SIMULACION DE ENSAYO DE TRACCIÓN

1. Objetivo
- Comparar las probetas y explicar su comportamiento
- Observar los cambios en resistencia y deformación debido al grosor de
los alambres
- Comprobar la siguiente tendencia: si la dureza aumenta la deformación
baja y viceversa

2. Fundamentación Teórica

El ensayo de tracción consiste en someter cuerpos de prueba a un esfuerzo axial progresivo

hasta llegar a la rotura. La fuerza aplicada desde el inicio, se aumenta gradualmente hasta llegar
al punto de rotura, en este proceso el cuerpo de prueba experimenta una elongación que genera
disminución en su diámetro, debido al proceso de cambio de la sección transversal se generara
un cambio de temperatura por el trabajo que este genera por la deformación que se observa.

a) Límite de proporcionalidad: Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado

límite de proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan
conocida relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación enunciada en el año
1678 por Robert Hooke. Cabe resaltar que, más allá la deformación deja de ser proporcional
a la tensión.
b) Límite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá del cual el material no
recupera totalmente su forma original al ser descargado, sino que queda con una deformación
residual llamada de formación permanente.
c) Punto de fluencia: Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia
del material sin el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras
dura la fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al
carbono, mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales
diversos, en los que no manifiesta.

d) Esfuerzo máximo: Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.

e) Esfuerzo de Rotura: Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.

La probeta de ensayo estándar se usa para obtener una variedad de características y resistencias
de los materiales que se emplean en el diseño. En la figura 1 se ilustra una probeta para prueba
de tracción típica y sus dimensiones características. El diámetro original do y la longitud
calibrada lo, que se usan para medir las deformaciones, se registran antes de comenzar la prueba.
Después, la probeta se monta en la máquina de pruebas y se carga lentamente en tensión axial
mientras se observan la carga P [N] y la extensión [mm] que registra el computador. La carga se
convierte en esfuerzo mediante la fórmula:
𝑃
𝜎 = 𝐴o [Mpa]
𝑑𝑜 2
Dónde: 𝐴𝑜 = 𝜋. es el área original de la probeta [mm2].
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La posición que registra el computador es el alargamiento axial (deformación) que soporta

la probeta en cada instante y ese alargamiento es ∆l=l-lo [mm].

En algunas pruebas, también se puede usar un extensómetro biaxial para medir el cambio
en el diámetro, es decir: ∆d=d-do [mm].

A partir de los datos de carga y posición, se puede obtener el diagrama de ingeniería esfuerzo
vs deformación unitaria que se usa para obtener varias propiedades del material.
La deformación unitaria se define como:
𝜀 = ∆𝑙/𝑙𝑜 [𝑚𝑚/𝑚𝑚]

El esfuerzo a la fluencia se define como:

𝑃𝑦 𝑁
𝜎𝑦 = [ ]
𝐴0 𝑚𝑚2
 El esfuerzo máximo es denominado esfuerzo último o también resistencia a la tracción, se
define:
𝑃𝑢 𝑁
𝜎𝑢 = [ ]
𝐴0 𝑚𝑚2

La pendiente de la parte elástica del diagrama es el módulo elástico, también llamado

Módulo de Young, se define:
𝜎𝑦
𝐸 = 𝜀𝑦 MPa

3. Procedimiento (Simulación):

a) Tomar las dimensiones iniciales de la probeta

b) Ingresar el área de sección transversal de la probeta
c) Ingresar la resistencia a la rotura esperada de este tipo de acero
d) Ingresar la fuerza máxima esperada
e) Ingresar la celda de carga
f) Comenzar la simulación
g) Interpretar datos obtenidos

4. Resultados:

PROBETA 1: Acero Endurecido Por Recocido

PROBETA 2: Barra(15mm) Y Alambre (2.1 Y 6.6 mm) De Alto Carbono
PROBETA 3: Acero de alta aleación templado y revenido (300M)

Material Deformación Esfuerzo máximo Esfuerzo de

(%) (MPa) rotura (MPa)
Acero endurecido - 307.5 aprox 250
por recocido

Barra (15mm) 10.82 1175 aprox 977.12

Alambre (2.1 mm) 2.6 2150 aprox 2175
Alambre (6.6 mm) 2.8 1602 aprox 1600
Acero de AA 2.036 1900 aprox 1641.241
templado y revenido

DISCUSION DE RESULTADOS
El esfuerzo máximo conseguido es 2150 en un alambre de 2.1 mm, cabe mencionar que es
frágil y poco dúctil, mientras el valor mas bajo es el del Acero endurecido por recocido con
un valor de 307.5 aprox y por deducciones de su grafica carga-desplazamiento, tendría la
mayor deformación.

5. CONCLUSIONES
- Según los resultados de la simulación, se observo que a medida que aumenta el grosor
del alambre, reduce su esfuerzo máximo, sin embargo, aumenta su deformación, siendo
la barra de un grosor más elevado y cumpliendo la tendencia.
- También se observó que un acero de alta aleación templado y revenido tiene una mayor
resistencia mecánica comparado con el acero endurecido por recocido, concluyendo
por analogía, que un mismo acero templado y revenido tiene mejor resistencia
mecánica que un acero solamente recocido.
- Se comprobó la tendencia que, a medida que aumenta de dureza, disminuye la
deformación y viceversa.