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Almacenaje. Entorno
Operativo
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 Índice

1 Introducció n............................................................................................................................................................3

2 Gestió n de Almacenes .....................................................................................................................................3

3 Clasificació n y Zonificació n de Almacenes..........................................................................................7

4 Preparació n de Pedidos ............................................................................................................................... 10

5 Resumen.................................................................................................................................................................13

6 Referencias Bibliográficas ............................................................................................................................13

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Objetivos
 Adquirir los conocimientos generales sobre gestió n de almacenes.

 Conocer y ser capaz e identificar las diferentes zonas que componen un almacén, la
razó n de su dimensionamiento y localizació n dentro del almacén y las distintas
variables que pueden utilizarse para ello.

 Entender las diferentes variedades de preparació n de pedidos existentes y la razó n de la

adopció n de una u otra en funció n del tipo de almacén, producto, cliente y
situació n dentro de la cadena de suministro.

1 Introducción
La distribució n de los almacenes está intrínsecamente relacionada con la actividad
desarrollada. Entre todas las tareas que pueden darse en los almacenes, las dos
fundamentales son la tramitació n de los pedidos y la gestió n de las actividades para el
suministro de los pedidos de los clientes.

2 Gestión de Almacenes
El almacén es aquel edificio, o parte de él, destinado a guardar las mercancías. Es decir, son
aquellas instalaciones donde se mantienen materias primas, productos terminados,
semielaborados, etc. Con el fin de poder garantizar el normal funcionamiento de la actividad
econó mica de la compañ ía.

Alineado con la tendencia actual, los sistemas de almacenamiento tienden hacia el Just In
Time, siendo el almacenamiento en muchos casos cuestió n de horas.

Ejemplo:
Integrado en la estrategia de la compañ ía, en Inditex los almacenes son considerados lugares
donde “mover” las mercancías. Cada tres días se produce el envío desde las plataformas
de distribució n a las tiendas. De este modo, la mayoría de las prendas só lo está n unas pocas
horas en el almacé n y ninguna permanece má s de tres días.

Fin del Ejemplo

En todo caso, los principios que debe seguir un almacén, centro de distribució n o
plataforma logística, tanto para su diseñ o como para su funcionamiento son los siguientes:

 Aprovechamiento del espacio disponible

  Organizado para minimizar los costes de manipulació n

 Organizado para facilitar el acceso a la mercancía, la correcta rotació n y su control

 Flexible para adaptarse a los cambios que introduce el entorno

 Diseñ ado para minimizar los costes de gestió n

 Tecnoló gicamente de fá cil y rápida gestió n

 Orientado a la optimizació n de los recursos (superficie, maquinaria, personal, etc.). En

resumen, la gestió n de los almacenes está orientada a optimizar los flujos físicos y de
informació n que tienen lugar en las fases de entrada, movimientos internos (ubicació n,
reposició n, picking, crossdocking, etc.) y expedició n de mercancías.

Para la gestió n de los almacenes existen aplicaciones informáticas, tanto de soft como de
hard, que permiten trasladar los pedidos de los clientes a ó rdenes de trabajo organizadas
segú n la estrategia particular de cada compañ ía.

Los paquetes informáticos o los mó dulos de éstos tienen una serie de características
comunes que permiten gestionar eficientemente los almacenes:

 Control de entradas

 Reorganizació n del almacén

 Control perió dico

 Inventario continuo

 Preparació n de pedidos

 Envío a expediciones de los pedidos de clientes

A pesar de que estas características son comunes, el enfoque y gestió n que hacemos de cada
una de ellas va a depender de la posició n de la empresa dentro de la cadena de suministro,
de la estrategia de la compañ ía e incluso del tipo de producto.

Ejemplo:
La cadena de suministro dentro de la cual se integran las compañ ías del sector lá cteo como Danone
comienza en las granjas donde la leche es recogida y almacenada durante unas horas.

Las cisternas de las cooperativas lá cteas o de las industrias transformadoras recogen el

producto y lo trasladan a grandes silos de almacenamiento.
Dicha materia prima es la base para la elaboració n de leche líquida, mantequilla, yogur, etc.

La gestió n de la leche líquida por parte del fabricante y por parte de las cadenas de
distribució n y tiendas (siguiente punto de la cadena) es diferente a la gestió n que realizan de los
yogures.

Las diferencias entre ambas gestiones vienen derivadas por:

 El nú mero de referencias a gestionar: mucho mayor en el caso de los yogures

 El tipo de almacenamiento: frio positivo (+5ºC) en el caso de yogures y temperatura

ambiente en el caso de la leche en brick

 La vida ú til del producto: 120 días en el caso de leche y 30 días en el caso de los
yogures

 El volumen de la demanda: mucho mayor en el caso de la leche

Para el almacenaje de la mercancía existen variedad de sistemas de almacenaje, los cuales

resultará n má s o menos acertados y convenientes en funció n del tipo de mercancía de que se trate
y del equipamiento necesario para el handling.

Segú n el tipo de mercancía:

 Ordenado o fijo: Cada referencia dispone de un sitio fijo y predeterminado en el

almacén. La ubicació n seleccionada se define en funció n del producto.

 Caó tico o libre: Segú n se van recepcionando las referencias, se van ubicando en los huecos
libres. No existe un lugar concreto para dicha ubicació n, pero sí se establecen
reglas a seguir para seleccionar el hueco (minimizar movimientos, seguridad,
incompatibilidad entre mercancías, etc.).

Las ventajas derivadas del sistema fijo son las derivadas de un control mayor sobre los
stocks, mientras que en el segundo caso se requiere de un sistema informá tico para ello. La ventaja
del segundo sobre el primero radica en un mejor aprovechamiento del espacio y una mejora
sobre las operaciones de manipulació n. En otras palabras, cuando disponemos de los medios
adecuados para la gestió n correcta de los almacenes, siempre optaremos por un sistema
caó tico frente a uno fijo, ya que nos permitirá un correcto control y gestió n de stocks en tiempo
real y de las actividades de manipulació n de éstos a un coste menor de espacio y de recursos
(humanos y técnicos).

En funció n del aprovechamiento del espacio podemos clasificar el tipo de almacenamiento en:
  Sin pasillos: No todas las referencias y/o unidades de carga son accesibles
directamente. La superficie destinada a pasillos, estará en funció n del nú mero de
referencias y de la densidad de ocupació n deseada en el almacén. Podemos
distinguir dentro este tipo: a granel, apilados, estanterías compactas (drive in, drive
through, dinámicas, etc.) compacto mediante estanterías mó viles;

 Con pasillos: Las unidades de carga está n dispuestas de modo tal que todas las
unidades de carga/referencias está n accesibles directamente sin movimientos
previos.

Ejemplo:
Almacén alimentació n seca vs Almacén productos congelados:

En el caso de un almacén de alimentació n seca que da servicio a tiendas con un volumen elevado
de referencias, es primordial el acceso a todas ellas de manera directa y eficiente, por lo que el
sistema convencional empleado es con pasillos (aunque también existen almacenes
automáticos o combinados con é stos).

En el caso de un almacén de productos congelados, el coste del metro cú bico es mucho

mayor, tanto por la construcció n, como por los costes de operació n. En este caso las
compañ ías optan generalmente por sistemas de gran densidad de almacenamiento.

En funció n de las necesidades de la empresa y de la estrategia de ésta, los almacenes deben

contar con los medios técnicos, humanos e instalaciones definidas y organizados.

 Instalaciones: Muelles de carga, muelles de descarga, superficie y volumen (en

funció n del nú mero de referencias, características, organizació n deseada), á rea
recepció n y expedició n (playas de mercancía), superficie exterior para aparcamiento y
maniobra.

 Medios técnicos: Estanterías, carretillas, transpaletas, trilaterales, transelevadores,

equipos filoguiados o laserguiados, cintas y caminos de rodillos, robots, apiladoras,
retractiladoras, terminales RDF y escaners, etc.

 Medios humanos: recepció n física y administrativa de mercancías, entrada a

ubicació n, administració n de los almacenes, reposició n de mercancías, picking,
movimientos internos, expedició n, servicios generales.

Ejemplo:
Yogures y postres lá cteos
Para un mismo artículo o familia de artículos, en funció n de la orientació n estratégica de nuestra
compañ ía tendremos o podremos tener diferentes tipos de almacén
gestionados por ello de manera diferente y con unas necesidades de medios técnicos,
humanos e instalaciones diferentes.
Un distribuidor regional de yogures, realiza sus previsiones de venta que envía a fábrica una o dos
veces a la semana, que equivale a los pedidos que recibe y almacena en una cá mara frigorífica (frío
positivo).
El modelo de negocio de este distribuidor se basa en la preventa (un equipo visita
previamente a los clientes anotando y transmitiendo telemá ticamente sus necesidades) o
autoventa (el propio repartidor ve las necesidades del punto de venta y repone la mercancía
en los murales frigoríficos de las tiendas).
En el caso de una empresa de distribució n con puntos de venta propios el mayor
problema radica en có mo gestionar correctamente los stocks, pues desde el momento que
decide centralizar la compra asume la gestió n de caducidades y con ello las mermas
derivadas de una incorrecta gestió n de stocks en almacenes y, lo que es má s importante, de
los puntos de venta. Por esta razó n las compañ ías que deciden dar este paso, gestionan esta
familia de productos sin stock en los almacenes en un ciclo pedido entrega de 48 horas: De este
modo trasladan los pedidos de las tiendas agrupados a los proveedores y proceden a su
preparació n y entrega en los puntos de venta en el plazo indicado.

3 Clasificación y Zonificación de Almacenes

Los almacenes pueden clasificarse atendiendo a diferentes criterios, y por cuya
combinació n de los mismos podemos identificar diversos tipos:

 Segú n el tipo de mercancías almacenadas

 Segú n la funció n

 Segú n el régimen mercantil

 Segú n los sistemas de almacenaje y distribució n

Tanto en el exterior de los almacenes como en el interior se distinguen zonas en funció n de las
necesidades de la instalació n en orden a organizar las operaciones que tienen lugar en el mismo.

 Muelles de entrada

Es el interface de los almacenes con los envío de los proveedores. Deben responder en
nú mero suficiente para dar el servicio correcto a los volú menes solicitados por la
compañ ía a sus proveedores en el tiempo mínimo pactado y aceptado segú n las
 recomendaciones de las asociaciones nacionales, y adaptados a las características de
las mercancías a recepcionar.

 Zona de recepció n y control

Zona o zonas donde se realizan las actividades de control de cantidad y cantidad de las
mercancías recibidas segú n los pedidos lanzados a los proveedores.

 Zona de almacén

Es la parte del almacén donde se ubican los productos durante un periodo de tiempo
determinado, minimizando los gastos de manipulació n y maximizando el
aprovechamiento del espacio disponible.

 Zona de preparació n de pedidos o picking

En esta zona es donde recogemos los productos de stock para proceder a la

preparació n de los pedidos de los clientes.

 Zona de expediciones

Es la zona donde se van posicionando las mercancías preparadas a la espera de la

carga con destino al suministro físico de los pedidos. En esta zona pueden darse
también operaciones previas a la carga como pueden ser la consolidació n de cargas,
estabilizació n, retractilado o flejado, etc.

 Zona de servicios y oficinas

Las zonas de servicios má s comunes de los almacenes son las salas de maquinaria y carga
de baterías, taller de mantenimiento, almacén de abonos y devoluciones, oficinas,
vestuarios, zona de almacenamiento de palets (o de unidades de carga y manipulació n
en general).

El dimensionamiento de cada una de las zonas y la asignació n de las distintas mercancías es

una parte importante de la organizació n de los almacenes, y de ello depende el correcto
funcionamiento y la capacidad de éstos. El objetivo buscado es maximizar la utilizació n del
espacio disponible, optimizar los costes de manipulació n mediante la optimizació n de
recorridos y tiempos de preparació n de pedidos, de ubicació n y de reposició n, y facilitar el
control de las mercancías mediante inventarios continuos.

Una de las clasificaciones por zonas má s comú nmente aceptadas consiste en la

clasificació n ABC. Esta zonificació n consiste en aplicar la regla de Pareto (80/20) a los
artículos, de manera tal que dispongamos de una zona A donde con el 20% de las
referencias gestionamos el 80% de los movimientos, una zona B donde posicionamos el
30% de las referencias que suponen aproximadamente el 15% de los movimientos y una
zona C donde mantenemos el 50% de las referencias que suponen el 5% de los
movimientos.

La organizació n de los almacenes como indicamos deberían tener como objetivo principal
minimizar los movimientos de mercancía. Para ello, uno de los principales factores a
considerar es el producto:

 Densidad: Cuanto mayor sea la densidad, má s eficiente es el sistema logístico. Los

productos de baja densidad consumen má s recursos en almacenaje y distribució n. Un
ejemplo de productos con un nivel mínimo de densidad serían las celulosas
higiénicas, mientras que cualquier tipo de líquido (agua, refrescos, bebidas
espirituosas, etc.) es un ejemplo de producto de alta densidad.

 Relació n valor/peso: Los costes de almacenamiento y distribució n de los productos de

un valor elevado son porcentualmente menores. Por esta razó n, las compañ ías
intentan reducir los costes de los productos de bajo valor descentralizando éstos
siempre que sea posible.

 Grado de sustitució n de un producto: Cuanto mayor es la posibilidad de sustitució n de un

producto por otro, mayor suele ser su coste. Esto es debido a que esta
característica suele ser habitual de productos con un nivel de consumo elevado, lo
que supone disponer de amplio espacio para su almacenaje o de sistemas eficientes de
pedido/entrega secuenciales, lo que implica una alta eficiencia en la fiabilidad de entregas.

 Características especiales: Perecederos, congelados, frá giles, con restricciones

legales, etc.

Es habitual para el correcto diseñ o y, sobre todo, para el funcionamiento de los almacenes, conocer
y asociar una serie de características a los artículos en su maestro de materiales. Entre las
características má s habituales encontramos: Volumen, peso, forma, unidades por unidad de
carga (formato), unidades por unidad de venta, ubicació n picking, zona almacén, reposició n a X
unidades, etc.

Las ubicaciones son el lugar elegido para alojar temporalmente los artículos. Cada
ubicació n en un almacén está identificada y asociada a un có digo (habitualmente un CDB)
que facilita su localizació n y sirve de referencia para los cambios de estado ló gicos de la
mercancía en sus movimientos por el almacén.
La codificació n habitual en los almacenes responde a una secuencia de letras y/o nú meros que nos
van dirigiendo desde la direcció n má s genérica al detalle: almacén, zona, pasillo,
profundidad, altura, divisió n.

Ejemplo:
Un ejemplo típico que permite la fá cil y correcta asimilació n de este concepto lo
encontramos en la direcció n de nuestra vivienda. El almacén correspondería al país, la zona
correspondería a la ciudad, el pasillo sería la calle, la profundidad el nú mero del edificio, la altura
el piso y, finalmente, la divisió n sería la puerta dentro del piso.

4 Preparación de Pedidos
De todas las operaciones que tiene lugar en el almacén vamos a centrar nuestra atenció n a partir
de ahora en la preparació n de pedidos. Esta operació n es con mucho la má s
importante de las que tenemos en los almacenes, pues comú nmente es aquella que má s
recursos consume y, por ello, la de mayor coste.

La preparació n de pedidos consiste en la recogida y combinació n de cargas que conforman el

pedido de un cliente. Se trata de una actividad que compone las distintas unidades de
expedició n con productos diferentes en orden al envío a los clientes.

Cada pedido pueden preparase de forma unitaria o por lotes, siendo cada pedido tratado por
uno o varios operarios en funció n del pedido en sí y de la estrategia de manipulació n
establecida por la compañ ía.

Generalmente, los pedidos llegan directamente al almacén, aunque lo má s frecuente es que

vengan a través de una validació n previa del departamento comercial. Los plazos de entrega
con los clientes suelen estar pactados con anterioridad en las condiciones contractuales,
pero en todo caso es una informació n esencial y vinculante para la correcta planificació n y
lanzamiento de los pedidos.

La informació n asociada a un pedido debería constar de unos datos de cabecera, referentes a las
condiciones de suministro el pedido, y unos datos de detalle que corresponden a las referencias y
cantidades de cada una de é stas. Esta informació n se completa con los datos internos del maestro
de artículos y del cliente en cuanto a su distribució n (ruta, orden en ruta, hora entrega, etc.).

Como ya hemos indicado la operació n de picking es una de las operaciones de mayor

importancia en los almacenes, ya que es la que mayor cantidad de recursos humanos y
técnicos consume, siendo ademá s la principal fuente de diferencias de inventario en el
almacén por errores cometidos durante su ejecució n, tanto en referencia como en cantidad.

Es por estas razones por las cuales los responsables de los almacenes priorizan el picking, incluso
en exceso, frente al resto de actividades del centro perdiendo u obviando
oportunidades de mejora.

Ejemplo:
Lanzamiento de pedidos y organizació n de rutas de reparto
Para la correcta optimizació n de los medios de transporte y, por lo tanto, de los medios de
distribució n, deberíamos de disponer de todos los pedidos de los clientes preparados
en los muelles para su carga y de todos los medios de distribució n dispuestos para
realizarla.
Por desgracia, la situació n anteriormente descrita no es posible, o si lo fuese sería
excesivamente cara, ya sea por la necesidad de espacio necesario para disponer todos los
pedidos preparados como por tener tiempos de espera de los medios de transporte para la
preparació n y asignació n de cargas o, como poco, para la consolidació n de éstas una vez que
hemos decidido las rutas de expedició n.
Sin embargo, en base a previsiones podemos establecer rutas de reparto y, con los pedidos
de los clientes realizar simulaciones de carga gracias a los datos de volumetrías y
pesos presentes en el maestro de artículos. De este modo podemos proceder al lanzamiento
ordenado de una ruta completa con destino a un muelle de expediciones de modo tal que se
prepare en primer lugar el primer pedido en cargarse (que será el ú ltimo en descargarse),
luego el siguiente y así sucesivamente, evitando movimientos y consolidaciones innecesarias.
Del mismo modo, mediante dicha simulació n podemos conocer la disponibilidad de
mercancía y la previsió n de entrada de alguna de las referencias en falta en el
momento de la simulació n en orden a tomar decisiones de lanzamiento anticipado o esperar
a producirse la entrada. Esta ú ltima circunstancia puede evitarse también dotando al
sistema informá tico de utilidades que permitan procesar las faltas de pedidos en
repesca y el envío a unidades de carga concretas ya situadas en el muelle de carga.

Por lo tanto, la preparació n de pedidos ha de integrarse con los demá s elementos que, a su vez, van
a influir en las variables de recogida.

De esta manera podemos discernir dos tipos de recogida:

  Preparador se mueve producto fijo: El trabajador accede a los artículos por medio de palets,
transpaletas, carretillas, etc. Realizando recorridos en funció n de la
organizació n de las referencias dentro del almacén.

 Preparador fijo producto se mueve: Los artículos llegan al operario a través de cintas,
rodillos, etc. Suelen ser sistemas altamente eficientes para mover un gran nú mero de
referencias de pequeñ o tamañ o o pedidos que son preparados por líneas de
productos.

En funció n del tipo de recogida, podemos distinguir la preparació n de pedidos secuencial,

cuando se recogen todos los artículos correspondientes a un pedido antes de procesar el
siguiente, o simultá nea cuando se recogen todos los artículos comunes a varios pedidos, para
después proceder a componer los distintos envíos.

En general, el tipo de preparació n vendrá condicionado por las características del producto y del
servicio deseado a los clientes.

Ejemplo:
Tipos de preparació n en una compañ ía de gran distribució n
No es poco habitual encontrarse en la actualidad en una compañ ía diferentes
estrategias de almacenamiento y preparació n de pedidos. Cada compañ ía define para sus
productos centralizados la manera que mejor se adapta a los requerimientos de las estrategias
definidas. Veamos algunos ejemplos:
Alimentació n seca: Picking fijo y stock en altura. 20 días stock medio.
Frutas y verduras: Picking fijo y variable, stock en suelo. 2 días stock medio. Yogures y
postres lácteos: Preparació n por referencia, sin stock. 0 días stock.
Congelado: Picking en frio positivo, almacenamiento en cámara. Preparació n mixta por
cliente y referencia. 14 días de stock
Charcutería: Picking fijo y stock en altura. Gestió n caducidades y pesos. 15 días de stock.
5 Resumen
 La gestió n de almacenes constituye hoy en día uno de los rasgos diferenciales de
competencia dentro de las diversas actividades que componen la cadena de
suministro.

 El uso intensivo y el desarrollo de los sistemas de informació n han permitido y

permitirá n en el futuro la integració n y gestió n de todas las actividades y procesos
que tienen lugar en los almacenes, así como el eficiente control de los stocks y
pedidos de los clientes.

 Dentro de las actividades que desarrollamos en los almacenes, la preparació n de

pedidos se considera la parte má s importante por ser la actividad con mayor
cantidad de medios humanos y técnicos necesarios para desarrollar su labor.

6 Referencias Bibliográficas
 Anaya Tejero, J.J Logística Integral: la gestió n operativa de la empresa. ESIC Editorial,
3ª edició n. Madrid, 2007.

 Ballou, R.H. Administració n de la cadena de suministro. Pearson Educació n. México,

2004.

 Bowersox, D.J.; Closs D.J. y Helferich, O.K. Logistical Management. A

systemsintegration of physicaldistribution, manufacturing, support and
materialsprocurement. MacMillan Publishing Company. NY, EE.UU.