UTN - FRT

Ingeniería Civil II

Prof . Ing. Víctor Hugo Reynoso

Unidad 3. Clasificación de los materiales
Temas: Ilustración teórica y demostración visual sobre clasificación de los
siguientes materiales:
3.1.- Materiales granulares, gruesos y finos. Identificar principales
características y propiedades.
3.2.- Materiales cementantes: Identificar los cementos simples y complejos –
Cales, yesos y cementos tipo Pórtland.
3.3.- Materiales Cementados : Distinguir y visualizar la diferencia entre
morteros y hormigones – Sus propiedades.-
3.4.- Materiales Metálicos : Propiedades y clasificación de hierros, fundición,
acero, aluminio, bronce.-
3.5.- Maderas : Distintos tipos – Propiedades – Protección.-
3.6.- Materiales Asfálticos: Clasificación – Conocimiento de sus propiedades.
3.7.- Materiales Plásticos : Aporte en la construcción de obra gruesa – Su
aplicación en cañerías, revestimientos, aislaciones, membranas.-
3.8.- Materiales Cerámicos : Identificar los utilizados en mampostería – Para
estructuras – Para aislaciones – Para revestimientos y cubiertas.-
3.9.- Materiales Auxiliares: Conocimiento de materiales sanitarios, eléctricos y
gas – Clasificación de materiales para aberturas – Pinturas, distintos tipos.-
 Yeso
Definición: Es un término que procede del latín gypsum, aunque su origen se
remonta a la lengua griega. El yeso es un mineral común constituido de sulfato
cálcico hidratado (CaSO4•2H2O), su color característico es el blanco, de aspecto
terroso o compacto y suele ser bastante blando como para ser rayado con la uña. El
yeso cristalizado presenta cristales blancos o incoloros, macizos o laminados.
El yeso se deshidrata mediante la acción del fuego y logra endurecerse con rapidez
cuando se amasa con agua. Se conoce como yeso natural, piedra de yeso o Aljez

•Extracción: el sulfato de calcio hidratado se extrae de las minas. El tamaño de las

piedras puede ser de hasta 50 cm de diámetro.
•Selección: se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso natural,
posteriormente se almacena para su uso en el proceso de calcinación dependiendo
del tipo de yeso a fabricar.
•Calcinación: una vez seleccionado, se somete a una deshidratación parcial con una
técnica de calcinación a altas presiones con un riguroso control de tiempo y
temperatura, obteniendo cristales de mínima porosidad y forma regular, que
permitirán producir modelos de gran dureza y resistencia.
•Trituración: la primera trituración reduce el tamaño para facilitar su manejo a una
dimensión inferior a 15 cm y la segunda trituración por medio de quebradoras permite
reducir el tamaño a 4 – 5 cm.
•Molienda y Cribado: el yeso calcinado es llevado a tolvas que dosifican la cantidad
de material proporcionado a los molinos.
•Almacenamiento: se selecciona el empaque correcto, ofreciendo envasado de
óptima protección que mantenga la calidad del mismo hasta su utilización.
Clasificación del Yeso
Desde la antigüedad se emplea este compuesto; los egipcios lo utilizaban
para la argamasa y el estuco en las pirámide de Giza, los templos de Karnak y la
tumba de Tutankamon. Otros usos son como fertilizante en terrenos secos y
alcalinos, como lecho en el pulido de planchas de vidrio y como base en
pigmentos para pinturas.
Según la temperatura de cocción se pueden clasificar :
1. Para temperaturas menores de 190 °C, se produce la calcinación parcial y
una deshidratación incompleta:
CaSO ₄ •2H₂O CaSO₄ + ½ H₂O
a) Industrialmente, el yeso dihidratado se calienta perdiendo parte del agua y
convirtiéndose en un polvo fino semihidratado, conocido como yeso o
escayola de París o “yeso cocido“. Son de alta pureza y se utiliza
principalmente en uso médico ya que sirve de vendaje en una parte del
cuerpo para mantenerla inmovilizada y placas dentales. También en la
fabricación de esculturas y estatuas, y de cerámica, entre otros.
b) Yeso de Estucar o de Moldeo: Contiene entre un 5 y un 10 % de impurezas
Este al mezclarse con agua se hace una pasta que endurece formando
moldes. Principalmente Se puede emplear también como material de
construcción, para cielorrasos, placas de yeso (Individuales para suspendidos,
Durlock), enlucidos de paredes, molduras, entre otros.
2. Para temperaturas mayores de 190 °C, se produce la calcinación total y una
deshidratación completa:
CaSO ₄ • 2H₂O CaSO₄
Al ser aglutinados con agua adquieren gran dureza.
a) Yeso Hidráulico: Pueden fraguar bajo el agua y se utilizan en pisos y
revestimientos. El yeso hidráulico se conoce también como yeso de pavimento y
se obtiene calentando la hidrita a gran temperatura desde 900 a 100 °C para su
amasado necesita de 35 a 40% de agua y su fraguado es lento, al aire libre
tarda 5 horas y debajo del agua 24 a 48 horas
b) Yeso keene: Tipo de yeso que proporciona un acabado fuerte y resistente al
agrietamiento, obtenido al cocer yeso a una temperatura elevada (900 y 1400
°C), que después se transforma en polvo y se le añade aluminio de potasio para
acelerar su fraguado. También llamado cemento de Keene. Empleo en
revestimientos, pisos, mesadas, etc.-

Tabla N° 1. Valores del coeficiente de conductividad térmica del yeso en función de sus densidades

TIPO DE YESO DENSIDAD COEFICIENTE DE CONDUCTIVIDAD

(KG/M 3) TÉRMICA (W/M °C)

Enlucido de yeso 800 0,300

Enlucido de yeso y perlita 570 0.180

Enlucido de yeso y vermiculita 600 0,163

 Tabla N° 2. Valores del coeficiente de penetración térmica para diferentes materiales

MATERIAL COEFICIENTE DE PENETRACIÓN TÉRMICA (KCAL/H1/2.M2.°C)

Corcho 2.66/4.10

Madera 8.20/12.09

Hormigón 10.25/26.65

Yeso (200 kg/m3) 2.25

Yeso (1000 kg/m3) 9.82

Tabla N° 3. Valores del coeficiente de absorción acústica para diversos materiales

MATERIAL COEFICIENTE MEDIO DE ABSORCIÓNACÚSTICA

Hormigón 0.015
Cemento 0.020
Yeso 0.020
Madera 0.030/0.100
Ladrillo 0.032

Corcho 0.160
PROPIEDADES Y ENSAYOS DEL YESO
Peso específico.- esta propiedad tiene un valor que esta comprendido entre 2,4
a 2,76 gr/ cm3. El valor del peso unitario depende del grado de molido del yeso:
así podemos citar los siguientes valores:
Yeso en polvo para moldear 0,650 – 0,850 Kg/ cm3.
Yeso para revocar y estucar 0,900 – 1,050 Kg/ cm3.
Finura.- El grado de molido de los yesos depende del destino a dárseles.

Yeso calcinado o Yeso París

Resistencia a Tracción: 14 Kg/ cm2

Resistencia a Compresión: 70 Kg/ cm2
Tiempo de fraguado normal: 10 min-40min
Tiempo de fraguado retardado: 30 min-6h
Finura para uso general:
Pasa tamiz N° 4: 100%
Pasa tamiz N°100: 40%
 CAL
Definición: La cal (del latín calx) es una sustancia alcalina constituida por óxido
de calcio (CaO), de color blanco o blanco grisáceo, que al contacto del agua se
hidrata o apaga, con desprendimiento de calor, y mezclada con arena forma la
argamasa o mortero.
La cal (también llamada cal viva) es un término que designa todas las formas
físicas en las que puede aparecer el óxido de calcio. Se obtiene como
resultado de la calcinación de las rocas calizas o dolomías.
Otro compuesto llamado cal, es el óxido de calcio y magnesio o dolomía
calcinada (CaMgO2).
La cal se ha usado desde la más remota antigüedad como aglomerante en la
construcción, también para pintar muros y fachadas de los edificios construidos
con adobes o tapial.-

Proceso de fabricación
La cal viva se obtiene por calcinación de la caliza, con un alto contenido en
carbonato de calcio (CaCO3), a una temperatura de unos 900 ºC según la
siguiente reacción:
CaCO3 + calor → CaO + CO2
La calcinación, de manera industrial, tiene lugar en hornos verticales u
horizontales rotativos.
De manera artesanal puede ser en un horno tradicional, romano o árabe. la
densidad del óxido de calcio es de 1000 kg/m³
•Extracción: se retira la piedra caliza, procediendo a perforar según el plan de minado diseñado,
cargando después los explosivos para el tumbe, se carga el material ya fragmentado y se
transporta al sistema triturador.
•Trituración: los fragmentos se reducen de tamaño tamizándolos, ya homogéneos se transportan
mediante bandas hacia los hornos.
•Calcinación: se produce por cocción de la piedras calizas mediante flujos de aire caliente que
circula en los huecos o poros de los fragmentos rocosos; las rocas pierden dióxido de carbono
produciéndose el oxido de calcio. Debido al tamaño y forma homogénea la cocción ocurre de la
periferia hasta el centro.
•Enfriamiento: posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser
manejada y los gases calientes regresen al horno como aire secundario.
•Inspección: se hace una inspección cuidadosa de muestras para evitar núcleos o piezas sin
calcinar.
•Cribado: se somete a cribado separando a la cal viva en trozos y segmentos de la porción que
pasara por un proceso de trituración y pulverización.
•Trituración y Pulverización: se realiza con el objetivo de reducir aun mas el tamaño y así obtener
cal viva molida y pulverizada, la cual se separa para que sea enviada al proceso de hidratación.
•Hidratación: consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada.
•Envase y embarque: la cal es llevada a una tolva de envase e introducida en bolsas o sacos y
transportadas a través de bandas hasta el medio de transporte para su distribución y
comercialización.-
Hoy se preparan en todo el país por la existencia de numerosos yacimientos de piedra caliza,
algunos de ellos de muy buena calidad y alto grado de pureza, tal como el de Jáchal, donde
existen calizas de 96-97% de CaCO3.
Una vez que la materia prima es triturada se produce la calcinación en hornos, donde las rocas
calizas son sometidas a una temperatura de aproximadamente 900ºC y las rocas magnésicas se
someten a una temperatura de aproximadamente 450ºC.
1° .- Cal aérea

La Cal Aérea es aquella que necesita la presencia de aire para carbonatar y

endurecer. Es el principal material conglomerante de los morteros tradicionales,
tanto de unión como de revestimiento. Bajo el término de cal aérea
denominamos a un conglomerante de portlandita, hidróxido de calcio (Ca(OH)2),
también denominada Cal apagada o hidratada, que con el tiempo acaba por
transformarse en Calcita o Carbonato de calcio (CaCO3), por carbonatación. La
carbonatación de los hidratos en contacto con el dióxido de carbono del aire, de
allí su nombre, forma carbonato de calcio que desarrolla cierta resistencia y
contribuye a la durabilidad de los morteros que contienen la cal de construcción.
CaCO3 + Calor CaO + CO2

CaO + H2 O Ca(OH)2 + Calor (15.100 cal)

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2 O

Cales cálcicas
Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas principalmente por óxido de
calcio y/o hidróxido de calcio sin ninguna adición hidráulica ni puzolánica.
Cales dolomíticas
Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas principalmente por óxido de
calcio y magnesio y/o hidróxido de calcio y magnesio sin ninguna adición
hidráulica ni puzolánica.
2° .- Cal hidráulica
La cal hidráulica es aquella que puede fraguar y endurecer con o sin presencia
de aire, incluso bajo el agua. Se produce por calcinación de piedras calizas en
cuya composición entra alrededor del 20 % de arcilla, y que, pulverizada y
mezclada con agua fragua como el cemento. La cal hidráulica es un cemento
natural – sus siglas en inglés son NHL (Natural Hydraulic Lime). La cal
hidráulica contiene, además del carbonato cálcico, alrededor de un 20 – 25 %
de aluminatos, arcillas, silicatos, etc.

3° .- Cal Apagada
La Cal apagada es un polvo blanco o una pasta, compuesto principalmente por
Hidróxido de calcio, que se obtiene añadiéndoles agua a la cal viva. Al añadir
agua a la cal viva y a la dolomía calcinada se obtienen productos hidratados
denominados comúnmente cal apagada ó hidróxido de calcio [Ca(OH)2] y
dolomía hidratada [CaMg(OH)4]
Clasificación.- Las calizas naturales casi nunca son la especie química carbonato de
calcio, pues le acompañan otros cuerpos como la arcilla (Al2O3·2SiO2·2H2O), magnesia,
hierro, azufre, álcalis y materias orgánicas, las cuales al calcinarse, de no volatilizarse,
comunican a la cal propiedades que dependen de la proporción en que entran a formar
parte en la piedra caliza y se clasifican en cales grasas, magras e hidráulicas.

•Cal grasa.- Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que se produce al
calcinarse se le denomina cal grasa y al apagarse da una pasta fina trabada y untuosa,
blanca, que aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en
sitios húmedos y fuera del contacto del aire, y en el agua termina por disolverse.
Se llama rendimiento de una cal a la relación que hay entre el volumen resultante de la
pasta y el primitivo de la cal viva. Con las cales grasas llega a ser tres veces y media;
con 100 litros de cal viva se suelen obtener hasta 300 litros de cal en pasta.
El peso específico es 2.25 y la densidad aparente 0.4

•Cales áridas o magras.- son las que proceden de calizas que, aún teniendo menos del
5% de arcilla, contiene, además magnesia en proporción superior al 10% (dolomías). Al
añadirles agua forman una pasta gris poco trabada, que se entumece menos y
desprende más calor que las cales grasas. Al secarse en el aire se reducen a polvo, y en
el agua se deslíen y disuelven. Por estas malas cualidades no se usan en construcción.

•Cales hidráulicas.- Proceden de la calcinación de calizas que contienen más del 5% de

arcilla; dan un producto que reúne, además de las propiedades de las cales grasas, la de
poderse endurecer y consolidar en sitios húmedos y debajo del agua.
Una manera de definir potencialmente la hidraulicidad de la cal es a través del
índice de hidraulicidad (IV) propuesto por Vicat, que está definido por la
siguiente relación entre la sílice, alúmina, cal y magnesia por:
Iv = SiO2 + Al2O3
CaO
donde SiO2 = sílice; Al2O3 = alúmina y CaO = óxido de cal.
Las cales según el índice de hidraulicidad (IV) pueden clasificarse en:

A la cal viva hidráulica se la debe apagar, pero esta operación es sumamente

delicada, ya que, si se hidratan los compuestos silicoaluminosos cálcicos
pierden su poder cementante. La cantidad de agua que se adiciona es la
estequeométrica del Ca(OH)2.
Las propiedades requeridas para las cales hidráulicas son:
1) Resistencia;
2) Estabilidad volumétrica;
3) Finura.
Resistencia: Deben poseerla pues las cales constituyen un elemento estructural
capaces de transferir solicitaciones a través de las mamposterías. Esta propiedad está
dada fundamentalmente por la hidratación de los silicatos y aluminatos de calcio. O sea
que la resistencia dependerá de la relación arcilla-calcio (Indice de hidraulicidad) y la
temperatura del horno con relación a la formación de los compuestos (silicatos y
aluminatos de calcio).
En la actualidad se efectúa una prueba física para la resistencia, exponiendo las probetas
a dos períodos de curado: 7 días en el aire y 21 días bajo agua, lo que permite verificar la
hidraulicidad de la cal.
Dado que muchas de las cales son débilmente hidráulicas y poseen escasa resistencia, en
las construcciones se adiciona cemento portland o en su defecto se utiliza cemento de
albañilería.
Estabilidad de volumen: Vale lo expuesto para cal aérea, pero en este tipo de cales es
más crítico el problema dado que en la elaboración se eleva la temperatura de horno a
aproximadamente 1.200°C, por lo que el MgO se ha compactado mucho más y por
consiguiente la hidratación demora mucho más tiempo. Dado que existe una cantidad
mínima de CaO, éste se puede sobrecalentar provocando también demora en la
hidratación con la consiguiente rotura de los revoques.
Finura: Garantiza en parte las propiedades antes mencionadas y además acelera los
procesos de hidratación de los dos constituyentes.
Las propiedades requeridas para las cales son:

1) Plasticidad: Se requiere que al ser mezcladas con agua y arena, en

proporciones definidas, deben tener la capacidad de ser trabajables y al ser
extendidas con una llana no presenten grietas y no ser quebradizas.

2) Capacidad de Mezcla: se refiere a las partes de cal que admite una

proporción de arena y tener la capacidad de ser trabajables .

3) Rendimiento: Es la relación de una porción en volumen de cal hidratada con

una unidad en peso de cal viva.
Aplicaciones de la cal viva
La cal es uno de los productos más conocidos desde la antigüedad y con más
aplicaciones diversas.
Industrial
•Siderurgia: Se utiliza como fundente y escorificante.
•Metalurgia: En los procesos de flotación; en la fundición de: Cu, Pb y Zn; en la producción
de Mg (se pueden utilizar dos tipos de procesos de fabricación: Proceso electrolítico o el de
Reducción térmica, en este último se utiliza cal viva); en la producción de aluminio; y como
escorificante de la sílice evitando la formación de compuestos de aluminio y sílice.
•Química: Se emplea en la producción de jabón, en la fabricación del Caucho y de carburo
cálcico, en las industrias del Papel, Petrolíferas y en cosmética.-
•Alimentaria: Se utiliza en la industria azucarera (azúcar de remolacha); en Piscicultura; en
las industrias cervecera y láctea; en la fabricación de colas y gelatinas, en el tratamiento
del Trigo y el Maíz; en la industria vitivinicola y en la conservación de alimentos en
contenedores de alimentos “autocalentables”.
•Vidrio: Su utilización proporciona vidrios más brillantes y con mejor color. La fusión es más
rápida, lo cual supone un ahorro económico durante el proceso de fabricación del vidrio.
•Curtidos: Es una de sus aplicaciones más antiguas. Los baños de lechada de cal permiten
la extracción de pelos e hinchamiento de las pieles antes del curtido.
Construcción
•Infraestructuras: En estabilización de suelos: para secar suelos húmedos, descongelar los
helados y mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.
•Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular ó aireado, ladrillos
silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida. Mezclas y Morteros
Propiedades características de las cales

a) Cales Grasas, Dolomíticas y Magras

Peso Específico y Peso Unitario.- Estas características oscilan dentro de los
siguientes valores:
Peso específico de cal viva: 3,31 gr/ cm3.
Peso específico de cal hidratada: 2,13 a 2,47 gr/ cm3.
Peso unitario o peso de la unidad de volumen: 0,40 a 0,75 gr/ cm3.
Resistencia a tracción de morteros.- La resistencia a tracción de los morteros
de cal varía entre grandes márgenes, ya que influyen en la misma diversos
factores, por ejemplo: características de la arena, forma de amasado,
conservación, etc., de tal manera que los valores que se indican a continuación
sólo poseen un carácter ilustrativo.
Mortero seco 1: 3 (en peso) : a los 7 días 0,6-3,0 Kg/ cm2
Mortero seco 1: 5 (en peso) : a los 28 días 0,2-5,0 Kg/ cm2
En morteros plásticos la resistencia a corta edad, por ejemplo a los 7 días, es
despreciable.
Resistencia a compresión de morteros.- Los morteros resisten a compresión
mucho más que a tracción, pero los factores que influyen sobre esta resistencia
son los mismos que los indicados al considerar el comportamiento del mortero a
tracción.
Datos ilustrativos son los siguientes:
Mortero seco 1: 3 (en peso) : a los 7 días 5 -30 Kg/ cm2
Mortero seco 1: 3 (en peso) : a los 28 días 5 - 43 Kg/ cm2
Mortero seco 1: 5 (en peso) : a los 7 días < 10 Kg/ cm2
Mortero seco 1: 5 (en peso) : a los 28 días < 10 Kg/ cm2
En morteros plásticos, la resistencia los 7 días rara vez excede de los 3 Kg/cm2.
Tanto la resistencia a tracción como compresión crece con la edad, pero el
incremento de ambas es variable, dependiendo de los factores ya indicados y
de otras circunstancias, como ser las condiciones climáticas de la zona.
En morteros plásticos, aún al año de edad, la resistencia a la tracción o a la
compresión es baja, duplicando apenas la correspondiente a 28 días de edad.
Rendimiento.- Esta característica depende del tipo de cal, de la forma de
apagado y del método usado para su determinación. Corresponde al más alto
valor a las cales grasas y el menor a las magras.
Se halla comprendido entre 1,5 – 3,5 lts/ Kg.
b) Cales hidráulicas

Las cales hidráulicas poseen una gran variación en su composición química y en

consecuencia sus cualidades físicas y mecánicas también son muy variables. Los
factores que influyen sobre sus propiedades mecánicas son los mismos que los de
las cales aéreas. Así tenemos:
Peso específico: 2,20 – 2,80 gr/ cm3
Peso unitario: 0,41 – 0,80 gr/ cm3
Resistencia.- los valores correspondientes a 7 días son:
Resistencia a tracción, Mortero seco 1: 3 (en peso), 0, 5 -7 Kg/ cm2
Resistencia a compresión, Mortero seco 1: 3 (en peso), 5 -15 Kg/ cm3.
Tanto a compresión como a tracción, la resistencia es menor cuanto mayor
cantidad de agua lleva el mortero y mayor es la proporción de arena del mismo.
Rendimiento.- Las cales hidráulicas tienen menor rendimiento que las cales
aéreas, hallándose comprendido entre 1,2 y 1,6 lts./ kilo.
CEMENTO DEALBAÑILERIA
Este moderno aglomerante o ligante nació en países como en Estados Unidos, y
su entrada en Argentina se produjo en 1967, con el producto denominado
“Plasticor”, apareciendo 10 años después varias marcas más en el mercado.
Las mezclas clásicas usadas en las construcciones de albañilería son en base a
cemento, cal apagada en pasta o polvo, cales hidratadas en polvo, polvo de
ladrillo y arena u otros materiales similares, donde se hacía necesario abrir bolsas
de cemento portland y cal hidratada para preparar una mezcla de aglomerante en
proporciones empíricas dados por los técnicos prácticos, de acuerdo al requisito
de la albañilería o uso que se pretende realizar.
El mortero a preparar en estado fresco debe constituir una masa plástica,
trabajable y uniforme, de tal modo que pueda ser fácilmente extendido y cubra
perfectamente las superficies a ligar o revestir. Una vez endurecido, debe poseer
resistencia, cohesión, adherencia y estabilidad volumétrica.

Los morteros de cemento portland tienen resistencia en exceso, pero su cohesión,

adherencia y estabilidad volumétrica son menores. A su vez, los morteros de cal
poseen las condiciones opuestas. Se hacía necesario disponer de un ligante que
fuera altamente plástico, que retenga esa plasticidad un cierto tiempo y que una
vez endurecido, alcance las resistencias deseadas. Para lograr ese ligante, con
propiedades de la cal y del cemento, que fuera a su vez uniforme, surgió la
conveniencia de que fuera preparado en la planta industrial, fabricados según
normas y cuidadosamente controlados.
En su origen, este nuevo ligante, denominado cemento de albañilería, fué una
mezcla de cal hidratada y cemento, y a veces se le agregaba puzolana. Luego
por problemas que se presentaron, de estabilidad de volumen debido a la
presencia de óxidos de calcio y magnesio libres de la cal hidratada, y por
importantes contracciones por secado de la mezcla se modificaron sus
componentes.

En la actualidad es una mezcla de clinker y caliza fina molida en

proporciones semejantes, yeso empleado como retardador y el agregado de
un producto incorporador de aire, que posee plasticidad mejorando la
trabajabilidad y extensibilidad del mortero ejecutado con este nuevo ligante.
El agregado de caliza molida provee estabilidad dimensional, dado que los
compuestos de calcio y magnesio son estables, no desarrollando
expansión.
Ventajas del cemento de albañilería
El empleo de este ligante permite obtener mezclas con arena y agua, en reemplazo de las
que se empleaban cemento portland, cal y polvo de ladrillo, obteniendo similares
plasticidad, retención de agua y resistencia, y poseen una mayor estabilidad volumétrica.
Simplifica los trabajos de obra al reducir el volumen de material a utilizar. Al conservar más
tiempo su plasticidad, las mezclas pueden trabajarse en superficies mayores, con economía
de mano de obra y mejor terminación.
Puede lograrse una buena terminación superficial con un solo revoque, que reemplaza al
grueso y fino de la terminación tradicional. Por su adherencia, algo menor que la de las
mezclas convencionales, es recomendable aplicar estos morteros sobre superficies
rugosas.
La mayor estabilidad de volumen de las mezclas que contienen cemento de albañilería
reduce apreciablemente la fisuración de los revoques.

Usos de los cementos de albañilería

· Mampostería en general, como mezcla de asiento de ladrillos comunes y cerámicos.
· Submuraciones.
· Revoques gruesos y finos tanto exteriores como interiores.
· Contrapisos de cascotes
· Contrapisos con agregados livianos sobre losas radiantes.
· Carpeta bajo parquets.
· Alisado bajo techo asfáltico
· Carpetas hidrófugas verticales bajo revoques.
3.3.- Materiales Cementados : Distinguir y visualizar la diferencia entre morteros y
hormigones – Sus propiedades.-

Diferencia entre morteros y hormigones

1. Por materiales constituyentes:

• Morteros: están compuestos por los siguientes materiales: Agua, Agregado

Fino y Material cementante: cemento Portland, cemento de albañilería, cal,
yeso, etc.- Se incluye en esta definición a las pastas de cemento o de yeso con
agua que se emplean en algunas terminaciones de revoques u otros usos.
• Hormigones: están compuestos por los siguientes materiales: Agua,
Agregado Fino y Grueso y Material cementante: Cemento Portland.-

2. Por su empleo en las obras civiles:

• Morteros: se emplean como material adicional o ligante en mampuestos

(mezclas de asiento, terminaciones superficiales, etc.).-
• Hormigones: tiene amplia aplicación en las diferentes partes estructurales
(Fundaciones, Vigas, losas, bases, pórticos, componentes de puentes, etc.),
de relleno, nivelación y terminación (Contrapisos, solados, plateas, etc.) por la
versatilidad que presenta de ser moldeable en todas las formas posibles y
espesores a adoptar.-
3. Por sus propiedades:

• Morteros: estos compuestos desarrollan adherencia y cierta capacidad de

resistencia mecánica (a la tracción y a la compresión) dadas por la
resistencia combinada de mortero y el material que une y fijan.-
• Hormigones: estos materiales desarrollan grandes resistencias mecánicas:
flexión, tracción, compresión, además presentan mayor durabilidad e
impermeabilidad comparativamente con los morteros.-

TABLA 1 – PROPIEDADES FÍSICAS DE CEMENTANTES.

Cementantes Peso específico Peso unitario ϒ/δ % Vacíos

ϒ(kg/dm3) δ(kg/dm3)
Cemento Portland 3,15 1,35 0,43 0,57
Cemento Portland puzolánico 3,05 1,35 0,44 0,56
Cal hidráulica hidratada 2,50 0,61 0,24 0,76
Cal aérea hidratada 2,30 0,58 0,25 0,75
Cal en pasta - - 1,00 0,00
Yeso en polvo 2,58 0,85 0,33 0,67
TABLA 2 - PROPIEDADES FÍSICAS DE AGREGADOS.

Agregados Peso específico Peso unitario ϒ/δ % Vacíos

ϒ(kg/dm3) δ(kg/dm3)
Arena Fina 2,65 1,40 0,53 0,47
Arena Mediana 2,65 1,50 0,57 0,43
Arena Gruesa 2,65 1,60 0,60 0,40

CLASIFICACION DE LOS MORTEROS

El Instituto Argentino de Racionalización de Materiales (IRAM), ha propuesto la siguiente

clasificación para los morteros:

Morteros Aéreos. (Son aquellos en que el aglutinante es la cal aérea. La cal aérea
necesita la presencia de aire para fraguar y endurecer)

M.A.: Mortero aéreo. Es el constituido por cal aérea (magra o grasa) y arena.
M.A.M.: Mortero aéreo mixto. Es el constituido por cal aérea, arena y polvo de ladrillo.
M.A.R.: Mortero aéreo reforzado. Es el constituido por cal aérea, cemento y arena.
M.A.M.R.: Mortero aéreo mixto reforzado. Es el constituido por cal aérea, polvo de ladrillo,
cemento y arena
Morteros Hidráulicos. (El aglutinante es la cal hidráulica. La cal hidráulica puede fraguar y
endurecer con o sin presencia de aire, e incluso bajo el agua).

M.H.: Mortero hidráulico. Constituido por cal hidráulica y arena.

M.H.M.: Mortero hidráulico mixto. Constituido por cal hidráulica, arena y polvo de ladrillo.
M.H.R.: Mortero hidráulico reforzado. Constituido por cal hidráulica, cemento y arena.
M.H.M.R.: Mortero hidráulico mixto reforzado. Constituido por cal hidráulica, cemento,
arena y polvo de ladrillo.

Morteros de cemento. (Son aquellos cuyo aglutinante es el cemento Portland.

M.C.: Mortero de cemento. Constituido por arena y cemento. Incluye también la pasta pura
de cemento).
M.C.I.: Mortero de cemento impermeable. Constituído por cemento, arena e hidrófugo.
M.C.A.: Mortero de cemento atenuado. Constituido por cemento, cal y arena.

Morteros de yeso. (Son aquellos cuyo aglutinante es el yeso).

M.Y.: Mortero de yeso. Constituido por yeso y arena. Esta denominación incluye la pasta
pura de yeso.
M.Y.A.: Mortero de yeso atenuado. Constituido por yeso, cal grasa y arena.
M.Y.L.: Mortero de yeso con liga. Constituido por yeso y fibras.

Morteros especiales. (Son los que responden a formulas particulares de los fabricantes y
que se emplean para distintos usos).