INTRODUCCIÓN.

INSTITUTO DE ESTUDIOS UNIVERSITARIOS

La primera aplicación se desarrolló en la empresa Toyota en 1975 y se
puede definir como un sistema de información completo, que controla de
manera armónica la fabricación de los productos necesarios, en la
cantidad y en el tiempo adecuado,Mariela Martínez
en cada uno deEspinoza
los procesos que
Nombre completo del alumno:
tienen lugar en el interior de la fábrica. Taiichi Ohno fue el creador del
concepto de tirar de la producción, que se materializa en la práctica
mediante la implantación del sistema Kanban (Manuel Rajadell Carreras,
117439
2010).
Matricula:

Se denomina Kanban a un sistema de control y programación

sincronizada de la producción basado en tarjetas (en japonés Kanban,
I077
aunque pueden ser otro tipo de señales), Grupo:
que consiste en que cada
proceso retira los conjuntos que necesita de los procesos anteriores, y
estos comienzan a producir solamente las piezas, subconjuntos y
conjuntos que se han retirado, sincronizándose todo
ADMINISTRACIÓN DE elOPERACIONES
flujo de materiales
Nombrede
de los proveedores con el de los talleres completo de lay materia
la fábrica, éstos con la línea
de montaje final. Se distinguen dos tipos de kanbans:

Mtro.
• El Kanban de producción indica Humberto
qué y cuánto Flores Hernández
hay que fabricar para el
Nombre completo del docente asesor de la materia:
proceso posterior.
• El Kanban de transporte que indica qué y cuánto material se retirará del
proceso anterior.

Actividad de aprendizaje 3: Sistema Kanban

En este sistema, también se utilizan
Número ycontenedores estandarizados,
tema de la actividad:
metálicos o de plástico, para transportar los lotes de materiales entre las
diferentes máquinas y para almacenarlos en espera de que sean
procesados. Cada contenedor que esté lleno de piezas deberá llevar
Veracruz,
pegado su correspondiente Ver.,podrá
Kanban, que a 25ser
dede
Abril del 2020
producción o de
Ciudad y fecha
transporte. Se dice que el sistema Kanban se ha inspirado en el concepto
de los supermercados, porque (Manuel Rajadell Carreras, 2010):
1
1. Los consumidores eligen directamente los artículos y compran aquellos que desean.
2. Los consumidores reducen el trabajo del personal de almacén transportando por sí
mismos sus compras hasta la zona de la caja.
3. En vez de utilizar un sistema de aprovisionamiento estimado, el supermercado
reaprovisiona solamente los productos vendidos, reduciendo así los stocks excedentes.
4. Los puntos 2 y 3 posibilitan la reducción de precios, aumentando las ventas y los
beneficios.

DESARROLLO.

Planteamiento:
 Un proveedor de instrumentos de medición para la industria automotriz utiliza un
sistema Kanban para controlar el flujo de materiales.
 Los contenedores de los medidores son transportados de 5 al mismo tiempo.
 El centro de fabricación produce aproximadamente 10 medidores por hora. Se
requieren aproximadamente 2 horas para llenar el contenedor.
 Dado las variaciones en el tiempo para procesar, la administración ha decidido
mantener un inventario de seguridad del 20%
 ¿Cuántos juegos de tarjetas Kanban se requieren?

Solución:

4
 10 ( 2 ) (1+.20)
K= K=4.8~ 5
5

En este caso, se necesitan 5 grupos de tarjetas Kanban, y se tendrían cuatro contenedores

de convertidores en el sistema. En todos los casos, al calcular k, se redondea el número
hacia arriba porque siempre se necesita trabajar con contenedores llenos de piezas.

CONCLUSIÓN.

Al establecer un sistema de control kanban es necesario determinar la cantidad de tarjetas (o

contenedores) kanban requeridos. En un sistema de dos tarjetas, se busca el número de
grupos de tarjetas de retiro y producción. Las tarjetas kanban representan la cantidad de
contenedores de material que fluye hacia adelante y hacia atrás entre el proveedor y las
áreas de usuarios. Cada contenedor representa la producción mínima a suministrar. Por lo
tanto, el número de contenedores controla directamente la cantidad de inventario de trabajo
en proceso en el sistema.

El cálculo preciso del tiempo de entrega necesario para fabricar un contenedor de piezas es
la clave para determinar el número de contenedores. Este tiempo de entrega esta en función
del tiempo de procesamiento del contenedor, cualquier tiempo de espera durante el proceso
de producción y el tiempo requerido para transportar el material al usuario. Son necesarios
sufi cientes kanbanes para cubrir la demanda esperada durante este tiempo además de la
cantidad adicional de existencias de seguridad.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

1. Render, Barry en Principios de administración de operaciones. Séptima edición

Pearson Educación, México, 2009.

2. Krajewski, Lee; Ritzman, Larry; Malhotra, Manoj Administración de operaciones.

4

Octava edición PEARSON EDUCACIÓN, México, 2008.

3. Richard B. Chase, Administración de Operaciones. Producción y cadena de
suministros, 2009.

4. Richard J. Hopeman, Production and Operations Management, 1994.