Refino de Los Hidrocarburos PDF

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE PETRÓLEO
PROCESAMIENTO DE HIDROCARBUROS
SEC. 01
EL REFINO DEL PETRÓLEO
Profesora: Bachilleres:
Ing. Campos, Blanca. Toledo, Gilfredo. CI: 25.844.982
Rolando, María A. CI: 26.082.200
La Rosa, Karla. CI: 26.449.168
Cova, Edgardo. CI: 27.310.277
Abile, Maurizio. CI: 26.918.722
Cordero, Franyver. CI: 27.301.277
Barcelona, Enero de 2020.

______________________________________________________________________ÍNDICE
Pág.
1 ¿QUÉ ES REFINACIÓN?.............................................................................................3
1.1. Fraccionamiento…………………………………………………………………..4
1.2. Conversión………………………………………………………………………...4
1.3. Tratamiento……………………………………………………………………….4
1.4. Formulación y mezclado………………………………………………………….5
1.5. Otras operaciones en la refinación………………………………………………..5
2 REFINERÍAS.................................................................................................................7
2.1. Historia de las refinerías…………………………………………………………..7
2.2. Principales empresas petroleras…………………………………………………...7
2.3. ¿Cómo está formada una refinería?.........................................................................8
2.4. Años de fundación e refinerías en Venezuela…………………………………….8
2.5. Estructura de una refinería………………………………………………………...9
2.6. ¿Cómo se dividen las refinerías?...........................................................................10
3 ¿QUÉ ES CRAQUEO CATALÍTICO?.....................................................................11
3.1. Craqueo de hidrocarburos……………………………………………………….12
3.2. Catalizadores de craqueo………………………………………………………...15
3.3. Características principales de un catalizador…………………………………….15
3.4. Desactivación de los catalizadores………………………………………………16
4 DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA Y AL VACÍO…………………………………17
4.1. Parámetros termodinámicos que gobiernan la destilación atmosférica y al
vacío………………………………………………………………………………..…….18
4.2. Destilación atmosférica……………………………………………………….....18
4.3. Proceso de la destilación atmosférica…………………………………………....20
4.4. Torre de destilación atmosférica…………………………………………………21
4.5. Productos obtenidos de la destilación atmosférica………………………………22
4.6. Destilación al vacío……………………………………………………………...23
4.7. Productos de la destilación al vacío……………………………………………...24
4.8. Torre de destilación al vacío……………………………………………………..25
5 ¿QUÉ ES LA POLIMERIZACIÓN Y PARA QUÉ SE UTILIZA?........................26
5.1. Condiciones experimentales de polimerización…………………………………26
______________________________________________________________________ÍNDICE
5.2. Clasificación……………………………………………………………………..27
5.3. Propiedades…………………………………………………………...………….29
5.4. Crecimiento de cadena - crecimientos por etapas……………………………….29
5.5. Catalizadores usados……………………………………………………………..29
5.6. Productos obtenidos...............................................................................................30
6 DESALADORES……………………………………………………………………..31
6.1. Desalación del petróleo………………………………………………………….32
6.2. Agua de lavado en los desaladores……………………………………………....33
6.3. Descripción general del proceso de desalación………………………………….34
___________________________________________________________¿QUÉ ES REFINACIÓN?
1. ¿QUÉ ES REFINACIÓN?
El petróleo, tal como se extrae de las profundidades de la tierra o del mar
mediante perforaciones profundas, no es utilizable como combustible ya que
requiere de altas temperaturas para arder. Para poder aprovecharlo como fuente de
energía o materia prima es necesario separarlo en fracciones adecuadas para
preparar, a partir de ellas, los productos para las diferentes aplicaciones que
requiere el mercado. El proceso de refinación produce gasolinas, naftas, destilados,
combustibles residuales, asfalto, lubricantes y ceras. Por lo que es de gran
importancia conocer el concepto de refinación a continuación.
La Refinación es el proceso de conversión del crudo en productos

intermedios y finales de uso directo, a través de un conjunto de operaciones
unitarias físicas y químicas. Lo que se quiere lograr es modificar las características
de los distintos productos elaborados en los procesos antes señalados, a fin de
obtener productos finales que se ajusten a las especificaciones comerciales
requeridas. Venezuela dispone de instalaciones para procesar crudos de diferentes
características, de los que se obtienen productos cuya calidad y rendimiento se
ajustan a normas específicas nacionales e internacionales. La actividad de
refinación depende de la estrategia global de comercialización de los hidrocarburos,
y está determinada por los patrones de consumo y demanda de productos para los
mercados interno y externo, así como por la comercialización de crudos.
 Cambio Físico o Procesos de separación: permiten el fraccionamiento de una

mezcla sin modificar la estructura molecular.
 Cambio Químico o Procesos de conversión: tienen por finalidad modificar la

estructura molecular.
 Clasificación de los Procesos de Transformación: existen tres tipos de

procesos de transformación: Conversión o Descomposición, síntesis y
tratamientos químicos.
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Los pasos del proceso de refinación pueden definirse de la siguiente manera:
1. Precalentar la materia cruda utilizando calor recuperado de las corrientes del

producto.
2. Desalar y deshidratar el crudo utilizando la separación mejorada con

electrostática líquido-líquido (desalador).
3. Calentar el crudo con calentadores hasta alcanzar la temperatura deseada.
4. Dirigir el crudo a la columna de destilación atmosférica.
5. Utilizar circuitos cerrados de recirculación para crear reflujo líquido interno.
6. La extracción del producto se efectúa en la parte superior, los lados y la parte

inferior.
1.1. FRACCIONAMIENTO
El fraccionamiento (o destilación) es la separación del petróleo crudo usando
torres atmosféricas y de vacío en grupos de compuestos hidrocarburos de distintos
rangos de punto de ebullición llamados fracciones o cortes.
1.2. CONVERSIÓN
Los procesos de conversión cambian el tamaño o estructura de las moléculas
de hidrocarburos. Estos procesos incluyen:
 Descomposición (división) por “cracking” térmico y catalítico.
 Unificación (combinación): alquilación y polimerización.
 Alteración (re-arreglo): isomerización y reformado catalítico.
1.3. TRATAMIENTO
Los procesos de tratamiento buscan preparar las corrientes de hidrocarburos
para procesos adicionales y para preparar productos finales. El tratamiento puede
incluir la remoción o separación de aromáticos y naftenos, así como impurezas y
contaminantes indeseables. El tratamiento puede involucrar separaciones físicas o
químicas tales como: disoluciones, absorciones o precipitaciones usando una
variedad e incluso combinaciones de procesos, por ejemplo desalamiento, secado,
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hidrodesulfuración, refinación por solventes, endulzamiento, extracción con

solventes y eliminación de ceras con solventes (“dewaxing”).
1.4. FORMULACIÓN Y MEZCLADO
La formulación y mezclado es el proceso de combinar fracciones de
hidrocarburos, aditivos y otros componentes para producir productos terminados
con propiedades de específicas en cuanto a su desempeño.
1.5. OTRAS OPERACIONES EN LA REFINACIÓN
Dentro de las otras operaciones que se llevan a cabo en refinerías, se
encuentran la recuperación de ligeros, "stripping" de agua ácida, tratamiento de
desechos sólidos y de agua, tratamiento y enfriamiento de agua de proceso,
almacenamiento, manejo y transportación de productos, producción de hidrógeno,
tratamiento de ácidos y “colas”, y recuperación de azufre.
Las operaciones e instalaciones auxiliares incluyen la generación de energía

y vapor, sistemas de agua contra incendio y de proceso, sistemas de relevo, hornos
y calentadores, bombas y válvulas, suministro de vapor, aire, nitrógeno y otros
gases, alarmas y sensores, controles de ruido y contaminación, muestreo, pruebas,
inspección, laboratorio, cuarto de control, mantenimiento, e instalaciones
administrativas.
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__________________________________________________________________¿QUÉ ES REFINACIÓN?
Figura Nº 1. Proceso de refinación.
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____________________________________________________________________REFINERÍAS
2. REFINERÍAS
Una refinería o destilería de petróleo es una plataforma o instalación industrial
destinada a la refinación del petróleo, que mediante un proceso adecuado, se
obtienen diversos derivados del mismo (gasoil, gasolina, kerosene, aceites, grasas,
gases, gasóleo y otros productos de gran utilidad.). Para obtener sus productos se
usa un método llamado destilación fraccionada la cual consiste en calentar el
petróleo a diferentes temperaturas para obtener sus derivados.
2.1. HISTORIA DE LAS REFINERÍAS
Desde finales de los años 1990 hasta 2003 se ha producido una

concentración de empresas multinacionales, con las fusiones de Exxon con Mobil,
de Chevron con Texaco, la compra de Amoco y Arco por BP, la unión de Phillips
con Conoco, la compra (aunque en el año 2012 YPF fue de nuevo nacionalizada
por Argentina, expropiándose a Repsol). Todas estas fusiones estuvieron motivadas
por la necesidad de reducir costes, dado el bajo precio del petróleo y los bajos
márgenes de refinar que había entonces.
2.2. PRINCIPALES EMPRESAS PETROLERAS
Podemos distinguir entre las empresas privadas y las de propiedad estatal. En 2015,
entre las petroleras privadas más importantes se encuentran: Exxon Mobil (EE.UU.),
BP (Reino Unido), Shell (Países Bajos y Reino Unido), Total (Francia) y Ente
Nazionale Idrocarburi (Italia), siendo más conocida fuera de Italia su marca
comercial Agip. Entre las empresas de propiedad estatal podemos mencionar:
PDVSA (Venezuela), YPF (Argentina), Petroleos Mexicanos (México), Gazprom
(Rusia), NIOC (Irán), Petrobras (Brasil), Ecopetrol (Colombia), Petronas (Malasia),
PetroChina (China), Enap (Chile), Saudi Aramco (Arabia Saudita), etc.
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____________________________________________________________________REFINERÍAS
2.3. ¿CÓMO ESTÁ FORMADA UNA REFINERÍA?
La refinería está constituida por:
1. Horno, donde llega el petróleo crudo de los pozos petroleros.

2. Torre de destilación, en la cual se distribuyen los vapores del crudo
procesado.
3. Bandejas, las cuales funcionan a temperaturas diferentes y sirven para
separar y procesar los componentes del petróleo.
4. Ductos, que sirven para recoger las distintas corrientes separadas en las
bandejas.
2.4. AÑOS DE FUNDACIÓN DE REFINERÍAS EN VENEZUELA
NOMBRE AÑO
Bajo grande 1917
Cardón 1947
Amuay, Puerto la Cruz y San Roque 1950
El palito 1960
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____________________________________________________________________REFINERÍAS
Venezuela cuenta para agosto de 2019 con la propiedad de seis Refinerías

nacionales y tres refinerías en Estados Unidos bajo la administración de CITGO,
hay otras en el Caribe que no están activas o están en situación de alquiler prontas
a vencerse, cuenta con cuatro plantas mejoradoras de petróleo extra-pesado crudo
y una planta de petróleo crudo Merey, además de almacenes, oleoductos y centros
de servicio (en 1999 Venezuela tenía acciones participativas en veinticinco
refinerías y una producción diaria promedio de 3 millones de barriles que entregaban
trabajo a muchos venezolanos especializados).
Todas estas plantas refinerías y plantas mejoradoras requieren de una parada

anual para realizar mantenimiento preventivo de planta que dura entre 15 y 25 días,
que se da durante las primeras semanas del inicio de año en su mayoría. A ese
periodo se le llama la Gran Parada.
2.5. ESTRUCTURA DE UNA REFINERÍA
Hay más de 600 refinerías instaladas en el mundo, que producen diariamente

más de 13 millones de metros cúbicos de productos refinados. Cada refinería tiene
una economía particular que genera una configuración de plantas instaladas, lo que
le da características operativas específicas. La economía en una refinería está
determinada principalmente por su ubicación, su antigüedad, la posibilidad de
conseguir inversiones, los petróleos crudos de que dispone, la demanda de
productos (de los mercados locales y/o de exportación), los requisitos de calidad de
los productos, la legislación, los estándares ambientales y los requisitos del
mercado.
Para saber si sus operaciones son las adecuadas, las refinerías realizan
estudios comparativos de performance (benchmarking). En los países que disponen
de costas, las destilerías preferentemente se instalan allí, para ahorrar gastos de
transporte y construcción de oleoductos.
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____________________________________________________________________REFINERÍAS
2.7. ¿COMO SE DIVIDEN LAS REFINERÍAS?
a) Refinería simple:
Las primeras refinerías estaban formadas solamente por una única unidad: la
destilación atmosférica. Esta práctica ya no es económicamente viable y las
refinerías más simples incluyen además unidades anexas de desulfuración y de
conversión, así como una destilación al vacío. Una refinería que comprende solo
estas unidades se describe como hydroskimming Refinery en inglés. Prácticamente
no existen.
Las refinerías modernas incluyen además de las unidades anteriores, unidades

de conversión (craqueo) que permiten la transformación de las fracciones más
pesadas del petróleo cuyo precio es menos atractivo y que sólo puede ser utilizado
en plantas industriales específicas, en fracciones más ligeras que puedan formar
parte de un combustible ordinario (diésel, queroseno o gasolina).
b) Refinería compleja:
Las refinerías complejas pueden tener, además de las unidades anteriores, otras
unidades de los cuales los más comunes son:
 El craqueo catalítico o (FCC Fluid Catalytic Cracking).

 La viscorreducción (reducción de viscosidad).
 La isomerización.
 La polimerización.
 El craqueo a vapor o Steam Cracking.
 La coque (coking).
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________________________________________________¿QUÉ ES EL CRAQUEO CATALÍTICO?
3. ¿QUÉ ES CRAQUEO CATALÍTICO?

El craqueo catalítico es uno de los procesos de la destilería más importante
y más ampliamente utilizado para la conversión de cortes pesados en naftas de
mayor valor agregado y productos de bajo peso molecular (como gases).
La simple destilación del petróleo no produce (ni en cantidad ni en calidad)

todos los productos que el mercado necesita; normalmente se obtiene mayor
cantidad de productos pesados y menor cantidad de livianos que los necesarios,
por lo que el objetivo principal del craqueo es transformar esos cortes pesados (que
puede ser un crudo reducido o gas oil pesado) en otros más livianos.
Originalmente el craqueo se realizaba térmicamente (es decir, sin la

utilización de catalizadores), pero los procesos catalíticos han desplazado casi
completamente al térmico, debido a que se trabaja a presiones menores (en el
craqueo térmico la presión de trabajo era alrededor de 20 kg/cm2, mientras que en
el catalítico es entre 1 y 1,5 kg/cm2), además se produce más nafta (que es la mayor
demanda del mercado) con un mayor octanaje y menos aceites pesados y gases
no saturados.
Todos los procesos de craqueo catalítico que se utilizan hoy en día se pueden
clasificar en unidades de:
 Lecho móvil.
 Lecho fluidizado.
Dentro de los equipos de lecho móvil o fluidizado, existen diversos tipos de

modificaciones, dependiendo del diseñador o constructor, pero dentro de una
misma clase la operación básica es muy similar. El proceso de craqueo catalítico
Thermofor (CCT) es representativo de las unidades de lecho móvil y el craqueo
catalítico fluidizado (CCF) del de las unidades de lecho fluidizado.
El proceso de craqueo produce, como producto indeseado, coque que se

deposita sobre las partículas de catalizador disminuyendo su actividad. Este
proceso es muy rápido y, dependiendo del equipo utilizado, entre 10 a 15 minutos,
el catalizador perdió toda su actividad. Para mantener la actividad del mismo a un
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nivel adecuado, es necesario regenerar el catalizador eliminando por combustión

con aire el coque formado. Como resultado de esto, el catalizador debe trasladarse
continuamente del reactor al regenerador y de nuevo al reactor.
3.1. CRAQUEO DE HIDROCARBUROS
3.1.1. Craqueo de parafinas
El craqueo de parafinas se caracteriza por:
a) Alta producción de hidrocarburos C3 y C4 en los gases craqueados.
b) Velocidades de reacción y productos determinados por el tamaño y estructura de

las parafinas.
c) Isomerización hacia estructuras ramificadas y formación de hidrocarburos

aromáticos resultantes de reacciones secundarias que involucran a olefinas.
3.1.2. Craqueo de olefinas
Las velocidades de craqueo catalítico de los hidrocarburos olefínicos son

mucho más altas que las correspondientes de las parafinas. Las reacciones
principales son: a) Ruptura de los enlaces carbono-carbono.
b) Isomerización.
c) Polimerización.
d) Saturación, aromatización y formación de carbono.
La isomerización de las olefinas por saturación y aromatización son

responsables del alto número de octano. La mayor velocidad de las reacciones de
transferencia de hidrógeno en las olefinas de cadena ramificada, da lugar a que las
razones iso-parafinas a parafinas normales sean mayores que las razones de
equilibrio de las olefinas originales. Además, los naftenos actúan como dadores de
hidrógeno en las reacciones de transferencia con olefinas para dar lugar a
isoparafinas y aromáticos.
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3.1.3. Craqueo de hidrocarburos nafténicos

La reacción de craqueo de mayor importancia de los naftenos en presencia
de catalizadores de alúmina silicatos es la deshidrogenación a aromáticos. Existe
también una ruptura del enlace carbono-carbono en ambos, anillo y cadenas
laterales ligadas, pero a temperaturas por debajo de los 540º C la reacción de
deshidrogenación es considerablemente mayor. La deshidrogenación es muy alta
para los naftenos C9 y de más alto peso molecular, dando lugar a una nafta de alto
octanaje. Los productos líquidos no cíclicos y los gases craqueados resultantes del
craqueo de los hidrocarburos nafténicos están más saturados que los resultantes
del craqueo de parafinas.
3.1.4. Craqueo de hidrocarburos aromáticos
Los hidrocarburos aromáticos con grupos alquilo conteniendo menos de tres

átomos de carbono no son muy reactivos. La reacción predominante de los
aromáticos con cadenas alquílicas largas es la clara rotura de las cadenas laterales,
sin la rotura del anillo. El enlace carbono-carbono roto es el adyacente al anillo y los
compuestos de benceno conteniendo grupos alquilo se pueden craquear con la
recuperación casi cuantitativa del benceno.
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________________________________________________________________¿QUÉ ES EL CRAQUEO CATALÍTICO?
Figura Nº 2. Diagrama esquemático del flujo para un reactor

CCF (Craqueo catalítico de lecho fluidizado) modelo III.
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3.2. CATALIZADORES DE CRAQUEO
Los catalizadores que se utilizan en el craqueo catalítico pueden dividirse en

3 clases:
a) Aluminio silicatos naturales.
b) Combinaciones de alúmina – silicio sintéticas amorfas.
c) Catalizadores de alúmina – silicio cristalinos llamados zeolitas o tamices

moleculares.
La mayoría de los catalizadores utilizados en las unidades comerciales hoy

en día son catalizadores de la clase (3) o mezclas de las clases (2) y (3). Las
ventajas de los catalizadores de zeolita sobre los catalizadores naturales y los
amorfos sintéticos son:
a) Actividad más alta
b) Rendimientos en nafta mayores para una conversión dada.
c) Producción de naftas conteniendo un mayor porcentaje de hidrocarburos

parafínicos y aromáticos.
d) Producción menor de coque (y por consiguiente un mayor rendimiento,

normalmente, para un nivel de conversión dado).
e) Producción de iso-butano incrementada.
f) Posibilidad de conseguir conversiones más altas por paso sin craqueo excesivo.
3.3. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN CATALIZADOR
a) La actividad: se define como una velocidad de reacción en moles transformados

por segundo y por gramo de catalizador.
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b) La selectividad: un catalizador es más selectivo mientras da mayor cantidad del

producto deseado. La selectividad se puede definir como la cantidad de producto
constituido en función de la velocidad total de formación de productos.
c) La estabilidad: se relaciona directamente con la vida útil del catalizador. La vida

de operación de un catalizador debe ser evaluada en función de la cantidad de
productos formados.
3.4. DESACTIVACIÓN DE LOS CATALIZADORES
El fenómeno de la desactivación de los catalizadores, está íntimamente ligado a

la estabilidad del catalizador. Las principales causas de desactivación son:
a) Envenenamiento de la superficie catalítica por una molécula que se absorbe

fuertemente.
b) Coquificación (formación de carbón) de la superficie por deshidrogenación de

algunos hidrocarburos cíclicos.
c) Reconstrucción térmica de la superficie con disminución del área activa

(sinterización).
d) Pérdida de la fase activa por desgaste del catalizador. Cuando algunos

catalizadores se desactivan pueden ser regenerados para recuperar sus
propiedades (totalmente o en parte). El proceso de regeneración está ligado al
proceso de desactivación. Algunos catalizadores de procesos como el de
desintegración catalítica se desactivan muy rápido por la formación de carbón en su
superficie y deben ser continuamente regenerados.
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_____________________________________________DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA Y AL VACÍO
4. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA Y AL VACÍO
El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes naturalmente en el crudo

por destilación, sin afectar la estructura molecular de los componentes. En las
unidades de destilación atmosférica, el objetivo es obtener combustibles terminados
y cortes de hidrocarburos que serán procesados en otras unidades, para
convertirlos en combustibles más valiosos. En las unidades de Vacío, solo se
produce cortes intermedios que son carga de unidades de conversión, las cuales
son transformadas en productos de mayor valor y de fácil comercialización.
La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite

separar cortes o combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo
es el petróleo. El principio físico en el que se basa el proceso es la diferencia de
volatilidad de los componentes, por tal motivo en las columnas fraccionadoras se
adecuan las condiciones termodinámicas para obtener o "condensar" los
combustibles perfectamente especificados.
El fraccionamiento del crudo se completa en dos etapas, en primer lugar se

procesa en unidades de destilación atmosférica o Topping, donde la presión de
trabajo es típicamente oscila entre 0,4 y 5,5 atmosferas absolutas. Los combustibles
obtenidos por este fraccionamiento son enviados a tanques de despacho o como
carga de otras unidades que completan su refinado. Gran parte del crudo procesado
en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería necesario elevar la
temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica. Por tal
motivo este residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la
unidad de Vacío, donde se baja la presión a 20 mm Hg (típico) y no mayor a 300
mm Hg, lo que permite destilarlo a mayores temperaturas sin descomponer la
estructura molecular.
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4.1. PARÁMETROS TERMODINÁMICOS QUE GOBIERNAN LA

DESTILACION ATMOESFÉRICA Y AL VACÍO
Los parámetros termodinámicos que gobiernan la destilación son la

temperatura y presión del sistema, por tal motivo consideramos como variables del
proceso todas aquellas que puedan afectar el equilibrio entre las fases vapor-
líquido.
a) Temperatura de transferencia: esta es la máxima temperatura a la que se eleva

el crudo para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de esta variable.
b) Presión de trabajo: es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta

directamente el equilibrio líquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión
posible, y por ende no se varía frecuentemente.
c) Temperatura de cabeza: es la temperatura en la zona superior de la columna

fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que
genera la corriente de líquidos que se contactan con los vapores, produciéndose los
equilibrios líquido vapor.
d) Temperatura del corte: es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral

de un combustible. Esta temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y
reflujos circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante que el reflujo de
cabeza y además precalientan el crudo, recuperando energía.
e) Inyección de vapor: el vapor o (incondensables) en las fraccionadoras disminuye

la presión parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-
líquidos, favoreciendo la vaporización de los componentes más volátiles. Esto se
aplica en la columna fraccionadora principal como en los strippers de los cortes
laterales.
4.2. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
La destilación atmosférica es un proceso que consiste en la separación de

las fracciones de hidrocarburos contenidos en el petróleo. Se trata de una de las
primeras etapas del proceso de refino y las primeras refinerías de petróleo se
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resumían poco más o menos a una columna de destilación. La destilación está

basada en la diferencia entre las temperaturas de ebullición de cada uno de los
componentes del petróleo. En efecto, cada hidrocarburo puro posee características
físicas y químicas específicas. Por ejemplo, los puntos de ebullición de algunos
hidrocarburos más sencillos son:
• Metano: -161,4°C
• Etano: -88,6°C
• Propano: -42,2°C
• Butano: -0,6ºC
• Pentano: 36,3°C
• Hexano: 69°C
En este proceso, el petróleo es calentado e introducido en una columna

cerrada que se denomina columna de destilación atmosférica. Gracias a las
diferentes temperaturas de ebullición de los compuestos, se produce la vaporización
de las fracciones más o menos ligeras, pudiendo recoger a diferentes niveles de la
columna las fracciones de productos ligeros, intermedios, medios y pesados.
Después de esta primera destilación, la parte residual del fondo de la

columna es enviada a otra columna, de menor tamaño y con un número de platos
menor que se denomina columna de destilación a vacío. Esta fracción residual,
llamada residuo atmosférico, contiene hidrocarburos con largas cadenas
hidrocarburos susceptibles de "quemarse" formando coque si son calentados a más
temperatura a presión atmosférica. Para evitar la rotura de estas cadenas, la
separación de los productos de este residuo atmosférico a vacío, a una presión de
alrededor de 40 mm Hg (la presión atmosférica corresponde a 760 mm Hg). La
presión reducida permite rebajar el punto de ebullición de los compuestos y por tanto
se necesita calentar menos.
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4.3. PROCESO DE LA DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
1. En un primer momento, el crudo pasa a través de un tren de intercambiadores

para ser calentado a una temperatura de unos 110ºC, adecuada para la etapa de
desalado, donde mediante la adición de agua dulce y gracias a un campo
electrostático, el crudo es descargado de su contenido en sales.
2. El crudo pasa a continuación a segundo tren de intercambio y posteriormente

a un horno donde su temperatura aumenta hasta unos 360°C. Después es
introducido en la columna de destilación atmosférica. Como el crudo entra en la
columna a una presión elevada, que se haya a una presión menor, sufre una
descompresión brutal llamada flash. Esta descompresión hace que la fracción ligera
del crudo se evapore y se encamine hacia la parte alta de la columna, llamada
sección de enriquecimiento. Una segunda fracción, más pesada, permanece en
forma líquida y cae hacia la parte inferior de la columna, llamada sección de
agotamiento. Para llevar a cabo el intercambio de materia, base del fraccionamiento
por destilación, los vapores ascendentes deben entrar en contacto con el líquido
que desciende, circulando a contracorriente en la columna. Por ello, una parte del
líquido obtenido por condensación en lo alto de la columna es reintroducido en la
columna en forma de reflujo de cabeza de la columna. Su vaporización progresiva
provoca la condensación de los productos más pesados que contiene el vapor,
retornando de nuevo en forma de líquido hacia los platos inmediatamente inferiores.
3. El lavado del vapor ascendente hace que, por transferencia de calor y de

materia, el líquido descendente se enriquezca en componentes pesados. La fase
vapor que asciende hacia los platos superiores se enriquece al contrario de los
constituyentes más ligeros, aumentando de manera progresiva a medida que
asciende en la columna. De esta manera se establece en la columna, de arriba a
abajo, un gradiente creciente de temperatura (entre 110ºC en la parte superior hasta
350ºC en el fondo). El intercambio de materia entre el líquido y el vapor constituye
el reflujo. Cuanto más elevado es la tasa de reflujo mejor es la separación entre los
diferentes productos. Esta tasa de reflujo se sitúa en torno a 7 en la columna de
destilación atmosférica.
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4. La fracción más ligera se obtiene en lo alto de la columna; esta fracción contiene

gases licuados y nafta. Descendiendo en la columna por medio de corrientes
laterales se obtienen queroseno, gasóleo ligero, gasóleos medios, gasóleo pesado
y en el fondo de la columna el residuo atmosférico.
5. Las fracciones obtenidas en las corrientes laterales son sometidas además a

un fraccionamiento complementario llamado stripping en columnas despojadoras
anexas llamadas strippers, donde se eliminan las fracciones ligeras disueltas.
6. El residuo atmosférico puede ser utilizado directamente en la fabricación de

“fuel oil” (aceites combustibles) pesados comerciales o bien puede ser sometido a
un nuevo fraccionamiento: la destilación de vacío. Todas las fracciones obtenidas
en la destilación atmosférica son el resultado de una separación primaria y todas
ellas van a ser utilizadas como alimentación de otras unidades de la refinería.
4.4. TORRE DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
La columna de destilación, de forma cilíndrica, está constituida de platos

perforados que disponen de campanas y chimeneas, situados unos encima de
otros. En general, el número de platos oscila en torno a 40, variando entre 30 y 50
en función del tipo de crudos que se quiera tratar. La columna posee una entrada
que se sitúa un poco por encima del fondo para la entrada del crudo que va a ser
tratado. Igualmente la columna consta de un numéro variable de salidas para
permitir la obtención de las diferentes fracciones. El lugar donde se encuentra la
entrada del crudo así como las salidas de las diferentes corrientes no es producto
del azar, sino resultado de un cálculo que va a permitir tratar un determinado tipo
de crudos.
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Figura Nº 3. Torre de destilación atmosférica
4.5. PRODUCTOS OBTENIDOS DE LA DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
En la destilación atmosférica del petróleo se producen generalmente:
 Gases e hidrocarburos livianos
Por gases e hidrocarburos livianos conocemos los siguientes componentes:

metano, etano, propano, iso-butano y normal butano. Estos son gases a condiciones
atmosféricas. Entre los usos más comunes de estos productos tenemos: Como
combustible en hornos, como materia prima para procesos petroquímicos, como
componente de gasolina, etc.
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 Gasolina
La gasolina es una fracción que tiene un rango de ebullición entre 60 y 180 ºC.
Está compuesta por pentanos, hexanos, heptanos y octanos. Su principal uso es en
los motores de combustión interna (automóviles, aviones, etc.).
 Kerosén
El kerosén tiene un rango de ebullición entre 160 y 260 ºC. Tiene un uso bastante
variado, que va desde alumbrado y uso doméstico (cocinas, neveras, etc.), hasta
como combustible en turbinas de aviación (Jets).
 Gasoil liviano
El gasoil liviano es una fracción que tiene un rango de ebullición entre 250 ºC y
310 ºC. Se usa como componente de combustible diésel, para generación de
electricidad en turbinas de gas y como medio de calefacción.
 Gasoil pesado
El gasoil pesado tiene un rango de ebullición entre 300 y 380 ºC. Por ser la
fracción inmediatamente superior al residuo largo, es necesario controlarle la
especificación de color en 2.5 unidades. Este producto tiene su mayor uso como
combustible diésel (camiones, barcos, etc.) y para calefacción.
 Residuo largo
El residuo largo es alimentado a las unidades de destilación al vacío, para

continuar obteniendo destilados. En general podemos definir el residuo largo como
un corte de rango de destilación mayor de 370 ºC.
4.6. DESTILACIÓN AL VACÍO
Es la fase en la cual se hierven los líquidos a temperaturas por debajo de sus

puntos de ebullición. Esto quiere decir que la presión del proceso de destilación es
más bajo que la presión atmosférica. La unidad al vacío se diferencia de la de tipo
23
atmosférico en que tiene una columna de fraccionamiento de diámetro mayor con

platos más separados. Esto es necesario porque hay que manejar mayores
volúmenes de vapores debido a la baja presión.
4.7. PRODUCTOS DE LA DESTIALCIÓN AL VACÍO
De la destilación al vacío se obtienen los siguientes productos:
 Gasoil de vacío
El gasoil de vacío es un poco más pesado que el gasoil pesado y la fracción de

este último, la cual no pudo ser obtenido en la destilación atmosférica. Este gasoil
de vacío tiene un efecto positivo en la destilación al vacío, ya que juega un papel
similar al vapor de despojamiento (lifting efect), contribuyendo al incremento en el
rendimiento de destilados. Sin embargo, si la cantidad de gasoil de vacío es muy
alta, tendrá un efecto negativo en la presión de operación de la columna, ya que
sobrecargará los sistemas de vacío (eyectores, bombas de vacío, etc.).
 Cortes 1, 2 y 3
Los Cortes 1/2/3 no tienen especificaciones de calidad bien definidos y su control

se hace basado en los rendimientos típicos de estos productos. En el Corte 3 se
debe mantener una continua vigilancia de su color, esto es para evitar que por
arrastre dentro de la torre, pasen componentes muy pesados y metales a este
producto, los cuales producirán severos daños en Catalítica (alta formación de
coque y envenenamiento del catalizador por la presencia de metales).
 Corte 4
El Corte 4 es un corte intermedio entre el Corte 3 y el residuo corto, y con el

salen los productos indeseables (asfaltenos) que suben con los vapores que van
hacia la zona del Corte 3. Por esta razón, este producto se llama también Corte de
lavado. Además, permite variar la calidad del Corte 3 y del residuo corto
independientemente.
24
4.8. TORRE DE DESTILACIÓN AL VACÍO
En las torres de vacío la distribución uniforme de los líquidos es esencial para

lograr una alta eficiencia en el fraccionamiento del crudo debido a que la
alimentación que forma una mezcla líquido-vapor deberá sufrir un flash en el tope
de la columna. Por esa razón, por lo general se instalan dispositivos para separar el
vapor del líquido y así evitar una sobrepresión en el tope de la torre.
Figura Nº 4. Torre de destilación al vacío
25
_________________________________¿QUÉ ES LA POLIMERIZACIÓN Y PARA QUE SE UTILIZA?
5. ¿QUÉ ES LA POLIMERIZACIÓN Y PARA QUÉ SE UTILIZA?
La polimerización es un proceso químico por el cual, mediante calor, luz o un

catalizador, se unen varias moléculas de un compuesto generalmente de carácter
no saturado llamado monómero para formar una cadena de múltiples eslabones,
moléculas de elevado peso molecular y de propiedades distintas, llamadas
macromoléculas o polímeros.
Se produce la polimerización a través de una gran variedad de mecanismos

de reacción que varían en complejidad debido a los grupos funcionales presentes
en los monómeros y sus efectos estéricos pueden afectar a la polimerización. En la
polimerización más sencilla, con alquenos, que son relativamente estables debido
al enlace entre los átomos de carbono, los polímeros se forman a través de
reacciones radicalarias; por el contrario, reacciones más complejas, como las que
implican la sustitución en el grupo carbonilo, requieren síntesis más complejas
debido a la manera en que reaccionan las moléculas por condensación.
Existen muchos tipos de polimerización y varios sistemas para

categorizarlos. Las categorías principales son:
 Polimerización por adición y condensación.

 Polimerización de crecimiento en cadena y en etapas.
 Polimerización en suspensión, emulsión y masa.
5.1. CONDICIONES EXPERIMENTALES DE POLIMERIZACIÓN
a. Polimerización en fase gaseosa a presión normal, reducida o elevada. El

procedimiento más importante de este tipo es la polimerización del etileno.
b. Polimerización de uno o más monómeros en fase líquida pura

(polimerización en bloque). Muchas polimerizaciones del tipo vinilo se realizan de
esta manera, especialmente si se desean obtener trozos grandes, transparentes,
del producto final. Ejemplos: la formación de poliésteres y poliamidas, los productos
de adición fenol-úrea y melamina formaldehído.
26
c. Polimerización de uno o más monómeros por dispersión en forma de

gotitas de diversos tamaños en un líquido no disolvente (polimerización en
suspensión, en perlas o glóbulos). El estireno, el metacrilato de metilo y otros
monómeros se polimerizan de esta manera para obtener gránulos de tamaño y
calidad muy uniformes para el moldeo por inyección y compresión.
5.2. CLASIFICACIÓN
5.2.1. POLIMERIZACIÓN POR ADICIÓN Y CONDENSACIÓN
Una polimerización por adición se da cuando la molécula de monómero pasa

a formar parte del polímero sin pérdida de átomos, es decir, la composición química
de la cadena resultante es igual a la suma de las composiciones químicas de los
monómeros que la conforman.
Una policondensación se da si la molécula de monómero pierde átomos

cuando pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una molécula
pequeña, como agua.
La polimerización por condensación genera subproductos. La polimerización

por adición no.
5.2.2. POLIMERIZACIÓN POR CRECIMIENTO EN CADENA Y EN ETAPAS
En la polimerización por crecimiento en cadena los monómeros pasan a

formar parte de la cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después
trímeros, a continuación tetrámeros, etc. La cadena se incrementa de uno en uno,
monómero a monómero. La mayoría de las polimerizaciones por crecimiento en
cadena son por poliadición.
En la polimerización por crecimiento en etapas (o pasos) es posible que un

oligómero reaccione con otros, por ejemplo un dímero con un trímero, un tetrámero
con un dímero, etc., de forma que la cadena se incrementa en más de un monómero.
En la polimerización por crecimiento en etapas, las cadenas en crecimiento pueden
reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas. Esto es aplicable a
cadenas de todos los tamaños. En una polimerización por crecimiento de cadena
27
sólo los monómeros pueden reaccionar con cadenas en crecimiento. La mayoría de

las polimerizaciones en etapas son por policondensación.
5.2.3. POLIMERIZACIÓN EN SUSPENSIÓN, EMULSIÓN Y MASA.
a) Polimerización en suspensión: en este caso el peróxido es soluble en el

monómero. La polimerización se realiza en agua, y como el monómero y polímero
que se obtiene de él son insolubles en agua, se obtiene una suspensión. Para evitar
que el polímero se aglomere en el reactor, se disuelve en el agua una pequeña
cantidad de alcohol polivinílico, el cual cubre la superficie de las gotitas del polímero
y evita que se peguen.
b) Polimerización en emulsión: la reacción se realiza también en agua, con

peróxidos solubles en agua pero en lugar de agregarle un agente de suspensión
como el alcohol polivinílico, se añade un emulsificante, que puede ser un detergente
o un jabón.
En esas condiciones el monómero se emulsifica, es decir, forma gotitas de

un tamaño tan pequeño que ni con un microscopio pueden ser vistas. Estas
microgotitas quedan estabilizadas por el jabón durante todo el proceso de la
polimerización, y acaban formando un látex de aspecto lechoso, del cual se hace
precipitar el polímero rompiendo la emulsión. Posteriormente se lava, quedando
siempre restos de jabón, lo que le imprime características especiales de adsorción
de aditivos.
c) Polimerización en masa: en este tipo de reacción, los únicos ingredientes son el

monómero y el peróxido.
El polímero que se obtiene es muy semejante al de suspensión, pero es más

puro que éste y tiene algunas ventajas en la adsorción de aditivos porque no está
contaminado con alcohol polivinílico. Sin embargo, debido al gran tamaño de sus
partículas no se dispersa en los plastificantes y no se usa para plastisoles.
28
5.3. PROPIEDADES
Los polietilenos de alta presión tienen pesos moleculares entre 10.000 y

40.000. Son muy elásticos, flexibles y termoplásticos. Los polietilenos de fusión
media presentan alta cristalinidad y son duros y rígidos y los de fusión baja menor
cristalinidad, siendo también duros y poco elásticos. Todos los polietilenos son muy
resistentes a los agentes químicos.
- Usos: Para la fabricación de tubos, planchas, materiales aislantes, para cables

eléctricos, recubrimientos para protección contra la corrosión, hojas y láminas para
embalaje, protección de cultivos, aislamiento térmico, recubrimientos sobre papel,
en el moldeo por inyección para obtener recipientes de todo tipo, artículos del hogar,
tuberías que sustituyen a los de hierro galvanizado, etc.
5.4. CRECIMIENTO DE CADENA - CRECIMIENTOS POR ETAPAS

En la polimerización por crecimiento de cadena los monómeros pasan a
formar parte de la cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después
trímeros, a continuación tetrámeros, etc. La cadena se incrementa de uno en uno,
monómero a monómero. En la polimerización por crecimiento en etapas es posible
que un oligómero reaccione con otros, por ejemplo un dímero con un trímero, un
tetrámero con un dímero, etc., de forma que la cadena se incrementa en más de un
monómero. En la polimerización por crecimiento en etapas, las cadenas en
crecimiento pueden reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas. Esto
es aplicable a cadenas de todos los tamaños. En una polimerización por crecimiento
de cadena sólo los monómeros pueden reaccionar con cadenas en crecimiento.
5.5. CATALIZADORES USADOS
Los iniciadores de procesos que se suelen emplear son:
 Persulfato amónico, que al disolverlo en agua en presencia de una base débil

se disocia originando un radical libre.
 Riboflavina, que en presencia de luz ultravioleta de longitud de onda larga y
trazas de oxigeno origina radicales libres. En este caso, se mezcla la
29
riboflavina con la disolución de monómero y la reacción se inicia iluminando

dicha solución.
- Usos: Para la fabricación de tubos, planchas, materiales aislantes, para cables

eléctricos, recubrimientos para protección contra la corrosión, hojas y láminas para
embalaje, protección de cultivos, aislamiento térmico, recubrimientos sobre papel,
en el moldeo por inyección para obtener recipientes de todo tipo, artículos del hogar,
tuberías que sustituyen a los de hierro galvanizado, etc.
5.6. PRODUCTOS OBTENIDOS
a. Las poliolefinas sintéticas líquidas, que son polímeros obtenidos a partir

del etileno, del propeno, del buteno o de otras olefinas.
b. Las resinas ligeramente polimerizadas del tipo de las de cumarona-indeno,

obtenidas por copolimerización de mezclas de monómeros. Los demás polímeros
sintéticos con un promedio de al menos 5 unidades monoméricas formando una
secuencia ininterrumpida. Pertenecen a esta categoría los plásticos definidos:
poliestireno, polietileno, cloruro de polivinilo (PCV) y poliésteres.
30
_________________________________________________________________DESALADORES
6. DESALADORES
El nombre desalador implica un recipiente que remueve la sal del crudo. La

sal solo está presente en la fase acuosa por lo cual hay dos formas de removerla.
Una es remover toda el agua y otra es diluir el agua. Un desalador realiza ambas y
utiliza una carga electrostática para remover la mayoría del agua, agua limpia es
inyectada al crudo para diluir la concentración de sal.
Cuando el petróleo crudo llega a la superficie, frecuentemente contiene

gases asociados y otros contaminantes no deseados. Estos contaminantes incluyen
aguas producidas (Salmueras) y partículas sólidas insolubles como arena, sílices y
por supuesto sales disueltas en el agua.
Antes de que cualquier planta de refinación acepte el crudo para ser

procesado, el gas, el agua producida (Conteniendo sal) y otros sólidos insolubles
deberán de ser retirados. El término “Basic Sediment and Water” BS&W, es utilizado
para determinar el tipo y nivel de contaminantes del crudo, usualmente expresado
en por ciento de volumen.
Figura Nº 5. Desalador
31
_________________________________________________________________DESALADORES
6.1. DESALACIÓN DEL PETROLEO

El proceso de desalación consiste en la remoción de las pequeñas
cantidades de sales inorgánicas, que generalmente quedan disueltas en el agua
remanente, mediante la adición de una corriente de agua fresca (con bajo contenido
de sales) a la corriente de crudo deshidratado. Posteriormente, se efectúa la
separación de las fases agua y crudo, hasta alcanzar las especificaciones
requeridas de contenido de agua y sales en el crudo.
Las sales minerales están presentes en el crudo en diversas formas: como

cristales solubilizados en el agua emulsionada, productos de corrosión o
incrustación insolubles en agua y compuestos organometálicos como las porfirinas.
Después de la deshidratación o del rompimiento de la emulsión, el petróleo crudo
todavía contiene un pequeño porcentaje de agua remanente. Los tratamientos
típicos anteriormente mencionados (adición de desemulsionante, calentamiento,
sedimentación y tratamiento electrostático) pueden reducir el porcentaje de agua
del crudo a rangos de 0,2-1 % volumen.
El desalado en campo reduce la corrosión corriente aguas abajo (bombeo,

ductos, tanques de almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida puede
ser adecuadamente tratada para que no cause los daños mencionados en los
equipos y sea inyectada al yacimiento, resolviendo un problema ambiental. En
ausencia de cristales de sal sólidos, el contenido de sal en el crudo deshidratado
está directamente relacionado con el porcentaje de agua y con la concentración de
salinidad de la fase acuosa (en ppm de NaCl).
El desalado se realiza después del proceso de rompimiento de la emulsión

en deshidratadores electrostáticos y consiste de los siguientes pasos:
a) Adición de agua de dilución al crudo.
b) Mezclado del agua de dilución con el crudo.
c) Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar el crudo y la salmuera

diluida.
32
_________________________________________________________________DESALADORES
Figura Nº 6. Vista transversal de una

desaladora electroestática de petróleo
6.2. AGUA DE LAVADO EN LOS DESALADORES

Muchos de los procesos de refinación en una refinería de petróleo producen
corrientes de aguas residuales (comúnmente conocidas como aguas ácidas) que
contienen sulfuro de hidrógeno disuelto (H2S) y amoniaco (NH3) los cuales
formaran el hidrosulfuro de amonio en forma iónica (NH 4HS). Por lo general, las
refinerías recogen la totalidad de sus aguas ácidas y utilizan torres de destilación
de vapor (llamados despojadores de agua agria) para despojar a prácticamente
todo el sulfuro de hidrógeno y un poco menos del amoníaco de las aguas ácidas
agregados. El agua agria se recicla para reutilización como agua de lavado en
los desaladores, aumentado por el agua dulce, si es necesario.
Algunos de las corrientes de aguas ácidas contienen también contienen fenoles,

que no son fácilmente despojados. Así, el agua agria despojada utilizada como agua
de lavado desaladora contiene fenoles que son absorbidos preferentemente por el
petróleo crudo y posteriormente pasarán a formar parte de las fracciones de nafta y
queroseno destilados del petróleo crudo.
33
_________________________________________________________________DESALADORES
6.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE DESALACIÓN

La unidad de destilación de petróleo crudo (CDU) es la primera unidad de
procesamiento en prácticamente todas las refinerías de petróleo. La CDU destila el
crudo entrante en varias fracciones de diferentes intervalos de ebullición, cada uno
de los cuales luego son tratados posteriormente en las otras unidades de
procesamiento de refinería. Los desaladores se instalan típicamente en el tren de
intercambio de calor que calienta el petróleo crudo entrante antes de alcance la torre
de destilación. Los desaladores se encuentran normalmente en el punto donde el
crudo entrante ha sido calentado a aproximadamente 100 a 150 °C. La temperatura
óptima de desalación varía algo dependiendo de la fuente de petróleo crudo.
En ese punto, se inyecta agua de lavado y se mezcla en el flujo continuo de

petróleo crudo y la emulsión aceite-agua resultante entra continuamente la
desaladora electrostática. La velocidad de agua de lavado requerida es de
aproximadamente 4 a 10% en volumen de la tasa de petróleo crudo. La tasa de
34
_________________________________________________________________DESALADORES
agua de lavado óptima varía con la gravedad API del petróleo crudo y con la
temperatura del desalinizador.
Externamente visto, el desalador típica electrostática es un recipiente cilíndrico

horizontal. Una vista desde un extremo de la sección transversal de la del interior
de la desaladora se muestra en la Figura 2 a continuación. La emulsión de aceite-
agua que entra desde la parte inferior del desalinizador a través de la línea de
alimentación es una mezcla a fondo de dos líquidos no miscibles que constan de
una fase continua (aceite crudo) y una fase dispersa (agua en forma de gotitas muy
pequeñas con unas dimensiones que van de 1 a 10 micrómetros). Los asfaltenos y
sólidos de sedimentos finamente divididos son adsorbidos en la interface aceite-
agua y estabilizan la emulsión. Así, el grado de dificultad de la coalescencia de las
gotitas en glóbulos grandes que pueden ser liquidados y removidos se relaciona con
la presencia de asfaltenos, sedimentos y otros contaminantes insolubles en agua.
Un sistema eléctrico conectado a los electrodos dentro de la desaladora genera

un campo electrostático a potenciales que varían de aproximadamente 6000 voltios
a aproximadamente 20000 voltios que inducen fuerzas de atracción entre el dipolo
gotas vecinas de agua. En otras palabras, los resultados de campo electrostáticas
en cada gotita que tiene una carga positiva en un lado y una carga negativa en el
otro, que hacen que las gotitas se unen a causa de la fuerza de atracción generada
por las cargas opuestas de las gotitas de vecinos. Las gotitas resultantes más
grandes de agua (glóbulos), junto con los sólidos insolubles en agua, a continuación,
se depositan en el fondo de la desaladora. El agua sedimentada se extrae
continuamente del desalinizador desde un punto ligeramente por encima de la parte
inferior del desalinizador y que se conoce como una salmuera, ya que contiene las
sales inorgánicas que originalmente entraron en el desalinizador con el agua en el
aceite crudo. El sedimento asentado en la parte inferior del desalador se retira como
un lodo a intervalos intermitentes como sea necesario para evitar que los sólidos
entren en la toma de extracción de agua sedimentada.
35

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

EL REFINO DEL PETRÓLEO

Barcelona, Enero de 2020.

La Refinación es el proceso de conversión del crudo en productos

 Cambio Físico o Procesos de separación: permiten el fraccionamiento de una

 Cambio Químico o Procesos de conversión: tienen por finalidad modificar la

 Clasificación de los Procesos de Transformación: existen tres tipos de

Los pasos del proceso de refinación pueden definirse de la siguiente manera:

1. Precalentar la materia cruda utilizando calor recuperado de las corrientes del

2. Desalar y deshidratar el crudo utilizando la separación mejorada con

3. Calentar el crudo con calentadores hasta alcanzar la temperatura deseada.

4. Dirigir el crudo a la columna de destilación atmosférica.

5. Utilizar circuitos cerrados de recirculación para crear reflujo líquido interno.

6. La extracción del producto se efectúa en la parte superior, los lados y la parte

hidrodesulfuración, refinación por solventes, endulzamiento, extracción con

Las operaciones e instalaciones auxiliares incluyen la generación de energía

Figura Nº 1. Proceso de refinación.

2.1. HISTORIA DE LAS REFINERÍAS

Desde finales de los años 1990 hasta 2003 se ha producido una

2.2. PRINCIPALES EMPRESAS PETROLERAS

2.3. ¿CÓMO ESTÁ FORMADA UNA REFINERÍA?

La refinería está constituida por:

1. Horno, donde llega el petróleo crudo de los pozos petroleros.

2.4. AÑOS DE FUNDACIÓN DE REFINERÍAS EN VENEZUELA

Bajo grande 1917

Amuay, Puerto la Cruz y San Roque 1950

Venezuela cuenta para agosto de 2019 con la propiedad de seis Refinerías

Todas estas plantas refinerías y plantas mejoradoras requieren de una parada

2.5. ESTRUCTURA DE UNA REFINERÍA

Hay más de 600 refinerías instaladas en el mundo, que producen diariamente

2.7. ¿COMO SE DIVIDEN LAS REFINERÍAS?

Las refinerías modernas incluyen además de las unidades anteriores, unidades

 El craqueo catalítico o (FCC Fluid Catalytic Cracking).

3. ¿QUÉ ES CRAQUEO CATALÍTICO?

La simple destilación del petróleo no produce (ni en cantidad ni en calidad)

Originalmente el craqueo se realizaba térmicamente (es decir, sin la

Dentro de los equipos de lecho móvil o fluidizado, existen diversos tipos de

El proceso de craqueo produce, como producto indeseado, coque que se

nivel adecuado, es necesario regenerar el catalizador eliminando por combustión

3.1. CRAQUEO DE HIDROCARBUROS

3.1.1. Craqueo de parafinas

El craqueo de parafinas se caracteriza por:

a) Alta producción de hidrocarburos C3 y C4 en los gases craqueados.

b) Velocidades de reacción y productos determinados por el tamaño y estructura de

c) Isomerización hacia estructuras ramificadas y formación de hidrocarburos

3.1.2. Craqueo de olefinas

Las velocidades de craqueo catalítico de los hidrocarburos olefínicos son

d) Saturación, aromatización y formación de carbono.

La isomerización de las olefinas por saturación y aromatización son

3.1.3. Craqueo de hidrocarburos nafténicos

3.1.4. Craqueo de hidrocarburos aromáticos

Los hidrocarburos aromáticos con grupos alquilo conteniendo menos de tres

Figura Nº 2. Diagrama esquemático del flujo para un reactor

3.2. CATALIZADORES DE CRAQUEO

Los catalizadores que se utilizan en el craqueo catalítico pueden dividirse en

a) Aluminio silicatos naturales.

b) Combinaciones de alúmina – silicio sintéticas amorfas.

c) Catalizadores de alúmina – silicio cristalinos llamados zeolitas o tamices

La mayoría de los catalizadores utilizados en las unidades comerciales hoy

a) Actividad más alta

b) Rendimientos en nafta mayores para una conversión dada.

c) Producción de naftas conteniendo un mayor porcentaje de hidrocarburos

d) Producción menor de coque (y por consiguiente un mayor rendimiento,