(19) REPUBLICA DE CUBA (11) No de publicaci ón:

CU 22161 A3

(21) No. de solicitud : 127/90

(51) Int. Cl5: C04B 24/38

Oficina Cubana de la
Propiedad Industrial

(12) Certificado de Patente de Invención

(22) Fecha de presentaci ón : 1990.07.07 (71) Solicitantes: Pérez Berrenechea, Luis ; (VE)

(30) Prioridad : (72) Inventor/es: Pérez Berrenechea, Luis; (VE)

(45) Fecha de publicaci ón : 1994.01.31

(73) Titular: Pérez Berrenechea, Luis, domiciliado en

Parque Central, ed. Catuche, piso 9, apto. M, Caracas 1010,
Venezuela; (VE)

(74) Agente: Acosta Martínez, Ada; (CU)

(54) Título: PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACION DE ADITIVOS PARA EL

HORMIGON UTILIZANDO DERIVADOS DE LA CAÑA DE AZUCAR.

(57) Resumen: Un procedimiento para la fabricación de aditivos plastificantes reductores de agua y plastificantesretardadores de
endurecimiento para el hormigón, utilizando derivados de la caña de azúcar, que modifican las características estructurales del
hormigón mejorando su densidad y plasticidad y alterando su tiempo de fraguado.
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MEMORIA DESCRIPTIVA

PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACION DE ADITIVOS PARA

EL HORMIGON UTILIZANDO DERIVADOS DE LA CAÑA DE
AZUCAR

vinaza y conocida como melaza soluble condensada y

destilada. Este producto se obtiene por condensación de los residuos del proceso de
fermentación de la melaza durante su transformación en alcohol. Tal concentrado,
derivado de residuos, no es homogéneo y requiere el balance de sus variables de
densidad, pH, grado brix y porcentaje de no-solubles.

El concentrado de vinaza es un agente reductor de agua y no reacciona químicamente

con el cemento ni con ninguno de sus componentes, actúa solamente modificando las
propiedades físicas del cemento, en particular su tensión superficial. Como producto
activador de tensión tiene un radical hidrófobo formado por un grupo
tipo propilsiringilico, el cual se localiza en uno de los extremos de la molécula y es
rechazado por el agua y en el otro extremo posee un radical hidrofílico formado por
un grupo sulfónico que es receptor de agua. Estos compuestos actúan sobre los granos
de cemento facilitando su impregnado, movilidad y deslizamiento haciendo a la
mezcla más fluida y permitiendo simultáneamente, la absorción de agua e infiltración
de fluidos en el cemento endurecido para obtener la consistencia deseada al reducir la
relación agua/cemento.

Para obtener los aditivos para el hormigón, el concentrado de vinaza es tratado como
agentes bloqueadores, estabilizadores y productos tales como el terpienato cálcico e
hidróxido de sodio.

El terpienato cálcico produce la oclusión de aire en burbujas entre 2-4 micras de

diámetro, sin embargo, no afecta significativamente la resistencia del concreto.
También el calor que desprende la reacción exotérmica del cemento con el agua,
incrementa la fluidez de la mezcla. Las burbujas resultantes ayudan a reducir la
relación agua/cemento. El hidróxido de sodio incrementa en 5 unidades el pH del
producto dentro de un rango entre 84 a 9 unidades, permitiendo la fermentación del
aditivo.

Estos ingredientes modifican la acidez del producto y lo convierten en un aditivo

plastificante reductor de agua.

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El producto resultante será mezclado con los ingredientes retardadores de

endurecimiento, tales como melaza de caña de azúcar homogeneizada para obtener un
aditivo plastificante retardador.

La presente invención provee un nuevo procedimiento para la elaboración de aditivos

para el hormigón a partir de productos naturales derivados de la caña de azúcar y más
exactamente a partir de concentrados de vinaza.
El proceso de elaboración puede ser descrito como sigue:

Etapa 1.- Mezcla preliminar.

En un recipiente mezclador de 1000 litros de capacidad se introducen 500 litros de

agua a una temperatura de 35°C , 20 Kgs de terpienato cálcico son incorporados
gradualmente y se completa con agua los 1000 litros de solución, la cual es
homogeneizada por medio de un mezclador de aspas a una velocidad entre 750 y 1000
r.p.m. (revoluciones por minuto). El mezclador de aspas debe estar siempre
sumergido en la mezcla para evitar la formación de espuma.

Una vez homogeneizada la mezcla se deja en reposo por un período de al menos 30

minutos.

Etapa 2.- Mezcla preliminar.

En un recipiente mezclador de 1000 litros de capacidad se introducen 500 litros de

agua a una temperatura de 18°C, 500 Kg de hidróxido de sodio son incorporados
gradualmente. Esta mezcla es homogeneizada por medio de un mezclador de aspas a
una velocidad entre 750 y 1000 r.p.m.. Una vez disuelto el hidróxido de sodio se
añade agua hasta completar los 1000 litros de solución.

Etapa 3.- Preparación de una solución de concentrado de melaza soluble en agua.

La densidad del concentrado de vinaza es medida por medio de un brixómetro o

densímetro como una medida de referencia. La relación de no-solubles es determinada
por medio de una máquina centrífuga, también como una medida de referencia. Si la
no-solubles excede 4%, el excedente de sólidos debe ser eliminado
mediante decantación por gravedad.

Tomando en cuenta las medidas de referencia, el concentrado de vinaza es ajustado

por adición de agua con la finalidad de obtener un rango de densidad entre 1.18 y 1.20
gr/cm3 para una dosificación del hormigón a razón de 4 onzas fluidas por saco de
cemento, obteniéndose una solución modificada de concentrado de melaza soluble.

Etapa 4.- Preparación del aditivo plastificante reductor de agua.

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En un recipiente mezclador de 1000 litros de capacidad se introducen 600 litros de la

solución del concentrado de melaza soluble y se agita mediante un mezclador de aspas
a una velocidad entre 750 y 1000 r.p.m. Una vez que el agitador se pone en marcha se
añaden 2 litros de la solución de la mezcla preliminar de la etapa 1 (solución de
terpienato cálcico). Seguidamente 25 litros de la mezcla preliminar de la etapa 2
(solución de hidróxido de sodio) y sin detener el mezclador de aspas, se añaden 10

Se sigue añadiendo la solución de concentrado de melaza soluble hasta completar los

1000 litros de solución, la cual será mezclada constantemente hasta obtener su total
homogeneización. La mezcla resultante se deja en reposo por 30 minutos para
eliminar el aire ocluido y se toman muestras para el análisis de control de calidad.
Dichas muestras deben tener las siguientes características:

1.18 - 1.20gr/cm3

pH 8.4 - 9.0

% de no solubles menor de 4%

Color marrón oscuro

Etapa 5.- Preparación del aditivo plasticante retardador.

En el recipiente mezclador de 1000 litros de capacidad se introducen 600 litros de

solución de concentrado de mezcla soluble, la cual es agitada utilizando un mezclador
de aspas a una velocidad entre 750 y 1000 r.p.m.

Una vez encendido el mezclador de aspas se añaden 2 litros de la solución de la

mezcla preliminar de la etapa 1 (solución de terpienato cálcico), seguidamente 25
litros de la mezcla preliminar de la etapa 2 (solución de hidróxido de sodio) y sin
detener el agitador se añaden 10 litros de formaldehído (formal).

Posteriormente se añaden 50 litros de melaza de azúcar de caña homogeneizada con

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y se completa con la solución de concentrado de
melaza soluble, los 1000 litros de solución, la cual será mezclada constantemente
hasta obtener su completa homogeneización. La mezcla resultante se deja en reposo
por 30 minutos para eliminar el aire ocluido y se toman muestras para el análisis del
control de calidad. Dichas muestras deben tener las siguientes características:

1.18 - 1.20 gr/cm3

pH 8.4 - 9.0

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% de no solubles menos de 4%
Color marrón oscuro

REIVINDICACIONES

1.- Un proceso para la fabricación de aditivos para el hormigón que comprende los
pasos de:

a) formar una primera mezcla homogeneizada conteniendo agua y terpienato cálcico;

b) formar una segunda mezcla homogeneizada conteniendo agua e hidróxido de sodio;

c) formar una solución de concentrado de melaza soluble en agua; y

d) Mezclar conjuntamente dicha solución de concentrado de melaza soluble con la
primera y segunda mezclas homogeneizadas en una solución de agua con formaldehído
para formar un aditivo plastificante reductor de agua para el hormigón, donde dicho
aditivo comprende cerca del 0.004% en peso de terpienato cálcico, aproximadamente
1.25% en peso de hidróxido de sodio y aproximadamente 0.37% en peso de
formaldehído, comprendiendo además la solución de concentrado de melaza soluble
modificada para que el aditivo resultante tenga una densidad entre 1.18 y 1.20 gr/cm3
y una concentración de no solubles menor del 4%.

2.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, donde el concentrado de melaza

soluble contiene un retardador de endurecimiento para el hormigón.

3.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, donde la primera mezcla

homogeneizada es formada mediante los pasos siguientes:

a) introduciendo dentro de un recipiente mezclador una cantidad predeterminada de

agua a una temperatura de 35°C;

b) añadiendo gradualmente una cantidad predeterminada de terpienato cálcico, donde

la relación en peso entre el agua y el terpienato cálcico es aproximadamente 25.1;

c) homogeneizando la mezcla de agua y terpienato cálcico; y

d) diluyendo finalmente la mezcla homogeneizada con agua a 35°C hasta que la

concentración del terpienato cálcico son aproximadamente 2% en peso.

4.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 3, donde la mezcla es homogeneizada

utilizando un agitador de aspas inmerso en dicha mezcla y operando a una velocidad
entre 750 y 1000 r.p.m.
5.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, donde la segunda mezcla
homogeneizada es formada mediante los pasos siguientes:

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a) introduciendo dentro de un recipiente mezclador una cantidad predeterminada de

agua a una temperatura de 18°C;

b) añadiendo gradualmente una cantidad predeterminada de hidróxido de sodio, donde

la relación en peso entre el agua y el hidróxido de sodio es aproximadamente 1:1;

c) homogeneizando la mezcla de agua e hidróxido de sodio; y

d) adicionando finalmente agua a una temperatura de 18°C a dicha mezcla

homogeneizada hasta duplicar el volumen del agua originalmente añadida.

6.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 5, donde la mezcla es homogeneizada

con un agitador de aspas inmerso en dicha mezcla y operando a una velocidad entre
750 y 1000 r.p.m.

7.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 3, donde la primera mezcla

homogeneizada comprende 20 Kg. de terpienato cálcico en 1000 litros de agua.

8.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, donde la segunda mezcla

homogeneizada comprende 500 Kg. de hidróxido de sodio en 1000 litros de mezcla.

9.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 8, donde el aditivo es formado

mediante los pasos siguientes:

a) introduciendo una cantidad predeterminada de concentrado de melaza soluble

diluido en un recipiente mezclador;

b) homogeneizando dicho concentrado de melaza soluble añadiendo una cantidad de la

primera mezcla homogeneizada tal que la relación de volúmenes entre el aditivo final
y la primera mezcla homogeneizada sea igual a 500:1;

c) añadiendo a la mezcla del concentrado de melaza soluble y p la primera mezcla

homogeneizada una cantidad de la segunda mezcla homogeneizada tal que la relación
de volumen del aditivo final y la segunda mezcla homogeneizada es aproximadamente
40:1;

d) añadiendo a la mezcla del concentrado de melaza soluble, la primera y segunda

mezclas homogeneizadas, una cantidad de solución de formaldehído en agua al 37%
en peso tal que la relación de volumen entre el aditivo final y la solución sea
aproximadamente 100:1;

e) añadiendo seguidamente una cantidad suficiente de concentrado de melaza soluble

para obtener un volumen final predeterminado de aditivo y continuar su
homogeneización; y

f) permitiendo que el aditivo resultante repose por lo menos 30 minutos.

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10.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 9, donde el volumen final

predeterminado de aditivo es 1000 litros.

11.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 9, que comprende adicionalmente el

paso de añadir la mezcla de concentrado de melaza soluble, primera y segunda
mezclas homogeneizadas y la solución de formaldehído, una cantidad de melaza de
azúcar de caña homogeneizada sea aproximadamente 20:1.

12.- Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, donde el pH del aditivo está

dentro del rango 8.4 - 9.0.