EQUIPO DE COEXTRUSIÓN PARA PELÍCULAS Y HOJAS PLANAS DE

MÚLTIPLES CAPAS

7.1. Diseño y fabricación de películas plásticas flexibles multicapa con tecnología de

troquel de coextrusión multicapa

7.1.1. Descripción general

Existen varias generaciones de matrices de películas de coextrusión tanto para matrices
tubulares como planas, así como varias técnicas de combinación de polímeros fundidos
para la producción de películas de polímeros multicapa. Para esta discusión, nos
centraremos únicamente en la producción de láminas y películas planas. El propósito de
un troquel de película o lámina es producir una película de polímero con dimensiones de
grosor uniforme a lo largo de su anchura que sea adecuada para cualquier proceso de
película posterior. Para un sistema multicapa, la producción de dimensiones de capa
uniforme se añade al requisito general de un espesor total uniforme. El número de
polímeros que pueden combinarse está limitado principalmente por la capacidad de
localizar extrusores para alimentar los polímeros fundidos al sistema de coextrusión y
dependerá en parte del método utilizado para realizar la combinación de fusión.
La configuración más general de los sistemas de coextrusión consiste en los sistemas
individuales de extrusión y fusión utilizados para preparar los polímeros fundidos
(extrusores, filtros y bombas de fusión), los tubos de fusión utilizados para entregar los
polímeros desde los extrusores, el adaptador para recoger y encaminar los fundidos
desde los extrusores, un bloque de alimentación de coextrusión para dar forma y
combinar los fundidos y un troquel para extender, adelgazar y distribuir uniformemente
el fundido para formar la película coextruida.
En la producción de películas planas multicapa, hay dos enfoques principales: la
coextrusión en bloque de alimentación y la coextrusión en matriz multicavidad.
Además, es posible y, a menudo, ventajoso, combinar los troqueles de alimentación y
los troqueles multicapa. En algunos casos, el adaptador y el bloque de alimentación
pueden combinarse en una sola estructura y, si esto se hace, resulta especialmente
importante determinar el tamaño del adaptador/bloque de alimentación para permitir
futuros cambios en el sistema de coextrusión sin perturbar la tubería de fusión y los
sistemas de extrusión.
Debido a esta capacidad de combinar secciones y tecnologías para películas y láminas
multicapa, hay una buena cantidad de estrategia que debe desarrollarse cuando se
establece un sistema de coextrusión, especialmente en relación con el número y el
grosor de las capas a combinar. Se debe tener cuidado de definir adecuadamente los
productos que es necesario o deseable fabricar, de modo que las elecciones iniciales de
equipo no limiten inadvertidamente los cambios de equipo para productos futuros o
impidan modificaciones rentables de la disposición del equipo. Es de primordial
importancia dimensionar y ubicar adecuadamente el adaptador utilizado para recoger y
encaminar los flujos de fusión al bloque de alimentación y/o al molde para permitir el
uso de diferentes combinaciones de bloque de alimentación y molde sin necesidad de
reemplazar los tubos de fusión existentes o de alterar los diseños de la extrusora
existente. Los cambios que requieren nuevas tuberías de fusión y reubicaciones de
extrusores son costosos y llevan mucho tiempo, y los posibles costos o la pérdida de
producción pueden impedir que se hagan los cambios debido a los costos. En gran
medida, el adaptador puede considerarse una simple extensión de los tubos de fusión,
pero los adaptadores también pueden cumplir la función de encaminar diversas
corrientes de fusión a diversos puntos de entrada en bloques de alimentación o matrices.
Esta función de enrutamiento se ha añadido a varios diseños de adaptadores que utilizan
placas de flujo intercambiables o tapones selectores y añade una gran flexibilidad a los
sistemas de coextrusión, especialmente cuando se requieren sistemas de extrusión de
polímeros específicos. Esta característica permite cambiar un polímero de una capa
superficial a otra o a una capa interior sin necesidad de cambiar de extrusor. Esto puede
ser importante, por ejemplo, si el diseño del tornillo o los tubos de transferencia de
fusión están optimizados para el material particular que se extruye y no pueden ser
fácilmente extruidos con otro diseño de tornillo o de tubo de fusión. La alternativa al
encaminamiento en el adaptador sería cambiar el tornillo en el sistema de extrusión, una
operación más difícil y que requiere más tiempo que cambiar un sistema de adaptador o
una placa adaptadora.

7.1.2. Introducción
Las películas multicapa han evolucionado en las últimas décadas a medida que se
dispone de nuevos polímeros y tecnologías de procesamiento. Originalmente, las
estructuras de embalaje multicapa se producían a partir de productos de película de una
sola capa que se pegaban entre sí mediante varios procesos de laminación o se recubrían
con capas de polímeros adicionales. A menudo, las películas de polímeros, como el
celofán, que estaban disponibles, no eran extruibles por fusión, y no era posible producir
productos multicapa directamente como lo es hoy en día por coextrusión. A veces, las
estructuras multicapa se producían conteniendo materiales no poliméricos como el papel
de aluminio para proporcionar las propiedades de embalaje deseadas, como las barreras
de luz y gas no disponibles en las películas poliméricas.
La coextrusión de películas multicapas se hizo posible gracias al desarrollo de nuevos
polímeros que ampliaron las propiedades de los polímeros disponibles y, a medida que
se comercializaron nuevas tecnologías de copolimerización, se incrementaron los
polímeros compatibles. Al mismo tiempo, se desarrollaron nuevas tecnologías de
fabricación de películas que mejoraron aún más las propiedades de los polímeros y
permitieron la producción de combinaciones de películas más finas. A medida que las
capas de polímeros se hacían más finas, se hizo impracticable combinar las capas entre
sí después de que se produjeran como películas y, en algunos casos, el grosor de
polímero necesario para la capa era mucho menor del que sería práctico producir y
manejar como una sola capa para su posterior laminación. En estos casos, la laminación
dio lugar a combinaciones más costosas de lo necesario. Todos estos factores llevaron a
los primeros desarrolladores de películas a buscar mejores formas de combinar varios
polímeros entre sí sin necesidad de producir capas de película individuales y autónomas
para su posterior combinación, y así nació la coextrusión.
El procesamiento de polímeros de materiales termoplásticos consiste en la
transformación de polímeros sólidos en forma de gránulos fáciles de transportar en
formas y combinaciones útiles, y se realiza con mayor frecuencia mediante un proceso
basado en la extrusión en el que el polímero sólido se funde, se mezcla si es necesario
para formar un fundido homogéneo y luego se bombea a un molde en el que se le da
forma y, a la salida del molde, se solidifica por enfriamiento. La conformación del
polímero por el dado es lo que diferencia los numerosos procesos poliméricos entre sí y
lo que es de importancia crítica en la producción de películas multicapas. Cabe señalar
en este punto que una vez que el polímero sale de la extrusora y entra en el sistema de
flujo de coextrusión, se dice que el proceso de flujo es el flujo de presión o flujo de
Poiseuille.
En este capítulo, nos centraremos en la producción de películas multicapa delgadas. En
algunos casos, las películas se orientarán más tarde y, por lo tanto, la película pasa por
una etapa de lámina relativamente gruesa al salir del molde después del proceso de
coextrusión. Esta lámina fundida, que se forma como precursora de la etapa de
orientación de la película multicapa, es, en muchos aspectos, similar a las láminas
multicapa formadas para el posterior termoformado. Por consiguiente, gran parte de lo
que se examina aquí es aplicable también a la coextrusión de productos de láminas
multicapa.
Los polímeros fundidos producidos en la extrusión son, en general, fluidos de alta
viscosidad que exhiben bajos números de Reynolds, o una descripción general podría
ser la del flujo laminar y rastrero en los diversos materiales y geometrías de flujo, y por
lo tanto parecería que las combinaciones de las diversas capas de polímeros serían
sencillas. Sin embargo, los polímeros son generalmente viscoelásticos, lo que añadirá
cierta complejidad al flujo de las combinaciones de capas de polímeros y a la elección
de los métodos de combinación de capas. Pero, en general, la combinación de polímeros
fundidos en flujos de capas es bastante sencilla y se ha desarrollado con éxito a lo largo
de los años en un conjunto muy evolucionado de técnicas y categorías de equipo. En
general, muchas fusiones de polímeros pueden combinarse con éxito antes de que se
produzca un dado de película de una sola cavidad, seguido de la difusión de la fusión en
el dado por lo que se conoce como tecnología de coextrusión de bloque de alimentación.
Alternativamente, los fundidos pueden extruirse en matrices multicavidad en las que los
polímeros fundidos individuales se esparcen y distribuyen primero antes de su
combinación. Tanto los bloques de alimentación como las matrices multicavidad son
comunes hoy en día y también se utilizan conjuntamente en combinación; ambas
tecnologías tienen sus ventajas y desventajas en términos de costo y rendimiento, así
como de flexibilidad del proceso. Por consiguiente, al establecer o modificar un sistema
de coextrusión se debe tener cuidado en definir la tecnología o combinación de
tecnologías más apropiada, de modo que las futuras modificaciones en la tecnología de
los troqueles y los bloques de alimentación, los diseños de los productos y la
infraestructura de las líneas de producción de películas no se vean comprometidas o
sean excesivamente costosas. Hoy en día, las películas con dos o varios cientos de capas
individuales son comunes.

7.1.3 Coextrusión general

Descripción general del equipo

Un sistema de coextrusión es una combinación de piezas que toma el polímero fundido

de dos o más extrusoras, encamina y da forma, y la entrega al punto de combinación
donde se apilan las masas fundidas y luego se entrega a un molde o matriz para que se
extienda hasta el ancho final (Fig. 7.1). En su configuración más general, el sistema de
coextrusión consistirá en un adaptador, un bloque de alimentación y un dado de una o
varias cavidades. Cada uno de estos componentes y sus funciones se describirán en las
siguientes secciones.

7.1.3.1 El adaptador

El adaptador está diseñado para recolectar y encaminar los diversos flujos de masa
fundida al bloque de alimentación y / o matriz que se utiliza para producir la película y
la hoja multicapa. En consecuencia, la selección del adaptador es una decisión
estratégica clave en la selección de un sistema de coextrusión y de importancia crítica,
ya que puede ser la clave para futuros cambios en el diseño de productos coextruidos
porque puede controlar la magnitud del cambio de equipo necesario. Los adaptadores
pueden ser piezas independientes o pueden integrarse con bloques de alimentación o
matrices. El adaptador es el puente entre la extrusión y el sistema de coextrusión. El
adaptador puede verse como una extensión del sistema de fusión o como el
acoplamiento del sistema de fusión al sistema de coextrusión. El adaptador debe tener
un tamaño tal que permita la futura adición de capas a un sistema de coextrusión
existente sin la necesidad de reemplazar los componentes existentes del sistema de
fusión (tuberías de fusión, filtros, bombas de fusión, etc.) (Por ejemplo, en la
producción de cinco capas películas y láminas mediante el uso de un bloque de
alimentación de tres capas unido a una matriz de tres cavidades). En este caso, el
adaptador debe tener un tamaño físico tal que permita la futura adición de dos bloques
de alimentación adicionales al sistema sin la necesidad de cambiar las dimensiones del
adaptador. Si esto no se hace durante el diseño del sistema de coextrusión inicial, las
dimensiones físicas más grandes, típicas de un sistema de bloque de alimentación para
múltiples cavidades de matriz, en comparación con un sistema de bloque de
alimentación de una sola cavidad, generalmente requerirán que se obtengan nuevos
tubos de fusión para reemplazar los tubos de fusión existentes. Una alternativa a los
nuevos tubos de fundición sería reubicar el equipo de extrusión o disminuir el flujo para
adaptarse a las dimensiones aumentadas de la sección del adaptador. Esto puede
aumentar significativamente el costo y el tiempo de instalación de un sistema de
coextrusión actualizado y, en algunos casos, hace que el cambio sea económicamente
injustificable.
 Figura 7.1 Configuración general del sistema de coextrusión que consta de un
adaptador, un bloque de alimentación y una matriz de una o varias cavidades.

Los adaptadores pueden tener canales de flujo fijos o pueden fabricarse de manera que
permitan múltiples trayectorias de flujo de la masa fundida entre la entrada del
adaptador y la salida del adaptador al bloque de alimentación y / o matriz. Esto se puede
lograr con adaptadores segmentados con segmentos de cuerpo intercambiables para
desviar el flujo o con tapones extraíbles. La decisión entre adaptadores fijos e
intercambiables es un equilibrio entre la flexibilidad del producto y del proceso y la
integridad de la corriente de fusión. En adaptadores de geometría fija (Fig. 7.2), hay
poca o ninguna posibilidad de contaminación cruzada del flujo de fusión. Sin embargo,
cambiar las posiciones de la capa de polímero requiere un cambio en el adaptador o
cambios en los flujos de alimentación de resina (y quizás diseños de tornillos) a las
extrusoras. Ambos requieren algún tiempo de inactividad para realizar el cambio y
restablecer la fabricación de un producto aceptable. Con los adaptadores de trayectoria
de flujo intercambiables (Fig. 7.3), quizás exista alguna posibilidad de contaminación
cruzada entre flujos de fusión, pero esto generalmente no es un problema. Sin embargo,
el aumento en la facilidad de los cambios de posición de las capas puede incrementarse
dramáticamente dependiendo del diseño del adaptador.
 Figura 7.2 Adaptador de geometría fija que muestra la entrada de las extrusoras
A, B, C, D y E, y la salida de cada extrusora al bloque de alimentación. Las
ubicaciones de flujo del adaptador no se pueden cambiar sin reemplazar el
adaptador.

Figura 7.3 Adaptador con selector de flujo extraíble que muestra la posición en el
adaptador y las rutas de flujo del polímero.

Para adaptadores segmentados (Fig. 7.4), el cambio requerirá la remoción y

reconstrucción del adaptador, mientras que los adaptadores con insertos intercambiables
solo requerirán remoción, limpieza y reinserción del nuevo inserto de flujo y se puede
lograr con pérdidas mínimas en la producción.
Figura 7.4 Adaptador segmentado con placas de programación extraíbles para desviar el
flujo de masa fundida desde el adaptador al bloque de alimentación.

Por lo tanto, al igual que con el tamaño del adaptador, el control de la trayectoria de
flujo del adaptador es una decisión estratégica que depende del número esperado y la
frecuencia de cambios en el diseño del producto, la sensibilidad de los polímeros de las
capas a la tecnología de extrusión (tornillo), la infraestructura de la planta para el
redireccionamiento de resina, y la capacidad de las cavidades de la matriz para mantener
dimensiones aceptables de las capas a través de la película o la lámina a medida que se
cambian los polímeros.

7.1.3.1 El bloque de alimentación

El propósito del bloque de alimentación es dar forma y combinar los múltiples

polímeros que entran del adaptador en una pila bien definida de polímeros para
entregarlos a la matriz plana. La tecnología de bloques de alimentación existe en varias
geometrías básicas y filosofías de combinación que van desde el flujo segmentado de
los bloques de alimentación de Dow (Fig. 7.5), la adición escalonada de los diseños
modulares de Welex (Fig. 7.6) con
insertos de casetes intercambiables, y el
bloque de alimentación de
estilo Cloeren con diseños de paletas
ajustables (Fig. 7.7).
Figura 7.5 Bloque de alimentación de tres capas de Dow que muestra placas de
flujo segmentadas

Figura 7.6 Adaptador modular WELEX que muestra varias inserciones de

casetes intercambiables. Los adaptadores se pueden combinar secuencialmente
para permitir la adición de múltiples capas.
 Figura 7.7 Bloque de alimentación de paletas ajustable de cinco capas Cloeren.

En general, estos diseños de bloque de alimentación se pueden desglosar en dos tipos de

diseño: bloques de alimentación de geometría fija, Dow y Welex, y el bloque de
alimentación de geometría variable, Cloeren. Los tres bloques de alimentación pueden
modificarse mediante el uso de piezas intercambiables, pero solo el bloque de
alimentación de paletas Cloeren puede ajustarse durante el funcionamiento.

La tecnología del Bloque de alimentación ha evolucionado en las últimas décadas desde

principios simples hasta el arte actual donde los Bloque de alimentación son muy
flexibles y efectivos. Ha evolucionado la comprensión de los objetivos de diseño de los
bloques de alimentación y una mejor comprensión de cómo acomodar la migración de
la interfaz y la encapsulación de las capas, que es común en los bloques de alimentación
simples. Aunque no se ha publicado mucho trabajo analítico, los recientes esfuerzos
experimentales están destacando el impacto de la geometría del canal de flujo y la
elasticidad de fusión [1] y la viscosidad alargada [2] como factores clave para mantener
la integridad de la capa.

7.1.3.2 El troquel

Al igual que los bloques de alimentación, los troqueles han evolucionado de formas
simples a los modernos troqueles de coextrusión. En general, hay dos enfoques
principales de la coextrusión con los troqueles: el troquel de un solo molde, combinado
con un bloque de alimentación, y el troquel de coextrusión de múltiples moldes. El
troquel múltiple también puede combinarse con un bloque de alimentación.
Originalmente, el uso de los troqueles de múltiples pliegues se limitaba más por los
métodos de fabricación y la dificultad de producir secciones de cuerpo de troqueles
múltiples, lo que aumentaba enormemente sus costos en relación con los troqueles de un
solo pliegue. Sin embargo, con la revolución de las capacidades de mecanizado de
control numérico computarizado (CNC) multieje, las dificultades de mecanizado han
disminuido enormemente y su disponibilidad ha aumentado. Las capacidades mejoradas
del CNC también permiten el mecanizado de los colectores de los troqueles para lograr
un diseño de flujo óptimo con menos limitaciones impuestas a la geometría de los
colectores y de las praderas por el fabricante de los troqueles. Esto ha llevado a la
disponibilidad de matrices multicapa con hasta cinco o más colectores individuales. El
número de cavidades de flujo individual en un dado está algo limitado por el ancho del
troquel, ya que el costo y la complejidad mecánica del mismo aumenta con cada
cavidad adicional.

7.1.4 Comprensión teórica del diseño de la matriz y del bloque de alimentación.

7.1.4.1 Antecedentes reológicos
Hay varios conceptos que deben ser comprendidos antes de intentar describir y los
parámetros de diseño de los bloques de alimentación. Estos conceptos relacionados con
la ciencia de los materiales de los polímeros y la ciencia de la reología. Aunque una
descripción completa de los polímeros fundidos y la reología es más allá del alcance de
este capítulo, debería ser posible declarar y destacar los conceptos clave, el lector
interesado puede recurrir a la literatura o libros de texto sobre los temas y encontrar las
derivaciones a fondo. Nuestra primera observación es que, dentro del ámbito de este
capítulo, estamos que se ocupan de los fluidos y que los fluidos son forzados apartir de
ello fluyen a través del equipo de coextrusión por presión solo porque el flujo
impulsado por la presión, nos interesará la relación entre la salida volumétrica (Q) y la
presión o la caída de presión (ΔP), necesarias para sostenerla. Será de las soluciones a
las ecuaciones de conservación (masa, energía e impulso) a partir de la cual se debe
obtener los diversos modelos de flujo utilizados para diseñar problemas para disparar la
coextrusión, se bloquea y muere.
El desarrollo de los modelos de flujo también requiere el uso de una ecuación
constitutiva para el material y una ecuación de estado si el material es comprimible. La
ecuación constitutiva relaciona el flujo de material, el comportamiento en un campo de
tensión y define la relación entre los componentes de la tensión y la tasa de tensión
(deformación) en el fluido. Esta relación constitutiva debe determinarse
experimentalmente para cada material y se representa generalmente como la curva de
flujo que traza la tensión frente a la tasa de deformación o, más comúnmente, la tasa de
cizallamiento. La tasa de cizallamiento es derivada de la primera invariante del tensor
de la tasa de deformación que dependerá de la geometría del flujo. Para los flujos
complejos, el material. el comportamiento es difícil de medir y por lo tanto, es un
práctica común de utilizar flujos reológicamente "simples" para caracterizar los
materiales. Los flujos que se encuentran con esto es el requisito reológicamente
"simple" se relaciona de manera única los componentes de tensión (τxy) en el fluido a la
cizalla por una única constante de material, la viscosidad de corte (η). La viscosidad se
define como la relación de la cizalla tenciones a la tasa de cizallamiento.

Viscosidad de corte=

η = τxyγ

Los flujos simples representativos son la presión flujo en un tubo (flujo de Poiseuille),
el flujo de arrastre en un estrecho espacio entre los cilindros giratorios (Couette flujo), y
el flujo en un estrecho espacio entre un plano y un cono de ángulo bajo. Estos tres flujos
forman la base de los instrumentos utilizados para medir el material la viscosidad en
función de la temperatura y el cizallamiento y cada instrumento tiene un rango efectivo
de las tasas de cizallamiento sobre las que puede operar. Las tasas de corte de 0,00010,1
s21 para un cono y una placa, 0,00110 s21 tal vez para un viscosímetro Couette, y 0.110
000 s21 para un reómetro capilar. Como se ha explicado anteriormente, es necesario
obtener el comportamiento de los fluidos para realizar la muestra así como para derivar
los modelos de flujo teóricos utilizados en el diseño de los dados. Fig. 7.8 muestra la
curva de flujo, logaritmo de esfuerzo cortante frente a logaritmo tasa de cizallamiento,
para varios tipos de propiedades de flujo encontrado para materiales reales.
 Figura 7.8 Curvas de flujo de los materiales ideales

En la Fig. 7.8, vemos las curvas de flujo para una cizalla, líquido espeso o dilatante (n
=1), un Newtoniano fluido (n = 1), y un adelgazamiento de cizalla (n = 1) o material
pseudoplástico. También se observa en la Fig. 7.8 que n, el índice de ley de poder que
es la pendiente del tronco (esfuerzo de cizallamiento) contra la curva de logaritmo (tasa
de cizallamiento).
Un ejemplo de un material dilatante sería arena húmeda mezclas de partículas líquidas,
como el ketchup, y la tensión de cizallamiento aumenta en un campo de cizallamiento
debido a la construcción o formación de una estructura interna en el fluido que retarda
el flujo. Los fluidos newtonianos, como el agua, muestran una relación lineal entre
aumentando la tensión y la velocidad de corte, mientras que los materiales
pseudoplásticos, representativos de muchos polímeros se derrite, muestra un
comportamiento de adelgazamiento de cizalla donde las tencines de cizalla disminuye
con el aumento de la tasa de cizalla debido a la ruptura de la cadena molecular
enmarañada estructura generalmente asumida para los fundidos de polímeros. Los
verdaderos polímeros fundidos muestran una viscosidad newtoniana a tasas de
cizallamiento muy bajas o nulas con una transición a un comportamiento pseudoplástico
al aumentar la tasa de cizallamientom(Fig. 7.9).
 Figura 7.9 Flujo de newtoniano a pseudoplástico para polímeros EVOH.

En general, la viscosidad newtoniana o de cizallamiento cero, la tasa donde la transición

al cizallamiento y el comportamiento de adelgazamiento ocurre cuando para diferente
para diferentes polímeros puede ocurrir a tasas de cizallamiento tan bajas como 0,01s-1
hasta varios cientos por segundo como se muestra para varios materiales en la Fig. 7.10.
Como que se analiza a continuación, esta variación en el adelgazamiento aparente del
cizallamiento entre las tasas de cizallamiento del 10 y 1000 s-1 tendrán un impacto en la
exitosa manteniendo una distribución uniforme de la capa y la intercambiabilidad de los
polímeros en las matrices existentes y de los bloques de alimentación.

Figura 7.10 Comparación del comportamiento del flujo de varios tipos de resina.

En el procesamiento de la fusión de polímeros, es común práctica de ingeniería para

utilizar los datos de flujo recogidos de un reómetro capilar, porque el rango de la tasa de
cizallamiento de los instrumentos, aproximadamente 0,110.000 s-1 cubre la gama
práctica de las tasas de cizallamiento observadas en la mayoría de los equipos.(Fig.
7.11).
Figura 7.11 Rangos de velocidad de cizallamiento en varios lugares en un equipo de
extrusión multicapa.

El reómetro capilar también permite la determinación de la viscosidad del fluido sin

necesidad de asumir su comportamiento constitutivo mediante el uso del método
Rabinowitsch o corrección. A causa de esto, la corrección de Rabinowitsch siempre
debe ser aplicada a los datos capilares, eliminando la necesidad de usar la viscosidad
aparente (asumida como Newtoniana modelo de fluidos). Sin embargo, para caracterizar
completamente de fusión de polímeros, es necesario obtener datos de conos y placas así
como de capilares. Los datos capilares son disponible en general y el equipo es
relativamente fácil de operar, pero los experimentos de cono y placa en las bajas tasas
de cizallamiento son extremadamente largas y no está fácilmente disponible. Una
aproximación útil se puede obtener una viscosidad de cizallamiento cero usando lo
descrito por Gillespie [3] y permitiría una aproximación de ingeniería de la cizalla cero,
la viscosidad de los datos capilares no fuera posible para medir directamente los datos
de la baja tasa de cizallamiento.
Ha sido una práctica común en el desarrollo de los modelos de flujo de polímeros el
asumir una ecuación constitutiva newtoniana o de derecho de la energía para el
desarrollo del modelo. La figura 7.12 muestra la viscosidad diferentes velocidades de
cizallamiento de un newtoniano, una ley de potencia, y una típica fusión de polímeros.
 Figura 7.12 La viscosidad frente a la tasa de cizallamiento para un newtoniano,
una ley y una típica polipropileno (PP) se derriten.

Está claro en la Fig. 7.12 que ni el fluido de la ley de Newton o de la energía representa
con precisión el comportamiento real de la fusión del polímero en el rango de velocidad
de corte medido, pero, en general, el poder la ley es una representación general mucho
mejor del polímero se derrite a altas velocidades de cizallamiento. La curva de flujo
también puede ser aproximado por una serie de secciones de la ley del poder y el punto
sabio por la primera derivada (pendiente) de la curva de flujo.
Otro aspecto de la reología de las matrices y los bloques de alimentación que será
importante para comprender el diseño y el rendimiento del equipo de coextrusión son
las soluciones obtenidas para el flujo en canales con varias secciones transversales.
Matrices y bloques de alimentación compuestos principalmente por circulares,
rectangulares y canales de flujo convergentes. Además, los colectores de los dados
pueden tener canales de flujo de sección transversal de lágrimas. Por lo tanto, será
importante entender las relaciones entre el flujo de polímeros la velocidad, las caídas de
presión, y la geometría del dado. se hace resolviendo el problema de flujo para la
ecuación constitutiva del fluido en la geometría que describe o se alimentan.se hace
resolviendo el problema de flujo para la ecuación constitutiva del fluido en la geometría
que describe el dado o el bloque de alimentación. Este puede ser un cálculo muy
complicado y se puede hacer con avanzados algoritmos informáticos, cuya descripción
va más allá del alcance de este capítulo. En cambio, nos centraremos en las soluciones
analíticas obtenidas a partir de ecuaciones constitutivas más simples, para obtener una
mejor comprensión de los factores relacionados con la geometría y las características
del fluido y cómo se combinan para determinar el diseño del dado. Esta comprensión
nos ayudará a determinar cuándo es posible intercambiar dos polímeros diferentes en un
dado y qué resultado podemos esperar en términos de caída de presión del sistema así
como de uniformidad de distribución de las capas.
El objetivo principal de los diseños del bloque de alimentación y del dado es apilar y
extender las capas de fusión y hacer que un producto uniforme salga del dado. Esto se
hace diseñando para un flujo uniforme a través del plano de salida final del dado (Fig.
7.13). Dado que el flujo es impulsado por la presión, la tasa de flujo es controlada por la
caída de presión a lo largo de todas las trayectorias de flujo desde la entrada del dado
hasta la salida del mismo.

Figura 7.13 Flujo volumétrico uniforme deseado (Qi) a través del ancho del
dado.

Por lo tanto, comprender los resultados del modelo para los canales de flujo circulares y
rectangulares será importante. La figura 7.14 muestra el problema de flujo para un flujo
en una tubería circular, y la Fig. 7.15 muestra el problema de flujo para flujo en una
abertura rectangular.
 Fig. 14. Problema de flujo para tubería circular

Escribiendo la ecuación diferencial para el flujo en la tubería, encontramos:

Fig. 7.15. Problema de flujo para placas paralelas

Integrando de r = 0 a r = R produce,

La ecuación (7.3) muestra que el esfuerzo cortante varía linealmente con la posición a
través del diámetro del tubo desde un valor de cero en la línea central hasta un máximo
en la pared donde r = R. Debe notarse que este resultado es independiente del tipo de
fluido. El comportamiento constitutivo del material será importante para determinar el
perfil de velocidad en el tubo. El perfil de velocidad (ecuación [7.4]) se determina
sustituyendo la definición de esfuerzo cortante en la ecuación. [7.3], reordenando y
resolviendo el perfil de velocidad y, en este punto, el tipo de fluido, newtoniano, ley
potencial, u otro tipo de fluido, será importante para determinar la forma del perfil de
velocidad.
Para relacionar la salida, Q, del tubo con el gradiente de presión que impulsa el flujo, es
necesario integrar el perfil de velocidad en la salida del tubo a través del radio del tubo,

Sustituyendo en las definiciones de un fluido newtoniano y de ley de potencia (ecuación

[7.6]) en la ecuación [7.4] y al resolver la ecuación (7.5) se obtiene la Ec. [7.7] y Ec.
[7.8], respectivamente;

Para el caso del tubo, los resultados para un fluido newtoniano son:
 Y para un fluido de ley de potencia:

Y cuando n = 1 los resultados de la ley de potencia dan los resultados newtonianos.

La figura 7.16 muestra los perfiles de velocidad en un tubo para un fluido newtoniano y
para varios valores del índice de la ley de potencia, n. Para el flujo del fluido
newtoniano, el perfil de velocidad es parabólico con una velocidad máxima de fusión en
la línea central del tubo y una velocidad cero en la pared. Como la pendiente del perfil
de velocidad representa la tasa de corte en el fluido, encontramos que la tasa de corte en
la línea central del tubo es cero y la tasa de corte en la pared es máxima. Para el fluido
de ley de potencia, el perfil de velocidad es un flujo romo o parecido a un tapón con la
naturaleza de tapón del perfil de velocidad que aumenta con la disminución del índice
de la ley de potencia.

Figura 7.16 Gráfico de los perfiles de velocidad reducida para el flujo en un tubo en
función del índice de la ley de potencia, n que muestra el frente de flujo contundente
(flujo pistón) que aumenta a medida que n disminuye.
Recordando la curva de flujo para un polímero real en la figura 7.10, entendemos por la
dependencia de la velocidad de cizallamiento de la viscosidad que la viscosidad de la
masa fundida no será uniforme a lo largo del tubo y tendrá una viscosidad máxima en el
centro y una viscosidad mínima en la pared, incluso para un solo polímero a una
temperatura uniforme. Este será un punto importante para recordar cuando se
comprenda la necesidad de mantener una viscosidad decreciente a través del flujo de
una estructura coextruida, y la fuerza impulsora para la reordenación del flujo y el flujo
de encapsulación en bloques de alimentación y colectores de troquel se discutirán más
adelante.

Para el flujo en una rendija ancha y delgada, la ecuación diferencial que describe el flujo
en la figura 7.15 es:

que en la integración de H/2 a H/2 produce

Nuevamente, la solución da una dependencia lineal del esfuerzo con la posición en la

rendija con un esfuerzo cortante cero en la línea central y un esfuerzo máximo en la
pared de la rendija. Al realizar el mismo análisis para la rendija que se hizo para el tubo
para determinar el perfil de velocidad en la rendija y la salida de la rendija para un
fluido newtoniano, se obtiene:
 Y para un fluido de ley de potencia:

Por tanto, cuando n = 1 se sustituye en los resultados de la ley de potencias, se

recuperan los resultados newtonianos.

La figura 7.17 traza los perfiles de velocidad para el flujo en una rendija ancha y
delgada y, como se encontró para el tubo, los perfiles de velocidad son parabólicos para
el fluido newtoniano y en forma de tapón para el fluido con ley de potencia. Además, la
velocidad de corte será cero en la línea central de la rendija y máxima en las paredes de
la rendija con una viscosidad máxima en el centro y una viscosidad mínima en las
paredes de la rendija.
7.1.5. Diseño del equipo de alimentación

En general, el bloque de alimentación está diseñado para disponer las capas de masa
fundida antes de entrar en un troquel donde la pila de capas se extiende a una geometría
mucho más ancha y delgada que la del bloque de alimentación. Como veremos en la
discusión sobre matrices, la geometría del colector de matrices en la que el bloque de
alimentación entrega la pila de masa fundida tendrá un impacto profundo en la calidad
final de la coextrusión. Hay varios diseños de bloques de alimentación generalmente
disponibles para su uso en sistemas de coextrusión en la actualidad. En general, la masa
fundida se combina en secciones transversales bastante grandes caracterizadas por
velocidades de cizallamiento bajas. En general, la pila de masa fundida entregada a un
canal de matriz para su posterior esparcimiento puede tener una sección transversal
redonda o rectangular. Los flujos rectangulares tendrán una relación de aspecto de
2x3x1 de ancho a 4x3x1 de espesor y las esquinas del rectángulo se redondearán para
eliminar los puntos de estancamiento y en el límite serán ovaladas en la sección
transversal (Fig. 7.18) y a menudo se describen como una entrada a una pista de
carreras.

Figura 7.18. Salida en forma de “pista de carreras” del bloque de

alimentación para que coincida con la entrada del dado con esquinas
redondeadas para evitar la degradación

El primer y todavía común diseño de retroalimentación es la retroalimentación “Dow”

como se muestra en la Fig. 7.5. Las partes principales de este bloque de alimentación
son:
 La placa de disposición de capas donde la masa fundida de cada extrusora se
lleva al punto de combinación
 La sección de división de flujo donde cada flujo se divide en un volumen igual.
 La sección del adaptador donde las capas combinadas se combinan y transportan
a la entrada del colector de matrices.

Hay muchas formas del bloque de alimentación “Dow” producidas y utilizadas por
muchas empresas porque son sencillas en su concepción y fabricación. En algunos
casos, cuando se encuentran problemas reológicos, las paletas a veces se extienden
hacia la sección del adaptador de matriz. Este es un enfoque difícil y costoso de
implementar, pero a veces es efectivo. En el bloque de alimentación "Dow", el principio
de diseño primario es que la velocidad de las diversas capas en combinación debe ser la
misma cuando se combinan. Esto se logra insertando placas divisorias de flujo en el
flujo para dividirlo en quizás hasta 10 volúmenes iguales. Debido a que la geometría es
uniforme en la sección transversal de las placas, la velocidad a la salida es uniforme.
Una característica de esto, y de todos los bloques de alimentación, es que si la
uniformidad de la capa que sale del colector de la matriz es pobre, entonces las placas se
pueden reemplazar con paletas que se mecanizan en varias formas de modo que se
coloque más masa fundida en las regiones que se encuentran delgadas y menos masa
fundida en las regiones espesas, de modo que después de esparcir queda más material en
el punto delgado y menos en la punta gruesa, con lo que se mejora la distribución
media. Esto se debe a reordenamientos de flujo llamados "encapsulación" que serán
explicados a continuación. Todos los bloques de alimentación permiten este perfilado de
la masa fundida para mejorar la distribución de las capas. En general, este perfilado se
utiliza para superar la mala adaptación de la viscosidad de las diversas capas. También
podría haber sido posible mejorar la uniformidad de la capa con un bloque de
alimentación existente mediante la modificación del nivel de viscosidad del polímero.
Sin embargo, el perfilado es un medio poderoso para superar algunos problemas de
flujo, especialmente cuando el reemplazo del polímero no es una opción. Si no es
posible superar la mala distribución de la capa mediante el perfilado o la selección de
polímeros, entonces las combinaciones de bloque de alimentación / matriz deben
reemplazarse por una matriz de múltiples colectores. Otros diseños de bloques de
alimentación ampliamente utilizados son los diseños WELEX donde los polímeros se
colocan en capas usando una sección transversal circular. Esto permite una fácil
adaptación a matrices existentes con entradas circulares. La figura 7.6 muestra este
concepto de bloque de alimentación. Este bloque de alimentación es de concepción
simple y fácil de mecanizar, y se pueden apilar en secuencia para permitir la adición de
tantas capas adicionales como lo permita el espacio. El modelado de la capa fundida se
logra con inserciones extraíbles en cada punto de combinación. La Fig. 7.19 muestra
otro diseño de bloque de alimentación WELEX donde los flujos se dividen y apilan
alrededor de un torpedo central.

Fig. 7. 19. Bloque de capas de núcleo WELEX para introducir una estructura adhesiva /
barrera / adhesiva en el centro de una corriente de flujo, creando cinco capas a partir de
tres flujos. El flujo principal de izquierda a derecha y las salidas de adhesivo
contrarrestan el flujo primario para encapsular el flujo de barrera.

En este caso, una secuencia se extruye contra el flujo y luego se divide mientras es
arrastrada corriente abajo por el flujo de polímero existente. Luego, se inyecta una capa
central en la salida corriente abajo del torpedo produciendo una combinación ABA
simétrica en el centro del flujo.

Esto podría usarse para agregar un polímero incompatible central rodeado por dos capas
de polímero adhesivo en un sistema de extrusión existente de una o varias capas.
Cloeren Company inventó un bloque de alimentación ajustable (Fig. 7.7) que permite el
ajuste de la geometría del bloque de alimentación mientras el sistema de coextrusión
está en funcionamiento. El principio detrás de este diseño es que la geometría del punto
de combinación se puede cambiar a una tasa de salida constante para cambiar la
velocidad promedio de fusión y la tasa de corte en la corriente de fusión en el punto de
combinación. Esto permite la modificación de la viscosidad de la masa fundida en cada
capa en el punto de combinación y se puede utilizar para eliminar defectos de
coextrusión debido a la coincidencia de viscosidad sin la necesidad de detenerse y
reconstruir el conjunto del bloque de alimentación. Esta tecnología de bloques de
alimentación ha evolucionado a lo largo de los años y se ha mejorado continuamente
con la adición de pasadores de perfilado, así como modelos en los que se pueden usar
insertos fijos pero extraíbles en lugar de las paletas de ajuste.

Los sistemas de bloques de alimentación Cloeren han sido muy aceptados en la

industria de la coextrusión y son extremadamente versátiles. Extrusion Dies, Inc.,
también suministra una alimentación ajustable, así como diseños de bloques de
alimentación fijos que son de diseño modular.

7.16. Diseño de la matriz

Los diseños de matrices para películas y láminas han evolucionado a lo largo de los
años para mejorar la distribución del polímero fundido a lo ancho de la película o
lámina que se extruye. Inicialmente, las matrices se desarrollaron para películas de una
sola capa y, inicialmente, estos diseños se utilizaron para productos coextruidos. Desde
el comienzo de la coextrusión, nuevos desarrollos han dado como resultado
modificaciones de matriz específicas para pilas coextruidas entregadas a la matriz desde
bloques de alimentación de coextrusión. Estudios experimentales recientes han
demostrado la importancia de estos cambios de matriz para los flujos de coextrusión y el
mantenimiento de estructuras de capas coextruidas inalteradas [1]. Las matrices de
película iniciales eran matrices de hendidura de “cruceta” que se alimentaban desde un
extremo a un colector circular y descargaban la masa fundida a través de una hendidura
estrecha (final) (figura 7.20); a veces se denominan diseños de cavidad infinita.
 Fig. 7. 20. Diagrama esquemático de la matriz de alimentación final que
muestra el flujo hacia y a través del colector y final de la matriz.

Los troqueles alimentados por los extremos evolucionaron más tarde a troqueles
alimentados por el centro o "ranura en T" donde la masa fundida entraba normalmente
en el centro de un colector circular, se extendía en dos direcciones y la masa fundida se
descargaba por una ranura. Cabe señalar que la matriz con ranura en T es simétrica con
respecto al puerto de entrada, y el análisis del colector se puede realizar como dos
matrices alimentadas por el extremo y, por lo tanto, solo es necesario evaluar el
rendimiento de flujo de la mitad de un troquel de alimentación central. Una matriz es,
en esencia, un tubo (o colector) abierto en un extremo y cerrado en el otro con una
hendidura a lo largo de su longitud a través de la cual se filtra la masa fundida. A
medida que la masa fundida fluye a lo largo del colector, la presión interna del colector
cambia debido a la pérdida de viscosidad y al cambio de momento del fluido fluye a lo
largo del colector, la presión interna del colector cambia debido a la pérdida de
viscosidad y al cambio de impulso del fluido. La resistencia viscosa tenderá a hacer que
la presión del colector disminuya mientras que los cambios de momento tenderán a
aumentar la presión del colector y la fuerza impulsora del flujo variará a lo largo de la
longitud del colector [4]. En el caso de un simple troquel de cruceta con un diámetro de
colector y una anchura de ranura y una altura de separación uniformes, esto dará lugar a
un flujo variable a lo largo de la anchura del colector y a un espesor de producto
variable, lo cual no es deseable. Lo que se desea es una película de espesor uniforme a
lo largo del ancho de la matriz.

El análisis inicial de la matriz de cruceta fue realizado por Carley [5] para los fluidos
isotérmicos, newtonianos y la ley de potencia se define como:
 Donde m, el índice de flujo, varía de uno a seis para la mayoría de las fusiones de
polímeros y se expresa más comúnmente hoy en día como 1/n donde n es el índice de la
ley de potencia. Los efectos de inercia fueron ignorados en el análisis.

Es instructivo revisar el análisis ya que resalta la base de un buen procedimiento de

diseño de la matriz y los resultados demuestran los hallazgos esenciales del análisis de
la matriz plana. El análisis se centró en la determinación de la uniformidad del flujo de
los labios troquelados a lo largo de la anchura del mismo y definió un índice de
uniformidad (UI), que es la relación entre la velocidad de extrusión al final del colector
y la velocidad de flujo a la entrada del mismo. Los resultados se expresaron en términos
del índice de flujo (m), el ancho del múltiple de la matriz (W), y una constante alfa de la
matriz (α) con dimensiones de pulgada -1 para todos los valores de m y que contiene las
dimensiones de la geometría de la matriz del radio colector (R), la altura de la brecha de
la matriz, (H), y la longitud de la tierra de la matriz, L.

La expresión para UI es una función del grupo adimensional αW y sólo depende de las
dimensiones del dado y m, del índice de flujo (o del índice de la ley de potencia como m
= 1/n) y no de la viscosidad del fluido o de la presión del colector.

Este resultado se comparó con la solución exacta obtenida para la UI de Newton (Ec.
[7.15]) y se demostró que para m = 1, la UI se asemeja a los dos primeros términos de la
expansión del resultado newtoniano dando mayor confianza en el resultado.
El resultado de este análisis de uniformidad de flujo tiene todas las características
esenciales de los análisis posteriores de diseño de la matriz. Los resultados de las leyes
de Newton y de la potencia muestran que la uniformidad del flujo es independiente de la
viscosidad del fluido y de la presión del múltiple, y depende de la geometría de la
matriz y del índice de flujo.

La viscosidad del polímero es importante en el análisis sólo a través del índice de flujo
(m) y podemos esperar que, para un diseño de matriz, la extrusión de diferentes
polímeros con el mismo valor de m (donde m = 1/n) dará distribuciones de flujo
similares, mientras que la sustitución de un polímero con un índice de ley de potencia
diferente se esperaría que diera una distribución de flujo diferente y, por lo tanto, un
perfil de espesor, a través de la salida de la matriz.

Un aprendizaje clave de este análisis es que, para cualquier ancho de película dado, una
matriz de alimentación central dará una mejor uniformidad general debido a la
disminución del ancho múltiple, ya que los resultados muestran que la uniformidad del
flujo disminuye con el aumento del ancho múltiple, W. Los resultados también
demuestran una disminución de la uniformidad con el aumento de la brecha. Las
mejoras en la uniformidad del flujo del troquel pueden lograrse aumentando el radio
colector, R, o la longitud de la tierra de la matriz L. Estos cambios en R y L mejoran la
uniformidad del flujo minimizando las diferencias de caída de presión a través del
ancho múltiple. Sin embargo, debe alcanzarse un equilibrio ya que el aumento de la
uniformidad se compensa con un aumento del tiempo de residencia en la matriz a
medida que aumenta el radio del colector y un aumento de la presión de extrusión, a
salida constante (o una disminución de la salida, a presión de extrusión constante), a
medida que aumenta la longitud de la tierra de la matriz L
 McKelvey e Ito [6] propusieron a continuación una matriz. con un colector circular
cónico recto y una tierra de tres huecos donde las tres longitudes de tierra eran una
función de la posición a través de la anchura de la matriz (Fig. 7.21).

. Figura 7.21 Diagrama esquemático de una matriz con un colector circular cónico recto
y una tierra del dado de tres huecos donde las tres longitudes de la tierra eran una
función de la posición a través de la anchura del dado.

Una vez más, los resultados del análisis del rendimiento de esta matriz, la uniformidad
del flujo a través de la anchura de la matriz, mostraba una dependencia sólo de la
geometría de la matriz y del índice de flujo (ley de la potencia) m, como fue encontrado
por Carley [5]. El análisis mostró que la variación del flujo a lo largo de la anchura en
función de m, el índice de flujo para la geometría de la matriz fija en la que la matriz
aterriza en los huecos, variaba linealmente a lo largo de la anchura de la matriz. En
principio, sobre la base de este análisis, debería ser posible encontrar un perfil de la
brecha de tierra troquelada combinada con un colector reductor de diámetro reducido, de
manera que las desviaciones de flujo a lo largo de la anchura de la matriz se reduzcan a
cero.

En el diseño de los troqueles de película lamina y plana, lo que es crítico para controlar el
flujo uniforme de la matriz en todo su ancho es una caída de presión uniforme para todas
las trayectorias de flujo desde la entrada del colector hasta la salida del labio del troquel
(Fig. 7.13). Este es el objetivo principal de todos los procedimientos de diseño de
matrices y cuando se combina con la reducción al mínimo del tiempo de residencia del
polímero mediante la reducción del volumen del colector a lo largo de la anchura de la
matriz y la variación de la longitud de la tierra de matriz, lo que da lugar al diseño de
"colgador de capa" (Fig. 7.22A). En las capaz de matriz, el colector es cónico y curvo
para permitir que la longitud final de la tierra de matriz varíe en longitud para controlar la
caída de presión. El diseño es un resultado natural del análisis de McKelvey e Ito [6].
 Figura 7.22 (A) Matriz con tres variable de profundidad (Yi , Xi , Li ) como en Ref. (6);
(B) matriz de percha de Chung y Lohkamp.

Cuando se desarrollaron por primera vez los conceptos de matriz múltiple fue difícil y
costoso mecanizar estos troqueles y, por lo tanto, se desarrollaron una serie de
compromisos de diseño para ayudar en la fabricación y las características de
funcionamiento del troquel de película plana.

Los colectores de los troqueles eran generalmente de sección transversal circular con un
flujo aerodinámico desde el colector hacia la abertura del colgador de capas (dando un
colector en forma de gota de agua), y las aberturas de la tierra del troquel generalmente
disminuyen a medida que se acerca la salida del troquel para acelerar la fusión a medida
que se mueve a través de la matriz para ayudar a evitar que la placa salga de la fusión
hacia las superficies de la matriz.

Un diseño de percha es la configuración del colector de "cola de pez", donde el diámetro

del colector y la altura de la tierra de la matriz se reduce linealmente a lo largo del ancho
de la matriz. Estas matrices tienen una mejor uniformidad de flujo que las matrices de
ranura en T pero, en general, no dan una distribución uniforme de la masa fundida a lo
largo de la anchura de la matriz [7] como la percha. Chung y Lohkamp [8] presentan una
matriz y un análisis destinado a mejorar el diseño de los troqueles de percha de ángulo
fijo con colectores de sección transversal circular (Fig. 7.22A) para obtener velocidades
de flujo uniformes a lo largo de la anchura de la matriz. El análisis arroja un radio de
colector variable R(ξ) en el que el radio del colector es una función de posición reducida
del colector (ξ) y la potencia índice de ley (n).
Aquí, nuevamente, encontramos que el índice de ley de potencia n es el factor más
significativo para determinar la uniformidad de flujo de una película y una matriz de
lámina.
Pueden diseñarse múltiples diseños de troqueles de matriz colgante, que son
independientes del punto de operación y del material, y que dan una tasa de flujo
uniforme y un esfuerzo uniforme en la masa fundida [9], así como troqueles de matriz
colgantes con una tasa de flujo y tiempos de residencia uniformes[10]. Pero estos diseños
suelen dar un troquel con largas longitudes de colgador de capa y, a medida que la
anchura aumenta de tal manera que los troqueles se hacen físicamente demasiado largos,
son difíciles de sellar para evitar las fugas.
La limitación en la construcción de matrices con colectores de sección transversal
circular es doble, como se discute en Chung y Lohkamp [8] y Dooley [1]. En primer
lugar, en la transición del colector a la ranura de salida, el flujo no se agiliza debido a la
abrupta transición del colector a la zona de superficie delgada (Fig. 7.21). Por lo tanto,
era típico de los fabricantes de troqueles crear una transición racionalizada (Fig. 7.23).

Figura 7.23 Diseño de colector aerodinámico que elimina la transición brusca de colector
a superficie como en la figura 7.21.
Además, como lo describen Chung y Lohkamp [8], es difícil y costoso fabricar troqueles
de matriz colgante con colectores circulares de radios variables a partir de herramientas
de corte de radios fijos. En consecuencia, el plano posterior del colector se cortaba a
menudo con una parte posterior plana utilizando cortadores rectangulares y las esquinas
cortadas con un cortador de radio para producir el colector de lágrima familiar que se
encuentra a menudo en los colectores de troqueles. Como se explicará más adelante, la
forma del colector tiene un efecto profundo en el flujo de coextrusión estructuras que
entran en el colector de matrices desde un bloque de alimentación. Según lo revelado por
Cloeren [11] y luego confirmado experimentalmente por Dooley [1], se ha demostrado
experimentalmente que el bloque de alimentación rectangular es óptimo para estructuras
coextruidas que entran un colector de matriz de un bloque de alimentación multicapa y
que el colector en forma de lágrima crea irregularidades en las capas.
Estos hallazgos llevaron a la invención de la matriz "preland invertido" [12] para
estructuras coextruidas (Fig. 7.24) que combina el colector rectangular con una
superficie de longitud constante de varias alturas de brecha, como se encuentra en
McKelvey e Ito [6], con la excepción de que la superficie inicial de la matriz es de un
espacio más estrecho que la segunda superficie, y la forma de la transición entre la
primera y la segunda zona de represas de la superficie previo depende de la reología.

Figura 7.24 Cloeren Inc., diseño de matriz invertida antes de la superficie (figura 3 de la
patente de EE.UU. 5.256.052) que muestra la superficie de represa inicial (60) seguido
por superficies más profundos 64 y 68. La transición de 60 a 64 es una función de la
posición a lo largo del ancho del troquel y es dependiente de la reología del fundido.

De nuestra revisión anterior de modelos de cálculo de diseño de troqueles, debe

entenderse que la forma de la transición previa invertida dependerá sólo del índice de ley
de potencia (n) del polímero que se está extruyendo, tal como lo encontraron McKelvey e
Ito [6].
Aparte del diseño para un flujo uniforme a través de la salida, se ha establecido que hay
varias otras consideraciones importantes para un diseño de matriz que dependen del
polímero, como el tiempo de residencia uniforme o un tiempo de residencia máximo para
polímeros sensibles a la temperatura, manteniendo la limpieza de la matriz con una
velocidad mínima de fusión para evitar que el componente o la placa de polímero
degradado se salga en las superficies del troquel y el labio, así como para minimizar las
presiones internas del troquel para evitar la distorsión del cuerpo del troquel y mantener
los niveles de tensión por debajo de la tensión crítica por alteración del fundido. Todas
estas consideraciones han derivado en una serie de diseños de troqueles que se
representan en la literatura como la ranura en T, la cola de pez, varios colgadores y
troqueles de preland invertidos.
Todos los diseños de matrices requieren compromisos en la fabricación debido a
limitaciones en las capacidades de mecanizado. Al principio de la evolución de las
matrices, estos compromisos fueron más significativos debido a las limitaciones de la
configuración manual del mecanizado. Dichos compromisos de diseño y fabricación
dieron como resultado matrices que no eran óptimas para los polímeros disponibles y
tuvieron que hacerse mecánicamente ajustables para superar las limitaciones de diseño y
fabricación. Tal compromiso mecánico fue la incorporación de una restricción de flujo
ajustable intermedia, llamada barra de estrangulamiento, aguas abajo del colector, pero
antes del aterrizaje final del troquel y el labio flexible. La idea de una barra de
estrangulamiento es tener un espacio de troquel interno que se pueda ajustar en todo el
ancho del troquel de modo que cualquier deficiencia en el diseño o mecanizado del
colector, o cambios en el índice de la ley de potencia del polímero, uniformidad
deficiente de la temperatura del polímero, cambios significativos en la producción, etc.,
podrían adaptarse mediante el ajuste y la obtención de un perfil de película plano. Las
barras de gargantilla se han utilizado durante muchos años y pueden ser difíciles de
ajustar y crear una fuente potencial de degradación de polímeros en polímeros sensibles o
productos críticos. Sin embargo, con las matrices de coextrucción de múltiples cavidades,
resulta muy difícil incorporar barras de estrangulamiento de forma fácil y económica en
la construcción de la matriz a medida que aumenta el número de colectores de matrices.
En consecuencia, se deben utilizar mejores procedimientos de diseño de matrices para
eliminar la necesidad de una barra de estrangulamiento. En mi opinión personal, se debe
evitar su uso siempre que sea posible, y los diseños de troqueles más nuevos y la mejora
en las capacidades de fabricación del mecanizado CNC permiten la eliminación de las
barras de estrangulamiento.
Si bien la matriz de colgante es la única combinación de colector y superficie que,
teóricamente, puede diseñarse para proporcionar un flujo uniforme en todo el ancho de la
matriz, de modo que el diseño del colector sea independiente del punto de
funcionamiento [7], observaciones previas [13] del rendimiento de dispersión de capas
con matrices múltiples en forma de lágrima en combinación con bloques de alimentación,
y trabajos experimentales recientes en estructuras coextruidas relacionadas con los flujos
secundarios en estos distribuidores [14] indican que deben evitarse cuando se utilizan en
combinación con las corrientes de fusión multicapa apiladas que salen de un bloque de
alimentación.

7.1.7 Sistemas de coextrusión para películas planas y láminas

Como se describió anteriormente, la elección del diseño de la matriz y su impacto en la
distribución de las pilas de masa fundida deben tenerse en cuenta cuando los bloques de
alimentación se combinan con una matriz. Sin embargo, la coextrusión de láminas y
películas planas se puede lograr con éxito con bloques de alimentación multicapa y
matrices de una sola cavidad, matrices multicavidad y combinaciones de bloques de
alimentación y matrices multicavidad. Qué sistema es la mejor opción para cualquier
aplicación determinada depende de:
• las características específicas de la aplicación,
• los polímeros que se van a combinar, y
• los requisitos de uniformidad o calidad de la coextrusión que se va a producir.
Las combinaciones de troqueles de múltiples cavidades y bloques de alimentación
proporcionan los sistemas más flexibles cuando se van a producir múltiples productos
con una amplia gama de tipos de polímeros. Originalmente, los bloques de alimentación
con matrices de una sola cavidad eran la forma más rentable de sistema de coextrusión,
ya que el uso de matrices multicavidad era prohibitivamente caro debido a las
dificultades asociadas con el mecanizado de la combinación relativamente compleja de
partes del cuerpo necesarias para las matrices multicavidad. Hoy en día, con las
capacidades de mecanizado CNC, el mecanizado de cinco (o más) troqueles de cavidad
se ha mejorado enormemente y hay cinco troqueles de cavidad disponibles. Por lo tanto,
la elección del sistema de coextrusión se ha ampliado y la elección del sistema de
coextrusión se vuelve estratégica en términos de productos actuales y futuros y la
máxima flexibilidad requerida para el sistema. Si un solo producto coextruido se va a
ejecutar sin modificaciones, entonces el más simple sistema capaz de proporcionar la
calidad de producto deseada se puede elegir de forma relativamente sencilla. Los
siguientes ejemplos ilustrarán esto. Para combinaciones de polímeros con curvas de
flujo y niveles de viscosidad similares, el uso de un bloque de alimentación con un
troquel de una sola cavidad puede ser una opción eficaz para la coextrusión. Sin
embargo, según el trabajo de Dooley et al. [1,14], se debe evitar el uso de colectores en
forma de lágrima para minimizar el reordenamiento de las capas y los problemas de
propagación debido a los flujos secundarios en el colector. La cantidad de
reordenamiento de la capa que se ve en el colector está relacionada con la elasticidad
inherente del material, siendo el poliestireno mayor que el polietileno y el policarbonato
muestra un pequeño reordenamiento en el estudio de Dooley et al. [14]. Sin embargo, si
los polímeros en cada capa tienen niveles de viscosidad y curvas de flujo muy
diferentes, entonces la capa que se extiende en la cavidad única debido a los efectos
viscosos solos conducirá a una uniformidad deficiente de la capa y, quizás, a otros
defectos de flujo. En este caso, las capas individuales deben separarse y extenderse
individualmente hasta el ancho y el espesor de capa finales en una única cavidad de
matriz diseñada específicamente para ese polímero, antes de combinar las capas.

7.1.8 Inestabilidades de las capas, causas y prevención

La inestabilidad de la capa de coextrusión se denomina a menudo "perturbación de

fusión” y puede haber varias fuentes, algunas de las cuales no están directamente
relacionadas con el flujo de la estructura de las capas, por lo tanto, es importante
eliminar todas las fuentes de mala calidad de fusión que pueden estar causando defectos.
en la lámina o película, como el polímero no fundido, geles en la resina, grandes
gradientes de temperatura en el flujo de fusión, antes de asumir que existe un problema
reológico.

Cuando se trata de resolver un "problema de fusión", el primer enfoque debería ser

determinar "qué se ha roto" en el proceso, especialmente si el problema ha surgido
recientemente en un producto o proceso existente. Primero se debe determinar que todos
los controladores de temperatura funcionan correctamente, y que no hay temperatura
excesiva o calentadores quemados que causen grandes gradientes de temperatura en la
masa fundida que entra en el molde. A continuación, deberías determinar que el tornillo
sigue funcionando correctamente y que no hay polímero no fundido en la corriente de
fusión, y por lo tanto la temperatura de fusión y la presión que entra en la matriz o
molde de alimentación es uniforme. Entonces, debería determinar si ha habido un
cambio en la resina, ya sea un cambio de grado de resina o un lote de resina fuera de
especificación. Una vez hecho esto, es posible comenzar a solucionar los problemas
reológicos que causan la alteración de la fusión.

Existen varios problemas de coextrusión asociados con el flujo de los fundidos de

polímeros en capas que generalmente están relacionados con la viscosidad relativa de
diferentes capas y su relación entre sí. Esto se ilustra fácilmente considerando el flujo de
un solo material polimérico con una composición y temperatura homogéneas en un
hueco o tubería. Recordando la discusión anterior para el flujo en una brecha o tubería,
se puede calcular el perfil de velocidad del flujo y se muestra en las Figs. 7.16 y 7.17.

Debido a que los polímeros fundidos son generalmente pseudoplásticos o

"adelgazamiento por cizalladura", podemos examinar la viscosidad de este único fluido
a través del perfil de flujo. Recordando que la pendiente del perfil de velocidad es la
velocidad de corte, encontramos que la velocidad de corte en el centro del flujo es cero
(0) y que la velocidad de corte en la pared es máxima. Esto significará que, debido a la
dependencia de la tasa de cizallamiento del polímero, la viscosidad de un solo fluido a
temperatura uniforme no es uniforme a través del canal de flujo y el flujo mostrará un
perfil de viscosidad (η(y)) a través del canal de flujo. En particular, podemos ver que la
viscosidad en la línea central estará en el máximo o en el cero de la viscosidad de corte,
η, y la viscosidad en la pared será mínima debido al aumento de la velocidad de corte en
la pared. Esta disminución de la viscosidad en la pared es un efecto auto lubricante en el
flujo, ya que disminuirá la caída de presión en el sistema y, por lo tanto, es el estado de
menor energía para el flujo.

Por lo tanto, cuando apilamos polímeros en una capa de flujo coextrusión, debemos
asegurarnos de que la viscosidad de las capas individuales disminuye a medida que el
flujo y la pared del canal sea aproxima. Si esto no se hace, las capas tratarán de
reacomodarse para colocar la capa de menor viscosidad en el exterior del flujo contra la
pared, en la región de la cizalladura más alta para reducir el esfuerzo cortante (caída de
presión) en el sistema. Este problema de flujo, donde las viscosidades no se apilan
adecuadamente, lo que conduce a la reorganización de las capas o encapsulación.
Varios autores [15-17] han informado y demostrado experimentalmente la
encapsulación en un tubo y una ranura apilando fundidos de alta y baja viscosidad. Se
ha descubierto que el material de menor viscosidad encapsulará el material de mayor
viscosidad con el tiempo suficiente. Han [17] ha demostrado una inversión del flujo en
un tubo apilando un fundido de alta y baja viscosidad junto con el fundido de alta
viscosidad contra la pared del tubo y un fundido de baja viscosidad en el núcleo del
flujo. Demostró que, si el canal de flujo es lo suficientemente largo, el material de
menor viscosidad migrará a la pared del canal de flujo y rodeará (encapsulará)
completamente los componentes de mayor viscosidad del flujo. Este efecto de
encapsulado se ve a menudo en la coextrusión de bloques de alimentación y en los
colectores de la matriz y en las tierras, cuando la capa se vuelve viscosa no están bien
emparejados o mal posicionados. Este es el efecto que el perfil del bloque de
alimentación, descrito antes, está tratando de acomodarse.

La reorganización de las capas en los flujos de coextrusión en los colectores de la matriz

y en los conductos de transferencia (tuberías) también puede deberse a efectos
viscoelásticos, como han demostrado Dooley y otros [18,19]. En estos casos, los
conductos de transferencia circulares causan la menor reordenación de las capas debido
a las tensiones equilibradas resultantes de las fuerzas de elasticidad de la fusión. En los
sistemas rectangulares de transferencia de masa fundida, a veces utilizados en
adaptadores de combinación multicapa, muchas capas se obtienen dividiendo y apilando
estructuras más simples [20] (Fig. 7.25).
 Figura 7.25 Figura 2 de la Patente de EE.UU. 2.269.995 que muestra los canales de
flujo de sección transversal cuadrada utilizados para el flujo dividiéndose y apilándose
para producir flujos multicapas

Los reordenamientos de la capa son impulsados por los flujos elásticos secundarios y
son bastante espectaculares dando estructuras de capas multilobuladas similares a las de
las flores de corrientes en los canales circulares de flujo rectangular (Fig. 7.26).

Figura 7.26 Impacto del flujo secundario en el reordenamiento de las capas en el flujo
de la tubería de fusión cuadrada

Por supuesto, el grado de reordenación de las capas dependen de la longitud del

conducto de transferencia. Este reordenamiento de la capa impulsado por la elasticidad
del fundido es también un problema significativo en los colectores de matrices en forma
de lágrima [18]. Por lo tanto, cuando se produce la estratificación de láminas o películas
en una sola cavidad muere siendo alimentada por bloques de alimentación de varias
capas, es deseable que se tenga colectores para minimizar la reorganización de las capas
debido a los esfuerzos de cizallamiento más equilibrados en el polímero/ superficies
metálicas de la matriz.

Las inestabilidades de la capa o "perturbación de fusión" que resultan en una

deformación de la interfaz y tal vez las dimensiones de lámina o película, se manifiestan
en muchas formas.
Figura 7.27 Perturbación de fusión de una hoja de tres capas que muestra la distorsión
de la hoja y la apariencia de cheurón del flujo.

Al principio, la hoja puede mantener todavía buenas características dimensionales, pero

las propiedades ópticas comienzan a deteriorarse de tal modo que la claridad o las
propiedades de "transparencia" de la película se ven afectadas [21]. Esta inestabilidad
existe principalmente en la interfaz de los polímeros que fluyen y se denomina
"inestabilidad interfacial" que se usa indistintamente con la alteración de la fusión. Esta
inestabilidad interfacial incipiente se manifiesta como una interfaz ondulada o
sinusoidal (Fig. 7.27) que da como resultado la dispersión de la luz de la imagen que
pasa a través de la película dando una imagen borrosa.

En la figura 7.28 se muestra un ejemplo del defecto óptico formado.

Figura 7.28 Mirando a través de una película que contiene alteración de la fusión y
sostenida aproximadamente a 8 pulgadas de las letras, mostrando la distorsión de la
imagen causada por el espesor variable de la película por la alteración de la fusión.

A medida que aumenta el nivel de inestabilidad, la interfaz puede comenzar a formar

una ola pronunciada que, en la sección transversal, parece romperse sobre sí misma.

(Figura 7.29). A medida que aumenta el nivel de inestabilidad, la inestabilidad

interfacial puede propagarse a la superficie deformando la hoja. Esta mayor
inestabilidad se conoce con varios nombres, como "zig-zag", "puntas de flecha",
"escamas de pescado" o "chevron", según su gravedad. Al mirar a través de la película,
esta inestabilidad puede aparecer como un amplio frente de onda parabólica que se
extiende a lo largo de todo el ancho de la película (figura 7.30) y da como resultado una
variación pronunciada del espesor de la hoja.
Alternativamente, la onda puede romperse en varias bandas de ondas más estrechas o en
ondas más pequeñas de alta frecuencia que parecen escamas de pez o puntas de flecha,
etc. Este defecto se ha aislado en la tierra del dado final y parece deberse a exceder un
valor crítico esfuerzo cortante para el par de polímeros coextruidos en la superficie de la
matriz final, como se demostró experimentalmente [22] y se muestra esquemáticamente
en la figura 7.31.

Este defecto se soluciona reduciendo el esfuerzo cortante en la superficie final

mediante varios enfoques, entre los que se incluyen la reducción de la velocidad de
extrusión, el aumento de la temperatura de la masa fundida o del troquel, la apertura del
espacio del troquel y la disminución de la viscosidad del polímero con reemplazos de
resina.

Las inestabilidades de coextrusión y los defectos relacionados con el desajuste de

viscosidad de las capas es la forma más común de defecto de coextrusión que encuentro.
En general, el único nivel aceptable de defecto de flujo interfacial es "ninguno" como
un ligero y esporádico Figura 7.27 Alteración de fusión de una hoja de tres capas que
muestra la distorsión de la hoja y la apariencia de chevron del flujo.

Figura 7.29 Sección transversal de una perturbación de fusión en forma de onda de la

capa central que entra en la capa superficial.

La aparición del defecto muchas veces inutilizará el producto por razones técnicas o
estéticas según la aplicación. Por ejemplo, un defecto interfacial incipiente que aparece
en un carril o esporádicamente a través de una película puede no ser fácilmente visible
con la luz transmitida en la película transparente, pero si la película está impresa con
tinta oscura o metalizada.

Figura 7.30 Diagrama esquemático del flujo de dos capas que muestra la transición de
una perturbación estable a una fuerte fusión con distorsión de la película

el contraste entre las regiones de la película que contienen el defecto y las regiones
libres de defectos mejorará el contraste entre el defecto y la película circundante, lo que
puede hacerla muy prominente.

En muchos productos comerciales de películas y láminas, la coextrusión se usa para

modificar las regiones superficiales de un producto haciendo uso de capas externas más
delgadas de polímeros especiales o modificados.

Debido a que las capas externas tienden a ser delgadas para minimizar el uso de
polímeros superficiales, las interfaces de estas capas delgadas generalmente se ubican
cerca de las superficies de flujo donde las velocidades de cizallamiento son más altas y
cambian rápidamente como se muestra en las Figs. 7.16 y 7.17 y, en general, la
inestabilidad interfacial aparecerá en un producto a medida que aumenta la producción.

Esto se debe a que a velocidades de salida más altas, aumentan los esfuerzos cortantes
interfaciales de la superficie de la matriz y de la capa. Además, debido a que la
temperatura de fusión promedio de cada capa cambiará a medida que aumenten las
velocidades del tornillo de la extrusora a medida que aumente la producción total.
Por lo general, el aumento de la tasa de extrusión impactará las capas interiores más
gruesas de manera más significativa que las capas externas a medida que aumenta la
tasa de extrusión, lo que resulta en un aumento en la temperatura de fusión y una caída
en la viscosidad de fusión de las capas interiores gruesas, mientras que las capas
externas pueden cambiar sólo una pequeña cantidad.

Figura 7.31 Inicio de una perturbación por fusión de tipo “zig-zag” hasta el nivel de
tensión en el terreno final.

7: Equipo de coextrusión para películas y láminas planas con multicapas.

Con las tasas de producción más altas, la viscosidad de las capas interiores más gruesas
suele caer más rápido, en comparación a las capas exteriores que son más delgadas por
varias razones. Primeramente, las velocidades de tornillo más altas y las extrusoras con
mayor diámetro de las capas interiores calentarían al polímero fundido más que con una
extrusora de menor diámetro, debido a la disminución de la eficiencia energética de las
extrusoras con mayor velocidad y mayor diámetro [23].

Por lo tanto, el diseño del tornillo y su impacto en la temperatura de fusión promedio en

función del nivel producción, lo cual será una gran consideración importante al
aumentar la tasa de extrusión de las capas interiores. Además, las capas interiores
pueden contener un polímero mejorado, que generalmente tiene una viscosidad más
baja, debido al historial de extrusión adicional empleado al fabricarlo. Por lo tanto, los
efectos combinados de una temperatura de fusión más alta y una viscosidad más baja
del componente pueden dar como resultado una situación en la que la viscosidad de la
capa central se vuelva más baja que la de las capas externas a medida en que aumenta la
producción total. Por lo tanto, a medida que aumenta la productividad, es de gran
importancia de monitorear los cambios en las propiedades reológicas de los materiales
de las diversas capas en velocidades mayores. Si aparece una inestabilidad interfacial,
debe abordarse mediante un proceso (temperaturas de extrusión, temperaturas de la
matriz, niveles de recuperación, velocidades de línea, etc.), diseño del producto
(espesores de capa), material (calidad de recuperación, cambios de viscosidad
promedio) o cambios de equipo (tornillo diseño, matriz o bloque de alimentación) que
dan como resultado un equilibrio adecuado de la viscosidad de la capa y de las tensiones
interfaciales.

7.1.9 Ejemplos prácticos

7.1.9.1 Ejemplo 1

Se desea producir películas coextruidas que contengan de tres a cinco polímeros. La

película puede contener capas de barrera de nailon y / o polímero de etileno alcohol
vinílico (EVOH), ya sea por separado o por combinación, también las resinas adhesivas
y diversas poliolefinas. Las películas deben tener 2000 mm (78 pulgadas) de ancho y un
grosor de entre 0,051 y 0,178 mm (2-7 mil). Las estructuras deben tener capas de
barrera divididas y capas de nailon enterradas y superficiales, asimismo estructuras
simétricas y asimétricas tales como:

 Nylon / corbata / nylon / corbata / LLDPE / LLDPE / m-LLDPE

 Nylon / corbata / nylon / corbata / PP / PP / copolímero EP
 Nylon / EVOH / nylon / corbata / LLDPE / LLDPE /m-LLDPE
 LLDPE / corbata / nylon / EVOH / nylon / corbata / m-LLDPE
 PP / corbata / nylon / EVOH / nylon / corbata / copolímero EP
 LLDPE / corbata / nylon / EVOH / nylon / corbata / LLDPE
 PP / corbata / nylon / EVOH / nylon / corbata / PP
 LLDPE / empate / EVOH / empate / EVOH / empate / LLDPE.

Hay varias combinaciones posibles de equipos de coextrusión que se pueden considerar

para producir estas diversas combinaciones de películas y, aunque no todas serán
prácticas, varias combinaciones son potenciales como:

 una matriz de coextrusión de siete cavidades,

  una matriz de coextrusión de cinco cavidades combinada con un bloque de
alimentación de tres capas,
 una matriz de coextrusión de tres cavidades con dos, dos capas y un bloque de
alimentación de tres capas, y
 un bloque de alimentación de siete capas y una matriz de una sola cavidad.

Al elegir entre las diversas combinaciones, se debe considerar la compatibilidad

reológica, la complejidad mecánica de la matriz y el costo total del equipo al ser
seleccionado el equipo de coextrusión.

Si asumimos como regla general que las cavidades cuestan aproximadamente $ 1000 /
25.4 mm ($ 1000 / pulgada) y los bloques de alimentación son aproximadamente $
20,000 / capa, entonces el costo de capital aproximado de cada una de las cuatro formas
de producir es de 2000 mm (78 pulgadas) de ancho. Las películas de siete capas se
pueden estimar y son aproximadamente:

 7x $ 78,0005 = $ 546,000 para un dado de coextrusión de siete cavidades,

 5x $ 78,000 + 3x $ 20,000 = $ 450,000 para una matriz de coextrusión de cinco
cavidades combinada con un bloque de alimentación de tres capas,
 3x $ 78,000 + 7x $ 20,000 = $ 374,000 una matriz de coextrusión de tres
cavidades con dos bloques de alimentación de dos capas y uno de tres capas, y
 1x $ 78,000 + 7x $ 20,000 = $ 218,000 para un bloque de alimentación de siete
capas y un troquel de una sola cavidad.

Por lo tanto, la forma más rentable de producir esta película sería con la cuarta opción,
de un bloque de alimentación de siete capas y una matriz de una sola cavidad, ya que
esta es la opción que se encuentra con mayor frecuencia en la práctica.

Sin embargo, la tercera opción, una matriz de coextrusión de tres cavidades con dos
bloques de alimentación de dos capas y uno de tres capas, probablemente sería la
combinación más versátil debido a su capacidad de combinar varias resinas de piel y de
unión con varias combinaciones de barrera de núcleo, la cual permite un control
independiente de distribuciones de capas de las diversas combinaciones antes de
finalizar la combinación, para luego formar la combinación de siete capas. Se producen
fácilmente troqueles de tres a cinco cavidades y el ancho de 2000 mm no es una
limitación mecánica o de maquinado.
Si bien se están produciendo muchos troqueles de cinco cavidades y algunos de siete
cavidades en este momento, son mecánicamente complejos, grandes en dimensiones
físicas y de mayor peso, y el desafío es de asegurar las superficies de sellado del área
grande entre los múltiples colectores para un 2000- El troquel de mm de ancho
dificultaría mucho la fabricación, la limpieza y el re ensamblaje de rutina del troquel.
Además, generalmente lleva más tiempo calentar las matrices multicavidad en el
arranque. Además, a medida que aumenta el número de cavidades, hay un aumento
significativo en las áreas de la superficie interna mojadas por el polímero, lo que crea
mayores oportunidades de degradación del polímero; contaminación y defectos de la
película. Por estas razones, así como el bajo costo, son la razón por la que el bloque de
alimentación de siete capas en combinación con una matriz de una sola cavidad es el
enfoque preferido en las aplicaciones de este tipo.

7.1.9.2 Ejemplo 2

Se desea producir una película de polipropileno orientado de cinco capas, con tres a
cinco polímeros que contenga un núcleo de PP continuo o cavitado, también capas
transparentes o pigmentadas y varias combinaciones de capas superficiales, donde las
posibles capas superficiales son de PP, copolímero de etileno propileno (EP),
terpolímero de etileno propileno buteno (EPB), HDPE, LLDPE, EVOH, nylon:

 EP copolímero / PP / PP / PP / terpolímero EPB

 Terpolímero EVOH / corbata / PP / PP / EPB [24,25]
 EVOH / corbata / PP cavitado / pigmento PP / EPB terpolímero
 Terpolímero HDPE / PP / PP / PP / EPB
 Copolímero EP / PP / copolímero EP / LLDPE / EP copolímero
 Terpolímero de nailon / corbata / PP / PP / EPB
 PP / PP / PP / PP / PP.

Existen varias combinaciones posibles de equipos de coextrusión que se pueden

considerar para producir estas diversas combinaciones de películas:

 una matriz de coextrusión de cinco cavidades,

 una matriz de coextrusión de tres cavidades combinada con un bloque de
alimentación de tres capas,
  una matriz de coextrusión de tres cavidades combinada con dos bloques de
alimentación de dos cavidades, y
 un bloque de alimentación de cinco capas y una matriz de una sola cavidad.

Si bien las consideraciones de costo siguen siendo de gran importancia, estos troqueles
generalmente tendrán un ancho de 40 pulgadas o menos (dependiendo del ancho de la
línea de orientación) y, en el contexto de una línea de película de orientación de PP con
un costo de $ 20,000,000 a $ 40,000,000, el costo será relativamente pequeño. Por lo
tanto, en este caso particular, la uniformidad de la capa mejorada, la flexibilidad de
cambio de resina y las consideraciones reológicas de capa, generalmente superan las
consideraciones de costo del bloque de alimentación de coextrusión y la matriz.

Actualmente, la primera y la segunda opción se utilizan mayormente para producir estas

películas. La última opción sería un candidato potencial si es que las combinaciones de
capas de películas deseadas estuvieran, significativamente limitadas a las
combinaciones de PP, copolímero EP, terpolímero EPB y HDPE únicamente.
Dependiendo de la ubicación de la capa, para agregar una capa de LLDPE podría ser
posible con algunas mínimas modificaciones en el bloque de alimentación o en la
cavidad exterior de la matriz, si es que fuera una capa superficial.

En mi opinión, la segunda y tercera opciones son los enfoques más flexibles para este
ejemplo, ya que permiten la combinación más amplia posible de materiales con
mínimas modificaciones en la matriz. Para el segundo caso, el bloque de alimentación
de tres capas podría estar ubicado en la cavidad de la matriz central o en una de las
cavidades de la matriz exterior, mientras que, en el tercer caso, los bloques de
alimentación de dos capas podrían ubicarse en ambas cavidades de flujo externas o en
una cavidad de matriz exterior y la otra en la cavidad de la matriz central.

Al decidir qué combinación de bloque de alimentación / cavidad de matriz elegir, es

posible que, si se dimensiona correctamente el bloque de alimentación, se podrían
comprar varios bloques de alimentación y todas sus combinaciones potenciales como
bloque de alimentación / cavidad de matriz; podrían ser posibles. Todo esto ilustra que
se debe tener en cuenta una buena parte de la estrategia de diseño del producto, para
elegir la combinación de equipos de coextrusión. Para garantizar la máxima flexibilidad
en la fabricación de productos en el futuro, la combinación de bloque de alimentación /
adaptador, deben tener un tamaño tal que las diversas combinaciones potenciales de
bloque de alimentación / cavidad de matriz logren sustituirse entre sí, sin la necesidad
de modificar o cambiar las conexiones de la tubería de fusión del extrusor al adaptador /
combinación de bloque de alimentación. Si esto no se hace inicialmente, los cambios
entre una combinación de bloque de alimentación / cavidad de matriz y otra pueden ser
económicamente difíciles debido a la necesidad de reemplazar todas las conexiones de
tubería de fusión existentes entre las extrusoras y el adaptador / bloque de alimentación.

En las tres primeras opciones, es probable que la gama completa de resinas potenciales
que se empleen requieran el uso de más de una matriz, si se quiere optimizar la
uniformidad de la capa para todas las resinas. Esto se debe a que los diseños de la
cavidad del troquel para una uniformidad de capa óptima dependen del comportamiento
de los diversos polímeros como se discutió anteriormente.

La figura 7.10 muestra las características de flujo de varios polímeros contemplados

para este ejemplo. Lo que se ve fácilmente en la figura 7.10 es que el copolímero PP, EP
lo que se ve fácilmente en la figura 7.10 es que las resinas PP, copolímero EP,
terpolímero EPB y HDPE muestran un comportamiento de dilución por cizallamiento
muy similar (valores n), mientras que EVOH y LLDPE muestran una diferencia
significativa (reducción o valores n más altos) en adelgazamiento por cizalla. Esto
significa que si las resinas de EVOH o LLDPE se extruyen a través de una cavidad de
matriz diseñada para un polímero a base de PP (o un polímero a base de PP extruido a
través de una cavidad de matriz diseñada para un polímero a base de EVOH o LLDPE),
la distribución de la capa será no ser óptimo. Por lo tanto, puede ser necesario tener más
de una matriz con varias cavidades diseñadas para una variedad de productos
poliméricos. Alternativamente, dependiendo de las combinaciones de capas de
polímero, podrían ser posibles modificaciones en la geometría de la combinación del
bloque de alimentación para perfilar la forma de la pila de masa fundida que sale del
bloque de alimentación para permitir distribuciones de capa mejoradas con las
cavidades de matriz existentes. Cuál enfoque es el mejor, aceptable o necesario,
dependerá de las variaciones de espesor de capa permisibles permitidas por la aplicación
de uso final del producto.

7.1.9.3 Ejemplo 3: Producción de una hoja de tres a siete capas para

termoformado
Se desea producir una lámina de termoconformado coextruida que contenga de tres a
cinco polímeros. La hoja puede contener capas de nailon, EVOH, cloruro de
polivinilideno (PVDC) u otras capas de barrera por separado o en combinación, resinas
adhesivas y varias poliolefinas. Las hojas deben tener 1143 mm (45 pulgadas) de ancho
y un grosor de entre 12 y 45 milésimas de pulgada. Las estructuras deben incluir capas
de barrera monolíticas y divididas y estructuras simétricas y asimétricas como:

• LLDPE / lazo / nailon / lazo / nailon / lazo / LLDPE

• PP / lazo / nailon / lazo / nailon / lazo / copolímero EP

• LLDPE / lazo / nailon / EVOH / nailon / lazo / LLDPE

• LLDPE / lazo / nailon / EVOH / nailon / lazo / m-LLDPE

• PP / lazo / nailon / EVOH / nailon / etileno acetato de vinilo (EVA) / LDPE

• LLDPE / lazo / EVOH / lazo / EVOH / lazo / LLDPE

• HDPE / lazo / EVOH / lazo / EVOH / lazo / HDPE

• PS / scrap / lazo / PVDC / lazo / scrap / PS

• PP / chatarra / lazo / EVOH / lazo / chatarra / PP

• PP relleno / Chatarra / PP relleno.

Al igual que con el ejemplo de la película, existen varias combinaciones posibles de

equipos de coextrusión que pueden contemplarse para producir estas diversas
combinaciones de películas. Sin embargo, debido a que las capas son relativamente
gruesas, la uniformidad de las capas en capas distintas de las capas de barrera es menos
crítica. Esto permite suponer que el sistema de coextrusión contendrá una combinación
de bloques de alimentación y troqueles multicavidad o de una sola cavidad:

• una matriz de coextrusión de tres cavidades con dos bloques de alimentación de dos
capas y uno de tres capas,

• una matriz de coextrusión de tres cavidades, con un bloque de alimentación de cinco

capas,

• un bloque de alimentación de siete capas y una matriz de una sola cavidad,

• una matriz de coextrusión de cinco cavidades combinada con un bloque de
alimentación de tres capas, y

• una matriz de dos cavidades con un bloque de alimentación de cinco capas y dos
capas.

Aunque ningún sistema individual podrá producir todas las combinaciones de capas y
rangos de espesor posibles, es posible una amplia gama de productos con la matriz de
tres cavidades y varias combinaciones de bloques de alimentación de múltiples capas.

7.2 Resumen

Los sistemas de coextrusión multicapa para películas planas y productos en láminas

están bien desarrollados y fácilmente disponibles en muchas configuraciones y de
muchos proveedores. Se debe tener cuidado al determinar la configuración física de la
instalación para minimizar los costos y las limitaciones físicas para configuraciones
futuras de productos. Además, se debe pensar mucho en la especificación del sistema, y
se debe proporcionar información precisa al fabricante (tipo de polímero, curvas de
viscosidad, temperaturas de fusión, etc.) para asegurar el mejor resultado.

La coextrusión es un método poderoso para producir películas y láminas multicapa para

una amplia gama de aplicaciones. Existe una amplia gama de enfoques que se pueden
utilizar para producir estos productos, y todos suelen ser capaces de producir una amplia
gama de productos dentro de las limitaciones. Se requiere un conocimiento profundo de
la ciencia y la tecnología de la coextrusión para lograr los mejores resultados.