escamas, hojuelas, granos o barras. Es una sustancia blancuzca, altamente higroscpica, y se disuelve en agua con desprendimiento de calor. Leja de sosa o licor custico, es el termino que se ha utilizado para llamar a la disolucin acuosa, es un liquido incoloro. En cualquier forma el NaOH ataca la piel. OBTENCIN El NaOH se ha obtenido por dos procesos, la caustificacin de carbonato sdico, que es tambin conocido como mtodo Solvay, y la electrlisis de sal comn con produccin simultanea de Cloro, Hidrogeno y el mismo Sodio. En la actualidad el mtodo ms usado es la electrlisis por lo tanto ser el proceso ha explicar. La utilizacin de este mtodo ha creado un estrecho vinculo entre el cloro y el NaOH, ya que el aumento del consumo de uno implica la sobreproduccin del otro. ELECTROLISIS DE SALMUERA Se han diseado muchas celdas para llevar a cabo la descomposicin de la sal en solucin acuosa. Pero las unidades que han tenido xito son de dos tipos; las celdas de diafragma (mtodo de diafragma) y las de mercurio (mtodo de la amalgama). En todas las celdas se acostumbra purificar la solucin de sal y usarla tan concentrada como sea posible, esto es, casi saturada lo que corresponde a una concentracin del 25%. Esta Purificacin consiste en pasar la sal de los carros a una tolva que alimenta un alimentador, que enva la sal al tanque de dilucin. Este tanque se mantiene lleno bombeando en si agua caliente por la base y permitiendo que se derrame por la parte superior, durante su paso por el lecho de sal, el agua se satura, la salmuera se recolecta en un tanque donde se aaden carbonato de sodio e hidrxido de sodio, en cantidades suficientes para precipitar las sales de calcio y magnesio. Despus de dejar sedimentar para eliminar las partculas suspendidas ms gruesas, la salmuera se hace pasar por filtros de arena y de tierras diatomaceas, despus de este proceso la solucin salina se alimenta a las celdas. La fabricacin de NaOH por el Mtodo de Diafragma se basa, en pocas palabras, en la preparacin y purificacin de una solucin saturada de sal; la electrlisis de esta solucin en la celda, con lo cual la mitad de la sal se convierte en leja de sosa aproximadamente; la concentracin de esta solucin mezclada con separacin de sal a medida que aumenta la

concentracin y finalmente, la evaporacin para obtener la sosa custica slida y casi pura. Los mtodos para concentrar la leja sern explicados ms adelante. Por el Mtodo de Amalgama el procedimiento es casi el mismo a excepcin de que la leja de sosa sale completamente libre de sal, esto nos proporciona economa en el proceso ya que no requiere de concentracin. La eficiencia de descomposicin de las celdas varia entre 50 y 60%, esta est dada por la relacin entre la sal descompuesta y la sal total. El voltaje de descomposicin se encuentra entre 3.5 y 5, aunque este varia con la densidad de corriente deseada (Intensidad). La temperatura de la celda se mantiene entre 80 y 90 C. La cada de potencial debido a la energa elctrica que se convierte en calorfica es de 5 V aproximadamente. CELDAS DE DIAFRAGMA Todas las celdas de diafragma se basan en el principio de encerrar el compartimiento andico con un diafragma, estas celdas pueden variar bastante entre s. Una de las diferencias fundamentales en el diseo de celdas, es la presencia o ausencia de leja en el compartimiento del ctodo. La celda Hooker puede considerarse tpica de celdas de diafragma que tienen leja en el compartimiento catdico. La celda de Nelson utiliza vapor de agua que se alimenta al espacio catdico para mantener la temperatura, esta produce cloro muy puro. La celda de AllenMoore usa el compartimiento catdico vaco. El diafragma esta formado frecuentemente de varias capas de asbesto. Se emplean como nodos electrodos de grafito que son placas de este material fijadas sobre una base de plomo recubierta de alquitrn y como ctodos parrillas de hierro o acero. Unas 50 a 100 celdas forman una batera. La salmuera entra precalentada a 60 C por la parte superior, la corriente penetra por el nodo y sale por el ctodo (los electrones entran por el ctodo y salen por el nodo), despus de aplicar la corriente, los iones cloruro ceden su carga negativa y se transforman en cloro gaseoso amarillo, que sale por la parte superior en una tubera de cermica, los iones hidrgeno adquieren un electrn cada uno en el ctodo y forman la molcula de hidrogeno que sale por la parte superior de la cmara del ctodo a travs de una tubera de hierro aislada. En cualquier momento existen ms iones Na+ que iones H+, pero el potencial individual de hidrogeno es menor que el del sodio. A medida que se depositan los iones hidrogeno presentes, la ionizacin de las molculas de agua forma mas hidrgeno, proceso que se verifica a una velocidad cercana a la luz. Por lo tanto los iones Na+ permanecen sin alterarse durante la accin de la corriente en la salmuera. Los iones OH- se forman de manera constante por la ionizacin del agua, se acumulan a una velocidad que es igual a la de la carga de ion cloruro, de tal manera que los iones de sodio son iguales en numero a los iones OH- nuevos que se forman. La reaccin puede describirse as:

Na(+) + Cl(-) + H(+) + OH(-)

Na(+) + 1/2Cl2 + 1/2H2 + OH(-)

Como el NaOH se acumula cerca del ctodo; para evitar que se difunda hacia el nodo, se coloca el diafragma que es una pared porosa que forma dos compartimentos, permitiendo el paso lento de la solucin y un paso libre de los iones de sodio. El NaOH escurre hacia afuera por la parte inferior de la cmara del ctodo, a travs de una salida ajustable, de tal manera que se pueda controlar el nivel de sosa en la cmara (para celdas con leja en la cmara). Las celdas de diafragma estn conectadas en serie, de tal manera que la corriente que sale por el ctodo de una de ellas entra en el nodo de la siguiente. CELDAS DE MERCURIO Estas celdas son algo inclinadas, el ctodo es de mercurio y el nodo es de grafito, no tiene diafragma, la corriente que se imprime debe ser algo mayor a las de diafragma. La sal de la solucin se descompone, formado cloro en forma de gas amarillo, la diferencia con la de diafragma consiste en que no hay deposito de hidrogeno en el ctodo de mercurio, puesto que el mercurio no puede aceptarlos, en este caso los iones Na+ funcionan adquiriendo un electrn y disolvindose en el mercurio en forma de sodio metlico. Al pasar a una segunda cmara (que contiene agua), la amalgama previamente formada se desprende de su sodio, que reacciona con el agua y vuelve a formar iones Na+, liberando hidrgeno, que ha su vez produce un numero equivalente de iones OH- para formar la leja, por medio de la siguiente ecuacin: 2Na + 2H2O 2NaOH +H2

El mercurio puro se recoge en el fondo de la cmara de separacin y se bombea de nuevo a la celda de electrlisis, como se ve en la figura 2 numeral 7. Una celda tpica es la de Olin Mathieson. Se podra pensar entonces que son mejores las celdas de mercurio porque forma soluciones custicas que contienen NaOH muy puro y adems libre de sal, pero las ventajas no son muy evidentes y suelen ser contrarrestadas por sus desventajas, sin embargo, es obvio que son superiores para la fabricacin de sosa con bajo contenido de cloruros. Las celdas de mercurio requieren sal slida para restaurar la salmuera de recirculacin que se ha consumido, en contraste con las celdas de diafragma que por lo general operan con salmueras naturales purificadas. Esta es una desventaja, ya que la sal seca cuesta de 4 a 8 veces ms que las salmueras. Adems requieren de 15 a 20% ms energa por tonelada de celda que las de diafragma, aunque se compensa con el hecho de que no requiere vapor para concentrar la leja al 50% en las celdas de diafragma.

CONCENTRACIN La solucin que sale de las celdas de diafragma contiene de 10 a 12% de NaOH y de 14 a 16% de NaCl, esta solucin se puede concentrar con evaporadores hasta un 50%, quedando nicamente un 1% de sal. En algunas plantas el licor custico se concentra hasta un 73% en evaporadores que funcionan al vaco con vapor de alta presin. A esta concentracin el NaOH no requiere cuidado especial en su almacenamiento y transporte. La sosa lquida se de esta concentracin se solidifica al enfriarse, esta es una masa que se le puede dar diferentes formas con tamices u otras herramientas. Para concentrar aun ms la sosa, es decir, hasta el 98% se pone en un crisol gigante que esta destapado a la atmsfera sobre carbn en combustin, obtenindose escamas.

Proceso de Elaboracin de Jabn


La definicin bsica de la que se puede hablar para el jabn, comprende las sales de sodio o potasio de varios cidos grasos, principalmente Oleico, Esterico, Palmtico, Lurico y Mirstico. La ASTM (American Society for Testing Materials), lo considera como el producto formado por la saponificacin o neutralizacin de grasas, ceras, resinas o sus cidos con bases orgnicas o inorgnicas. La reacciones fundamentales en la fabricacin del jabn son las siguientes: C3(RCOO)3 + 3NaOH SDICO TRIGLICRIDO GLICEROL RCOOH + NaOH SODICO La reaccin de un triglicrido o un cido graso con un lcali se conoce con el nombre de saponificacin. Existen dos categoras de jabones: Jabn Duro (se fabrica generalmente con hidrxido o carbonato sdico y constituye la mayor parte de los jabones comunes), y Jabn Blando (Se fabrica con hidrxido o carbonato potsico, es viscoso y suele tener color verde, pardo o amarillo claro) PASOS NECESARIOS PARA LA FABRICACIN DEL JABON La obtencin de sales alcalinas de cidos grasos superiores, se lleva a cabo, bien por tratamiento en fro o en caliente en grasa de diversos tipos con solucin hidrxido sdico o potsico (saponificacin), bien por neutralizacin con sosa de los cidos grasos. Las operaciones requeridas para el proceso de fabricacin del jabn terminado o de semiebullicin son las siguientes: Reaccin de una grasa con un lcali Cortar o granear el jabn en la solucin con sal en fases para recuperar el glicerol. Ebullicin del jabn con un exceso de lcali. Separacin de la masa en jabn puro y graso. 3NaCOOR + C3H5(OH)3 SODA CUSTICA RCOONa + H2O JABON JABN

ACIDO GRASO

Durante la reaccin de saponificacin, la grasa y el lcali se mantienen hirviendo, utilizando vapor directo u otro medio de calentamiento segn el equipo a utilizar (calderas o mezcladores). La velocidad de reaccin es lenta inicialmente, dependiendo de la magnitud de la interfase entre los dos lquidos. Posteriormente transcurrido el tiempo, la reaccin se acelera debido a la formacin de una solucin homognea entre la grasa y el lcali. Una vez saponificada la grasa, se emplea NaCl para salar el jabn. Posteriormente se puede proceder al lavado del jabn con agua. PROCESOS DE OBTENCIN A continuacin se hace referencia a los procesos de fabricacin de jabn en su forma ms sencilla, en la cual se obliga a reaccionar la grasa, con una cantidad de lcali concentrado, muy prxima a la justamente necesaria para su saponificacin total y dejndose solidificar toda la masa, sin la separacin de glicerol libre, ni fases "pura" y "graso". Estos procesos tienen la ventaja de necesitar instalaciones sencillas y mucho menos cuidada por parte del especialista, produciendose jabn con determinado porcentaje de jabn anhidro. Los procesos mencionados se emplean generalmente, en la fabricacin de jabones a partir de aceites marinos y de coco, en la produccin de jabn relativamente baratos obtenidos en instalaciones mas pequeas y tambin se preparan frecuentemente a partir de cidos grasos con cierto contenido de grasa neutra. - Jabones de Semiebullicin: Estos jabones se pueden preparar bien en calderas ordinarias o por tratamiento de pequeas cantidades, en mquinas turbomezcladoras. En cualquier caso se calienta la carga con la cantidad necesaria de soda custica concentrada y se aade silicato de sodio u otro agente reforzante no jabonoso, luego de que la saponificacin ha terminado. Si la operacin se efecta en una caldera, la carga puede hervirse realmente; pero si se lleva a cabo en un mezclador la temperatura debe mantenerse un poco por debajo del punto de ebullicin al tiempo que se mezcla intensamente la masa por medio de una agitacin mecnica. - Jabones fabricados en Fro: El proceso para la fabricacin de este jabn difiere muy poco del anterior, salvo lo que respecta a la temperatura; en cuanto al proceso de semiebullicin, se lleva acabo en un mezclador. La mezcla se realiza a temperatura ambiente, por lo que en el mezclador, solo se persigue algo mas que una emulsin total. Se emplean lejas mas concentradas. La saponificacin se da por terminada despus de verter el jabn en moldes y mantenerlo varios das a una temperatura ambiente relativamente clida. PARMETROS IMPORTANTES DEL PROCESO

Los aspectos ms importantes a tener en cuenta durante la fabricacin del jabn, provienen de la necesidad de establecer una seria de caractersticas constantes de operacin, as por ejemplo los parmetros que son de importancia en el proceso son: Temperatura de operacin Tiempo de agitacin y r.p.m. Concentracin del electrolito (NaCl) DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL JABN En una caldera se funde la grasa que se someter a saponificacin, seguidamente se agrega poco a poco la cantidad necesaria de leja de sosa en solucin aproximadamente 10% . La leja y la grasa forman una emulsin que debe agitarse continuamente, incluso al final de la saponificacin debe existir un pequeo exceso de leja, se sigue calentando hasta que ese pequeo exceso permanezca constante. En ese momento la masa jabonoso fluye en hilos cuando se deja caer desde una esptula. En el proceso descrito se forma una masa gelatinosa, que contiene sal sdica de los cidos grasos. Esta se separa por saladura del jabn. Para ello se aade a la masa jabonosa una cantidad de NaCl. El cloruro sdico acta como electrolito determinando que el jabn se insolubilice y se separe en la superficie de la leja en forma slida granulada. La leja contiene un exceso de sosa, sal comn, y sobre todo glicerina. Esta leja se recoge para obtener de ella la glicerina por separacin de impurezas mediante filtracin y destilacin de la glicerina al vaco. El jabn obtenido, contiene an demasiada humedad y esta flojamente unido, por ello se le seca hasta que no contiene ms de un 5% en agua, esto puede hacerse de dos formas: Se desmenuza el jabn, fro y solidificado en pequeos fragmentos que se secan o se lleva el jabn a un fluido (separado de la leja) hacindolo pasar a un rodillo refrigerado, en el que se divide en lminas delgadas que luego se llevan a un secador. En ste el jabn se seca hasta el grado deseado de humedad. El jabn seco y troceado se lleva a una mquina mezcladora, en la que se le agregan colorantes, productos qumicos y sustancias de relleno, de all pasa a una mquina que por medio de una serie de rodillos de acero lo homogeniza, lo hace ms denso y lo conduce a una prensa de husillo en la que adquiere la forma deseada y se le imprime la marca. El jabn obtenido se conoce con el nombre de jabn de grano. El jabn en polvo puro, parte del jabn de grano, lo ms duro posible este jabn se empieza a cepillar por virutas, las cuales pasan a una cinta de un secador en el que se obtiene una consistencia necesaria para ser molidas.

Proceso de Elaboracin de Lacas


MATERIAS PRIMAS: Una laca se compone de tres elementos: Vehculo, pigmento y aditivos. Vehculo: Es la parte lquida de la laca, est generalmente conformado por una parte voltil y otra no voltil. El vehculo no voltil, es denominado ligante y es el agente responsable de la formacin de la pelcula en una laca; es determinante en el caso de un barniz. Algunos ligantes de uso actual son: - Aceites secantes y seminsecantes, estn siendo reemplazados por resinas sintticas, son aceites vegetales o animales qumicamente son triglicridos de cidos grasos. Su carcter secante depende de la insaturacin de la molcula. (Secan por oxidacin). - Los ligantes oleoresinosos o ligantes grasos, son combinaciones de aceites con resinas sintticas como las fenlicas, malicas o de petrleo. - Ligantes celulsicos, que son derivados de la celulosa, El ms empleado es la nitrocelulosa. Este seca por simple evaporacin dando lugar a la formacin de lacas. - Resinas alqudicas, son steres de policidos con polioles. El ms caracterstico es la glicerina y el anhdrico ftlico, que da origen a las resinas gleceroftlicas. - Resinas acrlicas, son steres del cido acrlico o metacrlico. Son polmeros, incoloros, transparentes y muy resistentes a la oxidacin, al amarillamiento por la luz y a muchos productos qumicos. - Resinas fenlicas, derivadas del fenol. Secan al horno y son resistentes al agua y a productos qumicos. - Resinas epxicas, se obtienen por condensacin de apiclorhidrina y bisfeno. Pueden secar en horno o al aire, cuando son debidamente catalizadas. - Resinas vinlicas, son polmeros o copolmeros de cloruro de vinilo, acetato de vinilo butiral. - Caucho clorado, es un ligante derivado del caucho, seca rpidamente y posee gran resistencia qumica. Secan por evaporacin. - Emulsiones de PVA, son polmeros del acetato de vinilo emulsinados en agua, secan al aire.

El vehculo voltil, corresponde a compuestos que actan como modificadores de la viscosidad y permiten que la laca pueda manipularse y aplicarse; no quedan formando parte de la pelcula cuando endurece, pero tienen influencia sobre el brillo, adherencia y resistencia qumica. Se clasifican en: disolventes, que son lquidos que modifican la viscosidad mediante una verdadera solucin del formador de pelcula o ligante; diluyente incapaz de disolver el ligante, si no se combinan con los disolventes. Segn la composicin qumica se pueden clasificar en: - Hidrocarburos: Alifticos (varsoles, hexano) o aromticos (xilol, toluol). - Disolventes oxigenados: Alcoholes, steres (acetato de etilo, de butilo) y cetonas (acetona, metil-etil-cetona, metil-isobutil-cetona). - Terpenos: como el aceite de pino y el dipenteno. - Miscelneos: Nitroparafinas, compuestos halogenados, derivados del naftaleno,etc. Pigmentos: Los pigmentos son slidos finamente divididos que dispersos homogneamente en el ligante, confieren a las pinturas importantes propiedades. Pueden ser naturales o sintticos. Existen una serie de pigmentos que representan funciones dentro de la formulacin de una laca; como es el caso del oxido cuproso dentro de las pinturas antincrustantes, evitando la proliferacin de macro y micro flora y fauna. Aditivos: Segn los requerimentos de la frmula, se puede adicionar: secantes, agente antinata, agente tixotrpicos, agentes tensoactivos, agentes fungicidas, bactericidas,odorferos; adems, absorbedores de rayos ultravioleta y dispersantes. TIPOS DE LACAS Lacas al aceite: Poseen como disolventes el aceite de trementina, aceite de pino y principalmente las fracciones de bencina. Las resinas empleadas son la copales (la colofina y el mbar). Lacas al asfalto: Se pueden clasificar el lacas que secan al aire y en lacas que secan al horno. Las primeras deben mantenerse generalmente magras y las otras ms grasas. Lacas alcohlicas: Son soluciones de resina en alcohol. Lacas de celulosa: son las lacas de nitrocelulosa o de acetilcelulosa, por la gran velocidad de evaporacin del disolvente las lacas secan en muy corto tiempo sin necesidad de calor.

DESCRIPCIN DEL PROCESO Para iniciar el proceso se requiere una ficha de formulacin, la cual posee informacin de los kilogramos de los componentes, instrucciones de fabricacin y caractersticas del producto. 1. Se realiza el pesaje de las materias primas, luego son mezcladas por medio de un equipo de agitacin. 2. La pasta obtenida en la operacin de mezclado, es llevada a los molinos donde por medio de una bomba es transportada a la cuba y por agitacin (con perlas de vidrio como medio de molienda), el pigmento es dispersado en el vehculo. 3. La pasta resultante de la anterior operacin, posee las caractersticas de molienda, viscosidad, densidad, tonalidad, pH y otras propiedades de cada producto; sta es diluida con el solvente que aun no ha sido incorporado a la mezcla. 4. Terminado el proceso de fabricacin, el producto es empacado, etiquetado y almacenado o distribuido.

Proceso de Elaboracin de Magnesio


La Obtencin del magnesio puede darse de varias formas, por: electrlisis de Cloruro de Magnesio Anhdrido fundido, y por reduccin trmica de compuestos oxidados de magnesio, principalmente. MATERIAS PRIMAS El Magnesio no se presenta en la naturaleza como metal puro, pero, en forma de compuestos se encuentra sobre toda la superficie de la Tierra, (octavo en abundancia) y las fuentes principales son: Agua de Mar, Pozos salinos, aguas madres de las salmueras marinas y cuando est combinado con otra sustancia lo encontramos as:
Compuesto Silicatos Carbonatos Hidrxido Sulfatos Cloruros % Magnesio en forma de Magnesita: 35 al 28 % Dolomita: 12 a 13% Brucita: 37 a 40% Kiescrita: (MgSo4 . H2O) 17% - Bischofita(MgCl2.6H2O) 11 a 11.5% - SalesDobles:*Carnalita:(KCl.MgCl2.12H2O) 7a8 - Salmueras Naturales: 0,5 a 5 %

PROCESO Se explicar la Electrlisis en Fusin del Cloruro de Magnesio; teniendo como fuente el Agua de Mar (Un kilmetro cbico de agua de mar contiene 1,3x106 ton de magnesio, lo que hace que el mar sea una fuente de 1,7x1024 que es una cantidad muy elevada). Los pasos a seguir se describen a continuacin . 1. Tratamiento del agua de mar: Se hace pasar el agua a travs de cribas mviles para separar peces y residuos de tamao relativamente grande, se bombea luego el agua a travs de unos filtros con el fin de retirar residuos pequeos, luego de lo cual se aade Cloro y Acido Sulfrico para separar el bromo e impedir la formacin de Plantas Marinas, se bombea ahora el agua a una torre empacada donde se separa el bromo y de aqu va a tanques floculadores para ser tratada con Lechada de Cal y Soda Custica. Esta lechada de cal se puede reemplazar por conchas de ostras para la cal que se requiere, (Las conchas son Carbonato de Calcio casi puro, se calcinan hasta obtener cal que se mezcla con el agua de mar, haciendo precipitar el Hidrxido de Magnesio). Esto ltimo se hace con el fin de convertir el Cloruro Magnsico, soluble en agua de mar en Hidrxido de magnesio relativamente exento de Boro. Se debe tener en cuenta que es necesaria una fuerte agitacin del agua

durante la adicin de la lechada de cal, con lo cual se mejora notablemente la sedimentacin y filtrabilidad del Hidrxido de Magnesio. 2. Separacin del hidrxido de magnesio: Una vez obtenido el Hidrxido en los Floculadores (Los cuales poseen unos rastrillos que se mueven lentamente y en donde la velocidad decrece permitiendo que el Mg(OH)2 sedimente), se lleva el agua a un decantador en donde se hace rebosar el agua de mar gastada, mientras que la lechada de Hidrxido de magnesio se va depositando hacia el centro del decantador y por medio de una tubera sale para ser bombeada a un tanque de almacenamiento. En este punto la lechada de Magnesio debe contener un 12% aproximadamente de Mg(OH)2. El Tanque de Almacenamiento, alimenta al filtro de tambor rotatorio donde se separa aproximadamente el 50% del agua y materias solubles que se encuentran en la lechada de Magnesio. La Torta obtenida en el filtro contiene adems del hidrxido algo de Carbonato de Calcio. 3. Neutralizacin: Para iniciar este proceso se disuelve la torta que contienen aproximadamente un 25% de Mg(OH)2 en peso en homogenizadores. Esta dilucin se hace con solucin de Cloruro Magnsico y buena agitacin. De esta manera se hace bombeable la lechada, adquiriendo consistencia de crema para ser bombeada a los neutralizadores, que tambin poseen agitacin. Cada neutralizador consta de dos tanques, en el primero de los cuales se agrega a la suspensin de Hidrxido de magnesio, el 75% del cido necesario, completndose el proceso de Neutralizacin en el segundo tanque, en el cual el pH tiene que ser de 6,5 (con esta regulacin se hace un control al proceso). En la neutralizacin se descomponen los carbonatos con desprendimiento de Dixido de Carbono. Se obtiene as una solucin de Cloruro de Magnesio al 15%, de la cual una parte va a convertir la torta de los filtros en crema y otra parte va a tanques para pasar a la siguiente etapa. 4. Evaporacin y secado: Con esto se pretende reducir la solubilidad del Cloruro de Sodio. Se elimina entonces, el 60% del agua ( ms) y se obtiene una solucin a 49 C que contiene un 35% de Cloruro de Magnesio y un mnimo de Cloruro de Sodio (Se puede utilizar evaporadores de conveccin natural de tubos verticales, puesto que la solucin no es corrosiva y no forma gran cantidad de espumas). Como la solucin contiene Calcio, se la trata con Sulfato de Magnesio y se precipita Sulfato de Calcio, que ha de ser sedimentado por 24 horas. La solucin es nuevamente filtrada (Filtro de tambor rotatorio), donde se separa el Cloruro de Sodio y Sulfato de calcio. El filtrado pasa de nuevo a evaporadores ( Estos pueden ser del tipo de circulacin natural, puesto que la solucin no es corrosiva). La solucin as obtenida tiene un 50-55%

de MgCl2. La solucin del 50% pasa a secadores de anaqueles en los cuales circula aire caliente y cido Clorhdrico gaseoso para impedir la transformacin del Cloruro en Oxido de Magnesio. Se obtiene entonces un slido granular cuya composicin es MgCl, H2O. 5. Electlisis del cloruro de magnesio: El Cloruro de Magnesio (slido granular) se introduce por la parte superior de una celda Down en forma continua. Esta permanece llena de una mezcla de sales fundidas, que consta de 25% de Cloruro de Magnesio , 15% de Cloruro de Calcio y 60% de Cloruro de Sodio (Reduce Punto de Fusin y mejora la conductividad) a unos 680-750C ( Pto de Fusin del Magnesio de 651C), mantenindose sta temperatura por medio del calor externo obtenido de los hornos calentados por gas. El agua residual se evapora al fundirse el material en el bao y se puede agregar material hasta con un 10 a 20% de agua que se evapora inmediatamente. Estas adiciones de material deben hacerse constantemente y lentamente. El control de bao se hace mediante regulacin de la composicin de los Cloruros de Calcio y Sodio. En la Electrlisis se producen Magnesio y Cloro Gaseoso. El Magnesio sube a la superficie del Electrolito y es llevado a pozos colectores, de donde se extrae para vaciarlo en moldes y producir lingotes. El metal sale con una pureza de 99,5-99,8%. La mayor parte del cloro se vende y un mnimo porcentaje se recircula al proceso mismo.

Proceso de Elaboracin de la Margarina


Antes de describir el proceso de la margarina, es importante que conocer su definicin, ya que se tiende confundir con una mantequilla. La margarina es una emulsin liquida o plstica, usualmente del tipo agua- aceite, obtenida principalmente a partir de grasas y aceites que no proceden de la leche. La mayora de las materias primas se obtienen de mataderos (grasas animales) y de las semillas oleaginosas. Descripcin del proceso Primero se empieza con una transformacin de las materias primas. Para tal propsito se somete a una refinacin fsica o qumica, debido a que las materias primas poseen elevados defectos como son: elevada acidez, olores desagradables, coloracin excesiva, etc. La refinacin empieza con un pretratamiento donde la palma cruda es desgomada y preblanqueada para terminar con una desodorizacin. Luego se hace un fraccionamiento en donde se da como resultados dos productos: la estearina y la olena, materias primas esenciales para la produccin de la margarina. La refinacin qumica trabaja con diferentes materias primas: sebo, ajonjol, soya y palmiste. Todas estas materias primas deben pasar por diferentes etapas: neutralizacin, blanqueo y desodorizacin. Una vez refinada la materia prima, se lleva a un proceso de hidrogenacin, donde se obtiene un producto de mejor calidad ya que se elimina el olor, el color y el sabor, aumentando la conservacin de dicho producto. En general son cinco procesos bsicos en la produccin de margarina: pretratamiento, refinacin fsica o qumica, fraccionamiento e hidrogenacin. Proceso de Pretratamiento La palma cruda llega caliente (serpentines) al desgomador - neutralizador y se inicia el calentamiento, luego se adiciona cido ctrico y fosfrico, lo que permite que el aceite se clarifique por sedimentacin. Luego se realiza una adsorcin con tierra ditomaceas y luego se filtra. Refinacin Fsica E el proceso se realiza en una torre de desodorizacin, al vaco con arrastre de vapor de agua, de tal forma que se arrastran los componentes voltiles causantes del mal olor y sabor. En la torre el aceite se somete a un proceso de destilacin de los cidos grasos, promovida por la presin de vaco, la temperatura, tiempo de permanencia en la torre y por la inyeccin directa del vapor. Luego el aceite se prepara para el siguiente proceso y los cidos grasos son vendidos para la produccin de jabn. Refinacin Qumica Este proceso elimina las impurezas y productos voltiles a los aceites y las grasas. Esta se identifica como la refinacin alcalina.

Neutralizacin: all se eliminan los cidos grasos aadiendo los cidos grasos con soda custica y sal por agitacin Blanqueo: primero se adiciona calor para evaporar el agua presente. Luego se adiciona tierra de ditomaceas por agitacin y se aumenta la temperatura. Al final se realiza una filtracin. Desodorizacin: aqu se destila por arrastre de vapor, las sustancias odorferas y sustancias causantes de mal olor.

Fraccionamiento Se realiza en seco o en fase aceite (sin solventes). El aceite se lleva a un madurador en donde el aceite alcanza las condiciones optimas de cristalizacin bajo el control de la agitacin y la disminucin de temperatura. El aceite cristalizado (20-25 C) se bombea a unos filtros prensa donde se separa la fraccin liquida (estearina) de la fraccin slida (olena). Proceso de Hidrogenacin Esta se aplica a las grasas y aceites refinados, con el fin de subir el punto de fusin y mejorar la conservacin (sabor, olor y calor), por la conversin de varios radicales no saturados de gliceridos grasos en gliceridos de mayor saturacin. El aceite caliente se lleva a un reactor que contiene un catalizador de Nquel pulverizado. Cuando la temperatura empieza a aumentar (150-160 C), se inyecta hidrogeno con una presione de 15 psi (valor ptimo para obtener un mayor punto de fusin), luego se filtra para separar el aceite del catalizador. Produccin de Margarina Aqu se mezclan las sustancias grasas (estearina, palma refinada, palma hidrogenada, palmiste, sebo y ajonjol), obtenidos en los procesos anteriores con una solucin acuosa compuesta por: agua, leche, sal, edulcolorantes alimenticios (sacarosa, fructuosa) y emulcificantes. La margarina debe contener + 84% de las sustancias grasas y + el 15 % de la solucin acuosa. Despus del mezclado, el producto se bombea a un intercambiador con el fin de darle la consistencia optima de solidificacin. Luego pasa a las unidades de enfriamiento y texturizacin para lograr el tamao adecuado del cristal. Luego se recoge el producto en cubas y pasa a la maquina empacadora para su almacenamiento. La mayora de los equipos utilizados en el proceso son de acero inoxidable ya que este metal combinado con las lecitinas y protenas, favorecen la solubilizacion de los glbulos grasos.

Proceso de Elaboracin de Mrmoles


LA TRITURACION Y CLASIFICACION Es la accin manual o mecnica mediante la cual el rajn es triturado directamente o mediante una previa pretrituracin. Cuando se pretitura se obtienen agregados con apariencia redondeada, cuando se tritura directamente el rajn se obtienen granos con apariencia exfoliada y lajada. El material en grano es transportado mediante una banda, la cual lo lleva al proceso siguiente que es la zaranda clasificadora. Esta clasificacin de los granos se obtiene mecnicamente mediante la zaranda cernidora a la cual se colocan tamices o mallas segn la granulometra requerida para cada tipo de baldosa. Esta clasificacin o seleccin se debe llevar a cabo bajo las normas 174 del Incontec o 40-39 de la American Standard Technical Materials (ASTM). Despus del proceso de clasificacin obtenemos un grano de rechazo y un grano o marmolina en forma residual de ah lo pasamos al proceso siguiente. MOLINO Bsicamente mediante unos martillos de bolas o de platinas le damos una finura determinada y aceptable para un proceso que ms adelante se explica, el de mezclas. DEPOSITO DE AGREGADOS Los diferentes tipos de agregados o granos una vez clasificados son transportados manualmente en carretillas o por intermedio de carros especiales a los diferentes cubos, los cuales por norma general, deben estar dispuestos de tal manera y separados que no permitan la revoltura de los agregados ya sea por su tamao o por su color, aunque tambin deben estar protegidos para evitar una contaminacin con partculas de otras rocas de diferente tipo. LAVADO DEL GRANO El grano agregado grueso antes de ser mezclado debe ser transportado en cubos de deposito desde el rea de Trituracin hasta los diferentes cubos ubicados en rea de mezclas. Es de trascendental importancia el lavado de los agregados pues estos deben ser mezclados lo ms limpio posibles no pueden poseer polvos contaminantes, residuos de fango o arcilla y dems impurezas que puedan disminuir la calidad del concreto que se elabora con estos agregados. No sobra recalcar que el agua utilizada debe ser preferiblemente potable.

PESOS Y MEDIDAS Del control adecuado que se haga de este manejo podemos establecer con gran certeza en cuanto a la calidad del producto desde el punto de vista de la uniformidad tanto de los concretos como de los morteros que ellos elaboran. MEZCLAS En la baldosa de grano de mrmol o de terrazo podemos definir que en esta es una pieza prefabricada basndose en mortero portland y de un concreto portland y para cuya elaboracin se recomienda sean seguidos requisitos inherentes a una normalizacin preestablecida para efectos de mantener y obtener una buena calidad. EL MORTERO (MEZCLAS) Llmese mortero a una mezcla de agregado fino, cemento y agua. Este material tiene propiedades adhesivas e hidrulicas. Los morteros portland son aquellos que son elaborados con cementos del mismo nombre y cuya proporcin minuciosa permite lograr un perfecto equilibrio de resistencia a la compresin, hidraulicidad y trabajabilidad, de acuerdo a su grado de plasticidad y de fraguado. Al preparar una mezcla de mortero deber prepararse solamente la cantidad que va a ser utilizada durante un periodo de 90 minutos. Para la parte inferior de la baldosa se emplea un mortero portland de una parte de cemento por tres a tres y partes de arena de pea. Esta proporcin est dada por la calidad de la arena y se obtiene mediante la dosificacin mecnica de una mezcladora de mortero. Cualidades del mortero: Dadas las proporciones antes mencionadas de dicho mortero puede obtenerse una resistencia a la compresin de 1800 a 1925 psi es decir de 126 a 135 Kgs/cm2. CONCRETO (MEZCLA) Se denomina concreto a una mezcla en la cual se adiciona a una pasta de agua cemento, materiales o agregados formando un conglomerante que endurece conforme progresa la accin qumica del agua sobre el cemento. Para la parte superior de la baldosa o cara buena se emplea una mezcla de concreto que soporta una compresin de 2500 psi o 176 Kgs/cm2 en la cual los agregados son granos de mrmol obtenidos mediante la trituracin y clasificacin antes mencionados y como agregado fino, la marmolina, obtenida mediante el molino de martillos que produce un polvo o talco casi impalpable. Estos granos son adheridos mediante la accin del cemento portland y cuya relacin agua-cemento no debe

sobrepasar de 5 galones por cada saco de 50 kilos de cemento ya sea blanco o gris y de tipo portland que cumple con las especificaciones de la normas 121 y 321 del Incontec (Colombia) respectivamente. Dicho concreto se elabora en las mezcladoras automticas y cuya velocidad angular en las cuchillas no debe sobrepasar de 200 R.P.M. y durante un espacio de tiempo que oscila entre uno a cinco minutos. De ah en adelante ambas mezclas (el mortero y el concreto) se van a unir en el proceso siguiente del prensado. PRENSADO El proceso de prensado se lleva a cabo mediante una combinacin manual- mecnica, que tiene por objeto la dosificacin de la mezcla del mortero y la mezcla del concreto. La manual corresponde a la dosificacin del concreto que la realiza el operario, para lo cual dispone de un recipiente con capacidad de aproximadamente un 50% del volumen total de la baldosa. La mecnica es llevada a cabo por la accin del sostrato de la mquina y que es aproximadamente el otro 50% del volumen total de la baldosa. El tiempo del prensado vara de acuerdo a las presiones de la mquina, a la referencia del proceso y al tamao de la baldosa. Colocacin de la baldosa: Una vez prensada la baldosa es extrada mediante la accin sincronizada de la pala, la cual recibe la baldosa y la extrae. Acto seguido es sacada por el operario y conducida a los contenedores en donde es colocada de filo y carendola. La careada de la baldosa se debe a que es una forma profilctica de evitar que durante el proceso de fraguado las baldosas se arqueen dando una forma de convexividad o concavidad que hara que el porcentaje de rotura durante el pulimento se incrementara ostensiblemente. El manipuleo de la baldosa por parte del operario debe ser los ms cuidadoso posible por cuanto, debido al estado de plasticidad de la baldosa en ese momento fcilmente est, se puede fisurar y ms tarde romperse. TRANSPORTE Cargados los contenedores y debidamente aseguradas las cajas, estas son conducidas por un montacargas hasta el patio de fraguado. Este traslado debe realizarlo un conductor hbil ampliamente entrenado y enterado de los altos riesgos que no debe correr para evitar que las baldosas se fisuren, maltraten o se rompan. Cabe anotar que la velocidad del traslado no debe sobrepasar nunca los 5 kilmetros por hora, contando con un pavimento en perfectas

condiciones, carente de huecos, hundimientos o de pendientes demasiado inclinadas. FRAGUADO El fraguado consiste en la interaccin del agua con los minerales presentes en el cemento provocando una reaccin consistente en la disolucin, recristalizacin y precipitacin de una estructura silicia mediante la formacin de silicatos los cuales se agrupan a travs de enlaces hidrulicos o adhesin hidrulica. Teniendo en cuenta las caractersticas de los cementos portland, el periodo de fraguado de la baldosa puede tomarse entre 3 a 8 das, dependiendo de la relacin agua cemento que halla sido empleada en la elaboracin de la mezcla. Como sabe, la resistencia de los concretos y morteros portland se determina a las edades de 3 - 8 y 28 das respectivamente, en los cuales se obtienen el 40%, el 80% y el 95% al 98% de su resistencia total. PULIMENTO Durante la fase de pulimento, la baldosa, despus de haber cumplido su periodo de fraguado normalizado es sometida mecnica e hidrulicamente al proceso de pulimento el cual se lleva a cabo para nuestro caso en dos etapas; a saber: - Desbaste: Se realiza para destapar la baldosa, lo cual se emplean muelas de carburo de silicio, del orden de 24 a 36 suspendidos en aglomerados en forma conjunta con piedra pomex, en aglutinante de fraguado super acelerado como es el cemento aluminoso o en le caso de resinas de polister insaturado. - Brillado: Una vez destapada uniformemente la baldosa es sometida al brillado, para los cual se utilizan muelas de carburo de silicio del orden de 180 a 220, suspendido en cementos fundidos o con resinas insaturadas de polister. Para efectos del proceso de pulimento se emplean tambin materiales como cuarzo y muelas de diamante para el caso de la mquina de pulimento lineal. Finalizado el proceso de pulimento, se hace una clasificacin, dependiendo del estado de la cara buena. Las baldosas que se encuentran en buen estado pasan al patio de despacho y las que ofrezcan demasiada porosidad son separadas por el operario para un ltimo proceso; el retape. RETAPE El proceso de retape se lleva a cabo en una forma manual o mecnica, en la cual se utiliza una mezcla de marmolina y el cemento correspondiente a

una relacin de una parte de cemento por dos partes de marmolina. La anterior mezcla se hace en dos formas: Una semiplstica y la otra seca. La primera se aplica sobre toda la baldosa y se esparce sobre la misma, acto seguido con movimientos circulares, se introduce la segunda mezcla, dando as una baldosa completamente uniforme. PROCESO Y FABRICACION DEL MARMOL A continuacin se describe el proceso para la obtencin de una pieza determinada. RECIBO Para la obtencin de las planchuelas de mrmol se utilizan respectivamente rajones o bloques de mrmol propiamente dichos. Estos son cortados con la siguiente mquina: CORTADORA: Es una mquina provista de sierras diamantadas, las cuales son programadas para dejar lminas de un calibre especifico. Cabe recalcar que el agua que sirve para enfriar las sierras es reciclada para otros procesos. Estas lminas no salen con la arista bien definida, lo cual hace que las lminas sean llevadas a una siguiente mquina llamada descabezadora. DESCABEZADORA Esta mquina crea una paralela a escuadra para el proceso siguiente de pulimento. PULIMENTO Es una pulidora lineal se introduce la lmina o plancha de mrmol, la cual es sometida a unas cabezas pulidoras (en este caso 8) que son a base de carburo 100 - 250 - 300 - 360 - 400 - 600- 800 y finalmente el cido oxslico y el neutralizador. CUADREADORA Dependiendo exclusivamente de las exigencias del cliente, de acuerdo al pedido, la cuadreadora es la que nos va a determinar el despiece de mrmol, es decir que en est mquina vamos a sacar por ejemplo una pieza de 33 x 33 cm, 16 x 16cm, 30 x 15cm o alguna medida especial que este sujeta a las limitaciones tcnicas de cada una de las mquinas.

PROCESO DE ANTICADO La arquitectura actual, con la tendencia a la simplificacin, y sinceridad con su gusto por la utilizacin de los materiales en su estado natural, halla en el mrmol un material noble por excelencia, que satisface todas las exigencias tcnicas y estticas, que requieren los nuevos sistemas constructivos. Para efecto de satisfacer dicho mercado, se ha puesto el mrmol anticado, que bsicamente quiere decir envejecido o mostrado en su aspecto natural. Con dicho anticado utilizamos residuos dejados por el despiece, el cual lo sometemos a un proceso qumico que hace que la baldosa tenga un aspecto rstico. Estas baldosas se utilizan en la creacin de diferentes diseos los cuales varan de acuerdo al gusto del cliente. SPACATADORA Otro subproducto que se obtiene por los residuos de los bloques es el spacato, el spacato son de tres piezas de 3 x 15 cms o 3 x 10 cms en variado nmero de colores. Este material se obtiene por un golpe seco mediante unas mandbulas movibles en la mquina llamada spacatadora. EMPAQUE Cuando hay suficiente cantidad de piezas de un mismo pedido se procede a empacarlas en forma manual. Este empaquetado consiste en envolver el producto primero con una tira de cartn y luego cinta superflex la cual se enrolla para dar mayor firmeza al empacado.

Proceso de Elaboracin de Nitrato de Calcio


El Nitrato de Calcio es un fertilizante lquido que combina nitrgeno lquido y calcio soluble en forma ideal para suministrar a los cultivos (flores, frutas, hortalizas, algodn, frijol) por el sistema de fertilizacin, inyeccin y aspersin directa durante la produccin. La disolucin del nitrato de calcio se obtiene por neutralizacin del cido ntrico diluido con caliza en piedra o finamente molida. La caliza tiene que ser lo ms rica posible en carbonato clcico. La disolucin se repite varias veces hacindola circular mediante bombas. Las torres de disolucin deben construirse con metal anticido, siendo preferidos los aceros al cromonquel; las parrillas de estas torres son giratorias con el fin de extraer fcilmente los restos insolubles. De la torre se retira un disolucin de nitrato clcico que contiene de 1 a 25% de cido ntrico libre. La neutralizacin se concluye con carbonato de cal en polvo en unas calderas provistas de un sistema de agitacin. En la produccin de nitrofosfatos, en los cuales la roca fosfrica es disuelta por accin del cido ntrico, se forma lateralmente el nitrato de calcio que se solubiliza y no es posible retirar por filtracin, siendo la formacin de este la principal desventaja en la elaboracin de nitrofosfatos. Los mtodos de obtencin difieren en la forma como se elimine el nitrato, siendo este el factor que mas influye en la eficiencia del proceso. USOS El Nitrato de Calcio se usa en forma liquida o slida para aumentar la productividad en la agricultura, e igualmente se utiliza a nivel industrial. El Nitrato de Calcio se aplica en los cultivos de flores, frutales y tubrculos como tambin para correccin de deficiencias del suelo, como por ejemplo para neutralizar el efecto txico del aluminio en el suelo. A nivel industrial el Nitrato de Calcio de utiliza para la fabricacin de los juegos pirotcnicos, explosivos, cerillos, capuchones para lmparas de gas, manufactura de tubos electrnicos, inhibidores de corrosin, en combustible Diesel y como coagulante del hule en forma de ltex entre otros. El uso de Nitrato de Calcio, mediante aplicacin directa a los frutos, reduce la atencin de pudriciones en mango, meln patilla y pepino. El suministro de nitrgeno en forma totalmente ntrica, favorece la respuesta de absorcin y as el nitrgeno puede ser almacenado en la planta, mientras que aplicado en forma amoniacal puede ser txico a mayores concentraciones.

En explotaciones intensivas bajo invernadero (cultivos en tierra, hidropnicos y semihidropnicos) el nitrato de calcio es favorable aplicado con el agua de riego, inclusive en mezcla con otros nutrientes, fungicidas e insecticidas de uso frecuente. El Nitrato de Calcio suministra nitrgeno de la forma ms asimilable para las plantas (nitrgeno ntrico) y calcio necesario para dar rigidez y consistencia a las paredes y membranas celulares. El Nitrato de Calcio no produce acidez residual, mejora la actividad microbiana y la estructura del suelo. El calcio es indispensable para el normal desarrollo de los tejidos jvenes (tallos, hojas, yemas y races) y por su baja movilidad en la planta, es necesario un suministro adecuado, logrndose as dar resistencia contra insectos chupadores y enfermedades. El Nitrato de Calcio es un fertilizante que no volatiliza y por lo tanto es muy eficaz en condiciones secas y alcalinas, da una respuesta rpida y eficaz en el uso del nitrgeno. CARACTERSTICAS Adems de suministrar nitrgeno ntrico de alta asimilacin por las plantas, contiene una alta concentracin de calcio soluble de repuesta inmediata en todo tipo de cultivos. El calcio presente en el sistema radicular unido al nitrgeno ntrico fortalecen las paredes celulares de la raz, neutralizan el efecto txico del aluminio en los suelos cidos (pH menores a 5.5) condicin que facilita a las plantas la mejor absorcin de nutrientes y agua. Adems equilibra el balance inico de las bases como magnesio y potasio, aumentando la resistencia a las enfermedades. Puede ser aplicado mediante inyeccin a todo tipo de cultivos eliminando de esta manera la poca movilidad del calcio en el suelo que se encuentra justamente en contacto con el sistema radicular. Puede ser usado en fertirrigacion a razn de 1 lt por 100 lts de agua.

PROPIEDADES FISICOQUIMICAS
Equipo FORMULA QUIMICA NOMBRE TECNICO COMPOSICION COLOR pH DE LA SOLUCION ACIDEZ DE LA SOLUCION RESIDUO INSOLUBLE GRAVEDAD ESPECIFICA A 15.56C GRADO DE SOLUBILIDAD Tipo de Equipo Ca (NO3)2 Ca (NO3)2 Nitrato de Calcio Nitrgeno Total 125 g / l Nitrgeno Ntrico 125 g / l Calcio (CaO) 250 g / l Cristalino 7.0 0 0 1.500 121.2 gr. en 100 cc de agua a 18C 367 gr. en 100 cc de agua a 100C Metanol Acetona Eter Acido Ntrico Concentrado

SOLUBILIDAD EN OTROSSOLVENTES INSOLUBILIDAD

Proceso de Elaboracin de Pasta


La pasta es como el pan uno de los alimentos mas viejos y con mayor consumo a nivel mundial; y es raro encontrar un pas donde ella no constituya un plato tpico. Su origen se lo atribuyen un gran numero de pases; Chinos, Italianos, Japoneses, Coreanos, Sardos y Armenios. Cada uno con una receta diferente. En cuanto a su forma los podemos encontrar en: Fideos, Macarrones, Tallarines, Estrellas, Laminas, Bollos, Nmeros, Letras y hasta animales prehistricos, entre otros, los hay para gusto de nios, adultos y ancianos. La pasta puede ser preparada en infinidad de formas y con ella combinan desde las albndigas hasta las mas raras especies Japonesas. Para 100gr de pasta se necesitan 72gr de smola, 22gr de agua y los restantes constituyen los ingredientes menores, entre los cuales se encuentran: leche, huevo, mantequilla, levadura, sal, azcar, aceite, especies, colorantes, y preservantes principalmente. La smola puede ser de Avena, Cebada, Trigo, y guisantes secos (alverjas), por lo generar se utiliza una mezcla de ellas donde predomina el Trigo. El color natural de la pasta es el amarillo claro el cual procede de trigo, y dependiendo de la smola este puede tener pequeas variaciones. Cuando se desea obtener una pasta con un color mas intenso se requiere aadirla algn colorante, los mas utilizados son: de la infusin de espinaca procede la coloracin verde, el rojo se obtiene del tinte de azafrn o por la tropeolina, el color amarillo fuerte procede del curcumana, y si se desea una pasta blanca se utiliza perxido de benzoilo. El preservativo utilizado con mayor frecuencia es el Nipagin Sdico hidrosoluble, para 100Kg de pasta, se utilizan 60gr disueltos en 2 3 litros de agua. METODO GENERAL PARA LA PRODUCCION DE LA PASTA MATERIAS PRIMAS: Smola: Se conoce como smola los granos de trigo, avena, cebada y guisantes secos que son descascarados, y molidos para formar harina. La descascaracin se realiza por medio de dos cilindros los cuales estan graduados para el dimetro del cereal que se esta tratando, el cereal pasa atravez de ellos y pierde su cascara, una vez descascarados pasan a un molino el cual fracciona el grano en harina, esta es cernida en tamices vibratorios para el control del dimetro. La harina resultante se denomina smola.

Agua: El agua utilizada debe cumplir las condiciones de potabilidad y ser desmineralizada y desionizada. Esta es calentada por medio de una caldera hasta los 100 C3. Elementos menores: Los elementos menores que son comprados para su utilizacin en el proceso, de ellos los mas importantes son: los huevos y la levadura. Los primeros nos ayudan a obtener una pasta trabajable y fibrosa. y la levadura al crecimiento de la misma. PROCEDIMIENTO: Primera fase: Amasado. La Smola se coloca en una amasadoramezcladora y por medio de regaderas se la aade el agua caliente. En este momento tambin se agregan los elementos menores, se deja amasando hasta conseguir una buena homogeneidad. La pasta es descargada en un juego de rodillos, en la que se le realiza una laminada preliminar y de all se colocan sobre carros bandas transportadoras. Segunda fase: Formado. La pasta es depositada en una tolva la cual alimenta a una estrusora de embolo, este empuja la pasta atravez de un molde que contiene agujeros del dimetro de la pasta, los hilos resultantes son cortados cada 3 4mts, y colgados sobre andamios para su transporte. Para la realizacin de laminas la pasta pasa por un par se rodillos, y es cortada por medio de cuchillas al tamao deseado. Para realizar figura como estrellas, letras, animales, conchas y similares, en el final de la estrusora se coloca un cilindro, el cual tiene grabado la forma deseada, la pasta entra en el molde, y al girar el rodillo por medio de cuchillas es retirado el sobrante, en el otro extremo es inyectado una fina corriente de aire para que las figuras caigan sobre una bandeja, y as sucesivamente se realiza el proceso. Tercera fase: Secado. El secado se puede realizar al medio ambiente el cual tiene una duracin de 24 a 36hr aproximadamente y dependiendo del clima de la zona. A nivel industrial se utilizan secadores los cuales trabajan a una temperatura de 60 grados, en los cuales el proceso tarda de 60 a 80 mim. Cuarta fase: Empaque. Los fideos largos y secos son colocados sobre mesas donde son cortado por medio de sierras al tamao deseado (30 a 40cm), y la pasta ya seca y lista es llevada a la zona de empaque el cual se realiza mecnicamente. Es empacado en plstico, y en al mismo tiempo es pesado segn la cantidad de la presentacin. Es almacenado para su posterior distribucin. A continuacin se muestran algunas recetas tpicas de pasta. Pasta al huevo: 100Kg.

Smola 82Kg Agua 18lts Yemas de huevo fresco 80un Nipagin Sdico hidrosoluble 60gr Colorante 4gr

Pasta de primera o fina4:


Smola de grano duro (segunda calidad). 24Kg Smola de grano tierno 216Kg Agua 80lts Colorante 15gr Nipagin Sdico hidrosoluble 180gr

Formula Italiana:

Smola 82Kg Agua 18lts

Proceso de Elaboracin de Rayon


USOS El hilo de viscosa o rayn de alta resistencia se utiliza principalmente en cuerdas para neumticos, medias para mujer y bandas y el rayn es tambin utilizado para ropa de mujer, cortinajes, y tapicera combinado con lana, en alfombras y tapetes.. La diferente resistencia entre la viscosa comn y de alta tenacidad depende de la cantidad de orientacin impartida a las molculas de la fibra durante su fabricacin. Los grupos hidroxilos en la molcula de celulosa permiten que la fibra absorba agua reduciendo la resistencia hmeda. Los grupos hidrxilo sirven tambin como sitios para ligaduras e hidrgeno y as, cuando estn secas, sirven para unir las molculas a un bajo dobleces intensos que da por resultado fibras que tienden a mantener su resistencia seca a temperaturas elevadas. MATERIAS PRIMAS El proceso de la viscosa o rayn se basa en pulpa de madera tipo sulfito y algo de sulfato. Se consumen grandes cantidades de cido sulfrico, sosa custica y bisulfuro de carbono en la fabricacin de viscosa para rayn. Se aade dixido de titanio para restarle lustre al hilo. El proceso de la viscosa produce celulosa regenerada, y generalmente presenta el siguiente procedimiento: Disolucin de la celulosa mediante una reaccin qumica. Aejamiento o maduracin de la solucin. Filtracin y eliminacin de aire. Hilado de la fibra. Combinacin de los filamentos para formar hilos. Purificacin de los hilos Acabado (blanqueo, lavado, lubricacin y secado). REACCIONES (C6H9O4.OH)x + xNaOH Celulosa (C6H9O4.ONa)x (C6H9O4.ONa)x + xH2O Alcali de celulosa (C6H9O4-O-CSNa =S)

Xantato de celulosa 3(C6H9O4-O-CSNa=S ) + 2xH2O C18H27O12(OH)2 O-CSNa =S +2xCS2 +2xNaOH

Xantato aejado (C18H27O12(OH)2-O- CSNa=S + x/2(H2SO4 ) + x/2 Na2SO4) (C6H9O4.OH)3x + xCS2

Rayn de viscosa

Proceso de Elaboracin de Saborizantes


MATERIAS PRIMAS Aceites esenciales Los saborizantes son obtenidos de los aceites esenciales de origen natural o sintticos. Los aceites esenciales son de consistencia oleosa generalmente lquidos a temperatura y presin ordinarias, voltiles e insolubles en agua. Se derivan de fuentes orgnicas, en particular de los vegetales. Se caracterizan por un olor pronunciado y penetrante generalmente agradable, que recuerda a aquel de la materia prima de la cual proviene. De acuerdo con su origen se clasifican en naturales, artificiales y sintticos. Son naturales los productos de composicin compleja obtenidos de la transformacin de materia prima aromatizante natural. Entre estos los aromas de frutas, blsamos, extractos y destilados. Los artificiales se obtienen por la transformacin de determinados compuestos contenidos en las esencias naturales. Los sintticos se preparan por sntesis de diversos compuestos qumicos, que reproducen con mayor o menor participacin al gusto y a cierto olor o sabor natural. Los aceites esenciales estn formados por hidrocarburos de la serie polimrica del grupo de los terpenos, al lado de los cuales existen compuestos oxigenados (alcoholes, aldehdos, cetonas, cidos, steres, xidos) que son los que transmiten a las esencias el aroma que las caracteriza. Sabores sintticos en polvo Los sabores corresponden a una mezcla de aceites esenciales del tipo sinttico al igual que componentes aislados de los naturales que poseen propiedades odorferas y saborferas, capaces de conferir o intensificar el aroma y el sabor de los alimentos.

El sabor en polvo se obtiene al retirar por medio de un mtodo de secado, la mayor cantidad de humedad de la suspensin lquida, formada por una mezcla a la que se llamar esencia en conjunto con un elemento portador y un vehculo en un medio acuoso, generalmente agua. La esencia as formada por alcoholes, aldehdos, cetonas, steres, teres, fenoles, etc. Hace de esta una mezcla compleja caracterizada por gran volatilidad. El elemento portador es un polmero inerte comestible del tipo de la goma arbiga o de productos a base de almidn que acta encapsulando las sustancias voltiles, sirviendo as de soporte y protegiendo el material del saborizante; la inclusin es lenta y frgil. El mtodo de encapsulacin previene la degradacin por oxidacin, difusin o volatilizacin durante la operacin de secado, y preserva el potencial saborizante del polvo obtenido para su posterior utilizacin. Igualmente se requiere de una base sobre la cual el portador se propague: estas bases son silicatos o ciclodextrinas. PROCESO DE ELABORACIN En la etapa inicial del proceso se emulsifica la mezcla del portador y la base con el sabor lquido, en disolucin acuosa, donde el 60% corresponde a agua, el 15% a mezcla de aceites esenciales, el 15% a maltodextrina y el 10% restante a capsul (parte slida), en una marmita enchaquetada con agitacin, por un tiempo de 15 minutos aproximadamente. La materia prima entra a temperatura ambiente (19C) y se calienta hasta 38 C hasta obtener una emulsin homognea exenta de aglomerados que afecten la etapa de atomizacin. La emulsin es conducida mediante una bomba sanitaria con vlvula regulable desde la marmita a temperatura de 38 C, hasta el disco atomizador rotatorio que se encarga de dispersar en pequeas gotas la emulsin dentro de la cmara. Paralelamente pasa aire a 300 C con una humedad absoluta de 0.0106 Kg agua/ Kg aire. El secado de las pequeas gotas se realiza en forma casi instantnea. Luego, las partculas slidas se deslizan dentro de la cmara, hacia la parte inferior donde son recolectadas por medio de un rodillo ranurado, a bidones de cartn recubiertos en su interior de bolsas de propileno. El tiempo de secado corresponde por lote a 2 horas aprox. Las partculas ms pequeas (finos), en el aire de salida presentan una humedad del 0.35% y una temperatura de 138 C, son recolectados en un cicln que los separa y conduce hacia el primer producto recolectado, dando as lugar al producto terminado. Equipos para cada fase del proceso El proceso de elaboracin de un sabor sinttico en polvo con un secador atomizador consta de las siguientes fases:

Mezclado y adecuacin inicial: Para el proceso, la eleccin se centra en una marmita y un mezclador. Por no tener un elevado manejo de caudal un mezclador convencional resultara demasiado costoso, por lo que la marmita es la mejor opcin. La marmita deber tener un sistema de agitacin, para lograr una buena homogeneizacin del producto. Alimentacin de la emulsin: El alimento va desde la marmita donde est el lquido hasta el disco atomizador, ubicado en la parte superior de la cmara de secado. Se usa una bomba sanitaria de acuerdo a la norma de manejo de alimentos. Atomizacin de la emulsin: Tiene como propsito la dispersin de la fase lquida en la fase gaseosa e implica la generacin dinmica de gotas cuyo tamao es ampliamente variable desde fracciones de micras hasta varios cientos de micras de dimetro. En este proceso se usa la boquilla de disco rotatorio centrfugo por manejo de sustancias de diferente viscosidad, baja posibilidad de taponamiento por sus grandes orificios, que asegura continuidad en la atomizacin y por trabajar con altas ratas de alimento. Secado de la emulsin: La cmara de secado es el recinto donde se efecta la mezcla del lquido que se atomiza y el medio secante. Su diseo se determina segn la trayectoria de las partculas o gotas del lquido atomizado. Para un atomizador de disco giratorio se requiere una cmara de mayor dimetro y menor altura, la cual puede ser una cmara de cuerpo cilndrico con fondo cnico, en la entrada de la cmara se ubica un dispositivo dispersor de aire, que tiene como funcin controlar la trayectoria de las gotas para remover la humedad de la forma ms rpida. Recoleccin del sabor en polvo: Para recoger el producto se usa un rodillo ranurado, por tener un costo bajo, el cual rota por medio de un motor y tiene unas ranuras longitudinales donde se deposita el polvo. Para la recoleccin de finos se elige un cicln por su alta eficiencia y su amplio rango de manejo de presiones y temperaturas.

Posibles variaciones en la tecnologa del proceso Siendo el secado la operacin que prima en la elaboracin de sabores sintticos en polvo, la variacin de la tecnologa del proceso depende del secador; los dems elementos que constituyen el proceso se encuentran en funcin de ste. Al realizar la seleccin del secador se deben estudiar los ms adecuados de acuerdo con el material a manejar y el producto final. Por ello para la elaboracin de sabores en polvo se debe recurrir a una operacin de secado, que maneje las caractersticas de la alimentacin lquida (emulsin), y que genere un producto slido con las propiedades fsicas deseadas (color, sabor, tamao de partcula, etc.).

Proceso de Elaboracin de Silica Gel


Almacenamiento de materias primas: Esta etapa trata sobre la preparacin de las materias primas para la reaccin, llevndose acabo en dos tanques, donde se obtienen las densidades y cantidades de materia prima para la reaccin. Las materias primas se cargan en los tanques de almacenamiento respectivos. La dilucin se hace con agua corriente hasta obtener la densidad deseada. Las soluciones fluyen por gravedad, ya que, los tanques de dilucin se encuentran por encima del reactor. El flujo del primer tanque alimenta al reactor por la parte superior y el del segundo alimenta al reactor por la parte inferior. Esta disposicin ahorra espacio, dinero (energa) ya que evita el uso de bombas. Reaccin Esta etapa se lleva a cabo en un reactor provisto de un agitador el cual opera desde el momento en que inicia la adicin de solucin de cido sulfrico, a la solucin de silicato de sodio previamente cargada en el reactor. Se escogi un agitador de paletas facilitando un mejor contacto entre las materias primas y, por ende, una mejor reaccin. La marmita o reactor se oper a temperatura ambiente (17 C) y presin atmosfrica, agitndose constantemente para homogeneizar la masa. La solucin de silicato de sodio tiene una densidad de 1.18 gr/cm3. Mientras que el cido sulfrico tiene una densidad de 1.35 gr/ cm3. H2SO4 + Na2SiO3 Na2SO4 + H2SiO3

La adicin de cido es lenta (11.0 Kg/min), logrando as una mejor reaccin y evitando la formacin de grumos grandes. Cuando se est realizando la adicin del cido, hay aumento brusco de la viscosidad hasta tal punto que se forma una gelatina que pierde consistencia y se lica al continuar la adicin de cido. El proceso descrito se realiza durante 1.5 hr. El tiempo medido inicia desde que se comienza la agitacin hasta que el gel es vertido en el tanque (Tanque de lavado). El hidrogel es retirado y depositado en el tanque para su posterior lavado. Lavado Consiste en lavar toda la masa que se produce con la reaccin, se lava con agua para retirar el gel de las sustancias no deseadas (sulfato de sodio, cido sulfrico y/o silicato de sodio residual) y su volumen es 2.5 veces ms que el volumen del hidrogel.

El agua entra a tanque de lavado por la parte inferior y se retira por la parte superior; esta salida est ubicada 10 cm por encima del nivel de hidrogel precipitado. En cada lavado, desde el momento en que el agua entra a tanque se agita (por medios manuales pej. Con ayuda de una pala) con el fin de facilitar la eliminacin de la sustancia no deseada. Al cabo de 30 minutos el hidrogel precipita y se separa de la parte acuosa la cual queda lista para ser retirada dando paso para un nuevo lavado. Se recomienda como mnimo hacer 5 lavados con agua corriente, la cual, se toma directamente del acueducto. Secado Esta operacin es una de las ms importantes ya que de ella dependen las caractersticas del tipo de slica gel a obtener. El secado se realiza en un secador estndar de bandejas. El tiempo de duracin del secado al igual que la reaccin, puede ser variable dependiendo del espesor de la capa de hidrogel a secar en la bandeja y el nmero de bandejas. En esta caso se determin un tiempo de secado de 12 horas para una capa de hidrogel con espesor de 1 cm y con un rea de la bandeja de 0.76 metros cuadrados. La temperatura se manipula en dos etapas; en la primera inicialmente, el secador opera de 17 C hasta 60 C durante 8 horas contnuas con incrementos de temperatura pequeos, y en la segunda el secado se prolonga 4 horas ms con aumento de temperatura en forma lenta hasta 110 C. El motivo por el cual el secado se hace en forma lenta y progresiva, es debido a que se desea extraer el agua interna y externa del hidrogel evitando que este explote o colapse por la salida brusca del agua y as formas microporos en un esqueleto rgido mas o menos compacto . Las bandejas del secador son de aluminio, material que es resistente a la corrosin, liviano y de fcil mantenimiento. El hidrogel despus de ser lavado (mnimo 5 veces) en el tanque de lavadose retira y se deposita en las bandejas. Cada 27 horas se secan 280 Kilos de hidrogel operando el Secador al 70% de su capacidad, 12 horas para secar una cochada de 140 Kilos, 3 horas de limpieza y llenado de bandejas para seguir con el secado de una segunda cochada, y as sucesivamente hasta terminar con todo el hidrogel. Todos los equipos despus de realizar un lote o cochada, deben ser lavados y limpiados para evitar futuros taponamientos en ductos y mantener la calidad del producto.

Proceso de Elaboracin de Siliconas


DESCRIPCIN DEL PROCESO En un reactor, que puede estar construido para trabajar con lecho fluido o con un agitador, se hace enfriar CH3Cl, que pasa a travs de una mezcla de silicio y coque a 400C. Se repone el silicio que se gasta aadiendo polvo nuevo de silicio. Los productos de reaccin CH3SiCl3, (CH3)2SiCl2, (CH3)3SiCl, SiCl4, se conducen a una columna de destilacin para refraccionarlos rigurosamente, con lo que se llega sobre todo a obtener un dimetilclorosilano puro. La separacin es dificultosa, porque los puntos de ebullicin de estos compuestos son muy prximos. Por ello se precisan columnas de destilacin de gran poder de separacin y, por otra parte, se emplean adems mtodos qumicos para completar la separacin de los dems componentes. El dimetilclorosilano puro se lleva entonces a un recipiente de hidrlisis, fabricado con hierro pero revestido interiormente de vidrio, en el cual el diclorosilano se hidroliza con agua a una temperatura de 45 a 70 C. Se forma en primer lugar el silanol monmero, que ya en la hidrlisis se transforma parcialmente en siloxanos de bajo peso molecualr, con separacin de agua. Se deja que la hidrlisis termine por completo y que el cido clorhdrico acuoso se decante de los siloxanos. Se extrae el cido clorhdrico por debajo del recipiente y se llevan los siloxanos a un depsito de neutralizacin, en el que se neutralizan aadiendo sosa y agitando bien, para separar los ltimos restos de cido clorhdrico. En la neutralizacin se forma cloruro sdico slido, que se separa de los siloxanos en un filtro prensa. Los siloxanos son un producto puro, puesto que por una parte se forman cuerpos de diversa magnitud molecualr en la hidrlisis y por otra tambin los siloxanos con cadenas laterales que hay que separar. Esto se hace por fraccionamiento en la columna, por cuya cabeza salen las molculas lineales pequeas, mientras que los siloxanos con cadenas laterales se retiran por el fondo de la columna. El destilado llega entonces al reactor, de acero inoxidable. En l que se polimeriza el siloxano a temperaturas entre los 100 y 200C en presencia de un catalizador; este proceso dura varias horas y se controla constantemente. Adems se aaden cantidades medidas de siloxanos reticulares, para formar en un cierto grado cadenas laterales, y tambin cantidades cuidadosamente medidas de trimetilsiloxano que, al no poderse combinar ms por un lado, produce la detencin del crecimiento de la cadena. La relacin de la cantidad de trimetilsiloxano a la del producto principal determina la longitud de las cadenas del polimerizado terminado. Como catalizadores pueden emplearse las ms diversas sustancias; se utilizan compuestos cidos, alcalinos y neutros, tanto orgnicos como inorgnicos, llamados cido, bases, steres, etc. El polimerizado terminado se lleva a la caldera, en el que se estabiliza por adicin de un estabilizador. Este se recoge segn el catalizador utilizado,

al que debe inactivar por neutralizacin o por otra reaccin qumica. El producto estabilizado puede ya venderse a los consumidores, que lo elaboran, o bien se hace esta elaboracin en la propia fbrica a fin de obtener el caucho de silicona. El polimerizado aislado no es utilizable como producto de partida para la fabricacin del caucho. Est formado por largas cadenas altamente polimerizadas, pero que pueden separarse entre s, de manera que el producto final resultara demasiado fcilmente deformable. Las cadenas deben enlazarse en algunos puntos mediante uniones transversales; esto se logra calentando el polimerizado con perxido de benzoilo, que provoca nuevas reacciones en cadena, con formaciones de radicales, a una temperatura de 120 C y baja presin, si bien estas reacciones son de extensin limitada y producen las uniones transversales slo en algunos lugares entre las cadenas. Esta vulcanizacin puede tambin realizarse despus de haber aadido materias de relleno (por ejemplo cido silcico activo). La masa se trabaja entonces entre rodillos a fin de transformarla en un producto terminado. Por lo dems sirven como relleno las mismas sustancias que para la obtencin de las variedades de caucho puramente orgnicas. Las distintas clases de caucho de silicona tienen pesos moleculares comprendidos entre 300000 y 500000. DIMETILDICLOROSILANO Es una silicona polimrica que se obtiene por dos mtodos principalmente el de Grignard y el mtodo directo. A continuacin describir estos dos mtodos: Mtodo de Grignard: Las materias primas son: arena, coque, cloro y metano o metanos, desarrollndose los siguientes procesos, iniciando con la produccin de tetracloruro de silicio. SiO2 + 2C Si + 2CO, Si + 2Cl2 SiCl4

El cloruro de metilo se puede obtener por medio de: CH3OH + Cl CH4 + Cl2 CH3Cl + H2O CH3Cl + HCl

La obtencin del magnesio metlico puede ser a partir del cloruro o del xido de magnesio. MgCl2 Mg + Cl2 , MgO + R (Agente reductor) Mg + RO

Finalmente, se tiene las reacciones:

CH3Cl + Mg 2CH3MgCL + SiCl4 Mtodo de sntesis directa:

CH3MgCl (CH3)2SiCl2 + 2MgCl2

Comprende la reduccin de la slice a silicio, la preparacin de cloruro de metilo con el silicio y la hidrlisis de los metilclorosilanos. Por el mtodo del metano se obtiene el cloruro de metilo y se tienen en general las siguientes reacciones: SiO2 +2C CH3OH+ HCl CH3Cl + Si Si+2CO CH 3Cl + H2O2 (CH3)2SiCl2

Este proceso es ms sencillo que el de Grignard e implica menor nmero de operaciones qumicas; puesto que el silicio no requiere clorarse, no se emplea para nada el cloro libre. En este proceso no existe tampoco ningn ciclo del magnesio. La sntesis directa al igual que otros mtodos, distintos de obtencin de compuestos organosilsicos, origina una mezcla de metilclorosilanos y no el compuesto nico que especifica la ltima de las reacciones planteadas anteriormente. En efecto la mezcla contiene ordinariamente tetracloruro de silicio y triclorosilano, metilclorosilano e incluso silicio tetrametilo junto al dimetildiclorosilano. En condiciones adecuadas este es el compuesto principal.

Obtencin de las materias primas: El silicio se presenta difundido en las arcillas, variedad de silicatos, y en la arenisca. Las arenas de mar y muchas de las arenas de los desiertos estn formadas por slice (SiO3), compuesto que ocasionalmente se presenta en forma de cristales de cuarzo a, que cuando es puro constituye una piedra semipreciosa denominada cristal de roca. El Cloruro de Metilo se obtiene de dos formas reaccionando CH3OH con HCl y CH4 con Cl2; reacciones anteriormente mencionadas. El Cloro se obtiene en la actualidad por electrlisis de las disoluciones de cloruro sdico. El Magnesio puede obtenerse en forma metlica por la accin reductora del carbn, ya sea en hornos altos o en hornos elctricos de arco. La obtencin del magnesio metlico se enunci anteriormente. El cido Silcico activo se obtiene acidificando disoluciones de silicatos como ejemplo se tiene la siguiente reaccin: SiO4 + 4H3O H4SiO4 + 4H2O

El Coque se obtiene por la combustin del carbn en ausencia de aire.

Proceso de Elaboracin de Vino


PROCESO GENERAL Los vinos se clasifican como: natural (7 a 14 por 100 de alcohol), generoso (de 14 a 30 por 100 de alcohol), dulce o seco, destilado o espumoso. Los vinos generosos llevan agregado alcohol o coac. En los vinos dulces queda algo de azcar sin fermentar. Para la fabricacin del vino tinto seco se necesitan uvas rojas o negras. Las uvas se vierten a travs de una trituradora que las estruja, pero no tritura las semillas, eliminando tambin parte de los tallos. La pulpa resultante o mosto se bombea a tanques de 10 a 40 m3 , donde se agrega cido sulfuroso para evitar el crecimiento de levaduras salvajes. Se agrega un cultivo activo de levadura seleccionada y cultivada, igual al 3-4 por 100 del volumen de zumo. Durante la fermentacin sube la temperatura, por lo que se necesitan serpentines de refrigeracin para mantener la temperatura a 300. El C02 desprendido arrastra los tallos y semillas hasta la superficie, lo que se evita parcialmente mediante una rejilla flotante en la cuba, que permite la extraccin del color y tanino de los hollejos y semillas. Cuando la fermentacin se hace ms lenta, se bombea el zumo por el fondo de la cuba, vertindolo de nuevo sobre la superficie. El vino se vierte finalmente a cubas cerradas situadas en la bodega, donde durante un perodo de dos a tres semanas la levadura fermenta el resto del azcar. El vino recibe un tratamiento en la bodega para clarificarlo, mejorar el gusto y disminuir el tiempo de envejecimiento. Durante este tratamiento, se deja primero en reposo el vino durante seis semanas para eliminar parte de la materia en suspensin, y despus se trasiega para la clarificacin. Puede utilizarse para clarificarlo la bentonita u otra tierra de diatomceas, agitando de 1 a 8 kg. en cada 4.000 litros de vino. Se forma tambin un precipitado insoluble con el tanino. Puede agregarse tanino extra, trasegar el vino, filtrarlo a travs de tierra de diatomceas o de asbesto o pulpa de papel. El vino se corrige con arreglo a las normas comerciales mediante la incorporacin de otros vinos y la adicin de azcar, taninos o cidos. Es un procedimiento corriente enfriar los vinos para eliminar las heces que contienen tartrato potsico cido bruto, el cual se recupera y constituye la fuente industrial de cido tartrico y sus compuestos. Este tratamiento da tambin un vino acabado ms estable. Por mtodos de envejecimiento rpidos es posible conseguir un vino de buen sabor en cuatro meses. Entre estos mtodos figuran la pasteurizacin, refrigeracin, irradiacin con luz solar o luz ultravioleta, tratamiento con ozono, agitacin y aireacin. El vino puede mantenerse en estado de casi congelacin durante un perodo de tres semanas a un mes y hacer borbotear por l una pequea

cantidad de gas oxgeno. Despus se trasiega el vino, se clarifica y se vuelve a filtrar de la manera usual.