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1.- Industria Química y Catálisis

1.1. La Industria: definiciones básicas y clasificación

La industria se define como la actividad que tiene por finalidad transformar las materias
primas en productos elaborados o semielaborados utilizando una fuente de energía. Además
de materias primas, para su desarrollo, la industria requiere de maquinarias y recursos
humanos organizados habitualmente en empresas por su especialización laboral.

Existen diferentes clases de industrias en virtud del propósito ético fundacional de su

actividad (p. ej. ecológicas: fundamentos ecologistas) y tipos que la demarcan en ámbitos
sectoriales según sean los productos que fabrican. Por ejemplo, la industria alimentaria se
dedica a la elaboración de productos destinados a la alimentación, como el queso,
los embutidos, las conservas, etc.

Desde su origen, el hombre ha tenido la necesidad de transformar los elementos de la

naturaleza para poder aprovecharse de ellos (ya existía la industria para ese momento), pero
no fue sino hacia finales del siglo XVIII y durante el siglo XIX, cuando el proceso de
transformación de los recursos de la naturaleza sufre un cambio radical, que se conoce como
revolución industrial. Este cambio se basa en la disminución del tiempo de trabajo necesario
para transformar un recurso en un producto útil, gracias a la utilización de un modo de
producción capitalista, que pretende la consecución de un beneficio, aumentando los ingresos
y disminuyendo los gastos. Con la revolución industrial, el capitalismo adquiere una nueva
dimensión, y la transformación de la naturaleza alcanza límites insospechados hasta entonces.

La industria fue el sector motor de la economía desde el siglo XIX y, hasta la Segunda Guerra
Mundial, la industria era el sector económico que más aportaba al Producto Interno Bruto
(PIB), y el que más mano de obra ocupaba. Desde entonces, y con el aumento de la
productividad por la mejora de las máquinas y el desarrollo de los servicios, ha pasado a un
segundo término. Sin embargo, continúa siendo esencial, puesto que no puede haber servicios
sin desarrollo industrial.

El capital de inversión en Europa procede de la acumulación de riqueza en la agricultura; el

capital agrícola se invierte en la industria y en los medios de transporte necesarios para poner
en el mercado los productos elaborados.
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En principio, los productos industriales aumentan la productividad de la tierra, con lo que se

disminuye la fuerza de trabajo para la industria y se obtienen productos agrícolas
excedentarios para alimentar a una población urbana creciente, que no vive del campo. La
agricultura, pues, proporciona a la industria capitales, fuerza de trabajo y mercancías. Todo
ello es una condición necesaria para el desarrollo de la revolución industrial.

Gracias a la revolución industrial las regiones se pudieron especializar, sobre todo, debido a la
creación de medios de transporte eficaces, en un mercado nacional y otro mercado
internacional, lo más libre posible de trabas arancelarias y burocráticas.

Una nueva estructura económica, y la destrucción de la sociedad tradicional, garantizaron la

disponibilidad de suficiente fuerza de trabajo asalariada y voluntaria.

En los países del tercer mundo, y en algunos países de industrialización tardía, el capital lo
proporciona la inversión extranjera, que monta las infraestructuras necesarias para extraer la
riqueza y las plusvalías que genera la fuerza de trabajo, sin liberar de las tareas agrícolas a la
mano de obra necesaria, sino solo a la imprescindible. En un principio hubo de recurrirse a la
esclavitud para garantizar la mano de obra, pero el cambio de la estructura económica, y la
destrucción de la sociedad tradicional, garantizó la disponibilidad de suficientes capitales.

La manufactura es la forma más elemental de la industria; la palabra significa "hacer a mano"

pero en economía significa transformar la materia prima en un producto de utilidad concreta.
Casi todo lo que se usa es fruto de este proceso, y casi todo lo que se manufactura se elabora
en grandes fábricas. Los artesanos también fabrican mercancías, bien sea solos o en pequeños
grupos. Hay mercancías que necesitan fabricarse en varias etapas, por ejemplo
los automóviles, que se construyen con piezas que se han hecho en otras, por lo general de
otros países. Las tipologías en las que se clasifican las industrias hoy en día son diversas
dependiendo del criterio que se utilice para su estudio. Se destacarán algunas de las divisiones
más útiles para el estudio de las industrias: según su posición en el sistema productivo, según
el peso de la materia prima, según el grado de desarrollo y según el tamaño.

Según la posición en la que se encuentre la industria en el proceso productivo general, se

puede distinguir entre: industrias básicas, industrias de bienes de equipos e industrias de
bienes de servicios. Las industrias básicas son aquellas que inician el proceso productivo,
transformando la materia prima en productos semielaborados que utilizan otras industrias para
su transformación final. Por ejemplo la Siderurgia, que transforma el mineral de hierro en
acero, que será utilizado por otras industrias en la fabricación de bienes de consumo o
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equipos. Las industrias de bienes de equipo son aquellas que se dedican a transformar los
productos semielaborados en equipos productivos para equipar las industrias, esto es
fabricación de maquinaria, equipos electrónicos, etc. Finalmente, las industrias de bienes de
consumo, que son aquellas que fabrican bienes destinados al uso directo por parte del
consumidor (textiles, productos farmacéuticos, electrodomésticos, etc.).

Según el tonelaje de las materias primas que utiliza en el proceso productivo, las industrias se
clasifican en industrias pesadas, semiligeras y ligeras. La industria pesada trabaja con
grandes cantidades de materia prima las cuales convierten en productos semielaborados, por
ejemplo la siderurgia, que transforma el mineral de hierro en láminas o bloques de hierro que
serán usados en otras industrias para elaborar productos finales. La industria semiligera en la
cual se trabaja con productos semielaborados, por lo que su peso es menor; suelen ser las
industrias de bienes de equipo, esto es la fabricación de maquinaria, automoción, u otras. Y
finalmente la industria ligera, donde el peso de la materia prima con la que se trabaja es
reducido, facilitando así su transformación, por lo general no requieren de grandes
instalaciones, y suelen estar localizadas próximas al mercado de destino; entre este tipo de
industria podemos clasificar las textiles, químicas, calzado, y en general todas aquellas que
producen bienes de consumo.

Según su grado de desarrollo, las industrias se clasifican en industrias de punta, aquellas que
están en plena expansión y crecimiento de su producción (actualmente este tipo de industrias
son las relacionadas con la informática, las telecomunicaciones y la electrónica en general) y
las industrias clásicas o maduras que son aquellas que han llegado a su máximo desarrollo,
habiéndose estancado su producción, debido principalmente al uso de tecnología anticuada.
En el mundo desarrollado, este tipo de industrias suelen ser las pesadas, tales como las
metalurgias, astilleros, etc.

Finalmente, según su tamaño (el número de trabajadores que emplea), las industrias pueden
ser pequeña industria (aquellas en las que trabajan hasta 50 empleados), mediana industria
(trabajan entre 50 y 1000 empleados) y las industrias grandes (las que tienen más de 1000
trabajadores).

1.2. Los catalizadores: su función en procesos industriales

La industria química manufactura un gran número de productos, clasificados a menudos bajo

diferentes categorías tales como polímeros y resinas, productos químicos finos, saborizantes,
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fragancias e intermediarios farmacéuticos. Algunos de ellos son producidos en millones de

toneladas (por ejemplo, los plásticos), mientras que otros se producen en menores
proporciones; la catálisis juega un papel muy importante en ambos extremos.

Se estima que la industria química contribuye con cerca del 10% al comercio total del mundo
y cerca del 5% al total de ingresos, emplea alrededor de 10 millones de trabajadores y genera
más de tres trillones de dólares. Los procesos de manufactura de muchos de los productos
mencionados son críticamente dependientes del uso de catalizadores. En años recientes, las
investigaciones sobre catalizadores han tenido un gran desarrollo por dos razones principales.
En primer lugar, se ha encontrado que muchos de los productos químicos existentes y de los
procesos tienen efectos adversos sobre el ambiente y esto ha estimulado investigaciones para
alternativas que sean eco-amigables. Segundo, la catálisis ayuda a un ahorro energético y a
evitar la formación de productos no deseados (subproductos). Así, el uso de catalizadores para
nuevos procesos químicos los hace comercialmente atractivos.

La catálisis se considera simplemente como un mecanismo que acelera las reacciones

químicas por la presencia de sustancias (denominadas catalizadores), las cuales no son
alteradas irreversiblemente; este incremento se logra a través de la formación de un nuevo
complejo activado, el cual posee una energía más baja que la del complejo activado formado
en la reacción sin la presencia de catalizador.

Desde el punto de vista químico, los sistemas catalíticos se clasifican en heterogéneos y

homogéneos (Fig. 1.1). La catálisis heterogénea es aquella en la cual el catalizador (metal u
óxido metálico soportado sobre un material inerte como alúmina ó sílica) se encuentra en
estado sólido mientras que los reactantes y productos están en fase líquida o gaseosa. En la
catálisis homogénea tanto los reactantes, los productos y el catalizador se encuentran en la
misma fase (usualmente en solución); entre los catalizadores homogéneos se encuentran los
ácidos (el ión hidronio, H3O+), las bases (OH-), las sales de metales alcalino y alcalinos
térreos, así como también los complejos de metales en altos estados de oxidación,
denominados comúnmente catalizadores duros y los complejos organometálicos de
elementos de transición en bajos estados de oxidación (catalizadores blandos).

Existe un tercer tipo de catalizadores, las enzimas, también denominadas biocatalizadores,

que son aquellos que tienen los seres vivos dentro de cada una de sus células.
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Fig. 1.1. Clasificación de los catalizadores.

Las primeras dos filosofías están ejemplificadas por dos procesos catalíticos prototipo de la
química del monóxido de carbono: la hidroformilación de olefinas y la reacción Fischer-
Tropsch. En el primer caso, se conoce que la estructura molecular del catalizador homogéneo
RhH(CO)(PPh3)3 es una bipirámide trigonal y la disociación reversiblemente de trifenilfosfina
está bien documentada (ec. 1.1). En contraste, la química Fischer-Tropsch requiere de
catalizadores heterogéneos con estructuras que no son conocidas con precisión (ec. 1.2); como
resultado de esto, no se ha proporcionado un mecanismo molecular para esta reacción.

Algunas características de ambos sistemas se encuentran resumidas en la siguiente Tabla 1.1.

A pesar de las ventajas que tiene la catálisis heterogénea para su aplicación a nivel industrial,
la catálisis homogénea con complejos de metales de transición presenta los mejores estudios
mecanísticos del proceso desde el punto de vista microscópico, es decir la elucidación de los
ciclos catalíticos detallados de las reacciones, y la posibilidad de mejorar los catalizadores por
una adecuada modificación de los parámetros electrónicos y estéricos de los ligandos. Por lo
tanto, es posible optimizar catalizadores homogéneos paso por paso para un problema en
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particular. Esta es indudablemente la ventaja principal de la catálisis homogénea sobre la

heterogénea.

Tabla 1.1. Propiedades de la catálisis homogénea y heterogénea

CATÁLISIS HOMOGÉNEA HETEROGÉNEA

Tipo de Reacción Reacción en una fase Proceso en varias
(solución) fases (interfase)
Complejo Soluble de Metal Metal u óxido metálico
Especie Activa de Transición soportado sobre un sólido
inerte
Estado de Complejo Molecular Especie Absorbida
Transición Catalizador- Sustrato Catalizador-Sustrato
Sitios Activos Uniformes Heterogeneidad
de sitios activos
Interacciones Enlaces  y  Proceso de Adsorción:
Fundamentales (enlaces sinergéticos) Fisisorción y quimisorción

Las fortalezas y debilidades de la catálisis homogénea y heterogénea se resumen en la Tabla

1.2.

Tabla 1.2. Ventajas y desventajas de la catálisis homogénea y heterogénea.

CATALISIS HOMOGENEA HETEROGENEA

Condiciones de Reacción Condiciones Moderadas de Temperaturas y Presiones
TyP Altas
Actividad por Centro Muy Buena Buena
metálico **** **
Selectividad Muy Buena Moderadas
(fácil de controlar) (difícil de controlar)
**** ***
Facilidad de Modificación Diseño Fácil No es muy fácil
**** ***
Estabilidad Térmica No son muy estables Estables
** ****
Manejo Difícil Fácil
Durabilidad Moderada Muy Alta
Facilidad de Estudio Mecanística Avanzada No es fácil estudiarla
Mecanistico **** ***
Separación (Catalizador- No es fácil la separación Fácil
Producto) ** *****
Tecnología Pobre Avanzada
Utilización Industrial Muy pocos procesos Enorme
industriales (20%) (80%)
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Ambos tipos de catálisis tienen sus dificultades, especialmente en la parte correspondiente a la

ingeniería. Entre las ventajas de la catálisis homogénea se pueden mencionar las altas
actividades catalíticas y selectividades obtenidas bajo condiciones moderadas de temperatura
y presión. La ventaja imbatible de la catálisis homogénea con complejos de metales de
transición es, sin lugar a dudas, la estructura molecular normalmente bien definida combinada
con la variabilidad de estructuras de los catalizadores; es por lo tanto posible diseñar
catalizadores “a la medida” para una reacción química; esto hace que sea posible modificar la
estructura del catalizador y por lo tanto tener la facilidad de estudiar mecanísticamente la
reacción. Entre las desventajas se encuentran la dificultad para una separación efectiva del
catalizador de los productos de reacción y su baja estabilidad térmica (T < 200ºC) comparada
con la de los catalizadores heterogéneos.

En la actualidad, la química organometálica de superficie comienza a hacer puente entre

ambos tipos de catálisis. Así, usando compuestos moleculares de partida bien definidos (tales
como alquilos metálicos) y haciéndolos reaccionar con especies modelos de superficies, tales
como =SiOH, se pueden producir catalizadores dispersos molecularmente pero inmovilizados,
en ambientes químicos más o menos bien definidos.

Teniendo estos detalles en mente, no es sorprendente que exista un compromiso entre ambas
filosofías para inmovilizar catalizadores homogéneos. Sin embargo, muchos experimentos
con catalizadores homogéneos soportados (anclados) han fallado debido a problemas de
lixiviación. La pregunta de Heinemannn si las catálisis homogénea y heterogénea tienen una
frontera común o son un territorio común permanece aún sin respuesta.

En cuanto a los biocatalizadores, son los catalizadores que tienen los seres vivos dentro de
cada una de sus células para llevar a cabo las reacciones biológicas, de una forma
energéticamente eficaz. Generalmente los enzimas son proteínas, cuyo mecanismo de
funcionamiento es complejo, pero puede simplificarse con el modelo llave-cerradura (Figura
1.2). Las enzimas tienen un sitio activo donde el sustrato se une. En ese sitio activo, el
sustrato establece una serie de enlaces con la proteína, del mismo modo que los dientes de una
llave encajan perfectamente en los huecos de una cerradura. Si el sustrato no “encaja” en el
centro activo, la reacción no se produce o se produce de forma mucho menos eficaz. Una vez
que la reacción se ha producido, la puerta se abre y se liberan los productos. La analogía es
muy útil para comprender por qué muchos enzimas son tan específicos. Una enzima que
sintetiza almidón funcionará sólo si la “llave” es glucosa, y no si la llave es cualquier otro
azúcar.
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Fig. 1.2. Procesos catalíticos enzimáticos.

Se han mencionado dos términos que son necesarios definir: actividad catalítica y
selectividad. La actividad catalítica se define como una medida de la capacidad y la eficiencia
de un catalizador para realizar la transformación deseada. Las unidades más comunes de la
actividad catalítica son el porcentaje de conversión de un sustrato a un tiempo determinado, el
“turnover number” (TON, que es la cantidad de sustrato convertido por cantidad de
catalizador, generalmente expresado en moles), la frecuencia catalítica (turnover frequency,
TOF = TON/unidad de tiempo) la velocidad de reacción que es la variación con que
desaparece el sustrato o aparece un producto por unidad de tiempo (generalmente se mide la
velocidad inicial de reacción calculándose a un porcentaje de conversión menor de 5 %), o a
través de la constante de velocidad de reacción o de la constante observada.

En cuanto a la selectividad, este término se emplea para describir la preferencia para obtener
un producto determinado cuando existe la posibilidad de obtener varios productos; cuando la
selectividad es superior al 95 % se dice que la reacción es específica. Se han establecido al
menos cuatro tipo de selectividades: selectividad del sustrato, regioselectividad,
quimioselectividad y enantioselectividad.

La selectividad de sustrato es la habilidad del catalizador para reaccionar preferentemente con

un compuesto en presencia de otros que podrían reaccionar. Por ejemplo en la hidrogenación
de una mezcla de benzotiofeno y dibenzotiofeno (ec. 1.4), si sólo se hidrogena el primero se
dice que el catalizador es selectivo hacia la hidrogenación de ese sustrato.

La regioselectividad es la habilidad del catalizador para reaccionar preferentemente con un

grupo funcional del sustrato cuando en él hay más de un grupo, o con un sitio del sustrato
cuando existen otros posibles sitios de ataque. En la hidrogenación de un aldehído -
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insaturado (ec. 1.4), si se obtiene mayoritariamente el alcohol insaturado se dice que el

catalizador es regioselectivo hacia la hidrogenación del doble enlace carbono-oxigeno. En la
hidroformilación de propileno con formaldehido se obtienen dos productos, el butanal
(producto mayoritario) y el 2-metil-propanal (ec. 1.5); entonces se dice que el catalizador es
selectivo hacia la formación del producto lineal (normal).

La quimioselectividad se define cuando se pueden obtener dos tipos de grupos funcionales y

se obtiene uno de ellos. Por ejemplo, en la reacción de hidroformilación de ciclohexeno con
CO/H2 se pueden obtener aldehídos o alcoholes por hidrogenación de éstos (ec. 1.6); si se
obtiene mayoritariamente uno de estos grupos funcionales se dice que es quimioselectivo.

Finalmente, la enantioselectividad es la habilidad de catalizador para diferenciar una

enantiocara de un sustrato quiral. Por ejemplo, la hidrogenación de una cetona proquiral
puede dar origen a dos enantiómeros, R y S (ec. 1.7). Si se obtiene preferentemente uno de los
dos se dice que el catalizador es enantioselectivo.

1.3. Materia prima y catalizadores

Se conoce como materia prima a la extraída de la naturaleza y que se transforma para

elaborar materiales que más tarde se convertirán en bienes de consumo; las materias primas
que ya han sido manufacturadas pero todavía no constituyen definitivamente un bien de
consumo se denominan productos semielaborados, productos semiacabados o productos en
proceso, o simplemente materiales. Existen cinco grupos de materia prima: la de origen
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vegetal (lino, algodón, madera, fique, celulosa, cereales, frutas y verduras, semillas, trigo), las
de origen animal (pieles, lana, cuero, seda, leche, carne), las de origen mineral (hierro, oro,
cobre, silicio, plata), las de origen líquido o gaseoso (agua, hidrógeno, oxígeno, aire,
nitrógeno) y las de origen fósil (gas natural, petróleo).

Las materias primas sirven para fabricar o producir un producto, siendo necesario, por lo
general que sean refinadas para poder ser usadas en el proceso de elaboración de un producto.
Por ejemplo, la magnetita, o la pirita serían una materia prima en crudo, y el hierro refinado y
el acero serían materias primas refinadas, o elaboradas. De los cinco grupos de materias
primas, tres se consideran renovables, el grupo vegetal, el animal y el líquido y gaseoso.

La manufactura de todos los productos químicos y de los polímeros basados en carbono

requiere de un precursor conteniendo carbono, es decir la materia prima. La materia prima
principal de la industria química es el petróleo, el carbón y el gas natural, los cuales son
utilizados también para obtener gran parte de los requerimientos energéticos mundial; para
enfatizar su origen geológico, ellos son referidos como combustibles fósiles. Básicamente, el
petróleo es una mezcla física compleja de hidrocarburos que pueden contener hasta como 60 o
más átomos de carbono por molécula (con puntos de ebullición en el rango de < 30 a >
610ºC), incluyendo moléculas con heteroátomos (oxigeno, azufre y nitrógeno) y átomos
metálicos (niquel, vanadio).

De la cantidad total de petróleo, solamente cerca de un 10% se usa para la manufactura de

productos químicos mientras que el resto es usado para la obtención de combustibles. Para
resaltar la importancia de los catalizadores, se presenta una descripción breve de los procesos
básicos de la industria petrolera y petroquímica. Muchos de estos procesos son catalíticos y el
objetivo es convertir el petróleo en gasolinas, otros combustibles y productos químicos
básicos (building blocks).

En la Fig. 1.3 se presenta un esquema de la conversión del petróleo a hidrogeno,

combustibles y pequeñas moléculas usando catalizadores heterogéneos. Sometiendo el
petróleo a destilación fraccionaria, se separan los componentes mayores, tales como la
gasolina cruda (5-12), la nafta (8-12), el queroseno (11-13) y el diesel (13-17); los valores
entre paréntesis representan el número aproximado de átomos de carbono presentes en los
hidrocarburos. Una mezcla de monóxido y dióxido de carbono y de hidrógeno se produce por
una reacción llamada reformación con vapor (“steam reformation”); la mezcla H2/CO se
denomina comúnmente gas de síntesis (syngas). Pequeñas moléculas como etileno, propileno,
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butadieno y aromáticos se producen sometiendo la nafta a craqueo catalítico fluidizado (FCC,

por sus siglas en inglés “fluid catalytic cracking”), las cuales conjuntamente con el gas de
síntesis son la base química (building blocks) para la preparación de muchos productos
químicos; la FCC es catalizada por combinaciones de zeolitas, alúmina, arcillas y sílice. La
producción de gasolina de alto octanaje y diesel con bajo contenido de azufre involucra un
proceso de destilación seguida por dos reacciones catalíticas heterogéneas: la
hidrodesulfuración (HDS) y la reformación.

La reacción de HDS pertenece a un proceso catalítico general llamado hidrotratamiento del

petróleo (HTP), en el cual los heteroátomos son removidos de los hidrocarburos por reacción
con hidrógeno usando, por ejemplo, nanopartículas de MoS2 promovido con cobalto o níquel
y soportado sobre alúmina. Por su parte, la reformación es el proceso mediante el cual se
deshidrogenan alifáticos (alcanos) tanto de cadena abierta como cíclicos para obtener
aromáticos, principalmente benceno, tolueno y xilenos (BTX), empleando catalizadores de
platino-renio-alúmina; es de gran importancia para elevar el octanaje en las gasolinas sin
aditivos antidetonantes.

Fig. 1.3. Proceso de refinación del petróleo.

Aunque los procesos fundamentales de la refinación del petróleo y su conversión a productos

químicos básicos se basan en catalizadores heterogéneos, muchos productos químicos de alto
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valor agregado son manufacturados por procesos catalíticos homogéneos, algunos de los
cuales se indican en la Fig. 1.4.

Fig. 1.4. Procesos petroquímicos catalizados en fase homogénea.

La conversión de gas de síntesis en metanol es obtenida por catálisis heterogénea, mientras

que la manufactura de ácido acético está basada en la carbonilación homogénea de metanol
empleando un catalizador de Rh (Proceso Monsanto) o Ir/Ru (Proceso CATIVA). Similar
carbonilación del acetato de metilo, el éster del ácido acético y metanol, genera anhídrido
acético. El gas de síntesis se puede convertir en metanol, glicol, formiato de metilo, glicerol
(productos oxigenados de la Síntesis Fischer-Tropsch), mientras que el dióxido de carbono
puede ser convertido en ácido fórmico y formiato de metilo utilizando un catalizador
homogéneo de W por reacción con hidrogeno molecular en benceno o metanol,
respectivamente; aunque este proceso no es industrial, sería una forma de reducir la emisión
de CO2 al ambiente, uno de los gases responsables del efecto invernadero.

La polimerización de etileno, propileo y butadieno produce polietileno, polipropileno y

polibutadieno, respectivamente. Aunque en la industrias se usan catalizadores heterogéneos,
los mecanismos de estas polimerizaciones son mejor entendidas por los sistemas catalíticos
homogéneos. La conversión selectiva de etileno a buteno, hexeno o una mezcla de -alquenos
son también obtenidas por catalizadores homogéneos.

El propileno puede reaccionar con gas de síntesis para dar butiraldehido y alcoholes; esta
reacción es llamada hidroformilación de alquenos o Proceso OXO, una reacción catalizada
industrialmente por complejos de cobalto y rodio. Por otra parte, la reacción entre el
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butadieno y el cianuro de hidrógeno para formar adiponitrilo en presencia de complejos de

paladio es denominada hidrocianación. Estas reacciones de hidroformilación en
hidrocianación son de gran relevancia para la manufactura de productos de consumo: el
butiraldehido se utiliza para la obtención de plastificantes y detergentes y el adiponitrilo en la
fabricación del nylon 6,6.

La oxidación del etileno a acetaldehído es uno de los primeros ejemplos de un proceso

catalítico homogéneo aplicado a nivel industrial. Los ácidos adipico y tereftalico se requieren
para la manufactura de nylon y poliéster, respetivamente, y son producidos por reacciones de
oxidación catalizadas homogéneamente. Las reacciones de epoxidación selectivas también
son catalizadas por complejos de metales de transición, como por ejemplo la conversión de
propileno a óxido de propileno, el cual tiene una gran aplicación industrial.

1.4. Ingeniería de las reacciones químicas

La ingeniería química trata de concebir, calcular, proyectar, construir y hacer funcionar las
instalaciones donde se lleva a cabo a escala industrial una reacción química cualquiera o una
operación de separación inmediata. De esta definición se desprende que la ingeniería química
se ocupa tanto de la transformación de reactivos en productos (reacción química) como de los
procesos de cambio de fase (fusión, evaporación, etc.) y de solubilidad, así como de las
instalaciones donde estas transformaciones han de realizarse, de la adecuación de las materias
primas a utilizar, de los productos formados y de los factores económicos implicados.

1.4.1. Diseño de reactores

Un reactor químico es un equipo en el que se generan productos por reacción química a partir
de materias primas. En muchas reacciones, la presencia de hace que la reacción tenga lugar a
mayor velocidad, y con mayor selectividad hacia los productos deseados. Aunque
desconocidos para el gran público, los procesos catalíticos son fundamentales para el
bienestar que disfrutamos en los países desarrollados. Sin ellos, beneficios que damos por
sentados, como la disponibilidad de alimentos abundantes, alta esperanza de vida, movilidad,
o posibilidad de acceso generalizado a la cultura, serían imposibles. En efecto, los procesos
catalíticos son la base de la fabricación de productos tan dispares como fertilizantes,
combustibles, fibras textiles, productos de limpieza o medicamentos, imprescindibles en
campos tan distintos como la agricultura, la industria, o la vida diaria.
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Los procesos catalíticos ofrecen muchas posibilidades de investigación: desarrollo de mejores

catalizadores y nuevos diseños de reactores para obtener productos de mejor calidad, más
eficientemente, con menor consumo de energía y menor impacto ambiental. También se
aplican en ingeniería ambiental, para la depuración de corrientes contaminantes. Procesos más
eficientes, mejor uso de materias primas y energía, reducción de emisiones contaminantes: en
definitiva, contribución al desarrollo sostenible y a la mejora de la calidad de vida.

Los reactores, en los cuales se fabrican productos químicos en la industria, varían en tamaño
desde unos pocos cm3 a vastas estructuras que a menudo se encuentran en plantas industriales.
El diseño del reactor está determinado por muchos factores, pero de particular importancia
son la termodinámica y la cinética de las reacciones químicas que se llevan a cabo.

Los tipos principales de reactores son los reatores “batch” o “discontinuos”, los reactores
continuos, los semicontinuos y los reactores de membranas.

Los reactores discontinuos, por carga o “batch” se utilizan para la mayoría de las reacciones
llevadas a cabo en un laboratorio. Son reactores en los que los reactivos, el catalizador y otros
componentes se cargan juntos, se calientan a la temperatura deseada para que la reacción
tenga lugar y después que la reacción se haya completado, y finalmente los productos se
enfrían. Estos productos se vierten y, en caso de ser necesario, se purifican. Este
procedimiento también se lleva a cabo en la industria, la diferencia clave radica en el tamaño
del reactor y en las cantidades de reactivos. Estos reactores pueden ser desde balones de
reacción, mpollas de presión o reactores Fischer Porter, hasta reactores de tanque agitado
(STR, por sus siglas en inglés “Stirred Tank Reactor”), también denominados reactores de
mezcla completa (Fig. 1.5).

La principal característica que se debe considerar

en este tipo de reactores son el buen mezclado, una
dispersión del gas en el medio líquido eficiente y
una transferencia de calor eficiente. Este tipo de
reactores se utiliza cuando las reacciones exhiben
una cinética de pseudo orden cero o pseudo primer
orden y también son ideales cuando existe la
posibilidad de que uno de los reactantes desactive
lentamente el catalizador o que un producto lateral
se forme a través de una reacción paralela. Fig. 1.5. Reactor discontinuo o “ batch”
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Los STR están provistos de una camisa para el calentamiento o enfriamiento del medio de
reacción. La temperatura del medio dentro del tanque es generalmente uniforme. La velocidad
de transferencia de calor depende del área de transferencia de calor, la diferencia de
temperatura entre el medio de reacción y el fluido y del coeficiente de transferencia de calor.

Numerosos tipos de agitadores se utilizan en la práctica (Fig. 1.6), tales como los agitadores
de hélice, de ancla y de turbina.

Fig. 1.6. Tipos de agitadores utilizados en reactores de tanque agitado.

Una alternativa a un proceso “por carga” es alimentar continuamente por un punto del reactor
los reactivos correspondientes, permitir que la reacción tenga lugar y retirar los productos por
otro extremo. Debe haber una velocidad de flujo igual de reactivos y productos. Los reactores
continuos rara vez se utilizan en el laboratorio. Se utilizan normalmente cuando se están
produciendo grandes cantidades de un producto químico. Es importante que el reactor pueda
operar durante varios meses sin detenerse. El tiempo de residencia en el reactor está definido
por la velocidad de alimentación de los reactivos al reactor.

El producto tiende a ser de mayor calidad en un reactor continuo debido a que los parámetros
de reacción (es decir, tiempo de residencia, temperatura y presión) están mejor controlados
que en los procesos discontinuos o tipo “batch”. También producen menos residuos y
requieren un almacenamiento de materias primas y productos mucho menor, resultando en
una operación más eficiente, y, en consecuencia, los costos por tonelada de producto
producido son más bajos. La principal desventaja es su falta de flexibilidad una vez que el
reactor se ha construido, pues sólo en casos raros se puede utilizar para llevar a cabo una
reacción química diferente.
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La industria utiliza varios tipos de reactores continuos: reactores tubulares, reactores de lecho
fijo (fixed bed), reactores de lecho fluidizado (fluid bed) y reactores de tanque agitado
continuo.

En los reactores tubulares, los fluidos se mueven a altas velocidades. El reactante se

incorpora por uno de los extremos del tubo con la ayuda de una bomba, si existe otro
reactante se introduce por el mismo extremo (con la corriente) o por el extremo opuesto
(contracorriente), a lo largo de una tubería calentada se van convirtiendo en productos y
finalmente se remueven en el otro extremo (Fig. 1.7).

A estas altas velocidades, los productos son incapaces de

Fig. 1.7. Reactor tubular.
difundirse hacia atrás y por tanto hay poco o nada de re-
mezclado. Esto reduce la aparición de reacciones laterales y
aumenta el rendimiento del producto deseado. Con una
velocidad de flujo constante, las condiciones en cualquier
punto permanecen constantes con el tiempo y los cambios
en el tiempo de la reacción se miden en términos de la
posición a lo largo de la longitud del tubo. La velocidad de
reacción es más rápida en la entrada de la tubería debido a
que la concentración de los reactivos está en su nivel más
alto y la velocidad de reacción se reduce a medida que los
reactivos fluyen a través de la tubería debido a la
disminución en la concentración del reactivo.

Los reactores tubulares pueden ser de diferentes tipos: de lecho empacado (“packed bed”), de
lecho húmedo (“trickle bed”) y de columna de burbujeo (“bubble column”).

En los reactores tubulares, el calor se remueve ya sea a través de un tubo de enfriamiento

paralelo dentro del reactor o a través de intercambiadores de calor externos. Gradientes de
temperatura radial se observan normalmente en los reactores tubulares. En el caso de
reacciones exotérmicas, la temperatura es máxima en el centro del tubo y mínima en las
paredes del reactor; lo contrario se observa para reacciones endotérmicas. Para el caso de
reacciones muy exotérmicas, se evita el uso de reactores de lecho empacado.

Un catalizador heterogéneo se utiliza con frecuencia en la industria en la que fluyen los gases
a través de un catalizador sólido (que es a menudo en forma de pequeños gránulos para
incrementar el área superficial); este diseño de reactor se describe a menudo como de lecho
 17

fijo (fixed bed), Fig. 1.8. Entre los ejemplos de su uso está la fabricación de ácido sulfúrico (el
proceso de contacto con el óxido de vanadio como catalizador), la manufactura de ácido
nítrico y la fabricación de amoníaco (el proceso Haber, con hierro como catalizador). Un
ejemplo adicional de un reactor de lecho fijo está en el reformado catalítico de nafta para
producir alcanos de cadena ramificada, cicloalcanos e hidrocarburos aromáticos utilizando
generalmente platino o una aleación de platino-renio sobre un soporte de alúmina.

Fig. 1.8. Reactor de lecho fijo.

Un reactor de lecho fluidizado (Fig. 1.9) se utiliza cuando las partículas del catalizador, que
son muy finas se colocan en una placa distribuidora; cuando los reactivos gaseosos pasan a
través de la placa, las partículas se van con los gases formando un fluido. Esto asegura muy
buena mezcla de los reactivos con el catalizador, con alto contacto entre las moléculas
gaseosas y el catalizador y una buena transferencia de calor. Esto da lugar a una reacción
rápida y una mezcla uniforme, reduciendo la variabilidad de las condiciones del proceso.

Fig. 1.9. Reactor de lecho fluidizado.

 18

En un reactor de tanque agitado continuo (“Continuous Stirred Tank Reactor”, CSTR, Fig.
1.10), uno o más reactivos -por ejemplo, en solución o como una suspensión- se introducen en
el reactor equipado con un impulsor (agitador) y los productos se extraen continuamente. El
impulsor agita los reactantes vigorosamente para asegurar una buena mezcla de tal modo que
hay una composición uniforme en todo el sistema. Una variación del CSTR es el reactor de
bucle que es relativamente simple y barato de construir.

Fig. 1.10. Reactor de tanque agitado contínuo.

Otro tipo de reactores que pueden tener una aplicación potencial a futuro se denominan
reactores de membrana. Una membrana es básicamente una película polimérica orgánica
insoluble que puede tener un espesor variable. Este tipo de reactor ha sido utilizado
exitosamente en la comercialización de procesos para la manufactura basadas en
biocatalizadores (enzimas). El catalizador puede estar enlazado en el interior de la membrana
o en su superficie. En este último caso, la membrana permite la migración de los productos
pero evita el paso del catalizador, lo cual es una gran ventaja de este tipo de reactores (se
lleva a cabo la reacción y la separación del catalizador); la separación esta basada en las
dimensiones moleculares. El material de la membrana actua como catalizador o como una
barrera física. En el primer caso, el material de la membrana puede tener actividad catalítica o
el catalizador puede estar inmovilizado dentro de la membrana. Un ejemplo de aplicación de
este tipo de reactor es la producción de la L-metionina (75% de su producción global se basa
en este tipo de reactor).

Un aspecto importante a considerar en los procesos industriales es la corrosión. En particular

los complejos de metales de transición, bajo ciertas condiciones pueden facilitar la corrosión
de los reactores. Las consecuencias no solamente son fallas en la superficie sino también
 19

pérdida del catalizador, el cual es muy costoso. De manera tal que los reactores deben ser
fabricados de materiales que son resistentes a la corrosión. Dos materiales son el acero
inoxidable 316 (que contiene 16-18% Cr, 10-14% Ni, 1-3% Mo, < 0,1% de C y el resto de Fe)
y el “Hastelloy C” (que contiene 14-19% Mo, 4-8% Fe, 12-16% Cr, 3-6% W y el resto de
Ni). Este último material es ideal para reacciones con cloruros y ácidos pero es de tres a
cuatro veces más costoso que el acero inoxidable.

1.4.2. Condiciones de operación

Para reacciones catalíticas homogéneas que involucran al menos un gas como reactante, el
diseño del reactor requiere la introducción del reactante gaseoso en una solución que contiene
el catalizador. Puesto que las reacciones son generalmente exotérmicas (liberan entre 120 y
210 kJ/mol), el medio liquido bien agitado ayuda usualmente a la remoción de calor del
reactor. Las condiciones de reacción tales como temperatura, presión y solvente afecta la
selectividad de la reacción. A temperatura constante, la solubilidad de los gases en el medio
líquido incrementa con la presión de acuerdo a la ley de Henry. Esta es una de las razones
para que las reacciones gas-liquido catalizadas homogéneamente se realicen a presiones entre
5 y 100 atm; generalmente, la solubilidad del gas en un líquido decrece con el aumento de la
temperatura.

1.4.3. Transferencia de masa en reacciones catalíticas

Las reacciones catalíticas que se llevan a cabo en varias fases requieren que los reactantes
gaseosos sean transferidos eficientemente a la fase líquida, lo cual es seguido por la difusión
de la especie reactante al catalizador. Este proceso de transferencia de masa depende de la
hidrodinámica del burbujeo, de la temperatura, de la actividad del catalizador y de las
propiedades físicas de la fase liquida (densidad, viscosidad, solubilidad y tensión superficial,
entre otras).

En el caso de una reacción catalítica heterogénea que consiste de reactantes líquido y gaseoso
y un catalizador sólido, existen cinco factores que se requieren considerar para una efectiva
transferencia del gas (Fig. 1.11): 1. Difusión del gas en la interface gas-liquido; 2.
Movimiento a través de la película gas-liquido; 3. Difusión a través del líquido; 4.
Movimiento a través de la película liquido-sólido y 5. Adsorción del sólido.
 20

Fig. 1.11. Factores que afectan la difusión de un gas en un líquido en

reacciones catalíticas heterogéneas.

Para reacciones catalíticas en fase homogénea, obviamente los dos últimos factores no forman
parte del proceso.

La transferencia de un gas a un líquido puede ser incrementada por: un aumento del área
superficial entre las dos fases o incrementando la velocidad de transporte de las moléculas del
gas a través de la interface. Un área superficial mayor se puede obtener esparciendo el gas
uniformemente en la fase líquida en forma de pequeñas burbujas. Existen agitadores
diseñados especialmente para ayudar a romper las burbujas en burbujas más pequeñas. Una
mayor velocidad de ruptura de las burbujas se puede lograr por la adición de algunas
sustancias químicas que disminuyen la tensión superficial (tensoactivos o surfactantes). Un
buen contacto gas-liquido en reactores tubulares se puede obtener empacando el reactor con
un material inerte con un área superficial grande. Incrementando la velocidad de flujo del gas
y del líquido en reactores tubulares también ayudan a tener una mejor transferencia de masa.
En reactores de carga completa, la velocidad de transporte entre las fases se puede
incrementar seleccionando un agitador adecuado o incrementando la velocidad de agitación.

1.4.4. Recuperación y reutilización del catalizador

Como se mencionó anteriormente, una de las ventajas de la catálisis heterogénea sobre la

homogénea es la separación fácil del catalizador de los productos correspondientes (por
filtración o por decantación) y por lo tanto se puede reutilizar posteriormente. En muchos
procesos industriales basados en catalizadores homogéneos de complejos de metales de
transición, la recuperación eficiente del catalizador es esencial para la viabilidad de
comercialización de su tecnología. Diversas técnicas se han utilizado industrialmente para la
 21

recuperación y reutilización del catalizador: i) precipitación del catalizador del medio de

reacción seguido por filtración, ii) cristalización selectiva del producto, iii) uso de membrana
de osmosis reversa, iv) destilación del producto a temperaturas moderadas por aplicación de
vacío, v) extracción líquido-líquido del catalizador, vi) anclando químicamente el complejo a
un sólido, como por ejemplo sílica o alúmina, y vii) confinando el catalizador organometálico
en una estructura organizada como micelas, arcillas o zeolitas.

En las últimas tres décadas surgió la catálisis bifásica liquida-liquida que dio un gran auge a
las aplicaciones industriales de los catalizadores organometálicos. En la Fig. 1.12 se presenta
un sistema catalítico donde el catalizador está disuelto en una fase polar (agua, por ejemplo) y
en los reactantes y productos en otra fase. En el primer caso, la fase que contiene los
reactantes es muy poco miscible con la fase que contiene el catalizador y la reacción puede
ocurrir en una de las dos fases o en la interface y los parámetros de reacción como la
velocidad de agitación y el coeficiente de transferencia de masa son esenciales para el control
de la actividad y selectividad; en este caso es importante que la difusión esté controlada y por
lo tanto se hace necesario realizar la reacción bajo condiciones en las cuales la velocidad de
difusión no sea la etapa lenta del proceso, esto es determinante de la cinética global de la
reacción. Al final del proceso los productos son separados generalmente por decantación y la
fase que contiene el catalizador puede ser usada nuevamente. En el segundo caso, en el
proceso se obtiene una única fase y la reacción ocurre en medio homogéneo y el proceso de
difusión no es tan importante como en el caso anterior; al final de la reacción, las dos fases s
forman nuevamente y el proceso de separación y reciclaje del catalizador se efectua como en
el caso anterior.

Se pueden usar varias fases móviles (solventes) que se pueden usar para la inmovilización del
precursor catalítico. Por ejemplo, los alcoholes disuelven muchos complejos de metales de
transición y poseen muy poca miscibilidad con hidrocarburos, siendo por lo tanto candidatos
potenciales para actuar como solventes para catálisis bifásica. Entre los solventes
ecológicamente aceptables destacan el agua, los hidrocarburos perfluorados, los líquidos
supercríticos (en particular el dióxido de carbono) y las sales fundidas (también denominadas
líquidos iónicos).

Los sistemas catalíticos bifásicos en agua poseen, en la mayoría de los casos, fosfinas
sulfonadas (Fig. 1.13) necesarias para garantizar la solubilidad del catalizador en la fase polar;
estas fosfinas son obtenidas generalmente por sulfonación directa de la fosfina respectiva con
ácido sulfúrico fumante (oleoum).
 22

H2

fase
R R fase
no polar
no polar

fase M M
polar fase
polar

dos fases

O2

fase fase
no polar R no polar
R

fase M M fase
polar polar

una fase

Fig. 1.12. Esquema simplificado de los principales procesos catalíticos

bifásicos líquido-líquido.

Fig. 1.13. Algunos ejemplos de fosfinas sulfonadas.

 23

El empleo de agua como solvente en catálisis bifásica presenta un cierto número de

limitaciones: se deben utilizar ligandos solubles, la formación de emulsiones dificulta el
proceso de separación, la desactivación del complejo catalítico, las reacciones que no
involucran especies sensibles al agua, la insolubilidad de gran parte de los sustratos y gases en
agua y la dificultad de remoción de los compuestos orgánicos del agua.

Recientemente se han utilizado hidrocarburos fluorados como líquidos de inmovilización para

la catálisis organometálica bifásica. Estos compuestos tienen muy poca tendencia a participar
en interacciones del tipo van der Waals y, consecuentemente, solubilizan una gran cantidad de
gases y no son miscibles con muchos solventes orgánicos a temperatura ambiente. Los
catalizadores organometálicos que contienen ligandos fluorados como fosfinas y
acetilacetonatos (Fig. 1.14) son solubles en este tipo de fase.

PR3 C7F15
OC O
Rh H
K Ru
R3P
PR3 O
C7F15
R = CH2CH2(CF2)5CF3 3

Fig. 1.14. Algunos ejemplos de complejos solubles en solventes fluorados.

Un solvente poco usual, aceptable desde el punto de vista ecológico y de elevada importancia
para la industria es el dióxido de carbono supercrítico. Cuando los líquidos o gases son
sometidos a temperaturas por encima de sus temperaturas críticas y por debajo de sus
presiones críticas, se obtiene un estado denominado supercrítico, donde no existe ninguna
diferencia entre el estado líquido y el gaseoso. Las fases líquidas y gaseosas son idénticas
desde el punto de vista de la densidad y de todas las otras propiedades. El dióxido de carbono
supercrítico (Tc = 31°C, Pc = 73 bar) es empleado generalmente a 40°C y presiones entre 80
y 200 bar para la extracción de productos naturales (remoción de cafeína del café, por
ejemplo). En algunos casos, es posible extraer biomoléculas, como por ejemplo proteinas. La
principal ventaja del empleo de CO2 supercrítico reside en la facilidad de remoción por la
simple reducción de la presión. El empleo de CO2 supercrítico como solvente para catálisis
homogénea bifásica ha dado sus primeros resultados, indicando que el empleo de este fluido
ecológico como solvente posee un gran potencial.
 24

Recientemente, una nueva clase de compuestos (los líquidos iónicos o sales fundidas) se han
empleado con gran éxito como solventes para reacciones (orgánicas y organometálicas) y en
procesos de extracción. Las sales fundidas o líquidos iónicos pueden ser definidos como
líquidos que presentan estructura iónico-covalente. En esta definición están incluidos desde
compuestos puramente inorgánicos hasta compuestos organominerales. Estos materiales,
principalmente los derivados de asociación del catión 1,3-imidazolio y aniones coordinantes
(Fig. 1.15), presentan propiedades muy atractivas: a) sus características de líquidos iónicos en
los cuales los hidrocarburos son muy pocos solubles y su elevada densidad lo cual facilita la
separación entre los productos y la solución catalítica; b) su compatibilidad química con
compuestos de tipo alquilo de aluminio, conocidos co-catalizadores en sistemas Ziegler-Natta,
empleados en oligomerización y polimerización de olefinas; c) su relativa polaridad que los
hace buenos solventes para complejos de metales de transición; d) su elevada estabilidad
térmica y electroquímica, así como también su baja presión de vapor, lo cual los hace
ecológicamente atractivos; y e) fácilmente accesibles y presentan la posibilidad de modular
sus propiedades fisicoquímicas a través del cambio de los radicales del catión imidazonio y
del tipo de anión.

R1 = R2 = Me, Et, Pr, Bu, etc.

N N X = BF4, PF6, BPh4, RCO2, etc
R1 R2
-
X

Fig. 1.15. Ejemplos de líquidos iónicos basados en sales de imidazonio.

Dentro de las varias sales basadas en el catión 1,3-dialquilimidazonio, se destacan las que
contiene los aniones BF4 y PF6, debido a sus propiedades fisicoquímicas diversas. Estos
líquidos iónicos pueden ser considerados como fases polares y sus propiedades como
solventes siendo determinadas en gran parte por la habilidad de la sal de actuar como donador
y/o receptor en enlaces de hidrógeno y también por la gran localización de cargas de los
aniones. En la mayoría de los casos, los líquidos iónicos basados en el catión 1,3-
dialquilimidazonio son solventes extremadamente ordenados a través de enlaces de hidrógeno
y están siendo empleados con gran éxito como agentes de inmovilización de catalizadores de
metales de transición. En este sentido, la sal BMI.PF6 y el agua siguen la misma tendencia
que los coeficientes de partición obtenidos entre el 1-octanol y el agua. También se ha
demostrado que compuestos aromáticos que poseen poca solubilidad parcial en la sal
BMI.PF6 y pueden ser fácilmente removidos de la sal empleando CO2 supercrítico.
 25

La principal ventaja de la catálisis organometálica bifásica en líquidos iónicos es que permiten

en la mayoría de los casos la transposición directa de los procesos homogéneos a los sistemas
bifásicos sin la necesidad de modificar los ligandos y/o los complejos. En la casi totalidad de
estos procesos, los productos son separados fácilmente por simple decantación y la fase iónica
que contiene el catalizador puede ser reutilizada.

1.4.5. Operaciones unitarias

El estudio de la ingeniería de procesos se realiza analizando todas las formas de

procesamiento y agrupándolas en un número pequeño de operaciones básicas, los cuales se
denominan operaciones unitarias; el proceso es el conjunto de operaciones unitarias. Debido
a la dependencia de la operación unitaria sobre un principio físico, o de un pequeño grupo de
principios asociados, pueden “construirse” relaciones cuantitativas en la forma de ecuaciones
matemáticas para describirlas. Las ecuaciones pueden utilizarse para seguir que está
sucediendo en el proceso, así como para el control y modificación del proceso, si es
requerido. Dos leyes muy importantes que todas las operaciones unitarias obedecen son la ley
de la conservación de la masa y la ley de conservación de la energía.

Las operaciones unitarias se pueden clasificar en operaciones unitarias químicas y

operaciones unitarias físicas. Las operaciones unitarias químicas son aquellas donde se
desarrollan las reacciones químicas a nivel industrial, los reactores. Estos deben: asegurar la
mezcla deseada entre las fases por el método de contacto adecuado, proporcionar el tiempo de
contacto suficiente entre las fases para que ocurra la reacción en la extensión deseada, y
alcanzar las condiciones de operación (temperatura, presión, composición) que permitan que
la reacción ocurra a la velocidad deseada. Las operaciones unitarias físicas estudian
principalmente la transferencia y los cambios de materia, energía y de movimiento que se
llevan a cabo. De acuerdo con la propiedad transferida (cantidad de movimiento, calor,
materia y calor-materia), las operaciones unitarias físicas se clasifican en cinco categorías
como se muestra en la Tabla 1.3.

El transporte de cantidad de movimiento se presenta cuando se ponen en contacto dos fases o

dos zonas de fluidos con distinta velocidad. La interacción entre las moléculas (viscosidad)
tiende a hacer que las velocidades se igualen. Este fenómeno, descrito habitualmente como
rozamiento, se aprovecha en muchas operaciones unitarias de separación entre sólidos y
fluidos.
 26

Tabla 1.3. Clasificación de las operaciones unitarias físicas.

PROPIEDAD TRANSFERIDA OPERACIONES UNITARIAS

Cantidad de movimiento 1. Circulación interna de fluidos por conducciones:
se realizan con dispositivos que suministran
energía mecánica al fluido y accesorios que
permiten regular y medir el caudal que circula.
2. Circulación de fluidos a través de un lecho de
sólidos: procesos catalíticos heterogéneos,
transporte neumático de sólidos, filtración, etc.
3. Movimiento de sólidos en el seno de fluidos:
sedimentación, flotación y centrifugación.
Calor 1. Aislamiento térmico
2. Calentamiento o refrigeración de fluidos
3. Intercambiador de calor con cambio de fase:
evaporación y condensación
Materia 1. Gas-liquido: Absorción, desorción,
humidificación, deshumidificación, enfriamiento,
destilación, rectificación.
2. Líquido-líquido: extracción líquido-liquido.
3. Gas-sólido: secado, adsorción, desorción
4. Líquido-solido: extracción solido-liquido,
adsorción, desorción, cristalización
Calor-materia 1. Acondicionamiento de gases
2. Enfriamiento de líquidos
3. Cristalización
4. Secado
5. Liofilización
Complementarias 1. Trituración
2. Molienda
3. Tamizado
4. Mezcla de sólidos y pastas

Para separar las partículas sólidas de un líquido en el que están dispersas se puede usar un
sedimentador (Fig. 1.16), el cual consiste en un recipiente de anchura considerable alimentado
con una suspensión. La diferencia de densidades entre las partículas sólidas y el líquido hace
que las partículas sólidas se depositen en el fondo, de donde son eliminadas de modo continuo
en forma de lodos. Las moléculas de líquido,
aceleradas por contacto con el sólido, transmiten su
movimiento a las capas de líquido más alejadas. La
operación de sedimentación está controlada por el
transporte de la cantidad de movimiento. Este
proceso tiene aplicaciones en plantas de tratamiento
Fig. 1.16. Esquema de un sedimentador.
de aguas.
 27

Las operaciones unitarias relacionadas con la transferencia de calor son las que conciernen a
los principios que gobiernan la acumulación y transferencia de calor de un lugar a otro. El
calentamiento y enfriamiento de reactantes y productos se realizan generalmente en
intercambiadores de calor tubulares o de bobina. Dos fluidos a diferentes temperaturas fluyen
en el tubo y la capa lateral del intercambiador y la transferencia de calor toma lugar desde el
fluido caliente al frio. Un ejemplo típico de operación unitaria con transferencia de calor es el
evaporador (Fig. 1.17).

El objetivo del evaporador es concentrar una

solución diluida que consta de un soluto no volátil y
un solvente volátil, vaporizando parte del solvente.
El material que se introduce se calienta y se lleva
hasta ebullición mediante la acción del vapor
calefactor que condensa en el interior del serpentín y
que al ceder su energía provoca la vaporización
parcial del disolvente. Fig. 1.17. Esquema de un evaporador.

Otros aparatos utilizados para suministrar o eliminar calor son los intercambiadores de calor,
los hornos, los acumuladores de calor y las placas solares.

Por otro lado, el objetivo de una operación unitaria de transferencia de materia es separar los
componentes de una mezcla que se encuentran en dos fases. Cuando se ponen en contacto dos
fases que tienen diferente composición, es posible que ocurra la transferencia física de alguno
de los componentes de una de las fases hacia la otra. Si se permite que las dos fases entren en
contacto íntimo durante un tiempo suficiente, se alcanzará la condición de equilibrio, bajo la
cual ya no se producirá más transferencia de materia; terminado el proceso se procederá a la
separación de las fases. Entre las principales operaciones de este tipo se encuentran la
destilación, la extracción líquido-líquido y la cristalización.

Con la destilación se logra la separación de los componentes de una mezcla líquida que tienen
puntos de ebullición muy diferentes por medio de una ebullición basada en las diferencias de
presión de vapor. Esta se puede lograr a través de una destilación instantánea (“flash
distillation”), donde la mezcla líquidos con puntos de ebullición muy diferentes se convierte
en vapor usualmente a presión reducida y se condensa en un receptor sin permitir que el vapor
regrese al recipiente original, o a través de una destilación con reflujo o rectificación, donde
parte del condensado retorna, entrando en contacto con el vapor que se encuentra
 28

ascendiendo; el vapor y el reflujo entran en contacto en una columna colocada en la parte

superior. En la columna, el líquido con menor punto de ebullición difunde espontáneamente
del reflujo hacia el vapor, mientras que el que presenta mayor punto de ebullición difunde del
vapor al líquido. Un sistema de calentamiento se coloca en la parte inferior para vaporizar el
líquido y alimentar la columna (Fig. 1.18). En la Fig. 1.19 se muestra una torre de destilación
fraccionaria industrial.

Fig. 1.18. Columna de destilación fraccionada contínua. Fig. 1.19. Torre de destilación industrial.

En la extracción líquido-líquido, dos líquidos miscibles se separan poniéndolo en contacto

con un solvente líquido que es relativamente inmiscible en la solución pero disuelve
preferencialmente uno de los dos solutos líquidos; el método de extracción utiliza la
diferencia en solubilidad de cada uno de los componentes en el solvente. Las mezclas de
líquidos con puntos de ebullición cercanos se pueden separar por esta técnica. El solvente y la
mezcla de líquidos se deben poner en contacto para permitir la transferencia de materia y
luego separarlos.

El equipo de destilación (Fig. 1.20) consiste de un mezclador, donde el solvente y la mezcla

de solutos líquidos se mezclan, después de lo cual se separan dos capas en un tanque. El
equipo se puede operar en modo por carga o en modo discontinuo. Para el modo por carga, el
mezclador (M) y el tanque de separación (S) pueden estar en la misma unidad, mientras que
para la operación continua el mezclador y el tanque de separación deben ser piezas separadas
del equipo. Si se requieren varias etapas de contacto, una serie de mezcladores (M1, M2, M3,.)
y tanques de separación (S1, S2, S3,.) deben colocarse en el sistema, y el flujo de los líquidos
pueden estar mismo sentido de la corriente o en contracorriente.
 29

Fig. 1.20. Separación por extracción líquido-liquido.

La cristalización es la formación de partículas sólidas de una solución líquida supersaturada,

por lo tanto, a través de este método se logra la extracción de un soluto, tal como una sal, de
una solución por medio de la precipitación de dicho soluto. La supersaturación se puede
producir por enfriamiento del líquido madre en un tanque de cristalización, evaporación del
solvente en cristalizadores de evaporadores y evaporación combinada con enfriamiento
adiabático, tales como cristalizadores al vacío. Las partículas sólidas se remueven
generalmente por filtración, pasándolo a través de un plato sinterizado, una malla o un lecho
de partículas finas. El flujo del fluido se obtiene forzando la mezcla bajo presión o aplicando
vacío en el sentido opuesto.

Finalmente, existen otras operaciones unitarias de transferencia de materia, tales como:

 Absorción gas-liquido (scrubbing): en este proceso se separa un componente gaseoso

de una corriente de gases por tratamiento con un líquido. Generalmente la mezcla de
gases y el líquido se ponen en contacto en una columna empacada, donde el líquido
fluye desde la parte superior mientras que la mezcla de gases asciende desde la parte
inferior (contracorriente); el gas absorbido o el vapor puede ser recuperado
posteriormente por desorción
 30

 Secado: separación de líquidos volátiles, por lo general agua, de los materiales sólidos.
 Lixiviación: consiste en el tratamiento de un sólido finalmente molido con un líquido
que disuelve y extrae un soluto contenido en el sólido.
 Adsorción: se utiliza para eliminar de forma individual los componentes de una
mezcla gaseosa o líquida. El componente a separar se une física o químicamente a una
superficie sólida. El sólido recibe el nombre de adsorbente y el componente que se
adsorbe en él se denomina adsorbato. Los requisitos que debe cumplir el adsorbente
son: debe adsorber un solo adsorbato, tener una gran superficie específica (gran
porosidad) y tener una buena capacidad de regeneración.

En las operaciones controladas simultáneamente por transferencia de calor y de materia

siempre hay contacto íntimo entre dos fases; a través de su interface se producen dos
fenómenos de transporte (transmisión de calor y transferencia de masa) que pueden ir en
el mismo sentido o en sentidos opuestos. La liofilización es un caso muy particular de este
tipo de operaciones unitarias, la cual consiste en un proceso de deshidratación usado
generalmente para conservar un alimento perecedero o hacer el material más conveniente
para el transporte. La liofilización trabaja congelando el material y reduciendo la presión
circundante para permitir que el agua congelada en el material se sublime directamente
desde la fase sólida a la fase gaseosa, sin pasar por el estado líquido. Para acelerar el
proceso se utilizan ciclos de congelación-sublimación con los que se consigue eliminar
prácticamente la totalidad del agua libre contenida en el producto original, preservando la
estructura molecular de la sustancia liofilizada; se utiliza principalmente en la industria
alimentaria y en la farmacéutica para conservación de alimentos y medicamentos,
respectivamente.

Fig. 1.22. Liofilizadores de laboratorio e industrial.

 31

Finalmente, existen algunas operaciones unitarias especiales cuyo objetivo es el

acondicionamiento de la materia prima y los productos sólidos para que tengan el tamaño y la
presentación adecuada para tratamiento posteriores, denominadas operaciones unitarias
complementarias (molienda, trituración y tamizado, entre otras).

Sistemas de molino de bolas Plantas móviles de trituración Tamizadora

Fig. 1.23. Ejemplos de operaciones unitarias complementarias.

Además, aunque no son operaciones unitarias, existen procedimientos de almacenamiento de

sólidos, líquidos y gases (por ejemplo, silos y tolvas) que tienen gran importancia en algunos
procesos industriales, como en la fabricación del cemento, asi como también sistemas para el
transporte de productos, como por ejemplo el sistema de rodillos.

Silos Tolvas Sistema de rodillos

Fig. 1.24. Sistemas de almacenamiento y transporte en la industria.

1.5. Aspectos de seguridad

La seguridad de un proceso, la salud del personal que manipula compuestos químicos y el

impacto de estos compuestos en el ambiente, han recibido gran atención en los últimos años.

En cuanto a los dos primeros aspectos, muchas técnicas modernas están disponibles para
identificar peligros y problemas de operatividad y algunos de los más comunes son estudios
sistematizados de operaciones peligrosas (HAZOP, que proviene de “hazardous operations”)
 32

y de auditorías de seguridad. Técnicas como HAZAN, que proviene de “hazard analysis”,

ayudan a cuantificar la frecuencia la secuencia de eventos individuales relacionados con
ciertos peligros. Estudios HAZOP también ayudan a planear la disposición de desechos,
transporte, almacenamiento y manipulación de compuestos químicos utilizados en procesos
industriales. Laboratorios de ensayos sobre seguridad/peligro han surgido en todo el mundo
que se pueden utilizar para determinar la toxicidad química, la posibilidad de explosiones
peligrosas y las incompatibilidades químicas.

Así, por ejemplo, las reacciones de carbonilación catalizada por sistemas de metales de
transición se realizan generalmente a altas temperaturas y presión. Los carbonilos metálicos y
el monóxido de carbono son tóxicos y requieren de un almacenamiento y manipulación
segura. Las reacciones que involucran etileno y oxigeno (por ejemplo el proceso Wacker para
la manufactura de acetaldehído en fase homogénea) necesitan medidas de seguridad
apropiadas, puesto que estos dos gases pueden formar una mezcla explosiva; esto restringe la
proporción de la composición de con la cual los dos gases se cargan y la conversión en el
reactor. Aunque la adición de nitrógeno molecular reduce el riesgo de explosión, la
acumulación de gas inerte conlleva a impurezas en la corriente de productos. Similarmente, en
las reacciones de auto-oxidación se forman peróxidos y estos pueden explotar durante su
descomposición, por lo que la velocidad de acumulación de peróxidos y su descomposición
son controladas muy cuidadosamente dentro de los límites de seguridad.

El tercer aspecto, el impacto de los compuestos químicos en el ambiente, será considerado

con mayor detalle.

1.6. Aspectos ambientales: la química verde

Los problemas ambientales como el cambio climático, la contaminación del aire y de los
recursos hídricos, la erosión, la deforestación, el declive de la biodiversidad, y el deterioro de
la capa de ozono, entre otros, han avanzado de forma progresiva en los últimos años,
afectando la calidad de vida de los habitantes del planeta y la integridad de su patrimonio
natural, lo cual ha generado la necesidad de promover acciones tendientes a preservar el
medio ambiente. Gran parte de estos problemas se genera por la industria química, por los
procesos químicos, uso indiscriminado de recursos naturales, manejo inadecuado de residuos
industriales, agrícolas y domésticos.
 33

La industria química manufactura una gran cantidad de productos químicos

(aproximadamente 30.000) a través de una variedad de procesos usando combustibles fósiles
como fuente de carbono. El futuro de la industria química estará influenciado grandemente
por tres aspectos principales relacionados con el ambiente.

En primer lugar, muchos compuestos químicos y solventes orgánicos usados son tóxicos y
peligrosos y pueden tener un efecto perjudicial sobre el ambiente, por lo evitar su uso o
minimizarlo es lo más adecuado; el uso de compuestos orgánicos volátiles como solventes,
por ejemplo, debe ser minimizado o evitado donde sea posible.

Por otra parte, en la manufactura de muchos productos químicos, se generan productos

secundarios no deseados. Un ejemplo es el método común para sintetizar ácidos carboxílicos
(ec. 1.8); en un proceso industrial, el amoniaco generado en esta reacción se neutraliza con
ácido sulfúrico, lo cual genera una gran cantidad de sulfato y bisulfato de amonio, los cuales
son residuos sólidos indeseables.

Finalmente, gases como el CO2, metano y óxido nitroso son los que generan el efecto
invernadero y sus niveles en la atmósfera se ha incrementado de manera alarmante por la
combustión indiscriminada de combustibles fósiles. El óxido nitroso y los compuestos
clorofluorocarbonados producen la destrucción de la capa de ozono, la cual apantalla la parte
perjudicial de la radiación ultravioleta de los rayos solares. Por lo tanto, la industria química
debe buscar materias primas, productos terminados y procesos de manufactura que minimicen
o eliminen el impacto ambiental adverso de todos estos gases.

Por consiguiente, la estrategia que ha surgido se basa en un conjunto de acciones encaminado

a reducir el deterioro ambiental, denominado “química verde”. La implementación de la
química verde tiende a reducir y eliminar sustancias peligrosas para el ambiente y la salud
desde la industria química. En este sentido, se han propuesto prácticas destinadas a favorecer
la sostenibilidad del planeta, mediante la conservación y el uso racional de bienes, así como la
planificación y administración eficiente de los recursos naturales por parte de las autoridades
competentes, teniendo en cuenta tres aspectos fundamentales: el ambiente, la economía y la
sociedad, por ser estos, las bases de la sustentabilidad y aplicabilidad de los principios de la
química verde. En la actualidad, existen muchos estudios en los cuales se utiliza la química
 34

verde para reducir el impacto ambiental de los residuos industriales y lograr un manejo
adecuado de los recursos ambientales.

La química verde fue adoptada como una propuesta novedosa para reducir y/o eliminar los
problemas ambientales derivados de actividades industriales. Según la US Environmental
Protection Agency (EPA), la química verde es el “uso de la química para la prevención de la
contaminación, y el diseño de productos químicos y procesos benéficos para el ambiente. La
química verde plantea 12 principios (Fig. 1.25) para conseguir sus objetivos:

1. Prevenir la creación de residuos. Resulta más útil evitar o reducir la producción de

desechos que tratarlos o limpiarlos tras su formación.
2. Maximizar la economía atómica. Los métodos sintéticos deben maximizar la
incorporación de cada material utilizado en el proceso.
3. Realizar síntesis química menos peligrosa. Consiste en elaborar procesos que generen
la mínima toxicidad e impacto ambiental.
4. Diseñar productos y compuestos menos peligrosos. Los productos químicos se deben
diseñar con una toxicidad mínima.
5. Utilizar disolventes y condiciones seguras de reacción. Las sustancias auxiliares de los
procesos químicos (disolventes, tampones, aditivos de separación, entre otros), han de
ser inocuas y reducirlas al mínimo.
6. Diseñar para la eficiencia energética. Debe minimizarse los requerimientos energéticos
para los procesos químicos, los cuales serán evaluados por su impacto medioambiental
y económico, y reducirlos al máximo, intentando llevar a cabo los métodos de síntesis
a temperatura y presión ambiente.
7. Utilizar materias primas renovables. Los materiales de partida utilizados deben
proceder de fuentes renovables, en la medida en que sea económica y técnicamente
factible.
8. Evitar derivados químicos. La síntesis debe diseñarse con el uso mínimo de grupos
protectores para evitar pasos extras y reducir los desechos.
9. Utilizar catalizadores. Debe emplearse catalizadores lo más selectivos y reutilizables
posibles.
10. Diseñar productos fácilmente degradables al final de su vida útil. Los productos
químicos han de ser diseñados de tal manera que al culminar su función no persistan
en el ambiente y puedan degradarse a derivados inertes o biodegradables.
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Fig. 1.25. Los doce principios de la química verde.

11. Monitorear los procesos químicos en tiempo real para evitar la contaminación. Debe
crearse sistemas de control y monitorización continuos para prevenir la producción de
sustancias peligrosas durante los procesos.
12. Prevenir accidentes. Diseñar los procesos químicos, utilizando métodos y sustancias
que reduzcan los accidentes (emisiones, explosiones, incendios, entre otros), y
minimizar los daños cuando se produzca un accidente.

En el contexto de la catálisis, estos principios enfatizan la necesidad de uso de catalizadores

en vez de reactivos estequiométricos para la minimización de residuos, el uso de materia
prima renovable, la obtención de productos químicos biodegradables y el uso de solventes
inocuos. Existen dos formas de estimar el impacto ambiental de un proceso industrial: la
eficiencia atómica o economía atómica del proceso y el “factor E”. La economía atómica se
define como la relación entre la masa molecular del producto deseado y la sumatoria de la
masa molecular de todos los productos obtenidos (ec. 1.9), mientras que el factor E es la
relación entre la sumatoria de la masa molecular de los residuos y la masa molecular del
producto deseado (ec. 1.10).

∑
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Para un proceso industrial, debe ser tomado en cuenta el rendimiento del producto aislado, así
como también la perdida de solvente o de otro material debe ser adicionado al termino de los
residuos (numerador) en el factor E.

Se ha argumentado que el reemplazo de los combustibles fósiles por biocombustibles

(combustibles provenientes de plantas) conlleva a una reducción de la emisión de CO2 a la
atmosfera. Dos biocombustibles son el etanol y el biodiesel. Como los biocombustibles
provienen de las plantas y las plantas reciclan el CO2 por la fotosíntesis, el uso extensivo de
biocombustibles adicionaría menos CO2 a la atmósfera. Sin embargo, obteniendo
combustibles de cultivos comestibles interfiere con la disponibilidad alimenticia, además de
que el cultivo requiere de actividades que implican gastos energéticos que generan CO2, tales
como la operación de maquinarias para el cultivo, la cosecha y el transporte, la generación de
vapor y el consumo de electricidad. El bioetanol se puede obtener por fermentación utilizando
principalmente la caña de azúcar.

El diesel derivado de combustibles fósiles es una mezcla compleja de hidrocarburos que

contienen entre 13 y 17 átomos de carbono. El biodiesel es básicamente una mezcla de
triglicéridos, ésteres del glicerol con ácidos grasos (Fig. 1.26) proveniente de aceites
vegetales. El número de átomos de carbono en estos ácidos es comparable al que se presentan
en los diesel fósiles, siendo los ácidos grasos dominantes, oleico, linoleico y linolénico con
dobles enlaces internos.

Fig. 1.26. Modelo de triglicérido típico presente en aceites vegetales.

El biodiesel se obtiene por transesterificación de aceites vegetales con metanol (ec. 1.11),
obteniéndose glicerol como sub-producto, lo cual crea un gran excedente de este compuesto.
 37

Finalmente, un aspecto a considerar es que muchos catalizadores involucran metales de

transición. Los límites permitidos de metales pesados en corrientes de efluentes son menores
de 2 ppm, lo cual significa que la planta de tratamiento tiene que remover los metales de
transición de los efluentes muy efectivamente; el metal generalmente se precipita en forma de
sal de una corriente líquida y luego se filtran o se separan en un tanque.

1.7. Aspectos económicos

El costo de la manufactura de un producto incluye el costo del proceso (costos directos), los
costos indirectos de producción (“overhead”) y los gastos generales administrativo. El costo
del proceso incluyen los costos de materia prima, los contenedores y los costos de operación;
este costo depende de la cantidad de la producción. Los costos indirectos de producción
pueden incluir el salario de los empleados, servicios médicos, gastos administrativos, seguros
e impuestos, y no dependen de la cantidad de material que está siendo manufacturado.
Finalmente, los gastos generales consisten de costos por flete y entrega, así como los costos
de inversión en investigación y desarrollo (I + D).

Un proceso rentable es aquel que recupera estos costos y tiene un margen de ganancia; como
regla general, el precio de venta es usualmente entre 1,5 y 3 veces el costo de la materia prima
(reactantes y catalizador). En procesos catalíticos homogéneos donde intervienen complejos
de metales de transición, el costo del catalizador es un componente importante en el costo
total del proceso. Como el margen de ganancia de un proceso para la manufactura de
productos que se obtienen en tonelajes grandes (“bulk chemicals”) es usualmente bajo, la
pérdida del catalizador debe ser mínima.

Para diseñar un dado proceso químico se sigue más o menos el esquema mostrado en Fig.
1.27. Lo primero que debe surgir es la idea, esta puede provenir de una persona afiliada a la
empresa, del departamento de investigación y desarrollo o del directorio de la compañía y la
misma surge como una necesidad bien sea de producir o mejorar un producto químico de
importancia comercial o la de proveer un producto inexistente, para ese momento, en el
mercado. Naturalmente, esta idea tiene que estar respaldada por la potencialidad de la
empresa de erigir una nueva planta, repotenciar o modificar las instalaciones existentes, tener
acceso a las materias primas tanto desde el punto de vista geográfico como el económico y
por supuesto tener garantía de mercado.
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Una vez que la idea es aprobada, pasa al departamento de investigación y desarrollo donde un
equipo calificado de especialistas en el campo, procede a revisar la literatura existente,
referencias, publicaciones y patentes y a realizar todas las consultas indispensables para
garantizar el éxito de la idea; seguidamente, se harán los estudios de factibilidad técnica y
económica. Si esta evaluación resulta favorable se procederá a efectuar los estudios a nivel de
laboratorio con el objeto de optimizar los diferentes parámetros cinéticos y termodinámicos.

Con estos datos, el Ingeniero de Procesos procederá a hacer los diseños preliminares de planta
de manera secuencial, a escala semi-piloto, piloto e industrial hasta que se construye la planta
industrial.

Fig. 1.18. Evaluación técnica-económica (ETE) de un proceso industrial.

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Ahora bien, en lo que respecta a la catálisis, la importancia económica de los procesos

catalíticos se ve reflejada en los siguientes aspectos:

 Más del 80% de los productos químicos son manufacturados con la ayuda de un
catalizador.
 Entre el 15 y el 20% de las actividades económicas en países industrializados
dependen directamente de la catálisis.
 El valor comercial de los catalizadores producidos anualmente oscila alrededor de 14
billones de dólares.
 Para 2005, los valores de bienes producidos con el uso de catalizadores ascendió a 900
billones de dólares aproximadamente.

Tomando en consideración estas cifras, se debe mantener en mente que los catalizadores
empleados en procesos para la disminución del impacto ambiental (catálisis ambiental) no
producen ningún bien de valor económico. Un desglose del uso de catalizadores en sectores
industriales indica que hay una distribución a través de cuatro diferentes sectores: industria de
polímeros (21%), industria de petróleo, carbón y gas (22%), manufactura de productos
químicos (27%) y aplicaciones ambientales (30%).
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Bibliografía

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la Enseñanza de la Química. Depósito Legal: Lf23720045403203. Venezuela, 2004
2. J. Hagen, Industrial Catalysis: A Practical Approach, WILEY-VCH Verlag GmbH &
Co. KGaA, Weinheim, Germany, 2006
3. S. Bhaduri, D. Mukesh, Homogeneous Catalysis: Mechanisms and Industrial
Applications, Wiley-Interscience, New York, 2014.