INSTITUTO DE ESTUDIOS

PROFESIONALES DEL GOLFO DE MEXICO

Ingeniería Industrial Noveno semestre

Higiene y seguridad industrial

Docente: Carlos Sarabia Gutiérrez

Alumno: José Luis Castillejos Villalobos

Trabajo: Investigación de análisis de riesgos

Análisis de riesgo

El análisis de riesgo, también conocido como evaluación de riesgos o PHA por sus

siglas en inglés. Process Hazards Analysis, es el estudio de las causas de las
posibles amenazas y probables eventos no deseados y los daños y consecuencias
que éstas puedan producir.
Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestión en
estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (métodos cualitativos) y
otras para evaluar riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa).
El primer paso del análisis es identificar los activos a proteger o evaluar. La
evaluación de riesgos involucra comparar el nivel de riesgo detectado durante el
proceso de análisis con criterios de riesgo establecidos previamente.
La función de la evaluación consiste en ayudar a alcanzar un nivel razonable de
consenso en torno a los objetivos en cuestión, y asegurar un nivel mínimo que
permita desarrollar indicadores operacionales a partir de los cuales medir y
evaluar.
Los resultados obtenidos del análisis, van a permitir aplicar alguno de los métodos
para el tratamiento de los riesgos, que involucra identificar el conjunto de opciones
que existen para tratar los riesgos, evaluarlas, preparar planes para este
tratamiento y ejecutarlos.

Métodos de análisis de riesgo

*HACCP

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus

siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad
alimentaria,1 de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria,
aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y también en
todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En
él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los
productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la
cadena de producción, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su
control tendentes a asegurar la inocuidad.
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la
compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados
Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de
fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos
que producen.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto

nivel de garantía sobre la seguridad de alimentos y de sustituir los sistemas de
control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no
aportaban demasiada información sobre la medida de introducir correcciones. Al
principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la
Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80
instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización
Mundial de la Salud.

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del
APPCC:

Principio 1: Análisis de Peligros

Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se analizan
todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer
en cada etapa del proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos
riesgos potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se
estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para
evitarlos, se deben determinar los puntos críticos en los que hay que realizar un
control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos
tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso,
máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento,
distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que
debe hacerse es definir cuáles de los peligros detectados a lo largo del análisis
son significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia se pueden
utilizar dos métodos diferentes. Por un lado tenemos el Índice de Criticidad que
consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su
probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas
fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas
mediante el Árbol de decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:
 Probabilidad: ( P )
 Severidad: ( S )
 Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo bidimensional
(recomendado por la FAO{2}), a través del cual podemos definir en función de la
severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son
significantes o no.
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de
decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que
consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro
de cada etapa del proceso y ayuda junto con los prerrequisitos a determinar
cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico.
Principio 3: Establecer los límites críticos
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control,
que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un
parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también
pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una
desviación y que, por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el
producto puede resultar peligroso para el consumidor.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se
está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que, por tanto, se
encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia
de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa
supervisión o vigilancia al documento.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas para cada uno de los puntos de
control crítico establecidos
Que permitan actuar cuando el anterior principio de vigilancia determine de uno de
estos puntos no está controlado.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación
Debe haber un sistema de verificación encaminado a confirmar que el sistema
funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles
aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación
Todos los procedimientos deben estar documentados y debe haber registros
apropiados para estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC
puedan ser reconocidos por la norma establecida.

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.

El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una

implantación óptima:

1. Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario,

intentando que formen parte de los mismos trabajadores de todos los
departamentos involucrados en la inocuidad alimentaria (ej: producción,
control de calidad, mantenimiento). Algunas de las responsabilidades de
dicho equipo serán: definir las especificaciones de cada producto; realizar
cuántos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos;
actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que
se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.
2. Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus
especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes
características: ingredientes del producto; metodología de preparación;
consumidor final al que va destinado; características de consumo;
características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad;
características de almacenamiento y consumidor final.
3. Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá
indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
4. Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de
flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas,
y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia
lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa. Para realizar la
descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada
una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una
descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto
a lo largo del proceso de producción.
5. Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las
medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
 6. Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
7. Establecer límites críticos para cada PCC (Principio APPCC nº3)
8. Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
9. Establecer las acciones correctoras (Principio APPCC nº5)
10. Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
11. Establecer un sistema de verificación del sistema (Principio APPCC nº7)
12. Realizar una revisión del sistema

Planes de apoyo

El Real Decreto 2207/1995 ya derogado, al igual que el Codex Alimentarius,

establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de
industrias. Dichos mecanismos son:

1. Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control

Críticos.
2. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados
planes de apoyo o prerrequisitos.
En La Comunidad Europea estos mecanismos están regulados actualmente por el
Reglamento Europeo 852/2004 y el Reglamento Europeo 853/2004. 4
El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros
de contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el
control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria
no trabajó con anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo
unas condiciones ambientales operativas adecuadas.
Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las
industrias, independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán
encaminadas a actuar como medidas preventivas para el control de los peligros
generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC.
A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que
primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya que los mismos nos
ayudarán a aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente evitables a
través de la implantación de medidas de higiene correctas, y además nos facilita la
detección de PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, que registren
correctamente los parámetros de operación y que existan registros que
demuestren su implantación porque "lo que no está escrito no existe".
La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno
a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?,
¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?
Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estas correctas
prácticas higiénicas serán los siguientes:

1. Plan de Formación.
2. Plan de Limpieza y Desinfección.
3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5. Plan de Homologación de Proveedores.
6. Plan de Identificación y Trazabilidad.
7. Plan de Control de Agua.
8. Plan de Control de Residuos.
9. Plan de Mantenimiento.
10. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).
Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así
poder asegurar que existen verdaderas garantías de los productos elaborados, se
deberán establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar
posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas
correctoras que permitan volver al control del proceso.
Existen cuatros tipos principales de comprobación:

1. Observación visual.
2. Valoración sensorial.
3. Determinación físico/química.
4. Examen microbiológico.
Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las
comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema,
definiremos los procedimientos de:

1. Verificación y Validación del sistema.

2. Plan de Auditorías.
Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen
prácticas correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar
todos los procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de
documentación y registro. Deben definir de forma concreta cada operación en
cuestión. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de
Documentación.

APCC Y SISTEMAS DE CLIDAD

El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de
inocuidad o seguridad alimentaria que se debe definir como premisa para la
implantación de un sistema de gestión de calidad, como requisito legal obligatorio
aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtención de la
certificación.
Un sistema de gestión de calidad debe valorar todas las actividades desarrolladas
en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que le
aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un
certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y que tiene en
operación un APPCC.
Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el
sistema de autocontrol (APPCC), su verdadera aptitud será determinada por los
Servicios Oficiales de Inspección bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o
por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autónoma.
Podemos diferenciar distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o
de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de
las normas ISO a través de las cuales se analizan todos los procesos de la
empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada uno de ellos, la cual es
de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en
mejorar los procesos de gestión.
Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o Norma Mundial
de Inocuidad Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son específicos para empresas
alimentarias y cuya estructura contempla por una parte una serie de requisitos
higiénicos concretos de instalaciones, manipulación, transporte, etc y por otra
parte incluye directrices para implantar un sistema de gestión de calidad similar al
de la familia ISO 9001.
Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el
APPCC en un único documento que forme parte del sistema o integrando los
distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos que
compondrán el sistema de gestión de la calidad.
En los últimos años se están desarrollando herramientas de tipo software,
específicos, para la gestión del APPCC, que ayudan al usuario a hacer el análisis
de peligros, determinar los puntos críticos, gestionar la documentación asociada a
los prerrequisitos y al APPCC, facilitando, en definitiva, la gestión del sistema de
calidad.
*Safety Integrity Level

El Safety Integrity Level, abreviado SIL, en español «Nivel de Integridad de

Seguridad» se define como un nivel relativo de reducción del riesgo que provee
una función de seguridad, o bien para especificar el nivel objetivo para la
reducción de riesgo. SIL podría definirse simplemente como una medida de la
prestación requerida para una función instrumentada para la seguridad (SIF).
Los requisitos para un SIL determinado no son consistentes a lo largo de todos los
estándares de seguridad funcional. En los estándares de seguridad europeos se
definen 4 SILs, siendo el nivel 4 el más severo y 1 el más bajo. El SIL se
determina a partir de un número de factores cuantitativos en combinación con
factores cualitativos tales como el proceso de desarrollo y la gestión del ciclo de
vida de la seguridad.

Asignación del SIL

Hay varios métodos para la asignación del SIL. Estos suelen utilizarse de forma
combinada e incluyen:

Matrices de riesgo
Gráficos de riesgo
Análisis de Capas de Protección (en inglés Layers Of Protection Analysis, LOPA)
La asignación puede verificarse mediante enfoques pragmáticos y de
controlabilidad, aplicando la directriz de asignación del SIL publicada por el UK
HSE.1 Los procesos para asignar el SIL que utilizan la directriz del HSE para
ratificar las asignaciones desarrolladas a partir de matrices de riesgo se han
certificado para cumplir con IEC EN 61508.

Problemas con el uso de SIL

Hay varios problemas inherentes al uso de los Safety Integrity Levels que se
pueden resumir como sigue:

Pobre armonización de definición a través de los diferentes cuerpos de estándares

que utilizan el SIL
Métricas orientadas al proceso para la obtención del SIL
Estimación del SIL basada en estimaciones de confiabilidad
Complejidad del sistema, en especial sistemas de software, lo que hacen la
estimación del SIL muy complicado o casi imposible
Todo esto conlleva a razonamientos erróneos como, por ejemplo: "Este sistema
tiene un SIL N porque el proceso seguido durante su desarrollo fue el
correspondiente a un sistema SIL N", o el uso del concepto de SIL fuera de
contexto, como por ejemplo: "Este es un intercambiador de calor de SIL 3". De
acuerdo con el IEC 61508, el concepto de SIL se tiene que relacionar con la tasa
de fallos catastróficos de un sistema, y no simplemente con su tasa de fallos. La
definición de los modos de falla catastróficos, mediante algún análisis de
seguridad, es intrínseco a la determinación apropiada de la tasa de fallos.2

Certificación a un SIL
El estándar de la International Electrotechnical Commission (IEC) IEC 61508,
ahora IEC EN 61508, define el SIL utilizando requisitios agrupados en dos amplias
categorías: integridad de seguridad del hardware e integridad de seguridad
sistemática. Un dispositivo o sistema debe cumplir los requisitos de ambas
categorías para conseguir un determinado SIL.

Los requisitos del SIL para la integridad de seguridad de hardware están basados
análisis probabilista del dispositivo. Para conseguir un determinado SIL, el
dispositivo debe cumplir los objetivos para la máxima probabilidad de fallo
catastrófico y una Safe Failure Fraction (Fracción de Fallo Seguro) mínimo. El
concepto de 'fallo catastrófico' debe definirse de forma rigurosa para el sistema en
cuestión, normalmente en forma de requisitos funcionales cuya integración es
verificado a lo largo del desarrollo del sistema. Los objetivos reales que se
requieren varían dependiendo de la probabilidad de fallo bajo demanda, la
complejidad del dispositivo y los tipos de redundancia utilizada.

La PFD (Probability of Failure on Demand) y el RRF (Risk Reduction Factor) de

operación bajo demanda para diferentes SILs queda definido por IEC EN 61508
como sigue:

SIL PFD PFD (corriente) RRF

1 0.1-0.01 10-1 - 10-2 10-100
2 0.01-0.001 10-2 - 10-3 100-1000
3 0.001-0.000110-3 - 10-4 1000-10,000
4 0.0001-0.00001 10-4 - 10-5 10,000-100,000
Para una operación continua, estos adquieren estos valores.

SIL PFD PFD (corriente) RRF

1 0.00001-0.000001 10-5 - 10-6 100,000-1,000,000
2 0.000001-0.0000001 10-6 - 10-7 1,000,000-10,000,000
3 0.0000001-0.00000001 10-7 - 10-8 10,000,000-100,000,000
4 0.00000001-0.000000001 10-8 - 10-9 100,000,000-1,000,000,000
Los peligros, considerados en el diseño de un sistema de control, deben ser
identificados y analizados mediante métodos aceptables de análisis de riesgo. Las
consideraciones para la mitigación de los factores de riesgo continúan hasta que
su contribución a la reducción del índice global de riesgo se considera aceptable.
El nivel tolerable de estos riesgos es específico como un requisito de seguridad en
forma de un objetivo 'probabilidad de un fallo catastrófico' en un lapso de tiempo
dado, expuesto como un nivel de SIL discreto.

Los esquemas de certificación se utilizan para establecer si un dispositivo cumple

un SIL particular.3 Los requisitos de estos esquemas se pueden alcanzar o
estableciendo un proceso de desarrollo riguroso o estableciendo que el dispositivo
tenga suficiente historia de operación para argumentar que se ha demostrado su
uso.

Los dispositivos eléctricos y electrónicos se pueden certificar para su uso en

aplicaciones de seguridad funcional de acuerdo con IEC 61508, proveyendo a los
desarrolladores de aplicaciones la evidencia requerida para demostrar que la
aplicación -incluido el dispositivo- también están de acuerdo. La IEC 61511 es una
adaptación para aplicaciones específicas de IEC 61508 para el sector de la
industria de procesos. El estándar se utiliza en industrias petroquímicas y de
sustancias químicas peligrosas, entre otras.

SIL en los estándares de seguridad

Los siguientes estándares utilizan el SIL como una medida de la confiabilidad o de
reducción del riesgo.

ANSI/ISA S84
IEC EN 61508 - reducción de riesgo
IEC 61511
IEC 62061
EN 50128
EN 50129
MISRA - confiabilidad
Defence Standard 00-56 Issue 2 - consecuencias de accidentes
La utilización del SIL en estándares de seguridad específicos puede aplicar
diferentes secuencias de números o definiciones a aquellos de IEC EN 61508.

*MODELO DEL QUESO SUIZO

El modelo del queso suizo de causalidad de los accidentes es un modelo utilizado en

el análisis de riesgos y gestión de riesgos, usado en la aviación, la ingeniería y la

asistencia sanitaria. Compara los sistemas humanos a varias rebanadas de queso

suizo, que se apilan. Esto fue propuesto originalmente por Dante Orlandella y James

T. Reason de la Universidad de Mánchester,1 y se ha ganado ya una amplia

aceptación. A veces se llama el modelo del efecto acumulativo.

Aunque el modelo de queso suizo es respetado y considerado como un método útil

para relacionar conceptos, ha sido objeto de críticas ya que a veces se usa sin

suficientes apoyo de otros modelos.

Dominios de fallo

Orlandella y Reason plantearon la hipótesis de que la mayoría de los accidentes se

pueden remontar a uno o más de los cuatro dominios de fallo: influencias de

organización, supervisión, condiciones previas y los actos específicos. Condiciones

previas para actos inseguros incluyen personal de vuelo fatigado o prácticas de

comunicación inadecuados. Supervisión insegura que abarca, por ejemplo, el vínculo

de los pilotos sin experiencia en un vuelo nocturno en tiempo adverso conocido.

Influencias organizacionales abarcan aspectos tales como la reducción de los gastos

en formación de pilotos en tiempos de austeridad financiera.3

Agujeros y cortes

En el modelo de queso suizo, las defensas de una organización contra el fracaso se

modelan como una serie de barreras, representadas como rebanadas de queso. Los

agujeros en las rebanadas representan debilidades en partes individuales del sistema

y están variando continuamente en tamaño y posición a través de las cortes. El

sistema produce fallos cuando un agujero en cada rebanada se alinea

momentáneamente, lo que permite (en las palabras de Orlandella y Reason) "una

trayectoria de oportunidad de accidente", de manera que un peligro pasa a través de

los agujeros en todas las rebanadas, lo que conduce a un fallo.456

Frosch7 describe el modelo de Reason en términos matemáticos como un modelo en

la teoría de la percolación, que analiza una celosía de Bethe.

Las fallas activas y latentes

El modelo del queso suizo incluye tanto las fallas activas como las latentes. Las fallas

activas abarcan los actos inseguros que pueden estar directamente vinculadas a un

accidente, como por ejemplo (en el caso de los accidentes de aviación) errores del

piloto. Las fallas latentes incluyen factores contributivos que pueden permanecer en

estado latente durante días, semanas o meses hasta que contribuyen al accidente.

Las fallas latentes abarcan los tres primeros dominios del fracaso en el modelo de

Reason.3

Aplicaciones

El mismo marco se aplica en la asistencia sanitaria. Por ejemplo, una falla latente

podría ser el embalaje similar de dos medicamentos que a continuación se

almacenan cerca uno del otro en una farmacia. Tal fracaso podría ser un factor

contribuyente en la administración de la droga equivocada a un paciente. Esta

investigación llevó a la conclusión de que los errores médicos puede ser el resultado

de "fallas del sistema, no defectos de carácter", y que la codicia, la ignorancia, la

malicia o la pereza no son las únicas causas de error.8

Lubnau, Lubnau y Okray9 aplican el modelo de la ingeniería de sistemas de extinción

de incendios, con el objetivo de reducir los errores humanos por "la inserción de

capas adicionales de queso en el sistema", es decir, las técnicas de Gestión de

Recursos de la Tripulación.
RIESGOS FÍSICOS

Los riesgos físicos son aquellos factores ambientales que dependen de las
propiedades físicas de los cuerpos tales como:

• RUIDO

• TEMPERATURAS EXTREMAS

• RADIACIONES IONIZANTE Y NO IONIZANTE

• PRESIONES EXTREMAS

El ruido es producido por máquinas de trabajo estas son capaces de perturbar el

oído, produce dificultad de comunicación, el ruido también es fuente de insomnio,
nerviosismo y fatiga, convirtiéndose así en una de las mayores causas por pérdida
de audición.

Es importante saber que el ruido no se puede eliminar, se puede reducir o

modificar sus efectos nocivos, una buena medida es la rotación de empleados en
las distintas zonas de trabajo. Las principales fuentes de ruido son: la industria, la
metalmecánica, el tránsito de automotores y la industria de construcción.

Temperaturas Extremas, el calor y el frio produce disconfort térmico en los

ambientes de trabajo y en los trabajadores. Cuando nuestros colaboradores
realizan sus actividades a la luz del sol trae consigo, la posibilidad de quemaduras,
el envejecimiento de la piel y en caso más remoto el cáncer, siendo el calor y el
frio los causantes de enfermedades como: Hipotermia: existen tres razones:
Condiciones ambientales muy húmedas: estos ejercen demasiada presión sobre la
piel, impide reducir el calor por medio del sudor se evapora. Condiciones
ambientales muy caliente: estas interfieren en el sistema regulado del organismo.
Por efecto aislado de la ropa protectora debido a la impermeabilidad de esta y sus
propiedades de relación de calor, otros efectos son:

• Stress por calor

• Convulsión por sudoración

• Agotamiento por calor

Algunos Métodos de Control, Uso de ventiladores, el aumento de ventilación en

local o sitio de trabajo, enfriamiento de local o puesto de calor por medio de
evaporación, alojamiento, reubicación rediseño o sustitución del equipo y procesos
para disminuir el calor. Medidas Administrativas, distribución de cargas laborales,
impleméntales pérdidas de descanso, capacitación continua a trabajadores

Radiación son energía en tránsito ya sean partículas u ondas electromagnéticas,

estas pueden ser: Ionizantes: capaces de remover electrones desde átomos
convirtiéndolos en iones. No ionizantes: tiene la energía suficiente para remover
electrones desde los átomos.

Radiaciones Ionizantes Son radiaciones electromagnéticas o de partículas

capaces de producir iones directa o indirectamente por interacción con la materia.
Estas se clasifican en: Partículas alfa: Son emitidas por un núcleo de átomos
radioactivos y producen una ionización de intensidad alta, pueden ser detenidos
por una hoja de papel o por la capa de células muertas de la piel, por lo tanto, la
radiación alfa no es un peligro interno. Partículas beta: Son partículas emitidas por
el núcleo de átomos radiactivos, poseen una penetración suficiente como para
producir quemaduras en la piel y pueden constituirse en un peligro interno.

Neutrones: Se producen por emisiones secundarias de un neutrón con otros rayos

alfa o beta, producen daño tisular; por lo tanto, el peligro para la salud se deriva de
la capacidad para liberar radiación secundaria. La exposición de los seres
humanos a los neutrones ocurre cerca de reactores nucleares. Rayos x:
Generalmente son producidos en aparatos de rayos x, son altamente potentes.
Algunas medidas de control el mantenimiento preventivo y periódico de los
equipos e instrumentos empleados para el control como dosímetros, detectores de
termoluminiscencia y cámara de ionización, estos aparatos tienen la capacidad de
absorber la cantidad de radiación.

Radiaciones No ionizantes: Compuesta por ondas electromagnéticas que son

producidas por el sol elementos eléctricos y electrónicos.

Radiaciones ultravioletas

UVA: longitud de onda alta, oscurecimiento de piel, presencia de drogas

carcinogénesis, presencia de drogas

UVB: longitud de onda media, están presentes en el bronceado produce

quemadura.
RIESGOS MECÁNICOS

Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos son las partes en movimiento no
protegidas como: puntas de ejes, transmisiones por correa, engranajes,
proyección de partes giratorias, transmisiones por cadena y piñón, cualquier parte
componente expuesta, en el caso de máquinas o equipos movidos por algún tipo
de energía y que giren rápidamente o tengan la fuerza suficiente para alcanzar al
trabajador (su ropa, dedos, cabellos, etc) atrayéndolo a la máquina antes que
pueda liberarse; puntos de corte, en los que una parte en movimiento pase frente
a un objeto estacionario o móvil con efecto de tijera sobre cualquier cosa cogida
entre ellos; cualquier componente de máquina que se mueve con rapidez y con la
energía necesaria para golpear, aplastar o cualquier otra manera de producir
daños al trabajador; los lugares de operación, en los que la máquina realiza su
trabajo sobre el producto que ha de ser creado; explosión en los recipientes a
presión; y riesgos en los volantes en movimiento.

En general, cualquier lugar, equipo, maquinaria, etc, que represente un riesgo,

debe estar perfectamente protegido, apantallado, cerrado o cubierto en cualquier
forma efectiva, de tal modo que ninguna persona pueda distraídamente ponerse
en contacto con el punto de peligro.

Los requisitos básicos para una protección mecánica son los siguientes: 

Debe ser lo bastante resistente, para que no pueda sufrir daños por causas
externas o causar interferencia en la operación de la máquina. 

Debe permitir la fácil realización de las tareas de mantenimiento. 

Debe estar montada en forma adecuada. El montaje debe ser rígido para evitar
vibraciones o interferencia, y resistente. 

Debe ser diseñada en forma que no incluya partes desmontables, con el fin de que
no puedan ser retiradas algunas partes y pierda efectividad. 

Debe ser fácil de inspeccionar.

RIESGOS ELECTRICOS

El estudio de los riesgos, la electrofisiología y la prevención de accidentes eléctricos demanda la

comprensión de varios conceptos técnicos y médicos. Se define entonces el riesgo eléctrico como la

probabilidad de ocurrencia de un efecto fisiopatológico resultante del paso directo o indirecto de una

corriente eléctrica externa a través del cuerpo. Comprende tanto contactos directos como indirectos, y

corrientes unipolares y bipolares.

Contextualizando, de los individuos que han experimentado descargas eléctricas

se dice que han sufrido electrización; y el término electrocución se reserva para
casos seguidos de muerte. De la misma forma que alcance de rayos se define
como sacudidas eléctricas mortales a causa de los rayos.
 
Para que un riesgo eléctrico tenga lugar a materializarse se precisa que:

 El cuerpo humano sea conductor

 El cuerpo humano pueda formar un circuito
 Exista diferencia de tensiones entre dos puntos de contacto

Cuando a través del cuerpo humano circula corriente eléctrica, ésta se comporta
como una resistencia y de acuerdo con la ley de Ohm la intensidad de corriente
que pasa vendrá dada por la fórmula:

I = Intensidad de corriente que pasa por el cuerpo humano (Amperios)

V = Tensión de contacto existente entre el puntos de entrada de la corriente y el
de salida (Voltios)
R = Resistencia que opone el cuerpo al paso de la corriente (Ohmios)

FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL RIESGO ELÉCTRICO

INTENSIDAD DE LA CORRIENTE QUE PASA POR EL CUERPO HUMANO

Está demostrado que es la intensidad que atraviesa el cuerpo humano y no la

tensión la que puede ocasionar lesiones debido a la materialización del riesgo
eléctrico. De éste factor se distinguen dos conceptos fundamentales:

 Umbral de percepción: Valor de la intensidad de corriente que una persona

con un conductor en la mano comienza a percibir (ligero hormigueo) Se ha
fijado para la corriente alterna un valor de 1 mA.
 Intensidad límite: Máxima intensidad de corriente a la que la persona aún es
capaz de soltar un conductor. Su valor para corriente alterna se ha fijado
experimentalmente en 10 mA.

TRAYECTORIA DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA POR EL CUERPO HUMANO

Las consecuencias de un accidente eléctrico dependen de los órganos del cuerpo

que atraviese la corriente eléctrica a su paso. Estudios determinan que las
mayores lesiones se producen cuando la corriente eléctrica a través del cuerpo
circula en dirección:

 Mano derecha - Pie izquierdo

  Mano izquierda - Pie derecho
 Manos - Cabeza
 Mano derecha - Tórax - Mano izquierda
 Mano - Brazo - Codo
 Pie derecho - Pie izquierdo

NATURALEZA DE LA CORRIENTE

Según la naturaleza de la corriente se puede determinar el impacto de un

accidente eléctrico:

 Corriente alterna: La superposición de la frecuencia al ritmo circulatorio

produce alteración (espasmos, fibrilación entre otros). Las altas frecuencias
suelen ser menos peligrosas que las bajas frecuencias.
 Corriente continua: No es tan peligrosa como la corriente alterna aunque
puede generar daños graves considerando la intensidad del paso y mayor
tiempo de exposición. Su mayor efecto es el calentamiento, aunque puede
generar efecto electrolítico.

RESISTENCIA ELÉCTRICA DEL CUERPO HUMANO

La resistencia eléctrica del cuerpo humano depende de múltiples factores:

 Tensión aplicada
 Edad
 Sexo
 Estado de la superficie de contacto
 Humedad
 Trayectoria de la corriente
 Alcohol en la sangre
 Presión de contacto

Según estudios científicos se pueden considerar los siguientes valores de

referencia:

 Valor máximo: 3000 Ohmios

 Valor medio: 1000 a 2000 Ohmios
 Valor mínimo: 500 Ohmios

Nota: La piel húmeda o mojada disminuye la resistencia.

EFECTOS QUE PUEDE CAUSAR UN ACCIDENTE ELÉCTRICO

EVALUACIÓN DEL RIESGO

Ante la existencia de un riesgo específico como el eléctrico que generalmente se

deriva de las deficiencias existentes en las instalaciones y/o equipos, para los
cuales existen una reglamentación y normativa se considera que no es necesario
realizar una evaluación toda vez que el cumplimiento de las correspondientes
normativas debe presuponer que el riesgo se encuentra controlado.
 
En este caso será suficiente realizar inspecciones de seguridad cuyo objetivo sea
el detectar incumplimientos con la normativa de aplicación para su inmediata
atención.

TÉCNICAS DE SEGURIDAD Y PROTECCIÓN

La operación adecuada de las instalaciones eléctricas exige que la maquinaria, el

equipo y las líneas y circuitos eléctricos estén protegidos de los peligros causados
tanto por factores internos (es decir, que surgen dentro de la instalación) como
externos, y el conocimiento de las causas específicas que puedan derivar en un
accidente eléctrico es fundamental para la prevención de los mismos. Por lo tanto,
la primera medida de carácter preventivo consiste en identificar algunas de sus
causas específicas:
  Tensiones excesivas
 Cortocircuitos
 Modificación de la forma de onda de la corriente
 Inducción
 Interferencia
 Corriente excesiva
 Corrosión que provoca fugas de corriente eléctrica a tierra
 Calentamiento de materiales conductores y aislantes
 Fugas de líquidos aislantes
 Generación de hidrógeno o de gases que provoquen mezclas explosivas
 Factores mecánicos como caídas, golpes o vibración
 Factores físicos como radiación
 Viento, hielo y rayos
 Vegetación
 Individuos inconscientes de los riesgos y procedimientos
 Comportamientos inseguros

Una vez conocidas las causas específicas que pueden materializar el riesgo será
conveniente revisar la aplicación de las siguientes medidas:

 Utilización de relés de tensión y descargadores

 Utilización de sensores en los sistemas protectores
 Separaciones de circuitos a tensiones diferentes
 Códigos de colores
 Utilización de equipos de protección contra interferencia electromagnética
 Unión equipotencial
 Puesta a tierra
 Disyuntores
 Elementos de protección personal
 Procedimientos operativos estándar

RIESGO QUIMICO
El riesgo químico es toda probabilidad de ocurrencia de un efecto fisiopatológico
derivado de la exposición no controlada a agentes químicos, compuestos o
mezclas, tal como se presentan en su estado natural o como se producen en la
industria. Dicho riesgo puede causar efectos agudos inmediatos o crónicos en la
salud de las personas o seres vivientes expuestos. 
Además, el riesgo químico según las propiedades fisicoquímicas de los
compuestos, contempla la probabilidad de ocurrencia de incendios, explosiones o
descomposiciones violentas en presencia de cualquier factor externo.

REPERTORIO DE RECOMENDACIONES PRÁCTICAS DE LA OIT

Debido a la extensión del uso de productos químicos a casi todas las ramas de la
industria, el Consejo de Administración de la Oficina Internacional del Trabajo en
su 250.a reunión convocó una reunión de expertos en Ginebra, con el fin
de elaborar un repertorio de recomendaciones prácticas sobre la seguridad en la
utilización de productos químicos en el trabajo. En la reunión participaron siete
expertos designados por consulta previa con los gobiernos; siete, por consulta
previa con el Grupo de los Empleadores, y siete, por consulta previa con el Grupo
de los Trabajadores del Consejo de Administración.

CARACTERÍSTICAS PERJUDICIALES DE LAS SUSTANCIAS

QUÍMICAS

Las principales características perjudiciales de las sustancias y productos

químicos en general, son:

 Toxicidad
 Inflamabilidad y Explosividad
 Reactividad Violenta
 Radioactividad

TOXICIDAD

La toxicidad se define como el potencial que tiene una sustancia para afectar
adversamente la salud de los humanos y de los seres vivos en general, a través
de la producción de lesiones reversibles o irreversibles o poniendo en peligro su
vida o causando la muerte, después de su ingreso al organismo, en cantidades,
concentraciones, dosis y tiempos de exposición característicos de cada sustancia.

INFLAMABILIDAD, EXPLOSIVIDAD, REACTIVIDAD VIOLENTA Y

RADIOACTIVIDAD

Estos son factores de peligrosidad que dependen de las características

fisicoquímicas, de la manera como se manipulan, de factores externos como calor
y chispas y de la presencia de materiales incompatibles entre sí.
El grado de riesgo de cada sustancia, para la salud de los trabajadores y los
usuarios en general, depende de varios factores, tales como:
 

 El estado físico en que se encuentran estas sustancias (sólido, polvo,

humo, líquido, neblina, vapor, gas)
 La concentración de la sustancia en el ambiente
 Las condiciones del puesto de trabajo y el ambiente laboral
 Las vías de ingreso de la sustancia al organismo humano
 El tiempo de exposición
 La susceptibilidad de la persona o personas expuestas.

ACCIÓN FISIOLÓGICA DE LAS SUSTANCIAS QUÍMICAS

La toxicidad potencial (o sea el efecto perjudicial) inherente en toda sustancia

química solo se presenta cuando esa sustancia se pone en contacto con un ser
viviente, las vías de ingreso al organismo humano pueden ser las siguientes:

El efecto tóxico potencial aumenta con la exposición. Todos los productos

químicos mostrarán algún efecto tóxico si se absorben en dosis suficientemente
grandes. Sin embargo existen algunas sustancias químicas que aun en pequeñas
dosis pueden producir efectos letales para la salud, por ejemplo el cianuro. La
potencia tóxica de cualquier sustancia química se define, entonces, por la cantidad
de sustancia o dosis que se requiere para producir una respuesta específica en un
ser viviente.
 
Los efectos sobre la salud de un ser humano al materializarse un riesgo químico
se clasifican en agudos y crónicos:

 Efectos agudos: Son alteraciones de la salud que se desarrollan

inmediatamente o en corto tiempo después de una exposición; por ejemplo:
una quemadura con ácido sulfúrico.
 Efectos crónicos: Un efecto crónico para la salud es el que aparece meses
o años después de una exposición; por ejemplo: la enfermedad de origen
profesional conocida como Silicosis que es producida por exposición
prolongada a polvos ricos en sílice. Por lo general se desarrolla después de
una exposición superior a cinco años.

SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN Y EL ALMACENAMIENTO DE

PRODUCTOS QUÍMICOS

El primer factor que se debe considerar respecto al almacenamiento de productos

químicos será la planificación de su recepción, es decir, antes de la recepción de
una sustancia peligrosa para su almacenamiento, debe ofrecerse información a
todos los usuarios respecto a su correcta manipulación. La planificación y el
mantenimiento de las áreas destinadas al efecto son necesarios para evitar las
pérdidas de material, los accidentes y los desastres. La prestación de unos
servicios de conservación adecuados es esencial, y debe prestarse especial
atención a las sustancias incompatibles, la ubicación conveniente de los productos
y las condiciones climáticas. Las siguientes son las recomendaciones de la OIT
según el tipo de sustancia que se manipule:

SUSTANCIAS EXPLOSIVAS
Se incluyen en esta categoría todas las sustancias químicas, productos
pirotécnicos y cerillas que son explosivos per se, así como otras sustancias como
las sales metálicas sensibles que por sí mismas, en ciertas mezclas o sometidas a
determinadas condiciones de temperatura, choque, fricción o acción
química, pueden transformarse y experimentar una reacción explosiva. En el caso
de los explosivos, la mayoría de los países han adoptado normativas estrictas en
lo que se refiere a los requisitos de almacenamiento seguro y las precauciones
que deben tomarse con el fin de evitar el robo para su utilización en actividades
criminales. Los lugares de almacenamiento deben situarse alejados de otros
edificios y estructuras, de forma que puedan minimizarse los daños en caso de
explosión. Los fabricantes de este tipo de sustancias elaboran instrucciones
respecto al modo de almacenamiento más adecuado. Las áreas designadas al
efecto deben dotarse de una estructura sólida y mantenerse bien cerradas cuando
no son utilizadas. Los almacenes no deben situarse cerca de un edificio que
contenga petróleo, aceite, material de desecho combustible o sustancias
inflamables, o en el que se mantengan fuegos o llamas desnudas.

SUSTANCIAS OXIDANTES

Este tipo de sustancias constituyen fuentes de oxígeno y, por tanto, son capaces

de facilitar la combustión e intensificar la violencia de un incendio. Algunas
generan oxígeno a la temperatura ambiente del almacén en el que se conserven,
pero otras requieren la aplicación de calor. Si los envases de los
materiales oxidantes se han deteriorado, su contenido puede mezclarse con otras
sustancias combustibles y provocar una ignición. Este riesgo puede evitarse
mediante el depósito de estos materiales en zonas de almacenamiento aisladas.
No obstante, puede que esta práctica no siempre sea viable, como, por ejemplo,
en el caso de los almacenes portuarios de mercancías en tránsito. 
Es peligroso almacenar sustancias oxidantes potentes cerca de líquidos, aunque
su punto de inflamación sea bajo, o de materiales inflamables, aunque lo sean
sólo ligeramente. Resulta más seguro mantener todas las sustancias inflamables
lejos del lugar en el que se conservan los oxidantes. El área de
almacenamiento debe ser fresca, estar bien ventilada y tener una
estructura ignífuga.

SUSTANCIAS INFLAMABLES

Se considera que un gas es inflamable cuando prende en presencia de aire u

oxígeno. El hidrógeno, el propano, el butano, el etileno, el acetileno, el ácido
sulfhídrico y el gas de carbón se encuentran entre los gases inflamables más
comunes. Algunos como el cianuro de hidrógeno y el cianógeno son inflamables
y tóxicos. Los materiales inflamables deben conservarse en
lugares suficientemente frescos para evitar igniciones accidentales si los vapores
se mezclan con el aire. Los vapores de disolventes inflamables pueden ser más
pesados que el aire y moverse a ras de suelo hasta una fuente de
ignición distante. Se han observado casos en los que los vapores
inflamables generados por sustancias químicas derramadas han descendido por
escaleras y huecos de ascensores y han prendido en pisos inferiores. Por tanto,
es esencial la prohibición de fumar y de generar llamas desnudas en los lugares
en que se manipulan o almacenan dichos disolventes. Los bidones de seguridad
portátiles aprobados constituyen los recipientes más seguros para almacenar
sustancias inflamables. Los volúmenes de líquidos inflamables superiores a 1 litro
deben depositarse en envases de metal. Habitualmente, se utilizan bidones de
doscientos litros para transportar estas sustancias, pero estos recipientes no están
concebidos para su almacenamiento a largo plazo. El tapón debe retirarse con
cuidado y ser sustituido por una válvula de alivio de presión aprobada que evite el
aumento de la presión interna debido al calor, el fuego o la exposición a la luz
solar. Al transferir sustancias inflamables desde un equipo metálico, los
trabajadores deben utilizar un sistema de traslado cerrado o disponer de una
ventilación aspirante adecuada.
El área de almacenamiento debe situarse alejada de toda fuente de calor o de
riesgo de incendio. Las sustancias altamente inflamables deben conservarse
separadas de agentes oxidantes potentes y de materiales susceptibles de
combustión espontánea.  Cuando se almacenen líquidos de volatilidad elevada,
deben instalarse aparatos y dispositivos eléctricos de iluminación de fabricación
antideflagrante certificada y no se permitirá la generación de llamas desnudas en
el lugar de almacenamiento o cerca de éste. Se dispondrá además de extintores
de incendios y materiales inertes absorbentes como arena y tierra seca para
su utilización en situaciones de emergencia. 

SUSTANCIAS TÓXICAS

Las sustancias químicas tóxicas deben conservarse en áreas frescas y bien

ventiladas lejos de fuentes de calor, ácidos, humedad y sustancias oxidantes. Los
compuestos volátiles deben almacenarse en refrigeradores que no generen
chispas (–20 ºC) para evitar la evaporación. Puesto que los envases pueden
sufrir fugas, las salas de almacenamiento deben equiparse con campanas de
evacuación de humos u otros dispositivos de ventilación local equivalentes. Los
envases abiertos deben cerrarse con cinta u otro elemento obturador antes de su
recolocación en la sala de almacenamiento. Las sustancias que pueden
reaccionar químicamente entre sí deben mantenerse en ubicaciones separadas.

SUSTANCIAS CORROSIVAS

Se trata de ácidos, álcalis y otras sustancias que pueden provocar quemaduras o

irritación de la piel, las membranas mucosas o los ojos, o que deterioran la
mayoría de los materiales. Son ejemplos típicos el ácido fluorhídrico, el ácido
clorhídrico, el ácido sulfúrico, el ácido nítrico, el ácido fórmico y el ácido perclórico.
Estos materiales pueden dañar sus recipientes y propagarse en la atmósfera del
área de almacenamiento; algunos son volátiles y otros reaccionan violentamente
con la humedad, la materia orgánica u otras sustancias químicas. Los vapores de
ácido pueden corroer los materiales estructurales y los equipos y ejercer
una acción tóxica sobre el personal. Este tipo de sustancias deben mantenerse a
baja temperatura, pero muy por encima de su punto de congelación, ya que un
compuesto como el ácido acético puede congelarse a una temperatura
relativamente alta, romper su envase y propagarse cuando la temperatura vuelva
a superar dicho punto. Asimismo, algunas sustancias corrosivas pueden tener
otras propiedades peligrosas; por ejemplo, el ácido perclórico, además de ser
sumamente corrosivo, constituye un potente agente oxidante capaz de causar
incendios y explosiones. El Agua regia presenta tres características peligrosas: a)
combina las propiedades corrosivas de sus dos componentes, el ácido clorhídrico
y el ácido nítrico; b) es un agente oxidante muy potente, y c) una aplicación
limitada de calor basta para dar lugar a la formación de cianuro de cloro, un gas de
gran toxicidad. Las áreas de almacenamiento destinadas a las
sustancias corrosivas deben aislarse del resto del centro de producción o de otros
depósitos de mercancías mediante la disposición de paredes y suelos
impermeables, previendo además la evacuación de derrames en condiciones de
seguridad. Los suelos deben realizarse de bloques de hormigón que no haya sido
tratado para reducir su solubilidad, o de otro material resistente. 

IDENTIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS Y SUS PELIGROS

La etiqueta que se ubica en un recipiente que contiene una sustancia química

peligrosa se constituye en la primera señal de advertencia acerca del riesgo
inherente a la misma, dicha identificación debe ofrecer información básica sobre
los procedimientos de manipulación seguros, las medidas de protección, los
primeros auxilios en caso de emergencia y los peligros de la sustancia en
cuestión. Asimismo, la etiqueta debe incluir la identidad de las sustancias químicas
peligrosas y el nombre y la dirección de su fabricante. El etiquetado consiste en la
disposición de mensajes por escrito, así como de símbolos gráficos y colores,
aplicados directamente al producto, el envase o la etiqueta. Las marcas deben
ser claras, de fácil comprensión y capaces de soportar condiciones climáticas
adversas. Además, deben situarse contra un fondo que contraste con los datos
que acompañan al producto o con el color del recipiente. La ficha técnica de
seguridad ofrece una información más detallada sobre el carácter de los
riesgos inherentes al producto químico y las instrucciones de
seguridad pertinentes. Aunque actualmente no existen requisitos de
etiquetado armonizados a escala mundial, se han adoptado normas
internacionales, nacionales y regionales para el etiquetado de
sustancias peligrosas.
OMI / IMDG / ICONTEC / DOT

CEE

SGA