UGTO, Campus Guanajuato

Seguridad de plantas y procesos

Edgar Enrique Muñoz castro
Tarea
24 de Febrero de 2020
Accidente de Flixborough, Inglaterra

El accidente de la planta de caprolactama ubicada en Flixbotough, Inglaterra al

lamentablemente matar 28 personas, herir a 89 y dejar inoperable la planta de
producción marcó un antes y un después dentro del área de seguridad de plantas
y procesos. El accidente fue el incentivo que se necesitaba para demostrar la
importancia y relevancia que debe tener el área de seguridad, a futuro esto se
demostró con lazos de control de mayor precisión, mejores capacitaciones,
elaboraciones de manuales de operación, paro, arranque, etc. La finalidad de los
procedimientos, lazos de control y equipo de seguridad permiten evitar accidentes
siempre y cuando estos se lleven a cabo.
Antes de abordar el tema de las malas decisiones que ocasionaron el accidente,
debemos partir de la idea que cada accidente pudo haber sido evitado si se toman
las medidas pertinentes y se cuenta con el equipo y aparatos adecuados, el
accidente es la representación de una cadena de eventos mal manejados
usualmente por el personal humano que desencadena a un desastre.
La planta química del accidente era propiedad de la empresa Nypro de Inglaterra y
ubicada en la provincia de Flixborough, había estado en funcionamiento desde el
año 1967 y se dedicaba a la producción del monómero del nylon 6 llamado
“caprolactama”. La planta productora de caprolactama se encontraba cerca de un
área urbana debido al aumento de la población y al mal manejo del ayuntamiento
por asignar terrenos para las áreas urbanas, industriales y su proyección a futuro.
El área total de la planta era de 24 hectareas y en el año de 1967 se diseño una
sección adicional a la planta cuya función era aumentar la capacidad de
producción y pasar de de 20,000.00 toneladas a 70,000.00 al año. El proceso de
transformación química se hacia oxidando el ciclohexano mediante la reacción
química de transposición de Beckman donde una oxima pasa a ser una amida en
presencia de acido sulfurico concentrado.
El proceso de oxidación se componía de 6 reactores en serie donde se producían
reacciones químicas altamente exotérmicas pero no debian de sobrepasar las
condiciones de operación de 155°C y mantener 8.22 atmosferas. Como parte del
proceso, el control de concentración y alimentación de nitrógeno liquido se hacia
mediante inyección. El reactor numero 5 resulto dañado por lo que se decidió
seguir operando la planta química haciendo el cambio de emplear un bypass en
vez de sustituir el reactor.
El primer evento que ocasiona el accidente es la elección del material y las
especificaciones que tenia la tubería que cumplía la función de bypass puesto que
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Edgar Enrique Muñoz castro
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24 de Febrero de 2020
su grosor no soportaba las presiones a las que era transportado el producto, al no
tomar en cuenta las altas presiones de operación junto con la expansión debido a
la dilatación que es provocado por una temperatura de 155°C hizo que el bypass
presentara fugas.
Al tener la tubería fugas no localizadas se decidió aumentar la presión para
compensar la presión perdida ocasionada por las fugas. Se comienzan a abir i
cerrar válvulas con el motivo de controlar la presión. El primero de Junio de 1967 a
las 16:53 horas ocurre una explosión en el bypass. La explosión logra llegar a los
tanques de almacenamiento de reactivos y al estar la sección 25-A rodeada por el
cuarto de control, un laboratorio y de las oficinas principales, la explosión mata a
28 personas y deja heridas a 89. La onda expansiva junto con la propagación del
fuego deja inoperable la planta química y daña las casas de los civiles que la
rodeaban dejando un saldo de 1821 casas dañadas. Los costos estimados del
accidente ascendieron aproximadamente a 100 millones de dólares de ese año.
El accidente hizo ver a las autoridades la necesidad de normativas por lo que se
creó la ley de salud y seguridad en el trabajo de 1974 ademas de posteriores
reglamentos con énfasis en los primeros auxilios, equipo de protección individual y
control de sustancias peligrosas para la salud.

El accidente se pudo haber evitado partiendo desde que el jefe de mantenimiento

únicamente tenia experiencia en laboratorios por lo que su perfil laboral no era el
adecuado para una planta química de gran producción, esto deja ver deficiencias
en el área de recursos humanos, mas concretamente en el departamento de
reclutamiento y selección.

La localización de las intalaciones dentro de la planta contribuyo a que aumentaran

las victimas humanas y a que la explosión fuera mayor por lo que el diseño y
localización de la planta se consideran inadecuados y de alto riesgo. La
modificación en el proceso y el control que se tuvo de este son también de
carácter inadecuado y por ultimo la falta de capacitación de las personas de las
personas aunado a controles del proceso cuya operación es únicamente operables
por medio de humanos hicieron que se provocaran este accidente. Como
conclusión podemos resaltar la importancia que deben tener las áreas de
seguridad, mantenimiento y selección de personal para poder operar una planta
química y debemos de ver cada accidente como antecedentes para que los eventos
no vuelvan a repetirse.