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Como bien sabemos el estudio de capacidad de cualquier proceso evalúa los parámetros
funcionales de un producto, mas no de su proceso. El análisis de la capacidad de proceso es
vital en un programa general de mejoramiento de la calidad. Al contar con una capacidad de
proceso alta, el proceso es el idóneo debido a que se mantiene estable por un largo periodo
de tiempo, generando que el proceso se encuentre bajo control y en caso contrario indica
que el proceso no es el adecuado o necesario para el trabajo, por lo que requiere reajustes y
modificaciones.
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DESARROLLO
Este análisis trata de determinar cuándo la variación inherente al output del proceso está
dentro del rango aceptable de variabilidad permitida por las especificaciones del output del
proceso. Si está dentro de las especificaciones se dice que el proceso es capaz. De no
estarlo habrá que ver cómo corregir esta situación. Una de las herramientas utilizadas para
determinar la capacidad de un proceso, es utilizando mediciones en términos de la
desviación típica., (Montgomery, 1994, pág. 239)
CAPACIDAD Y SU ANÁLISIS
Para determinar si el proceso es capaz o idóneo, se compara +3 la desviación típica del valor
para las especificaciones que se expresan como desviación permitida del valor ideal. Para
determinar la capacidad del proceso, algunas compañías utilizan un índice que es el ratio de
la especificación a la capacidad de proceso. Puede calcularse como:
El índice deberá tomar al menos un valor de 1. Con valores mayores habrá más probabilidad
de que el output del proceso cumpla con las especificaciones del diseño.
EJEMPLO
Un jefe de planta tiene la posibilidad de utilizar cualquiera de las 3 posibles máquinas para un
trabajo. Las máquinas y la desviación típica de cada una aparecen en la tabla siguiente.
Determinar qué máquinas son capaces si las especificaciones son entre +0.5 cm. y -0.5 cm.
de la media.
Las máquinas A y B son capaces de producir el output dentro de las especificaciones, pero
la máquina C no, ya que, se excede de las especificaciones.
DIAGRAMA DE PARETO
Muchas son las características que pueden hacer que un producto sea defectuoso, pero,
generalmente, la mayoría de las pérdidas generadas por dicha razón pueden atribuirse a
pocos tipos de defectos y, éstos, a su vez, a un número relativamente pequeño de causas.
• Si se pueden identificar estas causas se conseguirá eliminar casi todas las pérdidas
mencionadas.
• Para ello, se utiliza el Diagrama de Pareto; con él se pretende separar las causas que
generan la mayoría de las pérdidas (causas vitales) de las restantes, que también
generan pérdidas, aunque de mucha menor importancia (causas triviales).
• Pasos a seguir
• Decidir qué problemas se van a estudiar y cómo se van a recoger los datos.
• Registrar los datos elegidos, ordenarlos de mayor a menor número de defectos.
• Calcular el porcentaje que cada tipo representa sobre el total.
• Calcular el porcentaje acumulado que son los valores de la curva a representar.
EJEMPLO
En una fábrica de cerámica se trata de investigar los artículos defectuosos que se producen.
A continuación, se realiza un recuento de los artículos agrupándolos por tipo de defecto:
TOTAL 163
Ordenamos de mayor a menor el nº de defectos, calculamos el % sobre el total de defectos y
el % acumulado:
Los defectos B y D generan casi el 80% de los defectos. Estos serían los que se deberían
Controlar prioritariamente.
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
• Es un método bastante útil para clarificar las distintas causas que se piensan afectan a los
resultados de un determinado trabajo, señalando mediante flechas, la relación causa-efecto
entre ellas.
• Se agrupan las causas en cuatro grandes grupos: “4M” definidas por Ishikawa:
• A continuación, se estudiarían las causas que influyen en cada una de ellas,
obteniendo las ramas medias, pequeñas,...
Se enumeran todas las causas que puedan influir en el caso de estudio y luego se agrupan
y clasifican. Este tipo de diagrama no tiene en cuenta bucles entre variables.
Estratificación
• Es un método para identificar la fuente de variación de los datos recogidos,
clasificando estos según varios factores.
• Ejemplo:
– Si un producto, cuya característica queremos estudiar, es realizado en varias
máquinas o por varios operarios, es mejor clasificar los datos obtenidos
según la máquina o el operario, de tal forma que la diferencia entre
máquinas o trabajadores pueda ser analizada por separado.
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Lista de chequeo
• Ejemplo:
Tipo de
defecto 1-Feb 2-Feb 3-Feb ... Total
Fractura I II II ... 5
Histogramas
La distribución es relativamente
simétrica alrededor del valor máximo
• Si no es así, puede ser debido a distintos problemas, aunque hay dos que suelen ser
los más frecuentes:
– Falta de centrado
• Hay pocas, si es que hay alguna, que sean evidentes en un momento dado.
• Los efectos son medibles y a menudo dramáticos.
• A menudo pueden ser encontradas y eliminadas del proceso en forma económica.
• El operador es la persona más indicada para encontrar y eliminar una causa especial,
y debe tener las herramientas estadísticas y la autoridad para actuar basado en lo que
indica la información.
• Ocurren esporádicamente, de manera impredecible.
• Son asociadas con un proceso que está “fuera de control”
CONCLUSIÓN
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Capacidad del proceso se refiere a la variabilidad inherente del output de un proceso en
relación a la variación permitida por las especificaciones de diseño. El análisis de la
capacidad se refiere al estudio de ingeniería, el cual se encuentra en caminado a estimar la
capacidad del proceso y esta a su vez puede estimarse definiendo la forma de la distribución
que sigue la variable en estudio.
Cuando una empresa toma la decisión de “hacer” más de un producto (o servicio) o decide
“hacer” un nuevo producto (o servicio), la planeación de la capacidad es la primera actividad
de administración de las operaciones que tiene lugar. Una vez que se ha evaluado la
capacidad y se determina una necesidad para instalaciones nueva o en expansión, entonces
tienen lugar las actividades de localización y tecnología de proceso. Si existe demasiada
capacidad, es necesario explorar alternativas para disminuir la capacidad tales como el cierre
temporal o aun la venta de instalaciones. En tal caso, puede tener lugar una consolidación
que implique actividades tales como una reubicación, la combinación de tecnologías y el
reordenamiento de los equipos y los procesos (distribución física).
1. Histogramas.
2. Diagramas de probabilidades.
3. Diagramas de control.
4. Experimentos diseñados.
Las razones más consecuentes son las que nos ayudaran a realizar una calidad y capacidad
de poder ser cada día mejor estas herramientas, nos ayudan a tener una mejora y ser
capaces de resolver con objetivos de calidad claros y precisos.
BIBLIOGRAFÍA