República bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la educación superior

Instituto politécnico ‘’Santiago Mariño’’
Segunda sede, escuela de Ing. Civil
Materiales de construcción, Sección: CM

MADERA, VIDRIO Y
PVC

Alumno Prof.:

Aray Elena C.I.: 20053281 Yriarte Antonio

Barcelona, Julio, 2014

 INTRODUCCION
MADERA
La madera del tronco, raíces y ramas de los árboles está formada por el conjunto de
células que forman el tejido xilemático o xilema. Lejos de tratarse de una unidad
homogénea, el xilema está formado por un conjunto de células morfológicamente muy
diferentes, cuya organización varía de unas especies a otras y especialmente entre
coníferas y frondosas. Antes de descender a la escala microscópica, en la sección
transversal del tronco de un árbol se distinguen a simple vista, o con pocos aumentos,
diversas estructuras. Comenzando por el centro, podemos distinguir la médula, un
conjunto de células que recorren el tronco por su eje central (figura 11.1). La médula, que
en sección transversal tiene forma poligonal o estrellada, corresponde a la zona por la que
se produce el crecimiento en altura por el meristemo apical de la planta. Alrededor de la
médula se van originando progresivamente los anillos de crecimiento. Cada anillo de
crecimiento está formado por un conjunto inicial de células que constituyen la
denominada madera temprana o madera de primavera y un conjunto final de células que
originan una franja más oscura y que se conoce con el nombre de madera tardía o madera
de verano. Con frecuencia, y sobre todo en los árboles de cierta edad, la parte central del
tronco presenta un color más oscuro.

VIDRIO
El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como
sílice, fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se
cargan en el horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno
se calienta con quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar
una temperatura suficiente, y para ello el aire de combustión se calienta en unos
recuperadores construidos con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores.
El horno tiene dos recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se
calienta por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona
el calor acumulado al aire de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos
1.500 °C y avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro
extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 800 °C.

PVC
PVC Los principales rubros donde se emplea el PVC se distribuyen en bienes de consumo,
construcción, packaging, industria eléctrica, agricultura y otros. Cabe destacar que debido
a las propiedades antes mencionadas que tiene el PVC, es muy importante para el sector
de la construcción. El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de
vinilo apolicloruro de vinilo. Es el derivado del plástico más versátil. Este se puede producir
mediante cuatro procesos diferentes: Suspensión, emulsión, masa y solución.
DESARROLLO
MADERA
DEFINICION

La madera es un material orgánico natural y con una estructura celular; Pocos materiales
poseen la capacidad de evocación de la madera. Durante miles de años el hombre la ha
manipulado para que sirviera a sus necesidades y, aún en nuestros días, tipologías
ancestrales continúan siendo válidas. La madera fue uno de los primeros materiales
utilizados por el hombre para construcción de viviendas, herramientas para cazar,
fabricación de utensilios, etc. Después fue uno de los materiales predilectos para la
construcción de palacios, templos y casas desde el siglo XX a.c. y hasta el siglo XIV d.c;
donde al descubrirse nuevas técnicas y materiales para la construcción, disminuyeron en
gran medida el uso de esta.

COMPOSICION DE LA MADERA

Las moléculas de glucosa se enlazan entre sí a través de enlaces β-1,4-glucosídico, para

formar cadenas de enorme longitud que forman las moléculas de celulosa. Las moléculas
que resultan de la polimerización de la glucosa, con fórmula empírica (C6H1005)n, son
enormemente resistentes e insolubles en agua.

Las moléculas de glucosa se unen entre sí mediante enlaces β-1,4-glucosídico dando

origen a cadenas de enorme longitud con fórmula empírica (C6H1005)n, son
enormemente resistentes e insolubles en agua.
La celulosa tiene una estructura lineal o fibrosa Los múltiples puentes de hidrógeno entre
los grupos hidroxilo, que se establecen entre distintas cadenas yuxtapuestas de glucosa,
originan fibras compactas de mayores dimensiones denominada microfibrillas que
constituyen la pared celular de las células vegetales (figura 11.6). La celulosa es el principal
componente de las células de las plantas y representa aproximadamente el 50 por ciento
del peso seco de la madera.

APLICACIONES DE LA MADERA

La madera se ha utilizado tradicionalmente en la construcción en columnas y vigas,

aunque actualmente ha sido sustituida por el hormigón y el acero. Sigue utilizándose en:
Puertas, ventanas, marcos, muebles,… Las de gran resistencia mecánica (pino, abeto,
cedro) Muebles, carpintería interior. Las que presentan veteados vistosos y admiten un
buen pulido (Haya, fresno, nogal, roble) Muebles de lujo, esculturas, instrumentos
musicales. Las exóticas (caoba, ébano). También se laminan en chapas delgadas, 0,4 – 0,6
mm, para revestir tableros de maderas más baratas.
TRATAMIENTO DE LA MADERA

Generalmente, la madera una vez trabajada, debe sufrir algún tratamiento

complementario que garantice su protección de agentes externos (humedad, sol, hongos,
insectos,…). Los recubrimientos protectores no influyen en la estructura de la madera,
aumentan la duración del trabajo y facilitan su conservación y buen aspecto.
Estos tratamientos consisten en la aplicación de pinturas, ceras, barnices, tintes,.. que,
además de proteger, dan una estética adecuada.
En el proceso de secado, se emplean algunas sustancias para proteger la madera, como:
sulfato de cobre (elimina los hongos), cloruro de cinc, azufre derretido, creosota (líquido
oleaginoso derivado del alquitrán que protege de la intemperie), resinas, aceite de linaza,
etc.

PROPIEDADES DE LA MADERA

La madera no es un material homogéneo, sino que está formado por un conjunto de

células especializadas en tejidos que llevan a cabo las funciones fundamentales del
vegetal. Esta heterogeneidad de la madera se refleja en sus propiedades físicas y
mecánicas.

 Propiedades físicas: Las maderas pueden ser duras y blandas según el árbol del que
se obtienen. Las maderas duras tienen vasos largos y continuos a lo largo del
tronco y las blandas no, Los elementos extraídos del suelo se transportan de célula
a célula. 

 Propiedades Mecánicas: Las propiedades mecánicas abarcan las posibilidades

estructurales de la madera, para ello se debe tomar en cuenta su resistencia,
dureza, rigidez y densidad. La madera consta de las siguientes propiedades
mecánicas: -Muy elevada resistencia a la flexión, -Buena capacidad de resistencia a
la tracción y a la compresión paralelas a la fibra. -Escasa resistencia al cortante.
-Muy escasa resistencias a la compresión y a la tracción perpendicular a la fibra.
-Bajo módulo de elasticidad

Una vez cortada y seca, la madera se utiliza para muy diferentes aplicaciones. Una de ellas
es la fabricación de pulpa o pasta, materia prima para hacer papel. Artistas y carpinteros
tallan y unen trozos de madera con herramientas especiales, para fines prácticos o
artísticos. La madera es también un material de construcción muy importante desde los
comienzos de las construcciones humanas y continúa siéndolo hoy.
Según el tipo de madera, edad del árbol, zona climática,… las propiedades varían de unos
a otros, pero de manera general, las maderas presentan las siguientes características:

- Baja densidad: Suelen ser menos densas que el agua (de ahí que floten).

- Conductividad térmica y eléctrica baja: La madera es un excelente aislante térmico

(casas de madera en países fríos, por ejemplo). Las maderas ricas en agua son mejores
conductores que las secas.

- Resistencia mecánica: A la tracción, compresión, flexión, cortadura, desgaste,… Es muy

resistente al esfuerzo de tracción (estirarse) y bastante resistente a la compresión (aunque
la mitad de resistente que a la tracción).

- Hendibilidad: Es la facilidad con que se abren las fibras de la madera en sentido

longitudinal.
Hienden peor las maderas duras, las secas, las resinosas y con nudos. La madera hendible
es poco apta para el clavado y para realizar encajes. Si el secado es brusco la madera
tiende a abrirse.

- Retractilidad o contracción: Pérdida de volumen al perder parte del agua

- Humedad: Cantidad de agua que tiene la madera en su estructura. Está relacionada con
su peso y afecta a otras propiedades físicas y mecánicas. Elemento que se debe reducir
para obtener una madera útil, desde un punto de vista tecnológico.

- Dureza: Es la resistencia que ofrece al corte. Aumenta con la densidad.

- Flexibilidad: Característica de las maderas jóvenes, verdes y blandas, que admiten ser
dobladas sin romperse.

- Características estéticas: Color, veteado, olor,…

En la actualidad y desde principios de la revolución industrial muchos de los usos de la

madera han sido cubiertos por metales o plásticos, sin embargo es un material apreciado
por su belleza y porque puede reunir características que difícilmente se conjuntan en
materiales artificiales

OBTENCION DE LA MADERA

Silvicultura y procesos de tala

Los diferentes métodos empleados en la tala de los árboles para la obtención de madera,
buscan un desarrollo sostenible. El cuidado de los bosques orientado a obtener el máximo
rendimiento sostenido de sus recursos y beneficios es el campo de estudio de silvicultura.
Entre los procedimientos de tala más habituales tenemos el de tala parcial, tala selectiva y
el método de árboles sembradores.

-Método de talas parciales: consiste en dividir el bosque a explotar en parcelas que se

talan rotatoriamente y, dependiendo del ciclo de crecimiento de la especie, se talará la
superficie correspondiente.

-Métodos de árboles sembradores: Si los árboles a talar poseen semillas que desarrollan
fácilmente nuevos árboles, y éstos alcanzan rápidamente la madurez, puede procederse a
la tala completa de toda la
superficie, dejando sólo unos cuantos árboles diseminados que actuarán de
reproductores. Una vez la masa arbórea se ha establecido, se eliminan los árboles
sembradores para evitar la competencia de luz, agua, suelo, etc. En caso necesario,
también se procede a aclarar la zona para evitar una superpoblación de árboles que
impediría un correcto crecimiento de los mismos.

-Método de tala selectiva: Los árboles se talan según su tamaño y calidad de todas las
zonas del bosque. El coste de este método es elevado, pero permite que el bosque se
conserve en buen estado y mantenga su atractivo.

La tala de los árboles conviene llevarla a cabo en otoño o principios de invierno, ya que en
esta época la savia ha cesado de circular y se encuentra en menor cantidad que en otras
épocas del año. Si la madera se tala con un exceso de savia se pueden favorecer la
proliferación de insectos que atacan a la madera.
Además de la gestión silvícola se debe mantener la masa arbórea en buenas condiciones
para que los árboles no sufran deformaciones en sus troncos, las cuales repercutirían en
las propiedades de la madera.

1. Transporte: Para sacar la madera del bosque a la vía accesible más cercana se utiliza
maquinaria especializada capaz de alcanzar cualquier zona del monte. Una vez aquí, son el
camión y el ferrocarril los medios más utilizados. Si hay vías de agua se usan para
transportar los troncos.

2. Descortezado: Es decir se le quita la corteza que envuelve el tronco.

3. Tronzado: Consiste en cortar los troncos en piezas más pequeñas

4. Troceado y despiece (aserrado): Conjunto de operaciones que se realizan para dividir el

tronco en planos paralelos a un eje. El objetivo es conseguir piezas de unas dimensiones
determinadas para su uso en taller.

Algunos de los despieces más utilizados son los que se presentan a continuación
5. Secado: Antes de poder usar las tablas y tablones para fabricar objetos, es necesario
reducir el grado de humedad hasta un valor inferior al 15%. Con esto se consigue evitar
deformaciones posteriores, reducir el peso, con el consiguiente ahorro en transporte,
incrementar la resistencia a distintos tipos de esfuerzos, reducir las posibilidades de ser
atacada por hongos e insectos y dejarla en condiciones adecuadas para ser mecanizada.
Hay tres métodos:

Secado natural (Al aire libre): Apilando tablas y tablones en un lugar con buena
ventilación, asilados del suelo y con espacios para que circule el aire. Es un proceso lento
pero con buenos resultados

Secado artificial: Se elimina la humedad de forma rápida, y da muy buenos resultados,

pero las instalaciones son más costosas. El secado se puede realizar por varios
procedimientos, como aire caliente, vapor de agua, ozono, calentamiento eléctrico,…

Secado mixto: Combina los anteriores

6. Cepillado: Tiene como objetivo principal eliminar cualquier irregularidad y mejorar el

aspecto final.

CLASIFICACION DE LA MADERA

Las maderas pueden ser:

 Duras:

Son las procedentes de árboles de crecimiento por lo que son más caras, y debido a su
resistencia, suelen emplearse en la realización de muebles de calidad. Aquí tenemos
ejemplos de maderas duras:

-Roble: Es de color pardo amarillento. Es una de las mejores maderas que se conocen;
muy resistentes y duraderos. Se utiliza en muebles de calidad, parqué...

-Nogal: Es una de las maderas más nobles y apreciadas en todo el mundo. Se emplea en
mueble y decoración de lujo.

-Cerezo: Su madera es muy apreciada para la construcción de muebles. Es muy delicada

porque es propensa a sufrir alteraciones y a la carcoma.

-Encina: Es de color oscuro. Tiene una gran dureza y es difícil de trabajar. Es la madera
utilizada en la construcción de cajas de cepillo y garlopas.

-Olivo: Se usa para trabajos artísticos y en decoración, ya que sus fibras tienen unos
dibujos muy vistosos (sobre todo las que se aproximan a la raíz.
-Castaño: se emplea, actualmente, en la construcción de puertas de muebles de cocina. Su
madera es fuerte y elástica.

-Olmo: Es resistente a la carcoma. Antiguamente se utilizaba para construir carros.

Blandas. Son las que proceden básicamente de coníferas o de árboles de crecimiento
rápido. Son las más abundantes y baratas.

 Blandas:

-Álamo: Es poco resistente a la humedad y a la carcoma. En España existen dos especies:

El álamo blanco (de corteza plateada) y el álamo negro, más conocido con el nombre de
chopo.

-Abedul: Árbol de madera amarillenta o blanco-rojiza, elástica, no duradera, empleada en

la fabricación de pipas, cajas, zuecos, etc. Su corteza se emplea para fabricar calzados,
cestas, cajas, etc.

-Aliso: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en la

fabricación de objetos de pequeño tamaño. De su corteza se obtienen taninos.

-Alnus glutinosa: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como

en la fabricación de objetos de pequeño tamaño. De su corteza se obtienen taninos.

-Alnus incana: Su madera es blanda y ligera, fácil de rajarse. Es utilizada en tallas, cajas y
otros objetos de madera.
-Carcoma: Insecto coleóptero muy pequeño y de color casi negro, cuya larva roe y talla la
madera.

 Según el grado de humedad:

a) Maderas verdes: Alto grado de humedad (30 -35%). Maderas recién cortadas que no
deben usarse para trabajos, pues al secarse por la contracción se encogen y agrietan.

b) Maderas desecadas: Se reduce el grado de humedad hasta el 10 – 12% por procesos

naturales, apilándolas de manera adecuada y permitiendo que el aire circule entre las
tablas para ir reduciendo el exceso de agua

c) Maderas secas: Se reduce la humedad hasta el 3% empleando procesos artificiales. Las

maderas se secan de forma más rápida por métodos artificiales, en grandes hornos,
consiguiendo la dureza y resistencia deseadas.
PARTES DEL TRONCO

Un árbol es un vegetal leñoso con un tallo simple, llamado tronco, en su parte inferior, y
ramificado en su parte superior (copa)
Por madera se entiende la parte sólida de los árboles que se encuentra debajo de la
corteza. Así, madera es el conjunto de tejidos, de cierta dureza, que constituyen la mayor
parte del tronco y las ramas del árbol. La madera es un material fibroso formado por:

 Celulosa (50%)

 Lignina, que es el elemento que mantiene unidas a las fibras (30%). Es como el
“cemento” de la madera.

 Otros elementos: resina, agua, almidón, ... (20%)

Si damos un corte transversal a un tronco de un árbol, distinguimos las siguientes partes,

de dentro a fuera:

Médula o duramen: Formada por células muertas que están muy lignificadas. Su aspecto
es seco y duro.

Albura o leño: De aspecto blanquecino, formada por células vivas en su parte exterior y es
el responsable del transporte de la savia bruta desde la raíz del árbol hasta las partes
aéreas. Durante el crecimiento del árbol, las células interiores mueren y pasan a engrosar
el duramen.

Cambium: Capa de células vivas entre la albura y la corteza interna. Durante su

crecimiento da lugar a la formación de la albura y a nuevas células de la corteza interna.

Corteza interna: Es por donde circula la savia elaborada; está formada por células que
poco a poco se desplazan al exterior formando la corteza externa. También se denomina
floema o líber

Corteza externa: Formada por una capa de células muertas, que protege al árbol contra
las inclemencias del tiempo y del ataque de insectos y parásitos.

En la industria se aprovecha casi exclusivamente el tronco del árbol por tener mayores
aplicaciones. Excepcionalmente se aprovechan las raíces y ramas gruesas para la
obtención de maderas finas, con veteados espectaculares, en la construcción de muebles
de diseño.
PRODUCTOSDERIVADOS DE LA MADERA

El trabajo de la madera, muchas veces requiere piezas de grandes dimensiones no

disponibles en madera maciza. Para ello, se han elaborado una serie de productos
prefabricados de dimensiones y grosores variables, en los que se combinan virutas,
chapas, aglomerantes,… para conseguir el producto adecuado.
Los más utilizados son los tableros, que se comercializan, normalmente, en grosores que
van entre 3 y 30 mm, y en dimensiones de 1220 x 2440 mm. Existen multitud de variantes
de estos tableros, aunque los más usados son:

A) Aglomerado: Está compuesto de pequeñas virutas, fibras de madera y serrín a lo que se

ha añadido cola. Una vez mezclado se coloca sobre planchas de medidas normalizadas,
presionándolo fuertemente hasta que se haya secado. Se emplea en revestir techos,
fondos de cajones, puertas, división de interiores,... Los aglomerados son relativamente
económicos y pesados y se presentan en grandes tableros, lo que facilita el corte en piezas
adaptadas a la medida exigida.

B) Contrachapado: Consiste en colocar, encolándola, láminas fina de madera noble una

sobre otra. Se suelen disponer de modo que su veteado es perpendicular entre sí. El
número de láminas es un número impar.
C) Tableros de fibra: También llamados tableros DM o táblex: Son tableros de madera
aglomerada, pero en este caso la viruta ha sido previamente molida. El serrín molido es
mezclado con cola o resina sintética y prensado.

En los últimos años, se ha incrementado el uso de las maderas laminadas. El principio es el

mismo que el de los tableros. Se parte de tablones macizos, y se curvan y encolan con
formas propias de la construcción: vigas, arcos,… La diferencia fundamental está en el tipo
de maderas elegidas, así como en las colas y los tratamientos protectores.
Este tipo de producto ha permitido una importante renovación en la construcción de
estructuras, sobre todo en aquellos casos en los que la habitabilidad del producto supone
una parte importante de su valor.

Finalmente, otro derivado de la madera de gran utilidad, es el papel. Es una hoja delgada y
lisa, preparado con fibras vegetales. Químicamente está constituida por celulosa impura,
sustancia que forma el armazón de las plantas y que se encuentra en las células de los
tejidos vegetales.
Las propiedades físicas y químicas de las celulosas varían mucho según la procedencia, lo
que le dará al papel unas cualidades diferentes. La mayor parte del papel se prepara con
pasta de celulosa procedente de la madera, 55%, sobre todo de coníferas (pino,…), de
otras fibras vegetales denominadas no madereras, como fibras de algodón y de lino en
forma de desperdicios, trapos, papeles viejos.

Para fabricar una tonelada de papel a partir de celulosa virgen, se necesitan 2400kg de
madera, 200.000 litros de agua y unos 7000kWh de energía; para obtener la misma
cantidad con papel usado, se necesitan unos 2000 litros de agua y unos 2500kWh de
energía. Esto implica, que se podrían salvar unos 8 millones de hectáreas de bosque al
año, se evitaría el 73% de la contaminación y se obtendría un ahorro energético del 60%.

En el mercado mundial de maderas se conocen dos grandes grupos

comerciales: las Coníferas, llamadas también maderas blandas o suaves,
características de las zonas templadas del norte y del sur y entre
nosotros representada por el ciprés y el pino principalmente. Las
maderas Duras, llamada también latifoliadas, maderas porosas o de hoja
ancha, de amplia distribución en el trópico y aún en las zonas templadas.
DESARROLLO
VIDRIO
DEFINICION

El vidrio es una sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a
altas temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por
ejemplo en la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos
como tectitas. El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido,
sino que se halla en un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están
dispuestas de forma desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar
rigidez mecánica. El vidrio se enfría hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; el
calentamiento puede devolverle su forma líquida. Suele ser transparente, pero también
puede ser traslúcido u opaco. Su color varía según los ingredientes empleados en su
fabricación.

El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas. En frío,

puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fractura concoidea
(en forma de concha de mar).

PROPIEDADES Y ESTADO NATURAL

Se prepara en forma de polvo amorfo amarillo pardo o de cristales negros-grisáceos. Se

obtiene calentando sílice, o dióxido de silicio (SiO2), con un agente reductor,
como carbono o magnesio, en un horno eléctrico. El silicio cristalino tiene una dureza de
7, suficiente para rayar el vidrio, de dureza de 5 a 7. El silicio tiene un punto de fusión de
1.410 °C, un punto de ebullición de 2.355 °C y una densidad relativa de 2,33. Su masa
atómica es 28,086.

Se disuelve en ácido fluorhídrico formando el gas tetrafluoruro de silicio, SiF4

(véase Flúor), y es atacado por los ácidos nítrico, clorhídrico y sulfúrico, aunque el dióxido
de silicio formado inhibe la reacción. También se disuelve en hidróxido de sodio,
formando silicato de sodio y gas hidrógeno. A temperaturas ordinarias el silicio no es
atacado por el aire, pero a temperaturas elevadas reacciona con el oxígeno formando una
capa de sílice que impide que continúe la reacción. A altas temperaturas reacciona
también con nitrógeno y cloro formando nitruro de silicio y cloruro de silicio
respectivamente.

El silicio constituye un 28% de la corteza terrestre. No existe en estado libre, sino que se
encuentra en forma de dióxido de silicio y de silicatos complejos. Los minerales que
contienen silicio constituyen cerca del 40% de todos los minerales comunes, incluyendo
más del 90% de los minerales que forman rocas volcánicas. El mineral cuarzo, sus
variedades (cornalina, crisoprasa, ónice, pedernal y jaspe) y los minerales cristobalita y
tridimita son las formas cristalinas del silicio existentes en la naturaleza. El dióxido de
silicio es el componente principal de la arena. Los silicatos (en concreto los de aluminio,
calcio y magnesio) son los componentes principales de las arcillas, el suelo y las rocas, en
forma de feldespatos, anfíboles, piroxenos, micas y ceolitas, y de piedras semipreciosas
como el olivino, granate, zircón, topacio y turmalina.

El silicio es un semiconductor; su resistividad a la corriente eléctrica a

temperatura ambiente varía entre la de los metales y la de los aislantes. La conductividad
del silicio se puede controlar añadiendo pequeñas cantidades de impurezas llamadas
dopantes. La capacidad de controlar las propiedades eléctricas del silicio y su abundancia
en la naturaleza han posibilitado el desarrollo y aplicación de los transistores y circuitos
integrados que se utilizan en la industria electrónica.

La sílice y los silicatos se utilizan en la fabricación de vidrio, barnices, esmaltes, cemento y

porcelana, y tienen importantes aplicaciones individuales. La sílice fundida, que es un
vidrio que se obtiene fundiendo cuarzo o hidrolizando tetracloruro de silicio, se
caracteriza por un bajo coeficiente de dilatación y una alta resistencia a la mayoría de los
productos químicos. El gel de sílice es una sustancia incolora, porosa y amorfa; se prepara
eliminando parte del agua de un precipitado gelatinoso de ácido silícico, SiO2·H2O, el cual
se obtiene añadiendo ácido clorhídrico a una disolución de silicato de sodio. El gel de sílice
absorbe agua y otras sustancias y se usa como agente desecante y decolorante.

El silicato de sodio (Na2SiO3), también llamado vidrio, es un silicato sintético importante,

sólido amorfo, incoloro y soluble en agua, que funde a 1.088 °C. Se obtiene haciendo
reaccionar sílice (arena) y carbonato de sodio a alta temperatura, o calentando arena con
hidróxido de sodio concentrado a alta presión. La disolución acuosa de silicato de sodio se
utiliza para conservar huevos; como sustituto de la cola o pegamento para hacer cajas y
otros contenedores; para unir gemas artificiales; como agente incombustible, y como
relleno y adherente en jabones y limpiadores. Otro compuesto de silicio importante es el
carborundo, un compuesto de silicio y carbono que se utiliza como abrasivo.
El monóxido de silicio, SiO, se usa para proteger materiales, recubriéndolos de forma que
la superficie exterior se oxida al dióxido, SiO2. Estas capas se aplican también a los filtros
de interferencias.
 
MEZCLA Y FUSION

Después de una cuidadosa medida y preparación, las materias primas se mezclan y se

someten a una fusión inicial antes de aplicarles todo el calor necesario para la vitrificación.
En el pasado, la fusión se efectuaba en recipientes de arcilla (barro) que se calentaban en
hornos alimentados con madera o carbón. Todavía hoy se utilizan recipientes de arcilla
refractaria, que contienen entre 0,5 y 1,5 toneladas de vidrio, cuando se necesitan
cantidades relativamente pequeñas de vidrio para trabajarlo a mano. En
las industrias modernas, la mayor parte del vidrio se funde en grandes calderos,
introducidos por primera vez en 1872. Estos calderos pueden contener más de 1.000
toneladas de vidrio y se calientan con gas, fuel-oil o electricidad. Las materias primas se
introducen de forma continua por una abertura situada en un extremo del caldero y el
vidrio fundido, afinado y templado, sale por el otro extremo. En unos grandes crisoles o
cámaras de retención, el vidrio fundido se lleva a la temperatura a la que puede ser
trabajado y, a continuación, la masa vítrea se transfiere a las máquinas de moldeo.

MOLDEADO

Los principales métodos empleados para moldear el vidrio son el colado, el soplado, el

prensado, el estirado y el laminado. Todos estos procesos son antiguos (Vidrio (arte)),
pero han sufrido modificaciones para poder producir vidrio con fines industriales. Por
ejemplo, se han desarrollado procesos de colado por centrifugado en los que el vidrio
se fuerza contra las paredes de un molde que gira rápidamente, lo que permite obtener
formas precisas de poco peso, como tubos de televisión. También se han desarrollado
máquinas automáticas para soplar el vidrio.

TIPOS DE VIDRIO COMERCIAL

La amplia gama de aplicaciones del vidrio ha hecho que se desarrollen numerosos tipos
distintos.

Vidrio de ventana
COMPOSICION Y PROPIEDADES

La sílice se funde a temperaturas muy elevadas para formar vidrio. Como éste tiene un
elevado punto de fusión y sufre poca contracción y dilatación con los cambios de
temperatura, es adecuado para aparatos de laboratorio y objetos sometidos a choques
térmicos (deformaciones debidas a cambios bruscos de temperatura), como los espejos
de los telescopios. El vidrio es un mal conductor del calor y la electricidad, por lo que
resulta práctico para el aislamiento térmico y eléctrico. En la mayoría de los vidrios, la
sílice se combina con otras materias primas en distintas proporciones. Los fundentes
alcalinos, por lo general carbonato de sodio o potasio, disminuyen el punto de fusión y
la viscosidad de la sílice. La piedra caliza o la dolomita (carbonato de calcio y magnesio)
actúan como estabilizante. Otros ingredientes, como el plomo o el bórax, proporcionan al
vidrio determinadas propiedades físicas.

TIPOS DE VIDRIOS

Vidrio soplado
Fabricación artesanal de recipientes de vidrio soplado. A la izquierda se aprecia una silla
con un soporte para la caña de soplar. Conseguida la forma en bruto, se pellizca el
material con unas pinzas para dar la forma final al vidrio fundido
El vidrio de ventana, que ya se empleaba en el siglo I d.C., se fabricaba utilizando moldes o
soplando cilindros huecos que se cortaban y aplastaban para formar láminas. En
el proceso de corona, técnica posterior, se soplaba un trozo de vidrio dándole forma de
globo aplastado o corona. La varilla se fijaba al lado plano y se retiraba el tubo de soplado
(Vidrio Soplado). La corona volvía a calentarse y se hacía girar con la varilla; el agujero
dejado por el tubo se hacía más grande y el disco acababa formando una gran lámina
circular. La varilla se partía, lo que dejaba una marca. En la actualidad, casi todo el vidrio
de ventana se fabrica de forma mecánica estirándolo desde una piscina de vidrio fundido.
En el proceso de Foucault, la lámina de vidrio se estira a través de un bloque refractario
ranurado sumergido en la superficie de la piscina de este material y se lleva a un horno
vertical de recocido, de donde sale para ser cortado en hojas.

Vidrio soluble y vidrio sódico cálcico

El vidrio de elevado contenido en sodio que puede disolverse en agua para formar un
líquido viscoso se denomina vidrio soluble y se emplea como barniz ignífugo en ciertos
objetos y como sellador. La mayor parte del vidrio producido presenta una elevada
concentración de sodio y calcio en su composición; se conoce como vidrio sodocálcico y se
utiliza para fabricar botellas, cristalerías de mesa, bombillas (focos), vidrios de ventana y
vidrios laminados.

Está formado por sílice, sodio y calcio principalmente. La sílice es parte de la materia
prima básica, el sodio le da cierta facilidad de fusión y el calcio la provee de
estabilidad química. Sin el calcio el vidrio sería soluble hasta en agua y prácticamente
no serviría para nada. ¿Te imaginas un vaso que se deshiciera con el agua?
Este tipo de vidrio es el que se funde con mayor facilidad y el más barato. Por eso la
mayor parte del vidrio incoloro y transparente tiene esta composición. Las ventanas
de los edificios, desde la más grande hasta la más pequeña están hechas con este
vidrio. Lo único que cambia de una diminuta ventana a un ventanal de enormes
dimensiones es el espesor. Está tan estudiado el grosor en relación con el tamaño,
que hay una clasificación y una reglamentación para el tipo de vidrio que se debe usar
en cada construcción. En la figura 19 se ilustra el espesor necesario del vidrio, según
el tamaño de la ventana. Por ejemplo, un ventanal de 200 cm de altura tiene que
tener entre 75 y 100 mm de espesor.

Vidrio al plomo
El vidrio fino empleado para cristalerías de mesa y conocido como cristal es el resultado
de fórmulas que combinan silicato de potasio con óxido de plomo. El vidrio al plomo es
pesado y refracta más la luz, por lo que resulta apropiado para lentes o prismas y para
bisutería. Como el plomo absorbe la radiación de alta energía, el vidrio al plomo se utiliza
en pantallas para proteger al personal de las instalaciones nucleares.

El siguiente tipo de vidrio que aparece en la tabla es el de plomo, en el cual se sustituye el

óxido de calcio por óxido de plomo. Es igual de transparente que el vidrio sódico-cálcico,
pero mucho más denso, con lo cual tiene mayor poder de refracción y de dispersión. Se
puede trabajar mejor que aquél porque funde a temperaturas más bajas. Su coeficiente
de dilatación calorífica es muy elevado, lo cual quiere decir que se expande mucho cuando
se aumenta la temperatura y por lo tanto no tiene gran resistencia al choque térmico.
Posee excelentes propiedades aislantes, que se aprovechan cuando se emplea en la
construcción de los radares y en el radio. Absorbe considerablemente los rayos
ultravioletas y los rayos X, y por eso se utiliza en forma de láminas para ventanas o
escudos protectores.
Es un vidrio blando a baja temperatura que permanece con cierta plasticidad en un
rango de temperatura, lo cual permite trabajarlo y grabarlo con facilidad. Las piezas
del material conocido como cristal cortado están hechas con este vidrio. Asimismo, se
utiliza en la elaboración de vidrios ópticos, para lo cual se añade óxido de lantano y
tono. Estos vidrios dispersan la luz de todos los colores. Son excelentes lentes para
cámaras fotográficas porque con una corrección mínima dan luz de todos los colores
y la enfocan de manera uniforme en el plano de la película. Si no fuera así, unos
colores serían más intensos que otros en una fotografía, y no se lograrían imágenes
tan reales.

Si nos fijamos en la tabla, vemos que el vidrio de plomo también tiene una proporción
de potasio. El potasio hace que el material sea más quebradizo, pero el plomo
resuelve el problema. Este tipo de vidrio, con estas propiedades tan peculiares, fue
inventado cuando se trataba de resolver el problema de la fragilidad del vidrio con
potasio. Como te podrás imaginar, es más caro que el anterior.

Vidrio de boro silicato

Este vidrio contiene bórax entre sus ingredientes fundamentales, junto con sílice y álcali.
Destaca por su durabilidad y resistencia a los ataques químicos y las altas temperaturas,
por lo que se utiliza mucho en utensilios de cocina, aparatos de laboratorio y equipos
para procesos químicos.

 Color
Las impurezas en las materias primas afectan al color del vidrio. Para obtener una
sustancia clara e incolora, los fabricantes añaden manganeso con el fin de eliminar los
efectos de pequeñas cantidades de hierro que producen tonos verdes y pardos. El cristal
puede colorearse disolviendo en él óxidos metálicos, sulfuros o seleniuros. Otros
colorantes se dispersan en forma de partículas microscópicas.

 Ingredientes diversos
Entre los componentes típicos del vidrio están los residuos de vidrio de composición
similar, que potencian su fusión y homogeneización. A menudo se añaden elementos de
afino, como arsénico o antimonio, para desprender pequeñas burbujas durante la fusión.

 Propiedades físicas
Según su composición, algunos vidrios pueden fundir a temperaturas de sólo 500 °C;
en cambio, otros necesitan 1.650 ºC. La resistencia a la tracción, que suele estar entre los
3.000 y 5.500 N/cm2, puede llegar a los 70.000 N/cm2 si el vidrio recibe un tratamiento
especial. La densidad relativa (densidad con respecto al agua) va de 2 a 8, es decir, el
vidrio puede ser más ligero que el aluminio o más pesado que el acero. Las propiedades
ópticas y eléctricas también pueden variar mucho.

Nació en 1912. Después de la sílice, su principal componente es el óxido de boro. Es

prácticamente inerte, más difícil de fundir y de trabajar. Los átomos de boro se
incorporan a la estructura como Si-O-B, y su forma de vibrar es como la que se
presenta en la figura 20 (b). Tiene alta resistencia a cambios bruscos de temperatura,
pero no tan alta como la del vidrio de sílice puro, pues aun cuando presenta el mismo
tipo de vibración, la longitud de los enlaces varía más cuando está presente el boro y
el material tiene un coeficiente de dilatación mayor. El valor de este coeficiente es
0.000005 centímetros por grado centígrado. Esto quiere decir que por cada grado
centígrado que aumenta la temperatura, el vidrio se agranda 0.000005 centímetros.
Muy poco, ¿verdad? Por eso se utiliza en la elaboración de utensilios de cocina para
el horno y de material de laboratorio, pues es muy resistente al calor y a los cambios
bruscos de temperatura. Estos objetos no se hacen de vidrio de sílice puro porque su
manufactura es complicada, ya que tienen que alcanzar temperaturas de 1650ºC para
hacerlo.

El vidrio sílice
Formado con 96% de sílice es el más duro y el más difícil de trabajar, pues es necesario
emplear una costosa técnica al vacío para obtener un producto para usos especiales, que
transmite energía radiante del ultravioleta y del infrarrojo con la menor pérdida de
energía. También existe otra novedosa técnica en cuya primera etapa se utiliza vidrio de
boro silicato que se funde y se forma, pero con dimensiones mayores a las que se desea
que tenga el producto final. Este artículo se somete después a un tratamiento térmico,
con lo cual se transforma en dos fases vítreas entremezcladas, es decir, en dos tipos de
vidrios diferentes entremetidos uno en el otro. Uno de ellos es rico en álcali y óxido de
boro, además de ser soluble en ácidos fuertes (clorhídrico y fluorhídrico) calientes. El otro
contiene 96% de sílice, 3% de óxido de boro y no es soluble. Esta última es la composición
final del vidrio de sílice.

En la segunda etapa de fabricación el artículo se sumerge en un ácido caliente, para

diluir y quitar la fase soluble. El vidrio que tiene grandes cantidades de sílice, y que no
se disuelve, forma una estructura con pequeños agujeros, llamados poros.
Posteriormente se lava el vidrio para eliminar el ácido bórico y las sales que se
forman, concluyendo con un secado.

En la tercera y última etapa el artículo se calienta a 1 200º C, y se observa una

contracción de aproximadamente 14%. Esto quiere decir que su tamaño disminuye en
ese porcentaje. Los poros desaparecen. Su estructura se consolida sin que se
produzca ninguna deformación. Los gases contenidos en el interior son desorbidos y
el vidrio adquiere una apariencia perfectamente transparente y hermética.

Los vidrios que contienen 96% de sílice tienen una estabilidad tan grande y una
temperatura de reblandecimiento tan elevada (1 500ºC) que soportan temperaturas
hasta de 900ºC durante largo tiempo. A temperaturas más altas que éstas pueden
producirse una desvitrificación y la superficie se ve turbia. Por todas estas
propiedades se utilizan en la fabricación de material de laboratorio, que requiere una
resistencia excepcional al calor, como sucede con los crisoles, los tubos de protección
para termopares, los revestimientos de hornos, las lámparas germicidas y los filtros
ultravioletas.

Representación esquemática de un monocromador de un espectrofotómetro infrarrojo.

La sílice es un material elástico casi perfecto. Cuando se deforma debido a una fuerza
externa, rápidamente regresa a su forma original. No pierde su estructura química ni
siquiera con el calor, razón por la cual este tipo de vidrio es el más cotizado.

CÓMO DARLE COLOR AL VIDRIO

Los cuatro tipos de vidrio químicamente diferentes que hemos descrito pueden adquirir
color fácilmente si se les añaden impurezas de metales de transición a las mezclas
utilizadas. Esto no afecta ninguna de las demás propiedades. En la antigüedad, el vidrio
estaba inevitablemente coloreado por las impurezas que de manera natural contienen las
arcillas y por la contaminación en los crisoles de fusión. El primer vidrio relativamente
incoloro se obtuvo a principios de la era cristiana, en Roma, pero el primero que
realmente no tuvo color no se logró sino hasta el siglo X en Venecia.

Las investigaciones en los últimos 50 años acerca de cómo colorear el vidrio han sido muy
importantes, ya que no se han perseguido sólo fines artísticos y ornamentales, sino
también científicos, como por ejemplo, la elaboración de filtros y lentes de color para los
sistemas de señales de transportes, que exigen un control muy riguroso de la transmisión
de la luz a través del vidrio en todo el espectro.
Existen principalmente tres formas de darle color al vidrio. Una es por medio de los
colores de solución, donde el color se produce porque el óxido metálico presente absorbe
la luz de la región visible del espectro, y deja pasar la que corresponde a algunos colores,
que son los que se ven. De esta forma el cobre absorbe la luz con longitudes de onda que
pertenecen a todos los colores, menos
la vinculada al color rojo rubí, cuando está en estado de oxidación +1, o al verde, cuando
su estado de oxidación es +2. Por eso un vidrio que contenga Cu +1 se verá rojo rubí, y con
Cu+2 será verde. El cobalto siempre absorbe la luz con todas las longitudes de onda menos
la que produce el color azul, y así, de la misma manera, el vanadio, el manganeso, el
titanio, el cromo, el hierro y el níquel producen sus propios colores.
La segunda forma de darle color es por medio de una dispersión coloidal. Ésta consiste en
partículas sub-microscópicas suspendidas en el vidrio, que reflectan o dispersan
selectivamente los rayos de luz de un color. Por ejemplo, el selenio combinado con sulfuro
de cadmio produce partículas en el vidrio que dispersan toda la luz, menos la de color
rojo. Aquí el color depende de la concentración y el tamaño de las partículas, no tanto del
elemento por el que están formadas. El color rubí se puede producir con oro y cobre en su
estado elemental, o por seleniuros y sulfuros en solución.

Cuando el cobre se calienta con la sílice a temperaturas muy altas se deposita en forma de
escamas y produce también el color rubí, pero ahora por medio de partículas
macroscópicas, que es la tercera forma de darle color al vidrio. Con esta misma técnica se
puede producir el vidrio opaco, porque las escamas que se forman dentro provocan que la
luz se difracte en el interior del vidrio, quitándole transparencia. También se forma un tipo
de vidrio alabastro, que es como un mármol translúcido, generalmente con visos de
colores. Las estructuras internas que se forman para producir estos efectos son poco
conocidas, pero esto no impide que se utilicen en aparatos de alumbrado de luz difusa y
en artículos de ornato.

El vidrio de seguridad
¿Por qué es diferente cuando se rompe el vidrio de la ventana de una casa que cuando se
rompe el de un coche? ¿Por qué el de la casa se rompe como un vaso y el otro no? ¿Qué
es lo que hace que el del coche quede hecho pedacitos? Indudablemente, la respuesta
está en la forma en que se fabricó cada uno de ellos. El vidrio que se utiliza en los coches
es de seguridad, y evita que en un accidente se corran mayores riesgos cuando llega a
romperse.

Para elaborar un vidrio de seguridad es necesario elegir placas que no tengan distorsiones,
pegarlas, cortarlas y agujerarlas hasta que tengan la forma deseada. Para elaborar el vidrio
de seguridad simple, conocido con el nombre de Security, estas placas se tienen que
meter al horno para calentarlas a cierta temperatura y después enfriarlas con aire,
proceso que se conoce como templado. Esto provoca una serie de tensiones, ya que la
superficie queda sometida a fuerzas de compresión, mientras que en el centro existen
fuerzas de tensión. En el interior del vidrio, donde las fuerzas de tensión se incrementan
por el templado, la fuerza del material es casi ilimitada porque está prácticamente libre de
imperfecciones. Esto se debe a que los enlaces entre los átomos tienen la misma fuerza y
por lo tanto disminuyen hasta un mínimo las tensiones internas. Ningún átomo jala más
que el otro, y esto le da una fortaleza adicional. También se suele poner una placa de
plástico transparente entre dos láminas de vidrio, lo cual, además de hacerlo más
resistente, lo hace más seguro, porque al romperse se fraccionará en numerosos trozos
pequeños, sin producir astillas, evitando con esto que queden pedazos de vidrio cortantes.
Los conocidos vidrios antibalas, ofrecen seguridad contra asaltos o ataques terroristas.
Antes de la aparición de las armas de fuego, el blindaje habitual de los combatientes eran
el casco, la armadura y el escudo, pero se volvieron inútiles ante las balas. Fue entonces
que apareció un blindaje más complicado que tenía al vidrio como la base de su
protección. Quizá te resulte difícil imaginar que en verdad existe un vidrio tan resistente
que soporte el impacto de las balas, pero sí existe. Se conoce con el nombre de vidrio de
seguridad combinado, y está formado por dos o más placas entre las que se colocan
láminas de plástico, que actúan como planchas de unión. Todas las capas prensadas se
pasan a un autoclave, sometiéndolas a altas presiones y temperaturas. Así se forma una
unidad de elevada resistencia que no pierde su transparencia, y que en efecto es a prueba
de balas. En general son vidrios muy gruesos. Cada capa intermedia tiene alrededor de
0.40 mm de espesor, y puede tener muchas. A veces se le pone una trama de alambre,
que además de darle fortaleza adicional le da un efecto decorativo muy fino, que resulta
útil e interesante en el acristalado de puertas.

En 1914 apareció el primer vidrio blindado para algunos automóviles. Estaba fabricado
con planchas de acero y vidrios, que formaban dos capas con una red de acero en el
centro. En 1920 se fabricaron con materiales cada vez más resistentes y con diseños y
espesores adecuados, y empezaron a usarse también en los bancos. Las condiciones que
deben reunir los vidrios blindados son: estabilidad y duración, resistencia mecánica y
química a la acción del calor y de las radiaciones, facilidad de aplicación y eficacia de
protección para un peso y un volumen aceptable. Este tipo de vidrio debe reunir muchas
características, pues aunque su principal función es proteger, también es deseable que sea
estético, que nos permita ver hacia afuera igual que un vidrio común, que no se deshaga
después de estar tres años al Sol y que sea lo suficientemente ligero para ponerlo en una
puerta.

Vidrio aislante
En México el clima es sumamente bondadoso, por lo que difícilmente pensaríamos en un
tipo de vidrio para las ventanas que ayudara a mantener elevada la temperatura de una
habitación. Pero en los países en los que la nieve cae durante seis meses este tipo de
vidrio sí son muy importantes porque ayuda a disminuir la energía necesaria para calentar
el lugar.
Los acristalados aislantes se fabrican montando dos o más placas separadas entre sí, de
forma que los espacios intermedios permanezcan herméticamente cerrados y
deshumidificados para que conduzcan lo menos posible el calor. En los bordes del vidrio
se colocan nervios distanciadores soldados con estaño, como se muestra en la figura 24.
De esta forma tenemos dos placas de vidrio que no se tocan, separadas por aire que no
puede transmitir el calor con facilidad, y así se evita que se escape la energía. Al mismo
tiempo, una ventana de este tipo amortigua considerablemente los ruidos, lo cual siempre
es una ventaja adicional. 

También podemos obtener vidrio que sea un aislante eléctrico, sobre todo si lo fabricamos
con vidrio sódico-cálcico. Son necesarios para fabricar focos, tubos de radio, aislantes de
líneas telefónicas y de transmisión de energía. Para que te des una idea de lo especial de
este vidrio, piensa en que cuando enciendes un foco lo que quieres es que la corriente
eléctrica se dirija hacia el filamento y no se conduzca por el vidrio hacia afuera. Para
equipo más especializado, como los tubos de alto voltaje para rayos X o aceleradores Van
de Graaff de corriente continua, el vidrio tiene que ser más resistente y entonces se utiliza
el que se elabora con 96% de sílice. El acelerador Van de Graaff de corriente continua se
utiliza para mover con gran velocidad partículas como los protones. Para hacerlo necesita
generar una gran diferencia de potencial, por lo cual precisa una alta eficiencia y un
control de la energía. Un vidrio aislante ayuda a conseguir esta eficacia.
 Esquema del acelerador Van de Graff para electrones

Vidrio dieléctrico
A los materiales que pueden polarizarse en presencia de un campo eléctrico se les conoce
como dieléctricos. Polarizar quiere decir que las moléculas o los átomos se convierten en
dipolos, acomodando todas sus cargas negativas hacia un lado y las positivas hacia otro.
Los dipolos eléctricos se acomodan en la misma dirección que el campo eléctrico local que
los produce. Son importantes porque una vez formados son capaces de conducir la
electricidad, pero antes no. Un vidrio dieléctrico se obtiene a partir de arcillas ricas en
plomo y se utiliza para fabricar cintas para los condensadores electrónicos. Estos
materiales necesitan una gran resistencia, por lo que se suele utilizar también vidrio de
96% de sílice y cuarzo fundido.
Vidrio conductor
Para que un vidrio tenga una conductividad eléctrica apreciable, en su elaboración se
tiene que elevar la temperatura a 500ºC, o recubrirlo con una película conductora de
metales, óxidos alcalinos o aleaciones, en cuyo caso el que conduce es el metal que se le
pone y no tanto el vidrio.

Vidrio protector contra el sol

Este vidrio refleja la luz del Sol. La capa de recubrimiento que lleva incorporada, además
de reflejar puede presentar diversas tonalidades de color, como plateado, bronce, verde o
gris. Se coloca en el espacio intermedio y en la capa interior de la placa externa. De esta
forma se hace el vidrio polarizado y el de tipo espejo. Los espejos que se instalan en las
ventanas de los edificios modernos son precisamente para proteger contra el Sol.
Éstos son algunos ejemplos de los vidrios que existen y de las aplicaciones que se les
pueden dar. Desde luego, no esperamos abarcar todos los usos porque éstos dependen de
la capacidad imaginativa del hombre, que es ilimitada. Sin embargo, creemos que es una
muestra de todo lo que se puede hacer con este caprichoso material.

Vidrio tensionado
Es posible añadir tensiones de modo artificial para dar resistencia a un artículo de vidrio.
Como el vidrio se rompe como resultado de esfuerzos de tracción que se originan con un
mínimo arañazo de la superficie, la compresión de ésta aumenta el esfuerzo de tracción
que puede soportar el vidrio antes de que se produzca la ruptura. Un método llamado
temple térmico comprime la superficie calentando el vidrio casi hasta el punto de
reblandecimiento y enfriándolo rápidamente con un chorro de aire o por inmersión en un
líquido. La superficie se endurece de inmediato, y la posterior contracción del interior del
vidrio, que se enfría con más lentitud, tira de ella y la comprime. Con este método pueden
obtenerse compresiones de superficie de hasta 24.000 N/cm2 en piezas gruesas de vidrio.
También se han desarrollado métodos químicos de reforzamiento en los que se altera la
composición o la estructura de la superficie del vidrio mediante intercambio iónico. Este
método permite alcanzar una resistencia superior a los 70.000 N/cm2. Véase también
Recocido.

Vidrio de placa
El vidrio de ventana normal producido por estiramiento no tiene un espesor uniforme,
debido a la naturaleza del proceso de fabricación. Las variaciones de espesor distorsionan
la imagen de los objetos vistos a través de una hoja de ese vidrio.
El método tradicional de eliminar esos defectos ha sido emplear vidrio laminado bruñido y
pulimentado, conocido como vidrio de placa. Éste se produjo por primera vez en Saint
Gobain (Francia) en 1668, vertiendo vidrio en una mesa de hierro y aplanándolo con un
rodillo. Después del recocido, la lámina se bruñía y pulimentaba por ambos lados
(véase Operaciones de acabado). Hoy, el vidrio de placa se fabrica pasando el material
vítreo de forma continua entre dobles rodillos situados en el extremo de un crisol que
contiene el material fundido. Después de recocer la lámina en bruto, ambas caras son
acabadas de forma continua y simultánea.
En la actualidad, el bruñido y el pulimentado están siendo sustituidos por el proceso de
vidrio flotante, más barato. En este proceso se forman superficies planas en ambas caras
haciendo flotar una capa continua de vidrio sobre un baño de estaño fundido. La
temperatura es tan alta que las imperfecciones superficiales se eliminan por el flujo del
vidrio. La temperatura se hace descender poco a poco a medida que el material avanza
por el baño de estaño y, al llegar al extremo, el vidrio pasa por un largo horno de recocido.
En arquitectura se emplea vidrio laminado sin pulir, a menudo con superficies figurativas
producidas por dibujos grabados en los rodillos. El vidrio de rejilla, que se fabrica
introduciendo tela metálica en el vidrio fundido antes de pasar por los rodillos, no se
astilla al recibir un golpe. El vidrio de seguridad, como el utilizado en los parabrisas de los
automóviles o en las gafas de seguridad, se obtiene tras la colocación de una lámina
de plástico transparente (polivinilbutiral) entre dos láminas finas de vidrio de placa. El
plástico se adhiere al vidrio y mantiene fijas las esquirlas incluso después de un fuerte
impacto.

Vidrio óptico
La mayoría de las lentes que se utilizan en gafas (anteojos), microscopios, telescopios,
cámaras y otros instrumentos ópticos se fabrican con vidrio óptico (Véase Óptica). Éste se
diferencia de los demás vidrios por su forma de desviar (refractar) la luz. La fabricación de
vidrio óptico es un proceso delicado y exigente. Las materias primas deben tener una gran
pureza, y hay que tener mucho cuidado para que no se introduzcan imperfecciones en el
proceso de fabricación. Pequeñas burbujas de aire o inclusiones de materia no vitrificada
pueden provocar distorsiones en la superficie de la lente. Las llamadas cuerdas, estrías
causadas por la falta de homogeneidad química del vidrio, también pueden causar
distorsiones importantes, y las tensiones en el vidrio debidas a un recocido imperfecto
afectan también a las cualidades ópticas.

En la antigüedad, el vidrio óptico se fundía en crisoles durante periodos prolongados,

removiéndolo constantemente con una varilla refractaria. Después de un largo recocido,
se partía en varios fragmentos; los mejores volvían a ser triturados, recalentados y
prensados con la forma deseada. En los últimos años se ha adoptado un método para la
fabricación continua de vidrio en tanques revestidos de platino, con agitadores en las
cámaras cilíndricas de los extremos (llamadas homogeneizadores). Este proceso produce
cantidades mayores de vidrio óptico, con menor coste y mayor calidad que el método
anterior. Para las lentes sencillas se usa cada vez más el plástico en lugar del vidrio.
Aunque no es tan duradero ni resistente al rayado como el vidrio, es fuerte y ligero y
puede absorber tintes.

Vidrio fotosensible
En el vidrio fotosensible, los iones de oro o plata del material responden a la acción de la
luz, de forma similar a lo que ocurre en una película fotográfica. Este vidrio se utiliza en
procesos de impresión y reproducción, y su tratamiento térmico tras la exposición a la luz
produce cambios permanentes.
El vidrio fotocromático se oscurece al ser expuesto a la luz tras lo cual recupera su claridad
original. Este comportamiento se debe a la acción de la luz sobre cristales diminutos de
cloruro de plata o bromuro de plata distribuidos por todo el vidrio. Es muy utilizado en
lentes de gafas o anteojos y en electrónica.

Vidrio cerámica
En los vidrios que contienen determinados metales se produce una cristalización
localizada al ser expuestos a radiación ultravioleta. Si se calientan a temperaturas
elevadas, estos vidrios se convierten en vitro-cerámica, que tiene una resistencia
mecánica y unas propiedades de aislamiento eléctrico superiores a las del vidrio ordinario.
Este tipo de cerámica se utiliza en la actualidad en utensilios de cocina, conos frontales de
cohetes o ladrillos termorresistentes para recubrir naves espaciales. Otros vidrios que
contienen metales o aleaciones pueden magnetizarse, son resistentes y flexibles y
resultan muy útiles para transformadores eléctricos de alta eficiencia.

Fibra de vidrio
Es posible producir fibras de vidrio —que pueden tejerse como las fibras textiles—
estirando vidrio fundido hasta diámetros inferiores a una centésima de milímetro. Se
pueden producir tanto hilos multifilamento largos y continuos como fibras cortas de 25 o
30 centímetros de largo.
Una vez tejida para formar telas, la fibra de vidrio resulta ser un excelente material para
cortinas y tapicería debido a su estabilidad química, solidez y resistencia al fuego y al agua.
Los tejidos de fibra de vidrio, sola o en combinación con resinas, constituyen un
aislamiento eléctrico excelente. Impregnando fibras de vidrio con plásticos se forma un
tipo compuesto que combina la solidez y estabilidad química del vidrio con la resistencia al
impacto del plástico. Otras fibras de vidrio muy útiles son las empleadas para
transmitir señales ópticas en comunicaciones informáticas y telefónicas mediante la
nueva tecnología de la fibra óptica, en rápido crecimiento.

OTROS TIPOS DE VIDRIO

Los paveses de vidrio

Son bloques de construcción huecos, con nervios o dibujos en los lados, que se pueden
unir con argamasa y utilizarse en paredes exteriores o tabiques internos.

La espuma de vidrio empleada en flotadores o como aislante, se fabrica añadiendo un

agente espumante al vidrio triturado y calentando la mezcla hasta el punto de
reblandecimiento. El agente espumante libera un gas que produce una multitud de
pequeñas burbujas dentro del vidrio.
En la década de 1950 se desarrollaron fibras ópticas que han encontrado muchas
aplicaciones en la ciencia, la medicina y la industria. Si se colocan de forma paralela fibras
de vidrio de alto índice de refracciones separadas por capas delgadas de vidrio de bajo
índice de refracción, es posible transmitir imágenes a través de las fibras. Los fibroscopios,
que contienen muchos haces flexibles de estas fibras, pueden transmitir imágenes a través
de ángulos muy cerrados, lo que facilita la inspección de zonas que suelen ser inaccesibles.
Las aplicaciones de la fibra óptica rígida, como lupas, reductores y pantallas también
mejoran la visión. Empleadas en combinación con láseres, las fibras ópticas son hoy
cruciales para la telefonía de larga distancia y la comunicación entre ordenadores
(computadoras).

El vidrio láser
Es vidrio dopado con un pequeño porcentaje de óxido de neodimio, y es capaz de emitir
luz láser si se monta en un dispositivo adecuado y se ‘bombea’ con luz ordinaria. Está
considerado como una buena fuente láser por la relativa facilidad con que pueden
obtenerse pedazos grandes y homogéneos de este vidrio.

Los vidrios dobles

Son dos láminas de vidrio de placa o de ventana selladas por los extremos, con un espacio
de aire entre ambas. Para su construcción pueden usarse varios tipos de selladores
y materiales de separación. Empleados en ventanas, proporcionan un excelente
aislamiento térmico y no se empañan aunque haya humedad.

En la década de 1980 se desarrolló en la Universidad de Florida (Estados Unidos) un

método para fabricar grandes estructuras de vidrio sin utilizar altas temperaturas. La
técnica, denominada de sol-gel, consiste en mezclar agua con un producto químico como
el tetrametoxisilano para fabricar un polímero de óxido de silicio; un aditivo químico
reduce la velocidad del proceso de condensación y permite que el polímero se constituya
uniformemente. Este método podría resultar útil para fabricar formas grandes y complejas
con propiedades específicas.

Vidrio soluble
Compuesto de silicato de sodio (o potasio), incoloro y de aspecto vidrioso, de fórmula
Na2SiO3 (véase Vidrio; Silicio). Es soluble en agua y alcohol, y se emplea comercialmente
como cemento, para fabricar hormigón y como capa protectora en materiales ignífugos.
También se utiliza en la elaboración de jabones y detergentes sintéticos y en procesos de
refinado del petróleo. La disolución de vidrio soluble también se utiliza para conservar
huevos y madera.

Silicio, de símbolo Si, es un elemento semimetálico, el segundo elemento más común en la
Tierra después del oxígeno. Su número atómico es 14 y pertenece al grupo 14 de la tabla
periódica.

BOTELLAS Y RECIPIENTES

Las botellas, tarros y otros recipientes de vidrio se fabrican mediante un proceso

automático que combina el prensado (para formar el extremo abierto) y el soplado (para
formar el cuerpo hueco del recipiente). En una máquina típica para soplar botellas, se deja
caer vidrio fundido en un molde estrecho invertido y se presiona con un chorro de aire
hacia el extremo inferior del molde, que corresponde al cuello de la botella terminada.
Después, un desviador desciende sobre la parte superior del molde, y un chorro de aire
que viene desde abajo y pasa por el cuello da la primera forma a la botella. Esta botella a
medio formar se sujeta por el cuello, se invierte y se pasa a un segundo molde de
acabado, en la que otro chorro de aire le da sus dimensiones finales. En otro tipo de
máquina que se utiliza para recipientes de boca ancha, se prensa el vidrio en un molde
con un pistón antes de soplarlo en un molde de acabado. Los tarros de poco fondo, como
los empleados para cosméticos, son prensados sin más.

Se abarcaran apartados con las propiedades tanto físicas, como químicas y demás con
importancia acerca de los vidrios; posteriormente se hablara de aplicaciones y usos a
futuro resaltando un tipo de vidrio en especial que es el vidrio uviol.

El trato sobre el vidrio uviol es breve ya que la información existente acerca de esta clase
de material es poca, solamente se es mencionado su uso y comparaciones con respecto a
otros materiales, mas no existen fuentes que expresen sus propiedades exactas.

En la vida cotidiana los vidrios pueden convertirse en un material con el cual tenemos
contacto siempre, sin excepción, tanto que las personas entienden muy bien los tipos de
cuidados que se deben tener con artículos hechos de estos materiales y se podría decir
que intuitivamente se entienden sus características y debido a eso tomen cuidados. Esta
investigación servirá para que una persona común y corriente pueda entender incluso
hasta las aplicaciones ya que esta hecho en un lenguaje al nivel de un estudiante
universitario o superior.

Hoy en día, el vidrio se ha convertido en un aliado perfecto para la decoración de nuestros

hogares. Gracias a su elegancia, transmisión de la luz exterior y su transparencia, el vidrio
hace que los espacios se conviertan en amplios y limpios. Para ello la elección del vidrio
adecuado es muy importante sobre todo para arquitectos y diseñadores que son los que
hacen utilidad de este material para la creación de sus proyectos. Además, el vidrio al
tener distintos colores y texturas, hace que su utilidad sea infinita. Puede ser utilizado en
infinidad de sitios:

 Mamparas de baño
 Mamparas divisorias
 Revestimiento de paredes
 Barandillas
 Cortinas
 Vitrinas
 Mesas
 Lucernarios
DESARROLLO
PVC
DEFINICION

El cloruro de vinilo y sus polímeros han sido curiosidades de laboratorio hasta hace 40

años, cuando se inició una labor de investigación más profunda y dirigida tanto
en Alemania, como en Estados Unidos y Rusia.
Senon de la B. F. Goodrich Company, y Reid de la Carbide and Chemical Carbon Company,
obtuvieron patentes para la producción de PVC que pueden ser considerados como los
puntos de partida para la producción industrial de este material.
El desarrollo de un PVC de Alto Impacto constituye uno de los descubrimientos de mayor
importancia en la segunda mitad del siglo XX, en relación con esta materia
El PVC fue uno de esos curiosos descubrimientos que tuvo que ser realizado dos veces. Al
parecer, hace unos 100 años atrás, un grupo de empresarios alemanes decidieron que se
iban a llenar de dinero iluminando los hogares con lámparas alimentadas con gas
acetileno. Justo en el momento que habían producido toneladas de acetileno para
venderle a todos los que iban a comprar sus lámparas, se desarrollaron nuevos y
eficientes generadores eléctricos que abarataron tanto el precio de la iluminación
eléctrica, que el negocio de las lámparas de acetileno se acabó. Eso dejó un montón de
acetileno en el camino

ESTRUCTURA
Estructuralmente, el PVC es un polímero vinílico. Es similar al polietileno , con la diferencia
que cada dos átomos de carbono, uno de los átomos de hidrógeno está sustituido por un
átomo de cloro. Es producido por medio de una polimerización por radicales libres del
cloruro de vinilo.
OBTENCION

Se obtiene a partir del craqueo del petróleo, que consiste en romper los enlaces químicos
del compuesto para conseguir diferentes propiedades y usos. Lo que se obtiene es el
etileno, que combinado con el cloro obtenido del cloruro de sodio producen etileno
diclorado, que pasa a ser luego cloruro de vinilo. Mediante un proceso de polimerización
llega a ser cloruro de polivinilo o PVC. Antes de someterlo a procesos para conformar un
objeto el material se mezcla con pigmentos y aditivos como estabilizantes o plastificantes,
entre otros.

POLIMERIZACION

El cloruro de vinilo comercial es polimerizado por vía radicálica, en bloque, suspensión y

emulsión. Los métodos de polimerización en solución tienen menor importancia
comercial, al menos en Europa. Aunque no se facilitan los detalles del proceso, según una
patente tipo, el cloruro de vinilo es polimerizado con un 0,8% de peróxido de benzoílo,
basado en el peso del monómero. La operación se realiza a 58 °C durante 17 horas en un
cilindro rotativo, en cuyo interior hay bolas de acero inoxidable. Debido a que el polímero
es insoluble en el monómero, la polimerización en bloque es heterogénea. La reacción es
difícil de controlar y da lugar a una ligera disminución de las propiedades aislantes y de la
transparencia. La forma y el tamaño de las partículas, así como la distribución de tamaños
pueden ser controlados variando el sistema de dispersión y la velocidad de agitación.

COMO SE PRODUCE

El PVC (policloruro de vinilo) está compuesto de los siguientes elementos sencillos: cloro
(derivado de la sal común) en un 57 % y etileno (derivado del petróleo) en un 43 %. 

El compuesto resultante, dicloro etano, se convierte a altas temperaturas en el gas cloruro

de vinilo (CVM). A través de una reacción química conocida como polimerización, el CVM
se transforma en un polvo blanco, fino y químicamente inerte: la resina de PVC. 
Este es luego aditivado para fabricar los diferentes productos que se detallan en la
siguiente página.

Las resinas de PVC se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes: Suspensión,
emulsión, masa y solución. Con el proceso de suspensión se obtienen homopolímeros y
copolímeros y es el más empleado, correspondiéndole cinco octavas partes del mercado
total. El proceso se lleva a cabo en reactores de acero inoxidable por el método de cargas
la tendencia es hacia reactores de 15,000 Kilogramos.

En la producción de resinas de este tipo se emplean como agentes de suspensión la

gelatina, los derivados celulósicos y el alcohol polivinílico, en un medio acuoso de agua
purificada o de aereada. Algunas veces se hace necesaria el agua desmineralizada. Los
catalizadores clásicos son los peróxidos orgánicos. Este tipo de resinas tiene buenas
propiedades eléctricas.

Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión, las que se
utilizan para la formulación de plastisoles. Las resinas de pasta pueden ser homopolímeros
o copolímeros; también se producen látices. En este proceso se emplean verdaderos
agentes surfactantes derivados de alcoholes grasos, con objeto de lograr una mejor
dispersión y como resultado un tamaño de partícula menor.

Dichos surfactantes tienen influencia determinante en las propiedades de absorción del

plastisol. La resina resultante no es tan clara ni tiene tan buena estabilidad como la de
suspensión, pero tampoco sus aplicaciones requieren estas características. El mercado de
esta resina es de dos octavos del total de la producción mundial.

La producción de resina de masa se caracteriza por ser de “proceso continuo”, donde sólo
se emplean catalizador y agua, en ausencia de agentes de suspensión y emulsificantes, lo
que da por resultado una resina con buena estabilidad. El control del proceso es muy
crítico y por consiguiente la calidad variable. Su mercado va en incremento, contando en
la actualidad con un octavo del mercado mundial total.

La polimerización de las resinas tipo solución se lleva a cabo precisamente en solución, y a

partir de este método se producen resinas de muy alta calidad para ciertas especialidades.
Por lo mismo, su volumen de mercado es bajo.

Dentro de la producción de resinas, tenemos varios procesos para modificar las

propiedades de las mismas. La copolimerización es uno de ellos, y tiene por objeto
obtener temperaturas de fusión menores, lo que es especialmente benéfico para procesos
de inyección, soplado y compresión. Los terpolímeros de vinilo-acetato son especialmente
adecuados sobre todo si se necesita resistencia al impacto.

Otro proceso de modificación de las propiedades de las resinas es el de post-cloración.

Este consiste en la adición de cloro a la molécula de PVC, hasta un 66-68% de cloro. Este
nivel de cloro adicional permite que se eleve la temperatura de distorsión de la resina, lo
cual hace posibles nuevas aplicaciones, principalmente conducir líquidos con
temperaturas hasta de 80°C.

También existen los “composites” que son ligas que se hacen con objeto de mejorar las
propiedades físicas del PVC, mezclándolo con fibra de vidrio o con fibras naturales como la
seda, la lana o el algodón.

CARACTERISTICAS

Se produce a partir de dos materias primas naturales: 

petróleo o gas 43 % y sal común 57 %. 
Su versatilidad le permite obtener productos de variadas propiedades para un gran
número de aplicaciones. Se obtienen desde productos rígidos hasta productos totalmente
flexibles y se puede transformar por Inyección, Extrusión, Soplado y todas las tecnologías
conocidas. 

Tiene una elevada resistencia a la abrasión, junto con una baja densidad (1,4 g/cm 3),
buena resistencia mecánica y al impacto, lo que lo hace común e ideal para la edificación y
construcción.

Al utilizar aditivos tales como estabilizantes, plastificantes entre otros, el PVC puede
transformarse en un material rígido o flexible, característica que le permite ser usado en
un gran número de aplicaciones.

Es estable e inerte por lo que se emplea extensivamente donde la higiene es una

prioridad, por ejemplo los catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están
fabricadas con PVC, así como muchas tuberías de agua potable.
Es un material altamente resistente, los productos de PVC pueden durar hasta más de
sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para conducción de
agua potable y sanitarios; de acuerdo al estado de las instalaciones se espera una
prolongada duración del PVC así como ocurre con los marcos de puertas y ventanas.
Debido a los átomos de cloro que forman parte del polímero PVC, no se quema con
facilidad ni arde por si solo y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado.
Los perfiles de PVC empleados en la construcción para recubrimientos, cielorrasos,
puertas y ventanas, se debe a la poca inflamabilidad que presenta.

Se emplea eficazmente para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las
industrias debido a que es un buen aislante eléctrico.
Se vuelve flexible y moldeable sin necesidad de someterlo a altas temperaturas (basta
unos segundos expuestos a una llama) y mantiene la forma dada y propiedades una vez
enfriado a temperatura ambiente, lo cual facilita su modificación.
Alto valor energético. Cuando se recupera la energía en los sistemas modernos de
combustión de residuos, donde las emisiones se controlan cuidadosamente, el PVC aporta
energía y calor a la industria y a los hogares, Rentable Bajo costo de instalación

APLICACIONES

Construcción
Tubos de agua potable y evacuación, ventanas, puertas, persianas, zócalos, pisos, paredes,
láminas para impermeabilización (techos, suelos), canalización eléctrica y para
telecomunicaciones, papeles para paredes, etc.

Packaging
Botellas para agua y jugos, frascos y potes (alimentos, fármacos, cosmética, limpieza, etc.).
Láminas o films (golosinas, alimentos). Blisters (fármacos, artículos varios).

Mobiliario
Muebles de jardín (reposeras, mesas, etc.); piezas para muebles (manijas, rieles, burletes,
etc.); placas divisorias.

Electricidad y Electrónica
El PVC ha sido utilizado durante más de medio siglo, tanto en el aislamiento como en el
recubrimiento de cables de diferentes tipos, y actualmente representa un tercio de los
materiales usados en esta actividad. Los beneficios del uso del PVC en el aislamiento son,
Buenas propiedades eléctricas en un amplio rango de temperaturas.

 Excelente durabilidad y larga expectativa de vida (40 años o más).

 Características de fácil procesado para alcanzar las especificaciones deseadas en el
producto final, ya sean físicas, mecánicas o eléctricas.
 Resistente a ambientes agresivos.
 Cumple con severos requerimientos de seguridad.
 Tiene un buen precio competitivo comparado con otros materiales.
 De fácil instalación, lo que permite lograr sustanciales ahorros.
 Algunos ejemplos de su utilización en electricidad y electrónica son:
 Partes de artefactos eléctricos.
 Aislamiento de cables.
 Cajas de distribución.
 Enchufes.
 Carcazas y partes de computadoras.
 Aplicaciones médicas
 Tubos y bolsas para sangre y diálisis, catéteres, válvulas, delantales, botas, etc.
 Vestimenta y anexos
 Calzado (botas, zapatillas), ropa de seguridad, ropa impermeable, guantes,
marroquinería (bolsos, valijas, carteras, tapicería).
 Automotriz
Varios
Tarjetas de crédito, artículos de librería, juguetes, mangueras, art. de riego, etc

DESVENTAJAS DEL USO DE PVC

Una de las materias primas para la fabricación del PVC es el dicloro etano, DCE, el cual, es
sumamente peligroso: Cancerígeno, induce defectos de nacimiento, daños en los riñones
y otros órganos, hemorragias internas y trombos.
Altamente inflamable Puede explotar produciendo cloruro de hidrógeno y fosgeno (dos de
los gases que pueden causar accidentes como el de Bhopal). Luego, a partir del DCE se
genera el gas extremadamente tóxico cloruro de vinilo (VCM): Carcinógeno humano
probado (International Agency Research of Cancer de Lyon; Centro de Análisis y
Programas Sanitarios de Barcelona). Causa angiosarcoma hepático.

Explosivo

 Promedio de vida útil

Construcción: 55% 

 Cables/Componentes Electrónicos: 9% 

15-100 años 

Autopartes y amueblamientos: 24% 
2-15 años 

Packaging y medicinales: 12% 
0-2 años

Larga vida promedio, por lo tanto baja participación en los residuos domiciliarios.

PROCESOS DE MOLDADO

Calandrado
A partir de este proceso se elaboran principalmente películas y láminas (flexibles y rígidas,
transparentes y opacas, espumadas o no, incogibles y orientadas, con y sin carga, con y sin
pigmento, etc.), en grandes volúmenes, empleando principalmente resinas de suspensión,
homopolímeros o copolímeros.
El proceso en sí consiste en hacer pasar el compuesto de PVC por un juego de tres o más
rodillos de considerable dimensión, alimentándose el compuesto previamente molineado,
para que por rotación y compresión se forme la película o lámina, según el espesor
deseado.
Extrusión
El equipo consiste en un tornillo sinfín dentro de un barril, en cuyo extremo se encuentra
un dado que da forma a un sin número de perfiles rígidos y flexibles, tales como cintas,
cordones, mangueras, tubos rígidos, perfiles rígidos para ventanas, puertas, cancelería,
etc. En este equipo también se obtienen mediante un dado plano películas y láminas
similares a las obtenidas por calandrado, aunque en dimensiones y volumen de
producción menor. En este proceso se emplean exclusivamente resinas de suspensión
homopolímeros y copolímeros.

Inyección 
Este proceso también emplea casi exclusivamente las resinas de suspensión, aunque hubo
equipo diseñado para emplearse con plastisol. Consiste en un tornillo sinfín que empuja el
compuesto de PVC fundido hacia un molde que debe ser completamente llenado.
A partir de este proceso se fabrica una gran variedad de artículos como tapas para
licuadoras, gogles, manubrios de bicicletas, conexiones para tubería rígida, etc., pero
principalmente para calzado completo y zapato tennis, productos de gran demanda.

Soplado
Es un proceso combinado de extrusión y soplado para producir artículos huecos, donde se
aprovecha el mismo principio que para la producción de botellas de vidrio. Es un proceso
crítico e interesante para compuestos a base de homopolímero de suspensión.

Compresión o prensado
Este es un proceso poco común, empleado principalmente para la fabricación de discos
fonográficos (hoy por hoy reemplazados por CD de policarbonato); consiste en un molde
de dos partes con calefacción propia que acciona por presión, forma el producto deseado.
En este proceso se emplea resina de suspensión copolímeros. Por comodidad,
consideramos dentro de este apartado al termo-formado; proceso mediante el cual se
producen formas, empaques, blisters, etc., a partir de películas acabadas que se moldean
por vacío, compresión y calor.

Recubrimiento
A través de un par de rodillos se hace pasar el soporte, que puede ser papel o tela de
varias calidades. En él se vierte el plastisol, cuyo espesor es regulado por los rodillos o por
cuchillas. El soporte recubierto se hace pasar a través de un horno horizontal eléctrico o
de flama, donde se lleva a cabo el proceso de curación. Mediante un proceso similar, pero
usando papel siliconado (transfer) y el soporte seleccionado, se puede producir el
recubrimiento espumado para tapicería de muebles y automotriz.

Inmersión.
El molde caliente se sumerge en el plastisol, el cual se adhiere al molde y por efecto de la
temperatura toma la forma del objeto deseado. Posteriormente se aplica más
temperatura para el curado final. Los productos típicos de este proceso son los guantes y
las parrillas para secado de loza.
Vaciado
El molde caliente es llenado y vaciado formando una película de espesor dependiente de
la temperatura del molde. Posteriormente se aplica más temperatura para que la película
cure adecuadamente y se extrae a mano el objeto moldeado. Los productos típicos de
este proceso son las cabezas de muñeca.

Moldeo Rotacional
Al molde frío se le pone una cierta cantidad de plastisol y se le cierra herméticamente. Se
coloca dentro de un horno, donde el artículo se forma por medio de aplicación de calor y
rotación al molde. Este es un proceso adecuado para organosoles y plastisoles, se utiliza
principalmente en la producción de pelotas y figuras de vinilo rígidos. Los organosoles son
plastisoles mezclados con solventes de alta volatilidad.

Sinterización
Se utiliza para la producción de separadores de batería, en donde las partículas de resina
se unen por fusión calórica en sus puntos de contacto, formando una lámina delgada de
buena flexibilidad de gran porosidad. Este es un proceso único donde el PVC no se formula
como compuesto y no requiere de estabilizador sino que sólo se emplean resinas de
suspensión y pasta.

Lecho fluidizado
Es un proceso muy especializado que se utiliza para recubrir objetos metálicos empleando
energía calorífica para lograr la adherencia al metal y formar una película protectora. Se
usa normalmente resina de masa estabilizada.

Aspersión
Se aplica mediante pistolas parecidas a las de pintura por aspersión, como películas
protectoras de metal. En este proceso se emplea principalmente la resina de masa
estabilizada.
 CONCLUSION
MADERA
De todos los materiales usados por el ser humano a lo largo de la historia, la madera fue lo
primero de ellos, gracias a una serie de propiedades como facilidad de conformado, bajo
peso específico, agradable apariencia exterior, propiedades térmicas y mecánicas,… Esto
ha generado una industria muy importante. La explotación de los árboles para la
obtención de madera da lugar a graves problemas medioambientales, porque si no se
realiza la tala con unos criterios medioambientales, puede producirse una
sobreexplotación que genera deforestación, pérdida de bosques primarios y
desertificación.

VIDRIO
Se fabricó por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleado para
fabricar recipientes de uso doméstico así como objetos decorativos y ornamentales, entre
ellos joyas. (En este artículo trataremos cualquier vidrio con características
comercialmente útiles en cuanto a trasparencia, índice de refracción, color… En Vidrio
(arte) se trata la historia del arte y la técnica del trabajo del vidrio).
Se utiliza en la industria del acero como componente de las aleaciones de silicio-acero.
Para fabricar el acero, se desoxida el acero fundido añadiéndole pequeñas cantidades de
silicio; el acero común contiene menos de un 0,03% de silicio. El acero de silicio, que
contiene de 2,5 a 4% de silicio, se usa para fabricar los núcleos de los transformadores
eléctricos, pues la aleación presenta baja histéresis (Magnetismo). Existe una aleación de
acero, el durirón, que contiene un 15% de silicio y es dura, frágil y resistente a
la corrosión; el durirón se usa en los equipos industriales que están en contacto
con productos químicos corrosivos.

PVC
Evaluar el rendimiento ambiental de un producto significa considerar CADA ETAPA de su
CICLO DE VIDA, es decir "de la cuna a la tumba": Fabricación - Uso - Recuperación o
Disposición final, en relación al balance de energía y al impacto ambiental. Este enfoque
es denominado ANALISIS DEL ECO-BALANCE. Esta ciencia en evolución -análisis del eco
balance- muestra que, en muchas de sus aplicaciones, el PVC compite noblemente, en lo
que respecta a rendimiento ambiental, con otras materias primas. Entre Sus daños y
prejuicios Existe un debate acerca de la toxicidad del PVC. Mientras que la industria del
PVC niega sus posibles efectos tóxicos sobre la salud y el medio ambiente, 1ciertas
colectivos y organizaciones ecologistas denuncian que la inhalación prolongada de cloruro
de vinilo podría ser la causa de dolencias en el hígado y cáncer.
 ANEXO
MADERA
VIDRIO
CODIGO DE IDENTIFICACION