Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.

23 N°1, 21 - 26 21

SOLDADURA DE UN ACERO INOXIDABLE DÚPLEX 2205 POR GMAW

MEDIANTE EL USO DE LA TÉCNICA DE ARCO PULSADO
C. Porta, V. Ignoto, S. Cerpa, J. B. León, A. Quintero
Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los Materiales. Universidad Central de Venezuela.
Caracas- Venezuela
E-mail: cporta@hotmail.com.leons@ucv.ve.quintera@.ucv.ve

Resumen

La soldadura de los aceros inoxidables dúplex es una aplicación de alto interés tecnológico debido a su gran versatilidad y
utilidada nivel industrial. En este trabajo se realiza la soldadura de láminas de 5 mm de acero inoxidable dúplex 2205 por el
procesode soldadura de arco con protección gaseosa (GMA W), mediante la técnica de arco pulsado. Adicionalmente se
presentaun procedimiento, que puede ser utilizado en cualquier tipo de acero, para determinar una zona de parámetros de
soldadura,dentro de la cual se producen bajos aportes calóricos, lo que garantiza una adecuada unión, sin modificar de manera
significativael balance de fases microestructurales (ferrita/austenita) y a la vez no se producen cambios en las propiedades
mecánicasy de resistencia a la corrosión del material. En conclusión se logra un proceso óptimo de soldadura de láminas de
acero2205 en un solo pase por GMA W -P, de bajo aporte calórico, con una zona afectada por el calor (ZAC) estrecha, obteniendo
buenaspropiedades mecánicas y disminuyendo el riesgo de aparición de fases perjudiciales (ó) en lajunta soldada [1].

Palabras clave: Dúplex, GMA W, arco pulsado, 2205, ZAC.

Abstract

Duplex stainless steel welding is a process of high technological interest due to its great versatility and use at industrial
level, In this work, it 1S achieved an optimal procedure for 2205 duplex stainless steel welding by Gas Metal Are Welding process
(GMAW) using the pulsed are technique. This procedure may be used for any steel in which a zone with different conditions
of weld is deterrnined. In this procedure, low caloric contributions take place, which guarantees a suitable union without
modifyingin significant way the balance of microstructural phases (ferrite/austenite) during the process and simultaneously no
changesin the mechanical and corrosive properties take place. Among the main conclusions, it is obtained a low caloric
contributionprocess, in one single pass for a 5 mm-thickness sheet with narrow heat affected zones in comparison with
conventionalwelding processes obtaining good mechanical properties and welded joints that do not show detrimental phases
(0')[1].

Key words: Duplex, GMA W, Pulsed Arc, 2205, ZA C.

1. Introducción.

En el proceso soldadura de arco con protección gaseosa
enmodode transferencia pulsada (GMAW-P) se obtiene un
controlmás preciso de la transferencia metálica con valores
decorrientepromedio más bajos y en consecuencia un aporte
calóricomenor. Esta mejora permite transferir el metal de
aportepor rociado sobre el metal base en forma de pulsos de
corrienteque se mantienen durante un tiempo especifico;
por lo tanto no se produce un daño microestructural
significativosi comparamos con métodos de transferencia
convencional, los cuales aportan una gran cantidad de
energíade forma continua. Otra de las grandes ventajas es la
versatibilidad del proceso pudiendo ejecutar la soldadura
encualquierposición inclusive sobre cabeza. En este trabajo
serealiza la soldadura de arco con protección gaseosa en
modo de arco pulsado para un acero inoxidable dúplex 2205
(UNS 31803). Este acero es susceptible a la formación de
fases perjudiciales durante un inadecuado proceso de
soldadura, lo que se traduce en una disminución en las
propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión del mismo.
Para realizar este estudio se han obtenido los parámetros de
soldadura (corriente de pico (Ip), corriente de base (lb),
tiempo de pico (Tp), tiempo de base (Tb) y velocidad de
alimentación (Wf)) siguiendo el método desarrollado por M.
Amin [2] y luego corregido por S. Rajasekaran [3]. Según
este método son utilizados tres criterios para determinar una
zona de trabajo delimitada, dentro de la cual los parámetros
encontrados son los adecuados para ejecutar la soldadura
entre el metal base y el metal de aporte.
22 C. Porta y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales.

2. Procedimiento Experimental. 2.3 Determinación de los parámetros de soldadura.

Durante el proceso de soldadura se mantuvieron

2.1 Materiales.
constantes los siguientes parámetros:
Se utilizaron láminas de 5 rnm de espesor de un acero • Distancia desde la tobera a la lámina: 15 rnm.
inoxidable dúplex 2205 (UNS 31803), la soldadura se hizo a • Flujo de gas protector: 15 L/min.
tope conjuntas de bisel a 60° dejando 2 rnm de talón y 2 rnm • Polaridad directa con corriente positiva en el
de separación de raíz. El material de aporte empleado fue electrodo.
alambre macizo de 1,2 rnm de diámetro del tipo ER 2209. La • Orientación del electrodo: 0° respecto a la vertical.
tabla N° 1 muestra la composición química del material de
El método desarrollado por Amin [2] y las correcciones
aporte y la del metal base. Como gas de protección se empleó
posteriores realizadas por S. Rajasekaran [3] permitieron
una mezcla de gases constituida por 2 % nitrógeno, 2 % de
obtener una gráfica por ensayo y error de los registros de
oxígeno y balance argón.
soldadura en arco convencional y por arco pulsado. Estos
valores fueron registrados a cuatro velocidades de
2.2 Equipos de soldadura.
alimentación distintas y el criterio utilizado para tomar dichos
Se utilizó una máquina multiproceso MTE DIGITEC 300 puntos, fue que la velocidad de quemado del electrodo fuese
diseñada por LABSOLDA \Brazil. Para este estudio la fuente igual a la velocidad de alimentación de dicho alambre,
de energía fue operada en modo de arco pulsado y en modo creándose así un arco constante y estable. En la figura 1 se
de arco convencional. Como característica adicional, el observan dos curvas (convencional y pulsado). La
equipo de soldadura tiene incorporado un osciloscopio digi- intersección de ambas determina la velocidad mínima de
tal conectado a un computador que permite la adquisición alimentación para obtener transferencia de tipo rociado
de oscilogramas digitales, mediante el programa OSCILOS (spray) y el valor de corriente promedio necesario, por encima
versión 4.0. Se soldó bajo distintas condiciones para del cual, se debe mantener la corriente media en el proceso
construir gráficas de trabajo que permitieron determinar las por arco pulsado. El valor de corriente promedio fue de 146,2
condiciones óptimas. Estos datos permiten hacer un A. En cuanto a la velocidad de alimentación utilizada, en este
seguimiento a los diferentes parámetros de soldadura y a la estudio se consideró el valor por encima del obtenido en el
vez el comportamiento del arco durante el proceso. La punto de intersección; siendo la velocidad empleada de 5 mi
determinación del calor aportado fue posible mediante los mino
datos de corriente y de voltaje efectivos [4], que son
importantes para la estimación del aporte calórico [5]. Un 400
sistema de avance semiautomático fue utilizado para realizar
350 • Convencional
avances de la pistola sobre el material base de manera
controlada. -- Pulsado
300
~
.§
Tabla N° 1 Composición química del material base y de aporte. 250
'"
"C
CII
Elemento M. Aporte M.. Base E
200
(%) (ER2209) (UNS 31803) .l!!
c: 150
C 0,014 0,024 .~
~ Intersección 146.2 A
o 100
(.)
Si 0,48 0,42
50
Mn 1,60 1,93
, , ! i
O
P 0,015 0,025 O 2 4 6 8 10

S Velocidad de alimentacion Wf (M/Max)

0,0005 0,0003
Fig. l. Criterio del desprendimiento de gota para el metal de aporte
Cl" 22,93 22,66 (ER 2209).
Ni 8,60 5,49
2.3.1 Tiempo de desprendimiento de gota.
Mo 3,19 2,83
Se tomó un registro de corriente y de voltaje en arco
N 0,157 0,18 convencional a una velocidad de alimentación de 5 m/min,
luego se representan graficamente (Fig. 2), para estimar los
intervalos de desprendimiento de gota
 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°1. 23

200..-----------------·50 2.3.2 Factor de desprendimiento de gota "Kv".

180
~ ¡.-TIempo de desprendimiento de gota
Con el tiempo de mayor frecuencia de desprendimiento
45
de gota, la-pendiente (M) proveniente de la figura 4 y el valor
160
valor promedi o = 165.8 P. 40 de corriente promedio obtenida de modo convencional (Fig.
140 2), se determinó el factor de desprendimiento de gota "Kv".
35 El valor de Kv' permite determinar una ecuación
~ 120

30 e
2: denominada curva de potencia constante (ecuación 2), la
o cuaJ delimita una serie de rectas radiales, definidas en función
.¡;¡

25
e .de los distintos tiempos de pico posibles, obtenidos de la
~
60
ecuación 3.
20
40 M
15
¡DC .TDC = Kv
20
(1)
o+-----~------~----~----~------+
O 10 20 30 40 50
10 1650S-(-18).
,
1,57 = K
1000 v
TIempo [rns]
Kv=15,40
Fig. 2. Registro de corriente y voltaje en modo convencional a 5m1
mino
Donde IDC y T DC son la corriente promedio en el oscilograma
Posteriormente se elaboró un histograma de frecuencia y el tiempo de mayor frecuencia.
para los tiempos de desprendimiento de gota (Fig. 3) Y del
mismo se obtiene la mayor frecuencia de desprendimiento. La ecuación 2 debe tener como punto inicial el valor de
25 corriente promedio de 146,2 A, obtenido en la figura 1. La
ecuación 3 determina todas las combinaciones posibles de
corriente de pico vs. corriente de base, que pueden ser
20
E realizadas a distintos tiempos de pico. La figura 5 muestra
e
(J) una serie de rectas paramétricas (ecuación 3), cada recta de
>
ID 15 la serie corresponde a un valor particular de Tp.
(J)
"Cl Adicionalmente, se determinó el valor de corriente de base
<t!
g
(J)
10
mínima para obtener un arco estable 18=15 A.

•-I
::l
(J 6·
~
u. 5
5.9 o Corriente de pico vs Tiempo de

O l I ~ I
-
Pico
Lineal (Corriente de pico vs
c::8
58
0,5 0,86 1.21 1
1,57 1.93 2,29 2,64 Ymayor Tiempo de Pico)
Clase {l 5.7'
Fig.3. Histograma de frecuencia para determinar el tiempo de
desprendimiento de gota. Velocidad 5 mi mino i
(1)

.~
()
~I
5.5 con dos gotas por pulso
<>
Valores tomados de oscilograma
Como se muestra en el histograma de frecuencia, la mayor el
frecuencia de desprendimiento de las gotas es de o
...J
5.4- y =-1,822Sx+ 7,6049
aproximadamente 1,57 milisegundos. Luego se determina la
Wf=5m/min
corrientemínima para mantener el arco encendido (lb), con Ib=20 A o
5.31
estevalor de corriente, la velocidad de alimentación (Wf) y Tb= 6 ms
I
el tiempo de base también fijo de 6 ms (valor de tieI1!P0 5.2'
0.9 0.95 1.05. 1.1 1.15 1.2 1.25 1.3
promedio para varias gotas), se registraron oscilogramas,
donde únicamente se varió Ip y Tp, para el caso de dos Log Tiempo de Pico(ms)
gotaspor pulso. Se gráfica ellogaritmo de Ip vs. ellogaritmo
de Tp siendo la pendiente de esta gráfica (figura 4) el Fig. 4. Relación entre la corriente de pico y el tiempo de pico para
coeficienteM. determinar el coeficiente M de la curva de potencia constante.
24 C. Porta y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales.

Tabla N° 2. Condiciones experimentales estudiadas. (Wf = 5 mI

Ip'<x Tp = 15,40 (2) mino Va = Velocidad de avance 20 cm/min).
Tp(ms) Tb(ms) Ip(A) Ib(A)
Condición 1 3.5 5,5 345 20
Condición 2 2 7 310 100
Condición 3 2,5 6.5 320 80
Donde 1M es la corren te promedio en el ciclo y T = Tp + Tb, Condición 4 2 7 350 90
es el tiempo de ciclo.
Condición 5 4 5 270 50
Condición 6 4,5 4,5 260 30
3. Resultados Experimentales.
Condición 7 3 6 320 80
De todas las condiciones delimitadas dentro de la zona Condición 8 3 6 350 32
de trabajo (Fig. 5), se escogieron ocho para realizar el estudio.
A estas se les determinó tanto el aporte calórico bruto como En .la tabla N° 3 se presentan los valores .de corriente
la penetración de la soldadura en una lámina sin bisel. eficaz y voltaje eficaz, así como también el valor del aporte
En la tabla N° 2 se presentan las condiciones calórico obtenido en el proceso y las diluciones respectivas.
experimentales estudiadas. Todas presentaron buen acabado Todos los valores de aporte calórico están por debajo del
externo y con factibilidad de ser utilizado en un proceso de necesario para realizar una soldadura óptima del acero, según
soldadura por arco pulsado. lo establecido por la teoría[6]. Para nuestro caso, se
obtuvieron soldaduras de óptima calidad con un aporte
calórico más bajo.

Grafica # 5
Gráfica Parametrica
400.0
\ •
380.0

360.0

340.0 0
320.0
0
300.0

280.0
TP'l
-+--'l'p:]
260.0
Tp "1.5
Tp:=2
« 240.0 Tp::2.5

~ ~ --'-Tp=3
___ Tp=3.S
o 220.0
.,
.11
!l.

1J
200.0 __
T_
Tp=4.5

S "['~_o
e 180.0 To=.5.5

'g" or_
O 160.0 '1'0=6.5

Tp=7
140.0 Tp=7.5
T)?'8

120.0 Tp=8.5
T _

__ poe con/.
100.0
__ IB=l5 A

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0
0.0 20.0 40.0 60.0 80.0 100.0 120.0 140.0 160.0
Corriente de Base (lb) A

Fig. 5. Relación entre corriente de pico y corriente de base para distintos tiempos de pico. Se delimita la zona final de soldadura.
 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°l. 25

La función corriente eficaz y voltaje eficaz se calculan

para transferencia en arco pulsado según la ecuación (4) de
función efectiva.

F.ejicaz =

Con los valores calculados de corriente eficaz, voltaje

eficazy la velocidad de avance se determina el aporte calórico
bruto en el proceso de arco pulsado (ecuación 5).

V* 1* 60
Aportecalórico = (5)
Va * 1000
Fig. 6. Fotomicrografía del cupón soldado bajo la condición 6.

%DILUCION= 4netalbasefondido *100 (6)

Atotalmetatiepositado

TablaW 3. Valores de Iefieaz, Vefiea" aporte calórico y % de dilución

paralas condiciones evaluadas.

Aporte Dilu-
1 eficaz V eficaz
calórico ción
(A) (V)
(KJ/rnm) (%)
Condición1 200,0 26,2 1,57 50,76
Condición2 164,2 24,1 1,19 48,29
Condición3 172,3 26,5 1,37 54,63
Condición4 171.3 24,8 1.27 55.62
Condición5 ]76.8 25,2 1.33 48,86
Condición6 177,9 24,2 1,29 56,20
Condición7 185,7 26,5 1,48 54,28
Condición8 190,] 23,2 1,32 45.27

Lacondición 6 fue la seleccionada para realizar un cupón

deprueba debido a que el porcentaje de dilución obtenido,
fueel mayor de todas las condiciones de soldadura evaluadas
enestetrabajo. La figura 6 muestra la micrografía de la junta
soldada,donde se observan las tres zonas típicas de lajunta.
Nóteselo estrecho de la zona afectada por el calor (ZAC).
En la figura 7 se observa en detalle la microestructura
tantode la zona afectada por el calor como de la zona del
metalde aporte, en ambos casos la muestra esta compuesta
porregiones alargadas de austenita en una matriz ferrítica.
Ambasfases están libres de fases perjudiciales como la fase
o,oporlo menos no se aprecian de manera evidente. En un
estudioanterior [6] para un proceso similar (GTAW) fueron Fig. 7. a) Detalle de la zona afectada por el calor 500X, b)
empleadosvalores de aporte calórico mayores al utilizado Detalle del metal de aporte 500X
enesteestudio. En ese trabajo se indica la importancia de
mantenerbajo aporte calórico durante el proceso.

,...
26 C. Porta y col. / Revista Latinoamericana
4. Conclusiones.
1.- El acero inoxidable dúplex 2205 debe ser soldado con
aportes calóricos bajos pues altos aportes de energía
dan lugar a la aparición de fases perjudiciales en las
uniones soldadas.
2.- Se debe trabajar a una velocidad mayor a los 4 mlmin. de
velocidad de alimentación del alambre para conseguir
transferencia rociada en arco pulsado y los valores de
corriente media deben ser superiores a 146,2 A para
garantizar estabilidad del arco y buena calidad de la
soldadura.
3.- Este método permite realizar un proceso de soldadura en
un solo pase para chapas de 5 mm en cualquier posición
de soldadura, inclusive en la posición sobre cabeza.
4.- Las condiciones encontradas fueron únicamente para
una velocidad de alimentación de 5 mlmin. Sin embargo
el valor de la pendiente de 1,8 puede ser utilizado en la
construcción de cualquier zona paramétrica a cualquier
velocidad mientras el diámetro del alambre sea de 1,2 rnm.
5.- No se observó presencia de ninguna otra fase distinta a
las constituyentes elementales del acero dúplex 2205
(austenita-ferrita). Esto garantiza desde el punto de vista
microestructural que este método fue adecuado para la
soldadura del acero DSS 2205.
6.- Se encontró un adecuado balance de fases en la unión
soldada, buena recristalización de la austenita y un
adecuado crecimiento de la misma.
de Metalurgia y Materiales.
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