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Torno Sena Control HNC PDF
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Introducción
El autor del primer torno industrial fue HENRY MAUDSLAY (1771 - 1831), en esta maquina
reunió todos los adelantos conseguidos por ese entonces añadiéndole algunas reformas de
su propia autoría. Preocupado en especial por la precisión, mejoro el torno destinado a la
fabricación de roscas y logro su difusión en los talleres mecánicos. Más adelante algunos
ingenieros como RICHARD ROBERTS Y JOSEPH WHITWORTH, perfeccionaron dicho torno
aumentando así en gran medida las posibilidades de aplicación.
Objetivo
Al finalizar de interiorizar, ajustar y reevaluar esta información
el discente estará en capacidad de interpretar la información
ofrecida por los diferentes autores sobre esta temática.
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Contenido
Pág.
Históricamente el control numérico fue inventado para adaptar y mejorar los procesos de
producción teniendo en cuenta las variaciones en la configuración de los productos. Siendo
esta máquina herramienta uno de los ejemplos más importantes de automatización en la
fabricación de piezas. Como tal el control numérico (CN) es una forma de automatización
programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de bloques que a su vez
estan compuestos de direcciones, códigos G y M, conceptos de tecnología de corte como
avances, velocidades, tiempos entre otros. Cuando la pieza a desarrollar cambia, se cambia el
programa, esto las instrucciones varian.
El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John
T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940.
En cuanto a su aplicación el control numérico abarca gran variedad de procesos, los cuales se
dividen a su vez en dos categorías a saber:
El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de
la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a
procesar.
Desde los orígenes del control numérico todos los esfuerzos se han encaminado a incrementar
la productividad, precisión, rapidez y flexibilidad de las máquinas-herramienta. Su uso ha
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CABEZAL
HUSILLO
C
CONTRAPUNTO
BANCADA
CONTROLADOR DE
VELOCIDADES
El torno mecánico es la espina dorsal de un taller mecánico y a continuación se dan unas bases
sobre las partes que lo componen, cabe anotar que el tamaño de un torno se determina por el
diámetro máximo de volteo y la longitud de la bancada.
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Los tornos que se encuentran en los talleres de enseñanza básica pueden alcanzar un diámetro
máximo de 230 a 330 mm (9 a 13 in) y una longitud de bancada de 500 a 1500 mm (20 a 60 in).
Los tornos empleados en la industria pueden tener diámetros máximos de 230 a 760 mm (9 a
30 in) y una capacidad de 400 mm a 3 ½” (16 in a 12 ft). Un torno típico puede tener un
diámetro máximo de 330 mm (13 in), una longitud de bancada de 2 m (6 ft) y una capacidad
para hacer girar una pieza de 1 m (36 in) entre puntos de 60° que suministra una superficie de
cojinete para que la pieza gire entre los puntos. Los tornos más modernos están equipados con
engranes y el husillo es impulsado por una serie de ellos que se encuentran en el cabezal.
Esta disposición permite obtener varias velocidades del husillo para ajustarse a tipos y
tamaños diferentes de la pieza. La palanca de inversión del avance puede colocarse en tres
posiciones: la de arriba hace que la barra alimentadora y el tornillo principal de avance se
muevan hacia adelante, la central es neutra y la de abajo invierte la dirección de movimiento
de la barra y del tornillo.
La función principal de un torno es suministrar un medio para hacer girar una pieza contra una
herramienta de corte y, de esta manera, arrancar metal. Todos los tornos, sin importar su
diseño o tamaño, son básicamente iguales y realizan tres funciones que consisten en
proporcionar:
BANCADA. Es una pieza fundida pesada y basta, hecha para soportar las partes de trabajo
del torno. En su parte superior están maquinadas las guías con las que se dirigen y
alinean las partes principales del mismo.
CABEZAL. Está sujeto al lado izquierdo de la bancada. El husillo del cabezal, un cono
morse cilíndrico hueco esta apoyado en cojinetes, proporciona movimiento de una
transmisión del motor a los dispositivos sostenedores (esta pieza es el plato el cual puede
ser de tres, cuatro y seis mordazas así como centrado o descentrado) de la pieza. El plato
se encuentra ubicado en la nariz del husillo.
CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO. Esta caja, la cual contiene varios engranes de
tamaños diferentes, hace posible dar a la barra alimentadora y al tornillo principal de
avance varias velocidades para las operaciones de torneado y de roscado. La barra
alimentadora y el tornillo de avance constituyen la transmisión para el carro principal al
embragar la palanca de avance automático.
El asiento, es una pieza fundida con forma de H que se encuentra montada sobre la parte
superior de las guías del torno, da soporte al cursor transversal, el cual proporciona el
movimiento transversal a la herramienta de corte. El soporte combinado (u orientable) se
emplea para sostener la herramienta de corte y se le puede hacer girar hasta formar
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cualquier ángulo horizontal para realizar las operaciones de torneado cónico. El cursor
transversal y el soporte combinado se mueven por medio de tornillos de avance. Cada
uno de ellos tiene un tambor graduado para poder hacer ajustes exactos de las
herramientas de corte.
La placa delantal está sujeta al asiento y aloja los mecanismos de avance, los cuales dan
lugar a un avance automático del carro. Se utiliza la palanca de avance automático para
embragar el avance deseado al carro. La manivela del carro puede hacerse girar a mano
para que el carro se mueva a lo largo de la bancada. Esta manivela está conectada a un
engrane que se acopla a una cremallera sujeta a la bancada. El émbolo direccional de
avance puede colocarse en tres posiciones: en la posición adentro embraga el avance
longitudinal del carro; la central o neutra se emplea en el roscado, para permitir el
embrague de la palanca de tuerca dividida; la posición afuera sirve cuando se requiere un
avance transversal automático.
CABEZA MÓVIL. Está formada por dos unidades. La mitad superior puede ajustarse sobre
la base por medio de dos tornillos, a fin de alinear los puntos del cabezal móvil y del
cabezal fijo cuando se va a realizar torneado cilíndrico. También pueden emplearse estos
tornillos para descentrar el cabezal móvil con el fin de realizar torneado cilíndrico entre
los puntos. El cabezal móvil puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada si
se aprieta la palanca o tuerca de sujeción. Uno de los extremos del punto muerto es
cónico para que pueda ajustarse al husillo del cabezal móvil, mientras que el otro extremo
tiene una punta de 60U para dar un apoyo de cojinete al trabajo que se tornea entre los
puntos. En el husillo de este cabezal también pueden sostenerse otras herramientas
estándar de mango cónico, como los escariadores y las brocas. Se emplea una palanca de
sujeción del husillo, o manija de apriete, para mantener al husillo en una posición fija. La
manivela mueve al husillo hacia adentro y hacia afuera de la pieza fundida que constituye
el cabezal móvil: también puede emplearse para realizar avance manual en las
operaciones de taladrado y escariado.
Un torno puede ser muy peligroso si no se maneja en forma apropiada, aun cuando esté
equipado con diversas protecciones. Es obligación del operador observar diversas medidas de
seguridad y evitar accidentes. Todos deben tener conciencia de que conservar limpia y en
orden la zona alrededor de una máquina ayudará en gran parte a la prevención de accidentes.
Otras normas básicas a tener en cuenta son:
1.2 FUNCIONAMIENTO
En su funcionamiento los tornos CNC básicos tienen tres ejes de referencia, aplicados al
sistema dextrógiro llamados X, Z, Y:
Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse de
forma simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la
geometría que tengan las piezas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de
cuatro a 72 portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa
de mecanizado. Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas, también
puede girar efectivamente, esto es determina el mínimo recorrido a la derecha o a la izquierda
para ubicar la herramienta solicitada.
La velocidad de giro del husillo, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de
ejecución de la pieza están programadas, y, por tanto, exentas de errores humanos cargadas o
imputables al operario de la máquina.
Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno convencional son las
siguientes:
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Tomado: In situ
Bancada y carros desplazables Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros
longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas
con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema automatizado de
engrase permanente.
cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de
una colisión del carro con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el
conjunto y detiene la fuerza de avance.
Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores
encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos
motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con
un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el
motor y frena en el punto exacto que marque la posición programada de la herramienta.
Además podemos encontrar tornos cuya alimentación de herramientas puede darse por
cadena la cual soporta hasta 72 herramientas
Velocidad de giro del cabezal. Este dato en función de las características del material, del
grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. En el mercado
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Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido, que
es el avance de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de
trabajo. Este también está en función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado
de acabado superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea
más conveniente.
Puntos de referencia. Todos los tornos de control numérico están dotados de tres puntos
de referencia que hay que tener en cuenta a la hora de iniciar un programa. Estos puntos
son conocidos como cero máquina, cero pieza y punto de referencia.
Programación de cotas X-Z. Puede hacerse en forma manual o por inserción de códigos G
y M en secuencia lógica.
Estos factores son esenciales es por ello que se debe manejar claramente los conceptos
de:
Actualmente muchas máquinas pueden girar su husillo en ambos sentidos esto es, CW
(cloc’k Wise) o CCW (contra cloc’k Wise), otra mejoría radica en el controlador de
velocidad, esto es, solo se les ingresa el valor inicial y ellas se autorregulan a medida
que el diámetro disminuye. Pero debe tenerse un tope de seguridad para evitar otro
tipo de anomalías en la máquina.
SIMBOLO DESCRIPCIÓN
Este se encuentra ubicado en el eje de rotación, en la superficie plana de la
nariz del husillo. Es el origen del sistema axial. , pues todos los demás se han
de referir a él. Por eso viene registrado por el constructor en la memoria fija
de la máquina (ROM) con las coordenadas. X=0, Y=0 y Z=0. Este punto no
M: Punto cero de puede, naturalmente, ser modificado por el usuario..
máquina
La programación con el punto de tope es agradable cuando la pieza bruta ha
de ser torneada por ambos lados.
Este punto puede ser libremente elegido por el operador y su posición es
programada.
A: Punto de tope Es el punto que el operador elige para el maquinado en serie, por ejemplo
tope a la copa.
En los planos de las piezas que se han de mecanizar por CN, debe definirse
perfectamente el punto cero-pieza a partir del cual se habrán debido
establecer las cotas de la pieza.Es un punto fijado por el programador y
W: Punto cero de consiste en el desplazamiento del sistema de coordenadas desde el cero de
pieza maquina a cualquier punto.
En los tornos, el punto de referencia de la misma máquina (R) está marcado
sobre el carro portaherramientas y sirve para contrastar el sistema de
medición y la precisión de los captadores de posición. La posición de
contraste, en que debe encontrarse el carro portaherramientas, la fija el
constructor de la máquina por medio de microinterruptores y es la distancia
entre el cero de máquina y el punto dado como referencia en el eje X. Este
valor es diametral. Para realizar un contraste se mueve el carro
R : Punto de portaherramientas hasta que los microinterruptores registren la llegada a la
referencia posición de contraste. Entonces se fija el (ROM), entre los puntos M (cero) y
R (de referencia), con los realmente medidos en el contraste. Si hay
diferencias habrá que efectuar las correcciones necesarias.
El punto de ajuste (E) es el punto cero para el preajuste de la herramienta. A
partir de este punto se determinan las distancias (N o L) y (P o Q) de la punta
de la herramienta, para que una vez registrados por la memoria de la
máquina y realizadas las correcciones necesarias siga la herramienta el perfil
T: Punto de exacto de la pieza. Este punto es ubicado por el fabricante y es un punto de
referencia de ubicación de torreta, en algunas ocasiones este punto es el mismo que el
portaherramientas punto N.
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SIMBOLO DESCRIPCIÓN
T: Punto de Este punto se halla en el punto de giro del portaútil o porta herramientas
referencia del
portaútil
R
X
M A W
Z F
Z p
N=T
Fuente: realización personal
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VENTAJAS DESVENTAJAS
Mayor precisión en el mecanizado Necesidad de realizar un programa
Permiten mecanizar piezas más previo al mecanizado de la primera
complejas pieza.
Se puede cambiar fácilmente de Costo elevado de herramientas y
mecanizar una pieza a otra accesorios
Se reducen los errores de los Conveniencia de tener una gran
operarios ocupación para la máquina debido a
Manejo de modelos patrón su alto costo.
El control numérico es especialmente
recomendable para el trabajo seguro
evitando cortes por viruta.
Aumento de productividad de las
máquinas, debido a la disminución
del tiempo total de mecanización,
ocasionado por disminución de
tiempos muertos en máquina.
Reducción mano de obra ya que hay
más control de desechos; y tiempos
de fabricación.
Cada vez son más baratos los tornos
CNC
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1. No llevar 2. Recoger
ropa larga y sus herramientas
llevar gorro de antes del inicio
protección. del mecanizado.
3. Delimitar 4. Protegerse
las zonas de de las partes
riesgo. móviles.
5. Cerrar la 6. Tener
puerta antes de cuidado de las
iniciar el posibles
mecanizado. colisiones.
ADEMAS:
Tenga presente el trabajar con la guarda de seguridad cerrada: La máquina HNC 21T tiene
sistemas de seguridad manual por recuerde que el movimiento de la herramienta contra la
pieza puede expeler durante su funcionamiento cuerpos extraños o productos químicos
nocivos que afecten los ojos, por tanto use la puerta cerrada.
No se distraiga mientras la máquina está en funcionamiento: Use el sentido común y preste
atención al manejar cualquier parte de la maquinaria
Tenga siempre presente las recomendaciones de seguridad que se imparten dentro de la
sección.
Evite perder el equilibrio: Mantenga el equilibrio en todo momento, para no caerse ni
agarrarse de la máquina cuando está en movimiento.
Conozca la máquina: Lea detenidamente este manual de operación ya que proporciona una
descripción general del funcionamiento de la máquina, tnga presente que algunas funciones
son específicas para esta máquina y pueden no ser permitidos para otro modelo. Compruebe
las especificaciones y si tiene alguna duda siempre remítase al manual de la máquina.
Aprenda a conocer las aplicaciones y limitaciones de la máquina, así como también sus
riesgos.
No permita que usuarios no autorizados accionen la máquina
Mantenga alejados del equipo a los visitantes inexpertos: Mantenga alejados del área de
trabajo a niños y a visitantes no familiarizados con los riesgos de las máquinas rotativas.
Evite entornos peligrosos: No utilice la máquina en lugares mojados o húmedos. Jamás
trabaje con equipos eléctricos en presencia de sustancias volátiles e inflamables derivadas del
petróleo. Recuerde que:
Temperatura de trabajo: 0ºC – 45ºC (32ºF a 113ºF), sin congelación
Variación de temperatura: Menos de 1.1 ºC/min (2ºF/min)
Humedad: Debajo del 90% de humedad relativa, sin condensación y sin escarcha
Menos de 75% de humedad relativa es más deseable.
95% Humedad relativa es para un uso corto (dentro de un mes)
Almacenamiento: -20ºC a 60ºC (-4ºF a 140ºF), sin condensación y sin heladas.
Ambiente: Todos los dispositivos deben estar bajo techo y lejos de los rayos del sol, polvo,
gases de erosión y la humedad.
Altura: 1000 metros sobre el nivel del mar (2000metros)
Vibración: Impactos durante el transporte o otras situaciones deben ser menos de 5.9m/s
(0.6g) para vibraciones en el rango de entre 10 a 60 Hz
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Conecte a tierra todas las herramientas: La máquina tiene un cable eléctrico de corriente
alterna que termina en un enchufe de tres patillas. El cable eléctrico debe enchufarse a una
toma de tres agujeros con contacto a tierra. Si para alojar una toma de dos polos se utiliza un
adaptador de puesta a tierra, el cable del adaptador debe estar conectado a una toma de
tierra conocida. Nunca anule el tercer polo del enchufe del cable eléctrico.
Sin conexión a tierra o una incorrecta conexión a tierra puede afectar al operador o averiar
componentes del dispositivo de control numérico.
Si los dispositivos no están correctamente conectados a tierra, la interferencia inductiva
de los motores eléctricos y aparatos pueden llevar a errores y resultados inesperados.
No haga esfuerzo sobre ninguna herramienta: Seleccione la velocidad de avance y la
profundidad de corte que más convenga al diseño, construcción y objetivo de la herramienta
de corte. Siempre es mejor elegir un mecanizado demasiado fino que uno demasiado grueso.
Suministro de aceite. El tanque suministra el aceite necesario para un correcto
funcionamiento del torno. Por favor referirse al manual de instalación de la máquina para su
especificación.
Filtro. Los filtros se usan en los ventiladores de refrigeración para prevenir la entrada de
polvo en los dispositivos. Sin embargo, estos pueden evitar una ventilación adecuada y hacer
que los filtros se obstruyan. Es recomendable que el usuario limpie los filtros cada tres meses.
En ambientes con polvo como ruteadoras de madera, los filtros deben limpiarse con más
frecuencia.
Mantenga limpia el área de trabajo: El desorden en las áreas de trabajo y sobre las mesas y
bancos puede provocar accidentes.
Evite la puesta en marcha accidental: Compruebe que el interruptor general de la máquina
está desconectado antes de enchufar el cable eléctrico.
Utilice los accesorios recomendados: Para evitar la sobrecarga de la máquina y un entorno
peligroso para el trabajo en la máquina, utilice únicamente los accesorios diseñados para ser
empleados con la máquina.
Fije la pieza: Antes de activar el motor del husillo, cerciórese de que ha fijado firmemente la
pieza y las herramientas de corte en la pinza.
Retire llaves de tuerca y llaves inglesas: Adopte la costumbre de verificar que se han retirado
de la máquina todas las llaves de tuerca y llaves inglesas, antes de activarla.
Ajuste todos los dispositivos de sujeción, cierre y transmisión: Apriete la pinza. No apriete
demasiado los dispositivos de sujeción de herramientas. El ajustarlos demasiado puede dañar
las roscas o las partes combadas, y disminuir así la exactitud y la efectividad.
Manejo del panel principal. Luego de encender la máquina, no toque inmediatamente
ninguna de las teclas sobre Panel hasta que esta muestre la alarma en la pantalla. Desde
algunas de las teclas del panel MDI (mode date input) están dedicadas al mantenimiento u
otras operaciones especiales, presionando cualquiera de etas teclas se puede prevenir que la
unidad de control numérico entre en un estado normal. Iniciar la máquina en un estado
incorrecto puede causar movimientos inesperados o errores de comportamiento.
Inspeccionar. Antes de operar la máquina, revise completamente la información introducida,
incluyendo parámetros, programa y configuración. Operar la máquina con información
incorrecta a la especificada puede también resultar en movimientos o comportamiento que
puede dañar la pieza de trabajo, averiar la máquina o lesionar el operador.
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Prueba de ejecución. Nunca maquine una pieza sin verificar primero el estatus de la máquina.
Antes de usar la máquina para una producción, asegúrese de que la máquina opere
correctamente realizando una prueba de ejecución incluyendo, por ejemplo, un solo bloque
con un avance anular o una función de bloqueo. Otra posibilidad es hacer la prueba sin
herramienta o sin una pieza montada. El fracaso para confirmar la correcta operación con una
prueba puede resultar en movimientos o comportamiento inesperado que puede averiar la
pieza, averiar la máquina, o lesionar al operador.
Avance. Asegúrese de que el avance especificado es apropiado para la operación que está
destinada. El avance apropiado varía con la operación. Generalmente cada máquina tiene un
máximo permitido de avance que se encuentra en el manual de operación de la máquina. Si
una máquina se corre a otro avance diferente del correcto o si el máximo permitido del
avance se excede, los movimientos y el comportamiento puede resultar en daños a la pieza
de trabajo, averiar la máquina, o lesionar al operador.
Función de compensación de la herramienta. Cuando se usa la herramienta de
compensación, Revise completamente la dirección y la cantidad de compensación para cada
herramienta. Operar la máquina con información incorrecta puede producir movimientos y
comportamiento que puede resultar en daños a la pieza de trabajo, averiar la máquina, o
lesionar al operador.
Parámetros. Usualmente, no hay necesidad de cambiar los parámetros de fábrica de la
unidad de control numérico (NC) y el PCM. Sin embargo, cuando no hay otra opción más que
cambiar un parámetro, este completamente seguro de entender la función del parámetro
antes de hacer cualquier cambio. El fracaso al fijar los parámetros correctamente puede
producir movimientos y comportamiento que puede resultar en daños a la pieza de trabajo,
averiar la máquina, o lesionar al operador.
Sin operar. Luego de un largo periodo sin operación, los dispositivos de control numérico
deben ser limpiados y secados. También debe comprobarse el cableado y las conexiones a
tierra. Cuando vuelva la electricidad luego de la no operación, observe la operación durante
varias horas para asegurarse que no hay un comportamiento inesperado.
El torno tiene 3 ejes los cuales son tomados como se muestra en la figura siguiente; esto es:
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Figura 2.1 Esquema axial del CK6032 (Norma DIM 66025 o ISO 6983)
De izquierda a derecha se tiene el eje “Z”, ubicando frente al operario el eje “X” en donde los
incrementos hacia el operario son negativos y si son incrementos alejándose del operario estos
son positivos.
RECUERDE:
1. Siempre que se fije un cero en el eje X y el eje Z automáticamente se causa un intersección
de las dos líneas. Y cada intersección generara los cuatro cuadrantes.
2. Que la posición cero puede colocarse en cualquier punto a lo largo de cada uno de los ejes
y probablemente será diferente para cada montaje de la máquina. Es de mencionar que
usualmente la posición cero en Z se fija con la posición cero de la mordaza lo que coloca a
todos los movimientos en Z en una sección de recorrido positivo, o en la parte frontal de la
pieza lo que coloca a todos los movimientos en Z en una sección de recorrido negativo.
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Tanque de lubricación
Medidor del aceite
Los elementos utilizados para ésta comunicación son los llamados paneles de operador, los cuales,
según sus prestaciones los podremos dividir en varios grupos, desde los simple visualizadores de
mensajes provistos de un número mínimo de pulsadores y una pequeña pantalla, pasando por los
provistos de visualizador grafico (a color o B/N) con pulsadores, hasta los paneles programables
táctiles de última generación dotados de memoria suficiente para almacenar programas de
grandes dimensiones.
Estos paneles permitirán obtener todo tipo de información sobre las condiciones de trabajo de la
máquina, elementos discretos (pulsadores, pilotos), valores de temperatura, velocidad, presión,
gráficas, mensajes de texto, alarmas, etc. además, en función de dicha información, permitirán al
usuario (si su nivel de acceso se lo permite), dar órdenes a la máquina, realizando modificaciones
en los parámetros manejados por el PLC tales como, modificación de los valores de
temporizadores y contadores, cambios de niveles de prensado, puestas en marcha y parada de
motores y electroválvulas, etc.
Para la programación se utilizan softwares específicos de cada fabricante que por lo general suelen
servir para la mayoría de sus paneles fabricados. Al estar basados en Windows, suelen ser muy
intuitivos y fáciles de programar
TECLAS ALFANUMÉRICAS
DISPLAY DE
VISUALIZACIÓN
PUERTOS
TECLAS DE
FUNCIÓN
TECLAS DE
MODO
TECLAS
AVANCE
Tecla
Escape
Teclado
alfabético
Tecla
tabuladora
Teclado
numérico Tecla
espaciadora
Tecla aceptar
1 µm 10 µm 100 µm 1000 µm
Las teclas que siguen a continuación son usadas usualmente en modo manual, el giro de husillo, el
manejo de la torreta de herramientas y el manejo del refrigerante, tenga en cuenta que el husillo,
las herramientas y el refrigerante son activados cuando no se corre un programa.
Tecla giro de husillo CW: Tecla paro de Tecla giro de husillo CCW:
husillo.
rota el husillo en sentido rota el husillo en sentido
horario antihorario
Al pulsar las teclas que se muestran a continuación la velocidad del husillo, el movimiento rápido y
la velocidad del avance pueden ser ajustadas
Al pulsar esta tecla se hace
Al pulsar esta tecla se hace un incremento del valor en un
una disminución del valor en 2% en cada pulso
un 2% en cada pulso
Controles de ajuste
para el husillo
Controles de ajuste
para la velocidad rápida
de los ejes
Controles de ajuste
para el avance
Secuencia de
mecanizado actual
La visualización de Funciones
parámetros de auxiliares
proceso
MENÚ DE COMANDOS
Además los valores mostrados se pueden conmutar entre la posición de los comandos, la
posición real, el avance de resta, la tolerancia de seguimiento y el valor de compensación.
En la sección de ORIGEN POST (posición de origen) o Punto cero de la pieza de trabajo. Se trata de
coordenadas del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de
coordenadas de la máquina (W = W o W = M)
Además se muestra el horario del sistema: el tiempo actual del CNC (optar por los parámetros de
la máquina).
Ingreso Configuración
de datos de la máquina DNC Más
Programa
Al pulsar F1-la FUNCIÓN DE PROGRAMA se activan las opciones de F1, F2, F9 y F10 las otras
funciones se van activando a medida que se desarrollen operaciones dentro de un programa:
Para retornar al menú principal, se puede pulsar la tecla F10 debajo del submenú.
Es importante estar pendiente de la sección de visualización de parámetros de proceso,
ya que allí se encuentran las diferentes tareas a desarrollar.
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Al pulsar nuevamente F1 se muestra la siguiente barra o tercer nivel en donde se encuentra activa
F3 y F1 que permite ubicar desde donde se abrirá el programa, esto es; desde la memoria de la
máquina, desde una memoria extraíble (USB) o desde un archivo externo (DNC)
Se selecciona este con las teclas cursoras a continuaciòn se pulsa la tecla ENTER, lo que
permite que el archivo se abra y se muestre su contenido.
Si se desea ingresar un archivo de una máquina a otra desde una memoria USB se debe:
1. Ingresar la memoria en el puerto USB del controlador
Al pulsar EDIT en la función de programa se MUESTRA esta función resaltada como muestra la
figura:
Si se hace algún cambio dentro del programa este cambio podrá guardarse como un programa
nuevo y para ello se pulsara la tecla F3 que dará la opción de almacenarlo con otro nombre.
Si se pulsa la opción NEW se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “input
file name” se digita el nuevo nombre (recuerde que se debe iniciar con el valor de cero “0”
precedido de 4 caracteres alfanuméricos y se pulsa a continuación la tecla ENTER)
Si se pulsa la opción SAVE se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “file
save as” se digita el nuevo nombre (recuerde que se debe iniciar con el valor de cero “0”
precedida de 4 caracteres alfanuméricos _____ y se pulsa a continuación la tecla ENTER)
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Si se pulsa la opción PAUSE se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “The
program is paused, cancel the program? (Y/N), según el caso se pulsa la tecla Y o N lo que permite
salir de modo pausado o continuar en el.
Si se pulsa la opción VIEW se mostrara por cada pulso una ventana diferente, esto es:
1. Ventana de programa
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2. Ventana de coordenadas
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3. Ventana de simulación
4. Ventana de proceso
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Al pulsar F2 del menú principal la FUNCIÓN CORRER PROGRAMA se mostrara el siguiente mensaje
en la barra de ingreso de datos “Run the program again Y/N? (Y), según el caso se pulsa la tecla Y o
N lo que permite salir de este modo, además.se activan las opciones de:
Cargar el bloque
seleccionado Visualizar
Si se pulsa nuevamente la opción F1 (pick block) se presentan tres alternativas como las mostradas
en la parte superior en donde se puede o correr el programa desde la línea roja, desde una línea
específica o desde la línea actual.
Para retornar al menú principal, se puede pulsar la tecla F10 debajo del submenú.
Es importante estar pendiente de la sección de visualización de parámetros de
proceso, ya que allí se encuentran las diferentes tareas a desarrollar.
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Al pulsar F3 del menú principal la FUNCIÓN MDI O ENTRADA DE DATOS EN FORMA MANUAL, se:
1. Cambia el modo de visualización a la siguiente pantalla obsérvese que en ella se muestra los
valores por defecto de inicio de máquina.
Permite el retorno de la
Detiene el herramienta al punto de
comando que se interrupción después de un Retorno al menú
está ejecutando en paro durante el mecanizado principal
ese modo automático
Permite al operador
Limpia todos los datos realinear las dimensiones
dimensionales entrados de la herramienta
manualmente
Compensación
de longitud
Con las teclas cursoras te ubicas en el valor a cambiar, en donde pulsaras la tecla con el
fin de que se pueda ingresar el valor deseado a continuación pulse nuevamente “ENTER” con el fin
de anclar el valor ingresado
Con las teclas cursoras te ubicas en el valor a cambiar, en donde pulsaras la tecla con el
fin de que se pueda ingresar el valor deseado a continuación pulse nuevamente “ENTER” con el fin
de anclar el valor ingresado
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Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) se activan las opciones de:
Coordenadas de Configuración de
usuario tiempo
Cero de
pieza
En donde las coordenadas MCS podrán ser cambiadas a conveniencia del operario.
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Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) Y luego PART SIZE, se muestra
la ventana en donde puedes ubicar el valor de la pieza que tienes para hacer la simulación o para
hacer las pruebas en vacio
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Los valores que se piden ingresar son el valor del diámetro exterior, diámetro interior, tamaño en
longitud de la pieza
Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) Y luego CS TYPE, se muestra la
ventana en donde puedes ubicar el valor del CERO DE PIEZA por tanto esta es la parte inicial del
manejo de la máquina. La ventana que se muestra es la siguiente:
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Para utilizar esta ventana debes ubicar la opción deseada por intermedio de las teclas cursoras
Cuando la selección se haya llevado a cabo deberás pulsar ENTER del panel del
operador.
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Al pulsar F6 del menú principal la FUNCIÓN DNG (DIAGNÓSTICO) se activan las opciones de:
Al pulsar F9 del menú principal la FUNCIÓN VIEW (VISUALIZAR) se activan las opciones vistas
anteriormente para esta opción
46
Al pulsar F10 del menú principal la FUNCIÓN MORE-BACK (MÁS-ATRAS) se activan las opciones
de:
Actividad
1. ______________________________________________________________
2. ______________________________________________________________
3. ______________________________________________________________
4. ______________________________________________________________
En las imágenes siguientes, en el área de observaciones coloque sus respectivo comentario acerca
de la funcionalidad de cada tecla
CONEXIONES E/S :
OBSERVACIONES:
MANIVELA : OBSERVACIONES:
En la tabla que sigue están ubicados los acceso directos a determinadas funciones, deberás
escribir su aplicación y tu propia observación.
3
51
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60
55
Cuando la máquina está encendida y la interface de operación del software funciona, el modo de
trabajo inicial muestra ¨Paro de emergencia”. Para controlar la aplicación del sistema, es necesario
girar el botón de parada de emergencia hacia la derecha y tirarlo hacia afuera para restaurar la
posición de la máquina y conectarse con el servomotor. Así la máquina memoriza la entrada
automática en el modo ¨Manual y el modo de trabajo del interface del software se convierte en el
modo “manual”.
Según la “dirección del retorno al punto de referencia ”del parámetro del eje X de la máquina,
Antes del retorno de los ejes al punto de referencia, hay que asegurar que las
posiciones de los ejes retornados al punto cero se encuentren el lado contrario de “dirección
del retorno al punto cero” del punto de referencia. (si la dirección del retorno del eje X es
negativa, hay que asegurar que la posición actual del eje se ubica en el lado de dirección
positiva) y de otro modo, hay que mover manualmente el eje hasta que satisfaga esa
condición.
Después del retorno de los ejes del sistema al punto de referencia, en caso de que el
dispositivo de servo-arranque no alarme en su funcionamiento y haya otras alarma, no es
necesario hacer que los ejes retornen al punto cero (se oprime la tecla de paro de emergencia
y luego a su estado normal).
57
Antes de quitar el paro de emergencia, hay que confirmar si las causas de las fallas han sido
solucionadas. Después de quitar el paro de emergencia, hay que volver a aplicar las operaciones
de retorno de los ejes al punto de referencia para asegurar la correcta función de los ejes
coordenados.
A los dos lados del recorrido del servo-eje hay dos interruptores terminales para evitar el daño del
servo-mecanismo a causa del choque. Cuando el servo-mecanismo se toca con el interruptor
terminal, se presenta el sobrerrecorrido. Cuando algún eje sobrepasa el recorrido (la tecla “quita
sobrerrecorrido” se enciende, el sistema de CNC se encuentra en el estado de paro de emergencia.
Para quitar el estado de sobrerecorrido, hay que: hacer los siguientes pasos:
Hacer que el eje se retire en sentido contrario del sobrerecorrido en el modo de “manual “ o
“generador manual de pulso” para quitar el estado del sobrerecorrido;
Giro positivo del husillo. En el modo manual presionar la tecla “giro positivo del
husillo” (la luz se enciende), el electromotor del husillo gira en sentido positivo con las
revoluciones definidas por el parámetro de RPM hasta que presionen la tecla “paro del
husillo”.
Giro contrario del husillo. Con el modo “Manual”, presionar la tecla “giro
contrario” del husillo” (la luz se enciende), el electromotor del husillo gira en sentido
negativo con las revoluciones definidas por el parámetro de RPM hasta que presionen la tecla
“paro del husillo”.
Paro del husillo. En el modo manual, presionan la tecla “paro del husillo” “ (la luz
se enciende), el electromotor se detiene.
Existen dos teclas para girar el carro portaherramienta en sus cuatro (4)
Primero se debe activar la selección de la herramienta , esto es, se debe pulsar esta tecla
tecla “ abertura y cierre del refrigerante” este se activara ya que por defecto el
permanece cerrado. Si después de estar activo se presiona esta tecla otra vez se cerrará el
refrigerante.
El cero de pieza es la distancia que hay desde la referencia de máquina o home hasta el centro de
la pieza en el eje X y hasta la cara de la pieza en el eje Z, medido en coordenadas MCS. Para hallar
estas medidas se escoge una herramienta a la cual se llama herramienta patrón el procedimiento
es el siguiente:
1. Después de la máquina estar referenciada, monte las herramientas que necesitara para el
desarrollo del programa
2. Escoja una herramienta con la que se pueda cilindrar y refrentar, generalmente se ubica en la
posición T1.
1
Aporte donado por la tutora Patricia Leiton (Girón-Santander)
63
3. Pulse la tecla HANDLE JOG para activar modo manual o para activar la
perilla
4. Pulse las teclas de dirección X y/o Z recuerde que al pulsar simultáneamente con la tecla
5. Pulse la tecla para ingresar a modo de MDI en la nueva ventana que abre
nueva opción que abre digite x0 z0 y a continuación pulse la tecla ENTER , Esto con el
fin de ubicar la máquina el cero de referencia.
64
7. Verifique que la máquina este trabajando en modo MCS, esto es; Pulse la tecla para
ingresar a modo de MDI en la nueva ventana que abre pulse para ingresar
a modo tipo de coordenadas de usuario , con el fin de poder tomar un cero de pieza
en forma correcta.
8. Lleve la herramienta hasta tocar el frente de la pieza, refrentar la pieza en la cara paralela al
eje Z y anotar la coordenada MCS en eje Z, ejemplo Z-214.780
10. Pulsar de este submenú que activa la opción de “Long comp” (compensación de
longitud), esto nos lleva a la tabla de offset de la herramienta.
66
11. Con el cursor saltas hasta llegar a la casilla MeasL en donde pulsaras la tecla con
el fin de que se pueda ingresar el valor de cero “0” a continuación pulse nuevamente
“ENTER” con el fin de anclar el valor ingresado
13. Manualmente cilindrar la pieza hasta limpiar bien un diámetro, sin mover el eje X, anotar la
coordenada MECANICA en el eje X. Ejemplo X-180.323.
X-180.323
Diámetro cilindrado -30.000
X-210.323
67
La coordenada del cero de pieza en X es –210.323 mm, esa es la distancia que hay desde la
referencia de máquina hasta el centro de la pieza.
15. Ubicar el cursor en la casilla “Mesa D” pulsaras la tecla con el fin de que se pueda
ingresar el valor de “EL DATO QUE TOMO EN LA MEDIDA DEL DIÁMETRO” a continuación pulse
nuevamente “ENTER” con el fin de anclar el valor ingresado.
16. Debe repetirse el mismo proceso para cada herramienta, esto es, repetir paso 8 a 11 y 14
tenga en cuenta que el diámetro será igual para todas las herramientas, lo que cambia es el
valor de X y Z observe esto.
Partiendo de esta premisa es necesario conocer acerca de la programación que estas requieren, ya
que se pueden Programar Manualmente y para este caso, el programa de la pieza se escribe a
partir del desarrollo de razonamientos y cálculos que realiza un programador u operario, o se
pueden Programar Automáticamente, en este caso, los cálculos los realiza un software especifico
dentro de una computadora, que partiendo de un dibujo o un CAD suministra en su salida el
programa de la pieza en lenguaje máquina un NC.
Esta guía de programación manual en torno de control numérico tiene como objeto servir de
manual de referencia y consulta para la realización de las prácticas correspondientes a la temática
de programación de máquinas CNC específicamente para el torno CK6030. Por ello, los contenidos
que se aportan en este documento corresponden a un nivel básico de conocimientos sobre
programación CN.
Un programa es una serie de ordenes registradas en orden y en forma lógica que se le dan al
sistema para que realice la fabricación de una pieza.
definición de lo que significa cada parte de ella y luego se mostrara una tabla referente a
los códigos que son estándar bajo esta norma.
Encabezan las longitudes de los desplazamientos según los ejes (X), (Y) y (Z).las siguientes
letras características.
U o I: Vector unitario paralelo al eje “X” y es el valor de la coordenada del centro del
circulo en “X”.
V o J: Vector unitario paralelo al eje “Y” y es el valor de la coordenada del centro del
circulo en “Y”.
W o K: Vector unitario paralelo al eje “Z” y es el valor de la coordenada del centro del
círculo en Z. También es utilizado para expresar los parámetros de la rosca.
A, B, C: Caracterizan movimientos giratorios respectivamente alrededor de los ejes (X),
(Y), (Z).
D, E Se utilizan también para caracterizar movimientos giratorios alrededor de otros
ejes.
P, Q, R: Son los parámetros para corrección de herramientas.
F Es la letra característica del avance.
S Es la letra característica de la velocidad de rotación en r.p.m.
T Es la letra característica de la definición de las herramientas.
L: Línea de salto.
H: De subdivisión graduada de corte. También puede ser utilizada como parámetro de
anchura de cuchilla de tronzar.
70
La tabla siguiente presenta el resumen de las letras en orden alfabético y su utilización durante la
programación de máquinas CNC.
Tabla 4.1. Letras que caracterizan las funciones programables con que van equipadas las máquinas
de control numérico de producción
Nombramiento de los programas (O). Los programas se diferencian entre sí por su nombre o
número, pudiendo guardarse varios en la memoria del control. En muchas máquinas ya puede
almacenarse los programas por nombres diferenciados ya sea por el nombre de la pieza, o el
del cliente o un código utilizado por el programador, en otras máquinas se almacena con un
número que nombra al programa y se antecede de la letra (P, O), de igual forma puede
hacerse con los subprogramas, solo que los números que la siguen están dentro de cierto
rango. Este nombre servirá para llamarlo a la memoria de la máquina. Si se utiliza el proceso
de numeración esta debe seguirse en orden correlativo y como en el formato de la máquina
quiere decir que pueden numerarse programas con números de 8 dígitos o 256 caracteres
según sea el caso.
Número de los bloques (N). El formato de la numeración de los bloques es N (4), y por tanto
pueden numerarse bloques de 0 hasta 9999. Se aconseja numerarlos con números saltando
de 5 en 5, como por ejemplo (N0), (N5), (N10), (N15), (N20), así sucesivamente. O bien aún
mejor por decenas: (N00), (N10), (N20), (N30). Así, si se necesita intercalar uno o más
bloques puede hacerse fácilmente. Si por ejemplo hay que intercalar cuatro bloques entre el
N20 y N30, se numeran N20, N21, N22, N23, N24, N30. al finalizar de digitar el programa este
permite resecuenciar de modo tal que queden en orden ascendente los bloques.
Un bloque representa una orden completa para la máquina. Con el registro siguiente le
hemos dado a la máquina la orden que haga un desplazamiento de posicionamiento como el
in
que indica la figura 4-1 y a una velocidad de marcha rápida 250 .
min
N G (M) X Z F
00 00 0 150
2000
Movimiento
Po: punto de partida
PALABRA. Cada registro está formado por una serie de elementos a los que se les denomina
palabras. Cada palabra está formada por varias letras y una combinación de cifras.
N4 / M05
FORMATOS. Cada comando tiene un formato propio el cual consta en una u otra forma de lo
siguiente:
N4 / G2 / X 4 / Y 5 / Z 5 / F3 / T, S, H3
2
Extracto de la norma DIN 66025, Hoja 2, Febrero de 1972
Grupo A: Interpolaciones
73
Las funciones marcadas con () son las que asume el CNC una vez encendido o después de ejecutar (M02)
o (M30), o después de una emergencia.
Grupo B: Selección de planos
Grupo C: Correcciones de la herramienta
74
Grupo D: Desplazamientos
Grupo E: Paradas
Grupo F: Ciclos de trabajos
Grupo H: Sistemas de programación
Grupo J: Información tipo de avance
75
MODAL, Este término significa que las funciones (G) clasificadas como modales,
permanecen activas en todos los bloques sucesivos, una vez programadas, mientras
no sean anuladas por otras función (G), incompatible o mediante (M02) o (M30).
Se puede programar en un mismo bloque todas las funciones (G) que sean compatibles. Si se
programa alguna incompatible con otra anterior del mismo bloque, se anula ésta y, queda
programada la última.
Como casi todas son modales no habrá necesidad de programarlas en bloques sucesivos, si
son necesarias las (G) de los bloques anteriores. Si no son necesarias habrá que anularlas con
las funciones de anulación a menos que se hayan programado otras funciones G, clasificadas
por su cometido en la programación.
Las funciones miscelaneus o misceláneas (M) Se denominan funciones auxiliares las que se utilizan
para definir el funcionamiento de la máquina, como el sentido de giro, parada del cabezal, activar
o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin de programa, entre otras.
En la tabla 4.3 puede observarse las funciones (M) según la Norma DIN 66025.
Grupo K: Velocidades.
76
3
Extracto de la norma DIN 66025, Hoja 2, Febrero de 1972
Grupo A: Relacionadas con el funcionamiento del programa
Grupo B: Relacionadas con el giro del cabezal
Grupo C: Relacionadas con el funcionamiento de la máquina
77
Según la norma un programa CNC debe ser conservado en medio magnético y/o físico, con el fin
de que la información perdure en el tiempo, a su vez todo programa está dividido en cuatro partes
a saber: Información de control, información de arranque de máquina, información de arranque
de viruta, e información de fin de programa, a continuación se describirá cada una de ellas.
Informe de control. Es obligatoria, ya que allí va convocado toda la parte técnica del
programa, debe tenerse en cuenta que esto son comentarios por ende deben estar situados
entre paréntesis ( ), estos son:
El nombre de la pieza
El nombre del programador
El tipo de postprocesador
El tipo de herramienta o herramientas a utilizar en el proceso de mecanizado
El tipo y tamaño del material con el fin de tener claridad con la tecnología de corte.
Ubicación del cero de pieza. Este punto marca el Origen de coordenadas de la pieza que
se empleará como referencia directa o indirecta para la obtención de las coordenadas
de los puntos del perfil de la pieza, así como para la generación de las trayectorias que
describe la herramienta, tanto en trabajo, como en los desplazamientos auxiliares. El
programador debe escoger el origen de pieza adecuado, de forma que la realización del
programa sea lo más sencilla posible. En el caso particular del torneado, lo más habitual
es que el origen de pieza se encuentre en el eje de revolución de la misma y en una de
sus caras.
Si se tiene un montaje especial o demás comentarios.
Informe de arranque de máquina. Es opcional, ya que allí va convocado toda la parte inicial
de arranque de máquina, esto es:
78
Informe de arranque de viruta. Es obligatorio, son bloques del programa que pueden
contener comandos en formato ISO o comandos en lenguaje de Alto Nivel. El formato ISO
deriva de la norma ISO 1056-175 y está especialmente diseñado para controlar el movimiento
de los ejes de la máquina (trayectorias y velocidades), así como las herramientas que se
emplean en cada operación y otras funciones complementarias relacionadas con indicaciones
tecnológicas. El lenguaje de Alto Nivel permite, por su parte, acceder a una serie de variables,
así como a tablas de datos; además, mediante el lenguaje de Alto Nivel se introducen
sentencias tipo IF, GOTO, expresiones aritméticas, bucles, subrutinas y librerías. Podrá
además estar formada por una o varias condiciones de salto (que permitirían o evitarían, bajo
determinadas circunstancias, la ejecución del bloque al estilo de las expresiones condicionales
en la programación ordinaria), así como de la llamada etiqueta o número de bloque. Esta
etiqueta, que estará formada por la letra N seguida de un número entre 0 y 9999, permite
identificar el bloque y es de uso habitual en todas las líneas del programa, aunque,
estrictamente, sólo sería necesaria cuando se realizan referencias o saltos de bloque.
Fin del programa. Es obligatorio, son bloques del programa que deben contener comandos
de apagado, esto es:
Apagado del husillo.
Desactivación del refrigerante
Desactivación de ciclos
Desactivación de compensación de herramientas.
Ubicación de la herramienta en la posición inicial
Ubicación de la torreta en HOME
Fin de programa.
Antes de iniciar tendremos unos conceptos básicos que conocer y estos son:
4.4.1 Descripción de los diferentes comandos. Según la norma ISO se utilizan comandos Go
function (códigos G) y miscellaneous (códigos M). Los códigos G se dividen a su vez en:
De referencia
De medida
Sistemas
De usuario
Rápido
Lineal
CÓDIGOS G Movimiento
Circular
Tiempo
Procesos
Ciclos
Los códigos M se dividen a su vez en:
Husillo
Refrigerante
Máquina
Fin de programa
CÓDIGOS M
Subprogramas
Complementarios
Programación
80
4.4.2 Funciones M del torno CK 6032. Las funciones de comando secundario para este torno
son:
M00, M01, M02, M30, M98, M99 sirven para controlar las direcciones del procedimiento de las
piezas y son funciones inherentes auxiliares de CNC que no son diseñados y determinados por el
fabricante, es decir, no tienen que ver con el procesamiento de PLC.
Otros códigos M sirven para controlar las acciones de ON/OFF del interruptor de las funciones
auxiliares de la máquina y sus funciones no son inherentes al CNC, sin embargo, son determinadas
por el procesamiento de PLC. Por lo tanto, es posible que existan diferentes fábricas de modo que
haya diferentes funciones (en la tabla las funciones son estándar.)
En el siguiente aparte se trabajara con cada código en forma independiente de modo tal que el
usuario quede claramente satisfecho de la información ofrecida.
M00, compás de espera del programa. Cuando CNC manda M00, se detiene temporalmente
el programa para que el operador tenga facilidades de medir las herramientas y la pieza,
mover la pieza de trabajo y cambiar manualmente la velocidad. Durante el tiempo de espera,
la entrada de la máquina y todas las informaciones modales se mantienen y no cambian. En
caso de seguir el programa hay que pulsar otra vez la tecla “inicio de ciclo ”. M00 es
función M no modal y de acción trasera. Su formato es:
N4 / M00
81
M01 selección de paro. Si el usuario pulsa la tecla “selección de paro” del panel de control y
CNC trabaja hasta el comando M01, el tiempo de espera se encuentra en el estado del
programa trabajando, para que el operador tenga facilidades de medir las pulgadas, hacer
traslado de posición y cambiar manualmente la velocidad de la herramienta y la pieza de
trabajo. Durante el tiempo de espera, la entrada de la máquina paraliza, y todas las
informaciones de modal son mantenidas, no cambian, así como, si se hace seguir el
N4 / M01
M02, fin del programa. Generalmente, M02 se pone en el último bloque de programa
principal. Cuando la máquina CNC efectúa su funcionamiento hasta M02, el husillo y el
refrigerante se detienen y se termina de maquinar. Después de terminar el trabajo de M02, si
N4 / M01
N4/ M03/ S 5
M05: Comando misceláneo, que detiene el husillo, anula el M03 y el M04, el programa sigue
corriendo. Su formato es:
N4 / M05
N4 / M06 / T2 (2 dígitos)
T (tool) son las posiciones de la herramienta en la torreta. En este comando debe tenerse en
cuenta los valores diferenciales de X y Z de cada herramienta con relación a una de referencia,
para la máquina CK6032 se puede omitir escribir el formato completo ya que se puede utilizar la
ubicación de la herramienta y la posición de la herramienta en la tabla de offset de herramienta.
De cara a la generación de las trayectorias que debe de seguir la herramienta para obtener el perfil
deseado en cada paso del mecanizado, es necesario que el CN sepa cómo es esa herramienta. Esta
cuestión de la definición geométrica de las herramientas es de crucial importancia para la
elaboración de un programa de mecanizado, puesto que, de existir errores o incongruencias
geométricas, los resultados del mecanizado nunca serán los esperados.
83
Correctores de desgaste. Aunque para esta práctica no resultan necesarios, hay que reseñar que
los correctores de desgaste permiten introducir la distorsión geométrica que ocasiona el desgaste
de la punta de herramienta para que el CN la tenga en cuenta a la hora de calcular las trayectorias.
N4 / T0#0#
N4 / M08
N4 / M09
M30, fin del programa y regreso al inicio del programa. Las funciones de M30 y M02 son
fundamentalmente iguales. Sin embargo, el comando M30 desempeña un papel de controlar
el regreso al inicio ( % ) del programa de la pieza de trabajo. Después del fin del programa
85
M30, si requiere el reinicio de ese programa, es necesario pulsar otra vez la tecla de “inicio de
N4 / M41
N4 / M42
4.4.3 Funciones G del torno CK 6032. Las funciones de comando principal para este torno son:
86
PARÁMETROS
CÓDIGO BLOQUE FUNCIÓN (CARÁCTER
DE DIRECCIÓN )
G00 Posicionamiento rápido X, Z
►G01 Interpolación rectilínea X, Z
01
G02 Interpolación de circulo en sentido horario X, Z, I, K, R
G03 Interpolación de circulo en sentido antihorario X, Z, I, K, R
G04 00 Tiempo de espera P
►G18 00 Selección de plano de trabajo XZ
G20 Programación en pulgadas X, Z
08
►G21 Programación en milímetros X, Z
G28 Retorno al punto de referencia de la herramienta
00
G29 Retorno desde el punto de referencia
G32 Ciclo de roscado de pasada única
01 X, Z, R, E, P, F, I
G34 Ciclo de roscado múltiple
►G36 Programación diametral
17
G37 Programación radial
Cancelar la compensación en radio del filo de la
►G40
herramienta
09
G41 Compensación de la herramienta a izquierda T
G42 Compensación de la herramienta a derecha T
G46 00 Limitante de velocidad X, P
Cancelar el desplazamiento del punto cero del U,W
G50
sistema de coordenadas de pieza de trabajo
04
Desplazamiento paralelo del punto cero del
G51
sistema de coordenadas de la pieza de trabajo
Programación directa del sistema de
G53 00 coordenadas la máquina-herramienta
X,Z
PARÁMETROS
CÓDIGO BLOQUE FUNCIÓN (CARÁCTER
DE DIRECCIÓN )
►G90 13 Programa absoluto
G91 Programa relativo
La instalación del sistema de coordenadas de la
G92 00 X, Z
pieza de trabajo
►G94 14 Avance por minuto
G95 Avance por revolución
G96 16 Corte con la velocidad lineal constante
S
►G97
mm
G00: Es un comando de movimiento en marcha rápida es en y depende del tipo de
min
máquina. Su formato es:
Donde:
X, Z, en programa absoluto, son las coordenadas del punto final de posicionamiento rápido se
encuentra en la coordenada del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo;
U, Y, en el incremental programa, el punto final del posicionamiento rápido se ubica en
relación relativa con la cantidad de desplazamiento del punto de partida.
G00, se utiliza para posicionamientos rápidos antes del maquinado y retiros de la herramienta
después del maquinado. La velocidad del desplazamiento rápido puede ser regulada y
revisada por el botón de reajuste rápido en el panel de control.
G00, es función modal que puede ser cancelado por G01, G02, G03 o G32.
88
G00
G00
En modo incremental se programa el punto de destino, visto desde el punto cero de partida.
En modo absoluto se programa las coordenadas del punto de llegada respecto al punto cero.
50
5
1 5
1
1
1
G00
5 G00
5
Donde:
X, Z: Son las coordenadas del punto final en el programa absoluto se encuentra sobre la
coordenada del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
U, M: Cantidad del desplazamiento del punto final en el programa incremental en lo relativo
al punto de partida.
F: velocidad programada de avance.
Siempre empezar los ejercicios con una posición inicial de herramienta de cinco mm
en X, cinco mm en Z con respecto a la pieza.
G01
G01
A B
Es la aproximación a una trayectoria dada por medio de movimientos alternados y sucesivos en dos direcciones
perpendiculares. Cuando la herramienta se mueve diagonalmente entre el eje X y Z, realmente hay interpolación,
porque continuamente los motores paso a paso están realizando un cambio escalonado. Cuando el movimiento es
paralelo tanto al eje X como Z NO hay interpolación lineal pero aún así recibe este nombre cuando el movimiento es
realizado en las tres direcciones. Este comando se utilizara (ver recorrido de la herramienta en la figura 4.9)
90
Existen otras dos opciones en las cuales el G01 puede estar involucrado y estas son:
Maquinado de ángulo invertido. Ese comando es la función de formar el ángulo recto pos-
invertido de la línea. La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al
B y luego llega al C.
A
+X
B u/2
D
C H
K G
c
x/2
z
+Z
Su formato es:
Donde:
X, Z: Son valores de las coordenadas de G, punto de inter-sección de la trayectoria de los
dos bloques de comandos limítrofes antes de que no ha sido invertido el ángulo en el
programa absoluto.
U, W: Distancia de desplazamiento del punto A cuya línea se mueve hasta el punto G y ha
formado una trayectoria en el programa incremental.
C: El punto final del ángulo invertido C, distancia del punto de intersección G formado por
las dos líneas limítrofes.
w
A
+X
R
D B u/2
C
G
z x/2
+Z
Su formato es:
Donde:
X, Z: Valores de coordenadas del punto de inter-sección de la trayectoria de los dos
bloques de comandos limítrofes antes de que no ha sido invertido el ángulo durante el
programa absoluto.
G02 Y G03. Las interpolaciones circulares (desplazamiento entre el punto inicial y final
siguiendo un arco de circunferencia) pueden realizarse a derecha (sentido horario) mediante
la función G02 o bien realizarse a izquierda (sentido anti-horario) mediante la función G03.
92
ELEMENTO G X Z R
Arco 1 G02 X Z -
Arco 2 G02 X Z +
Arco 3 G03 X Z +
Arco 4 G03 X Z -
Ten presente que para programar una curva, lo primero a realizar es situar la máquina en el
punto de inicio del arco. Antes de continuar muestro como debe quedar el bloque de
instrucciones para realizar la curva. En la figura siguiente se tendría la programación así:
G90 G91
G03 X90 Z110 R50 F0.2 G03 U50 Z60 R50 F0.2
G02 X40 Z160 R50 F0.2 G02 U-40 W50 R50 F0.2
Z (W) Coordenada "Y" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en
incrementales.
R valor del radio del arco. Cuando el ángulo del centro del arco circular es menor que 180°.,
el valor de R será positivo y si no, será su valor negativo.
F valor del avance
G02
Por lo tanto según lo arriba expuesto, el bloque para efectuar una curva como la de la figura
sería el siguiente: N0029 G02 X15 Y5 I0 J-5
I0: La distancia que hay en sentido del eje "X" desde el punto de inicio del arco hasta el centro
es 0 (Recuerde que esta cota siempre será en incrementales, independientemente de si
estamos programando en cotas absolutas o incrementales.)
J-5: La distancia que hay en sentido del eje "Y" desde el punto de inicio del arco hasta el
centro es -5 (Recuerde que esta cota siempre será en incrementales, independientemente de
si estamos programando en cotas absolutas o incrementales.)
+X z k z w k
w +Z
A
A
Donde:
X, Z: La ubicación del punto final del arco en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo
en el programa absoluto
U, W: La ubicación del punto final del arco respecto a la cantidad del desplazamiento
posicional del punto de partida del arco en el programa incremental.
I, K: La cantidad incremental del centro del circular respecto al punto de partida del arco (es
igual a la cantidad de coordenada cuya suma obtenida por lo que la coordenada del centro
del círculo se resta del punto de partida del arco. En el programa absoluto y el programa
incremental, se determina según el método de cantidad incremental. es el valor de radio
tanto en el programa diametral como en el programa radial.
F :La velocidad de avance compuesta por los dos ejes en el programa.
Existen otras dos opciones en las cuales el G02 y G03 pueden estar involucrados y estas son:
RC= r u/2
B
D
C G
z x/2
+Z
Su formato es:
N4 / G02 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R±3 / RL ± 3 /F 3
N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R±3 / RL ± 3 /F 3
Donde:
X, Z: valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no haya sido
achaflanado el ángulo en el programa absoluto.
U, W: distancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco.
R: Valor de radio del arco.
RL=: C punto final del ángulo achaflanado, distancia del punto final G del arco antes de que
haya invertido el ángulo.
w
A
+X
B r
u/2
D C
G
RL=
z x/2
+Z
Su formato es:
Donde:
X, Z: valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no ha sido achaflanado
el ángulo en el programa-absoluto
U, W: distancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco.
R: Valor de radio del arco.
RC=: valor de radio de arco del ángulo achaflanado
96
G04 Tiempo de espera. Al utilizar esta función, le estamos indicando al control que realice
una temporización antes de ejecutar el siguiente bloque. Las unidades de temporización son
en centésimas de segundo. Los parámetros a utilizar son los siguientes:
N4 / G04 / P____
Al llegar a esta línea el control esperaría un segundo para ejecutar la siguiente línea.
Al efectuar el bloque del programa que contiene el comando G04, primero activar la función
de tiempo de espera.
G04 puede hacer un rato de paro de la herramienta para obtener la superficie redonda y lisa.
Ese comando no solamente sirve para crear la cavidad y perforar el agujero, sino también
puede controlar la trayectoria de giro de ángulo.
G18 Selección del plano XZ. Dadas las características del torno y de las piezas que se
emplearán en esta práctica, todas las trayectorias que se han de programar lo serán en el
plano de trabajo formado por los ejes Z y X. No obstante, el CN permite definir como planos
de trabajo tanto el XY (mediante la función (G17), o YZ (mediante la función G19). Por tanto,
será necesario declarar una G18 al comienzo del programa, dado que esta es una función
modal y permanecerá activa durante la ejecución de todo el código restante.
N4 / G18
N4 / G20
G21: Programación en sistema métrico, la máquina interpreta las direcciones después de este
comando en milímetros. Su formato es.
97
N4 / G21
G28: Aproximación al punto de referencia. Se utiliza para enviar a los eje al punto de
referencia pasando por una posición intermedia, su formato es:
Donde:
X, Z: son las coordenadas del punto final de posicionamiento en el sistema de coordenada de
pieza de trabajo en el programa absoluto
G29 puede hacer que todos los ejes de la máquina entren rápidamente en el punto medio
determinado por el comando G28 y luego retornan al punto señalado. En general ese
comando sigue al comando G28. Ese comando solamente es válido en los bloques del
programa ya establecido.
La figura siguiente muestra la Programación con la ruta de G28, G29, Se exige que el punto A
pase el punto medio B y retorne al punto de referencia, y luego el punto de referencia pase el
punto medio B y retorne al punto C.
100
Punto medio
B
Punto inicial
A Punto final
C
50
80
40
250 +Z
Figura 4.19 Esquema representación G28 y G29
98
Este ejemplo muestra que para el programador no es necesario calcular la distancia práctica
entre el punto medio y el punto de referencia.
﹪ CERO
N1 T0101 (crear el sistema de coordenadas, optar la herramienta N°.1)
N2 G00 X50 Z100 (trasladar hasta la posición del punto de partida A)
N3 G28 X80 Z200 (mover del punto A al punto B y trasladar rápidamente hasta el punto de
referencia)
N4 G29 X40 Z250 (mover del punto de referencia al punto de inicio C por el punto medio B)
N5 G00 X50 Z100 (retorna el punto de inicio de la herramienta)
N6 M30 (paro del eje principal y fin del programa principal y restauración a su posición)
N4 / G36
G37: Programación en radios. Todos los valores en X serán tomados por la máquina en radios,
ten presente que si programas así la máquina te entregara una pieza con el doble del tamaño
que programes, su formato es:
N4 / G37
Cuando el parámetro del sistema es de radio, el programa en radio está en el estado de valor
por defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado
de la edición del programa, de modo que en la pantalla se vea que el valor del sistema es el
valor en radio.
En los ejemplos típicos del presente Manual, en caso de no hacer nota, serán de
programación en diámetro. Al igual que la programación en absoluto o en incremental, la
programación de diámetro y/o radio puede hacerse mixta.
99
+X 150
70 30
100
50
20
Fig. 4.20 G92 El sistema de coordenadas creado
PROGRAMA
PROGRAMA EN RADIO PROGRAMA EN MIXTO
DIAMETRAL
%0002 %0002 %0002
N1 G92 X100 Z150 N1 G37 M03 S460 N1 T0101
N2 M03 S460 N2 G54 G00 X90 Z150 N2 M03 S460
N3 G01 X20 W-30 N3 G01 X10 W-30 N3 G37 G00 X90 Z150
N4 U30 Z50 N4 U15 Z50 N4 G01 X10 W-30
N5 G00 X180 Z150 N5 G00 X90 Z150 N5 G36 U30 Z150
N6 M30 N6 M30 N6 G00 X180 Z150
N7 M30
¿Dónde debo compensar? Llegados a este punto hay que tener muy clara una idea. La
compensación depende de:
El radio de la herramienta
La geometría a mecanizar
El ajuste a dejar
El acabado superficial
G46. Límite de velocidad. Por todo lo anterior, se debe programar un G46 en el bloque
siguiente. Su formato es:
N4 / G50
G51: Comandos de Traslación Paralela del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza
de trabajo, esto es; desplazamiento paralelo del punto del sistema de coordenadas de la pieza
de trabajo. Su formato es:
Donde:
U y W son cantidades incrementales del desplazamiento paralelo
102
G51 sirve solamente para aumentar la cantidad del desplazamiento paralelo del punto cero
del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo creado por G54-G59. El valor del
desplazamiento paralelo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede valer
mientras el comando T y los comandos G54~G59 funcionan. G50 cancela el desplazamiento
paralelo y sirve mientras el comando T y los comandos G54~G59 funcionan. Ejemplos del
programa
%1234
G51 U30 W10 %1111
M98 P1111 W10 T0101
G50 G01 X32 Z25
T0101 G01 X34.444 Z99.123
G01 X30 Z14 M99
M30
N4 / G53
G54 al G59: El sistema de coordenadas se puede desplazar con G54, G55, G56, G57, G58, G59
desde el punto cero de máquina o desde un punto cero elegido por el operario o
programador. Son 6 sistemas de coordenadas de piezas de trabajo predeterminados por CNC
como se muestra en la figura siguiente y se puede seleccionar cualquier sistema según lo
necesario. Y se puede seleccionar cualquier sistema según lo necesario.
G54 Sistema de
coordenadas de pieza
G59 Sistema de
G54 Origen Y
coordenadas de pieza
Y
G59 Origen
B Origen de
Offset de máquina
cero de pieza X
6 puntos de origen de los sistemas de coordenadas de las piezas de trabajo cuyos valores en
el sistema de coordenadas de la máquina (valores de desviación del punto cero de la pieza de
trabajo) pueden ser entradas mediante el método de MDI, de eso CNC memorizarán
automáticamente los valores de los puntos de origen deben ser exactos. De lo contrario, los
productos acabados serán erráticos, o desechos, incluso peligrosos. Una vez que ha sido
seleccionado el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, el valor del comando del
programa relativo será el valor del punto de origen del sistema de coordenadas de la pieza de
trabajo. G54—G59 son modales, pueden cancelarse entre sí y G54 es el valor por defecto.
Su formato es:
N4 / G54 a G59
6
10
15
19
X+
15 19 10
+Z
6
10
15
19
X+
15 19 10
104
Los G54 a G59 son coordenadas de usuario por ello es importante ubicar el
cero de pieza en un lugar de fácil programación, de igual forma estos pueden ser
utilizados por cada programador en forma independiente.
Antes de utilizar el bloque de comandos, hay que importar el valor de coordenadas del
punto de origen de coordenadas de cada sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en
el sistema de coordenadas de la máquina por medio de MDI.
Antes de utilizar ese bloque de comandos, hay que retornar primero al punto de
referencia.
G80: Cancelación de ciclos preexistentes. Esta función se utiliza para realizar la anulación de
cualquier tipo de ciclo fijo. Es una instrucción modal y además el control cuando es reiniciado
siempre asume la función G80 (Anulación de ciclos fijos). , su formato es:
N4 / G80
N4 / G90
G91: Programación en modo incremental. Esto quiere decir que el valor numérico
programado contiene la información de desplazamiento del camino a recorrer desde el punto
en que la herramienta esté situada en ese momento mientras que el signo antes del valor
numérico indicará la dirección de desplazamiento. En otras palabras debe tenerse en cuenta
que el punto final del recorrido de la herramienta es el punto inicial del recorrido siguiente.
N4 / G91
PROGRAMACION
X Z PUNTO
ABSOLUTA
X200 Z60 P0
X1600 Z60 P1
G90
X80 Z100 P2
X80 Z120 P3
PROGRAMACION
X Z PUNTO
INCREMENTAL
X200 Z60 P0
X-40 Z0 P1
G91
X-80 Z40 P2
Z20 P3
En este torno puede además hacerse una programación mixta como se muestra en la figura
siguiente.
3
1 30
2
4 40
1
La selección de un adecuado método del programa puede simplificar la edición del programa.
Si el tamaño del diseño está determinado de acuerdo con la base fija, será fácil utilizar el
método de programa absoluto. Cuando el tamaño del diseño es dado por el intervalo de la
cima del perfil, será fácil utilizar el método programa relativo. Generalmente no se
recomienda la utilización del método de programa relativo.
G90, G91 pueden ponerse en un mismo bloque, pero deben notar las diferencias causadas
por las órdenes.
G92: La instalación de G92 en las coordenadas. Para el torno CK 6032 este comando le
permite ingresar valores de coordenadas del punto de inicio de la herramienta en el sistema
de coordenadas de la pieza de trabajo.
Al aplicar el comando G92 Xα, Zβ, el sistema interior memorizará (α, β) y creará el sistema de
coordenadas de la pieza de trabajo (α, β), valor de coordenadas del presente punto de la
herramienta. El ejecutar esa instrucción solamente es para crear el sistema de la pieza de
trabajo. La herramienta no se mueve. G92 es una instrucción no modal.
Al activar ese comando, en caso de que el actual punto de la herramienta está precisamente
sobre α, β valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, eso
indica que el sistema de coordenadas de la herramienta también es el sistema de
coordenadas de la pieza de trabajo, o sea, el origen del maquinado y el origen del programa
coinciden. De lo contrario, no son coincidentes, y en este caso los productos acabados son
erróneos y desechables, incluso peligrosos. Al activar G92, la herramienta debe estar con
exactitud sobre el punto de inicio de la herramienta, o sea, sobre α, β valores de coordenadas
del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
Como saben, para maquinar correctamente, el origen de maquinado debe ser igual al origen
del programa. Por eso al programar, hay que tomar en cuenta la igualdad de los dos puntos
arriba mencionados. Durante las operaciones prácticas se debe dominar con exactitud el
método de igualar los dos puntos.
Por ejemplo, la definición del sistema de coordenadas se la muestra en la fig. 4.10 de acuerdo
con los siguientes métodos:
G92 X 180 Z154
Cuando se toma la sección izquierda de lado de la pieza de trabajo como el punto origen de la
pieza de trabajo, se crea el sistema de coordenadas
G92 X 180 Z54
107
+X 154
54
180
+Z
Origen Origen
Los valores de X y Z del comando G92 son precisamente valores del punto de inicio de la
herramienta debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
N4 / G94 F +4 (dígitos)
108
Aunque no sería necesario indicar la función G94, es muy conveniente hacerlo, ya que nos
aseguramos de decirle al control que el avance está expresado en mm/min. Esto es muy
importante sobre todo en torno, ya que en torno, en función de cómo se exprese el avance,
hay que tener en cuenta una serie de detalles. Esto se verá en la función G95.
G95. Es una instrucción modal, la cual indica que el avance será expresado en mm/vuelta.
Debe de quedar muy claro el concepto, ya que, cuando se programa un avance con la
instrucción G94, nos estamos refiriendo a un avance expresado en mm/min. Es decir, sería
perfectamente posible indicar un avance de F200. Pero al utilizar G95, se debe tener en
cuenta que se utiliza un avance expresado en mm/vuelta, lo cual indica que los avances a
utilizar deberán ser más bajos (F0,15). Si por ejemplo se utiliza F200 con el código G95 en el
mecanizado de una pieza en torno, le estaríamos indicando al control que mecanizase con un
avance de la herramienta de 200 mm por vuelta. Con tan solo 3 vueltas del plato, nuestra
herramienta avanzaría 600 mm. Como se observa, esa situación provocaría una colisión muy
brusca con la pieza a mecanizar.
Según el dibujo, dos cilindros de diferentes diámetros, pero de idéntica velocidad angular, no
tendrían la misma velocidad lineal en la periferia, debido a que el cilindro de diámetro 25,
habría recorrido en una vuelta 78.54, mientras que el cilindro de diámetro 15, tan solo habría
recorrido 47.12 yendo ambos a las mismas velocidades angulares.
109
Todo esto lleva a la conclusión de que cuando le informamos al control numérico que la
velocidad de corte constante, se debe tener en cuenta lo siguiente:
N4 / G96 S200
G97. La función es modal y es una instrucción que por defecto asume el control cuando se
inicia. Si anteriormente se había utilizado la función G96, al programar la función G97, ésta
deselecciona a la función G96. Con G97 lo que se consigue es mantener constante la
velocidad de giro del husillo. La velocidad a la que girará el husillo será igual a la de la última S
programada (velocidad de giro). Su formato es:
El husillo girará a una velocidad de cálculo para las revoluciones por minuto.
110
EJEMPLOS RESUELTOS
Los ejemplos resueltos en esta sección son programas aportados por diferentes tutores de la red
de mecanizado CNC del SENA a los cuales se les agradece su aporte.
4
Aportado por Maestrante María Ruth Bonilla Gallego Regional Antioquia.
111
EJEMPLO RESUELTO 2. Con el comando G01 maquinar las piezas de trabajo en cilindro sencillo
según el método de maquinado en bruto o precisión. Para PROGRAMACIÓN ABSOLUTA
%00015
N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Al, tamaño
material 35 * 80 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N4 G92 X45 Z80
N5 T0101 (Llama herramienta de desbaste)
30
35
N6 M42 (Rango de revoluciones altas)
N7 G94 F200 G97 S1144 M03 (parámetros de corte)
N8 G46 X1000 P2000 (Limitador de rpm)
N9 G00 X31 Z3
N10 G01 Z–50 F100 M08 (Corte a 31, activa refrigerante) 50
N11 G00 X36 Z1
N12 X30
N13 G01 Z–50 F80
N14 G00 X36 Z20
N15 M05 M09
N16 M30
5
Ibídem.
113
30
35
N7 G46 X1000 P2000 (Limitador de rpm)
N8 G00 X31 Z3
N9 G01 W–53 F100 M08
N10 G00 U5
N11 W53 50 10
N12 U–6
N13 G01 Z–50 F80
N14 G00 X36
N15 X90 Z20
N16 M05 M09
N17 M30
73 10
%0003
58
N0 (Cuña, centro torneado 48
ck6032, postprocesador. hnc21t, tipo
material: Al, tamaño material 80 * 98
mm., tipo de herramienta;
80
60
26
6
Ibídem
114
EJEMPLO RESUELTO 5. Con el comando G01, elaborar el perno de joyería (cono sencillo) según el
maquinado en bruto y precisión
%00047
N0 (Perno de joyería, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI
1040, tamaño material 35 * 110 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF,
VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza en cara frontal, procesos: cilindrado, acabado Y
tronzado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z130
N4 T0101 (Llama herramienta de desbaste)
N5 M41 (Rango de revoluciones bajas) 30
N6 G94 F200 G97 S460 M03 (parámetros de corte)
26
35
N7 G46 X1000 P2000 (Limitador de rpm)
N8 G00 X31 Z3
N9 G00 X100Z40
N10 G00 X26.6Z5
N11 G01 X31 Z–50 F100 M08 90
N12 G01 X36
20
N13 G00 X100 Z140
N14 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03
N15 G46 X1000 P2000 N23 G01 X0 F20
N16 G00 X25.6 Z5 N24 G00 X100 Z140
N17 G01 X30 Z–90 F80 N25 T0101 M05 M09
N18 X36 N26 M30
N19 G00 X100 Z140 %
N20 M01 T0303 M41 G97 S230 M03
N21 G46 X1000 P2000
N22 G00 X37 Z-95
7
Ibídem
116
EJEMPLO RESUELTO 6. Con el comando G01, elaborar el sello tipo tapón (cono sencillo).
%00058
N0 (Sello tipo tapón, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI
1040, tamaño material 35 * 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF,
VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza en cara frontal, procesos: cilindrado, acabado Y
tronzado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z120
N4 T0101 (hta de desbaste)
N5 M41 (Rango de revoluciones bajas)
N6 G94 F200 G97 S460 M03 (parámetros de corte)
N7 G46 X1000 P2000 (Limitador de rpm)
N8 G00 X31 Z1 2×45°
N9 G01 X31 Z–70 F100
N10 G00 X32 Z1
N11 G00 X30.5 Z1
N12 G01 X30.5 Z–70 F100
30
28
24
35
N13 G00 X31 Z1
N14 G00 X29 Z1
N15 G01 X29 Z–49.5 F100
N16 G00 X30 Z1
N17 G00 X28.5 Z1
N18 G01 X28.5 Z–29.5 F100 30
N19 G00 X29 Z1 10
N20 G00 X27.5 Z1 5 70
N21 G01 X2.5 Z–29.5 F100
N22 G00 X28 Z1
N23 G00 X26.5 Z1
N24 G01 X26.5 Z–29.5 F100 N36 X20
N25 G00 X27 Z1 N37 X24 Z-2
N26 G00 X25.5 Z1 N38 Z-30
N27 G01 X25.5 Z–29.5 F100 N39 X28
N28 G00 X26 Z1 N40 X30 Z-70
N29 G00 X24.5 Z1 N41 X35
N30 G01 X24.5 Z–29.5 F100 N42 G00 X80 Z100
N31 G00 X100 Z140 N43 M01 T0303 M41 G97 S230 M03
N32 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03 N44 G46 X1000 P2000
N33 G46 X1000 P2000 N45 G00 X37 Z-75
N34 G00 X0 Z5 N46 G01 X0 F20
N35 G01 X0 Z0 F30 N47 G00 X100 Z140
8
Aporte de Wilson Darío Cañas Regional Antioquia
117
EJEMPLO RESUELTO 7. Desarrolle el programa para la siguiente pieza (agarradera para cajón)
según el maquinado en bruto y precisión
%00069
N0 (Agarradera perillera, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
Plástico Acetal traslucido, tamaño material 35 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL
CMNG 120408 LUF, VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza en cara frontal, procesos:
cilindrado, acabado Y tronzado)
45
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
40
N2 G28 U0 W0
31
N3 G92 X45 Z20
N4 T0101 27
N5 M42 R5
N6 G94 F200 G96 S1800 M03
N7 G46 X1000 P2500
R15
N8 G00 X33 Z1
N9 G01 X33 Z-39.7 F100
Φ22
Φ35
Φ26
N10 G00 X34 Z1
N11 G00 X31 Z1
N12 G01 X31 Z-39.7 F100
N13 G00 X32 Z1
N14 G00 X27 Z1 20
N15 G01 X27 Z-8.461 F100
N16 G03 X27 Z-21.538 R15
N17 G01 X27 Z-39.7 F100
N18 G00 X32 Z1
N19 G00 X23 Z1 N27 G00 X0 Z1 (llegada al centro de la
pieza de trabajo)
N20 G01 X23 Z-5 F100 N28 G01 X0 Z0 F60 (contacto con la
pieza de trabajo)
N21 G03 X23 Z-24.820 R15 N29 G03 U24 W–24 R15 (arco a radio 15)
N22 G01 X23 Z-29.17 F100 N30 G02 X26 Z–31 R5 (elaborar R5
bloque del arco)
N23 G00 X32 N31 G01 Z–40 (acabado a 26)
N24 Z100 N32 G00 X80 Z140 (posición cambio de
hta)
N25 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03 N33 M01 T0303 M41 G97 S120 M03
N26 G46 X1000 P2000 N34 G46 X1000 P2000
9
Aporte de la Maestrante María Ruth Bonilla Gallego. Regional Antioquia.
118
%000710
N0 (Estoperol, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico
Acetal traslucido, tamaño material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG
120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 (ejemplo de programación absoluta)
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X90 Z20
N4 T0101
N5 M42
N6 G94 F200 G96 S1800 M03
30
35
N7 G46 X1000 P2500
N8 G00 X0 Z1 R15
N9 G01 Z0 F100
N10 G03 X30 Z–15 R15
(N11 G03 X30 Z–15 I0 K–15)
N11 G01 Z–35
N12 X36 35
N13 G00 X90 Z20 20
N14 M05
N15 M30
%000811
N0 (Estoperol, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico
Acetal traslucido, tamaño material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG
120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
10
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado
11
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado
119
N1 G18 G21 G91 G54 G36 G40 G80 (ejemplo de programación relativa)
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z120
N4 T0101
N5 M03 S460
N6 G00 X90Z20
N7 G00 U–90 W–17
N8 G01 W–3F100
N9 G03 U30 W–15 R15
(N9 G03 U30 W–15 I0 K–15)
N10 G01 W–20
N11 X36
N12 G00 X90 Z20
N13 M05
N14 M30
%000912 R4
N0 (Estoperol, centro torneado
CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo
material: Plástico Acetal traslucido, tamaño
material 35 * 60 mm., tipo de herramienta;
KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de R10
pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
Φ20
Φ24
12
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado Wilson Cañas
120
%001013
N0 (Cavidad de ajuste, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
Plástico Acetal traslucido, tamaño material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL
CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X80 Z10
N4 M41
N5 G94 F200 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
30
26
N7 T0101
N8 G00 X30 Z3
N9 G01 Z–20 F100
N10 G02 X26 Z–22 R2
N11 G01 Z–40
R2
N12 G00 X24
N13 Z3 20
N14 X80 Z10
40
N15 M05
N16 M30
%001114
N0 (Eje percutor, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035,
tamaño material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza
en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 8 2×45°
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X40 Z10
N4 M41
28
20
28
13
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
14
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
121
%001215
N0 (Tapón periférico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
BS0035, tamaño material 70 * 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0
de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 70
N2 G28 U0 W0
3 36
N3 G92 X70 Z10
N4 M41 22
N5 G94 F200 G96 S460 M03 R3 3 x 45°
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
26
70
N8 G00 X0 Z1 65
N9 G01 X0 Z0 F100 M08
N10 U26 C3 F100 (filete 3×45°)
N11 W–22 R3 (chaflán R3)
N12 U39 W–14 C3 (filete 3×45°)
N13 W–34 (maquinar 65) 10
N14 G00 U5 W80 (retornar al punto
de partida definida del programa)
N15 M05 M09 (paro del eje principal, apagar refrigerante)
N16 M30 (fin del programa principal y restauración de su posición)
%001316
N0 (Tapón periférico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
BS0035, tamaño material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0
de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X90 Z10
N4 M41
15
Tomado del modulo de programación de la máquina. Debe tenerse la pieza con el desbaste necesario para
poder correr este programa ya que es la parte del acabado.
16
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
122
70
N5 G94 F120 G96 S460 M03 4 36
N6 G46 X1000 P2500
21
N7 T0101
N8 G00 X69 Z2
N9 G01 Z-69.7 F120
N10 G00 X70 Z2
70
56
26
N11 X68
N12 G01 Z-69.7 F120
N13 G00 X69 Z2 R15
N14 X67
N15 G01 Z-69.7 F120 10
N16 G00 X68 Z2
N17 X66
N18 G01 Z-69.7 F120
N19 G00 X67 Z2 N38 X59
N20 X65 N39 G01 Z-69.7 F120
N21 G01 Z-69.7 F120 N40 G00 X60 Z2
N22 G00 X66 Z2 N41 X58
N23 X64 N42 G01 Z-69.7 F120
N24 G01 Z-69.7 F120 N43 G00 X59 Z2
N25 G00 X65 Z2 N44 X57
N26 X63 N45 G01 Z-69.7 F120
N27 G01 Z-69.7 F120 N46 G00 X58 Z2
N28 G00 X64 Z2 N47 X56.3
N29 X62 N48 G01 Z-39.5 F120
N30 G01 Z-69.7 F120 N49 G00 X58 Z2
N31 G00 X63 Z2 N50 X55.3
N32 X61 N51 G01 Z-39.0 F120
N33 G01 Z-69.7 F120 N52 G00 X56 Z2
N34 G00 X62 Z2 N53 X54.3
N35 X60 N54 G01 Z-38.5 F120
N36 G01 Z-69.7 F120 N55 G00 X55 Z2
N37 G00 X61 Z2 N56 X53.3
4.4.4 Funciones cíclicas del torno CK 6032. Todas las máquinas entregan la codificación en G0 y
G1 pero estos programas pueden mejorarse si se conoce sobre los comandos de ciclo aplicados a
la máquina. En los ciclos de recorrido de herramienta, estos están diseñados de modo tal que
realice el movimiento en corte (avance programado) y de marcha rápida (700 mm/rev) donde se
requieran (posicionamientos y retiros de la herramienta), así, si se utilizase el ciclo de cilindrado
por ejemplo se tendría. (ver figura 4.36 y 4.37).
G01
G01 G00
G00
Ciclo es la descripción de una trayectoria cerrada durante el movimiento de la herramienta. Esto implica que
la herramienta regresa al punto de partida
125
Ahora, si la longitud de cilindrado es igual, pero la cantidad de material es demasiada para hacerla
en una pasada de la máquina, ella puede realizar una serie de movimientos similares, de desbaste
progresivo
Figura 4.38 Esquema de los movimientos en el ciclo de cilindrado Con profundidad de corte Xi
Z G01
G00
Xi
x
El control HNC21T posee una serie de funciones que ejecutan ciclos fijos cuya función es facilitar la
programación de operaciones típicas de torneado, como puedan ser desbastados, acabado,
roscados, ranurados. Para ejecutar un ciclo fijo, se introduce en un bloque del programa el código
que identifica a la operación que se desea ejecutar junto con los valores de una serie de
parámetros que contienen todos los datos necesarios para llevarla a cabo (forma de la pieza,
profundidad de pasada...). Los ciclos fijos de mecanizado de que dispone este CN son:
Dados los objetivos tan sólo se detallarán en este libro aquellos ciclos fijos que vayan a ser usados
en las piezas de ejemplo o de práctica,
G32 ciclo fijo de roscado. Se utiliza esta función para programar un roscado recto. Es una
instrucción modal.
126
Su formato es
N4/ G32 X(U) ___Z(W)___R__E__P__F/I__
P: el ángulo de giro del eje principal donde la posición de pulso de la base del eje principal
está distante al punto de partida del corte de rosca
127
En la tabla 4.3 se muestra los números comunes de la cantidad de veces de avance de roscado y
profundidad de alimentación de la herramienta.
ROSCADO MÉTRICO
Paso de roscado 1.0 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Profundidad de los
0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598
dientes
Una 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5
Dos 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8
Tres 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
Cuatro 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6
Número de
Cinco 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4
veces
Seis 0.15 0.4 0.4 0.4
Siete 0.2 0.2 0.4
Ocho 0.15 0.3
Nueve ´ 0.2
ROSCADO EN PULGADA
Dientes/in 24 18 16 14 12 10 8
Profundidad de los
dientes (cantidad de 0.678 0.904 1.016. 1.162 1.355 1.626 2.033
rosca)
Número de Una 0.8 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 1.2
veces de Dos 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7
roscado y Tres 0.16 0.3 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6
profundidad Cuatro 0.11 0.14 0.3 0.4 0.4 0.5
de pasada de Cinco 0.13 0.21 0.4 0.5
la Seis 0.16 0.4
herramienta Siete
(diámetro) 0.17
△ z
+X
Q r
●
△ d
F
¡÷ d
● x/2
P
+Z
Su formato es:
N4 / G71 U(∆d) R(r) P (ns) Q(nf) X(∆x) Z(∆z) F(f) S(s) T(t)
Donde
U (∆d) es la profundidad de corte (la profundidad de cada pasada)
R (r) es el valor del retroceso de la herramienta por cada pasada de corte
P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la
descripción geométrica del perfil.
Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
129
A B B A A B B A
X(-) Z(-) X(-)Z(+)
X(+) Z(-) X(+) Z(+)
A′ A′ A′ A′
A′ A′
A′ A′
e
B A’
d
F A
B’ r
Su formato es:
N4 / G71 U(∆d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)
Donde:
U (∆d) es la profundidad de corte (la profundidad de cada pasada)
R (r) es el valor del retroceso de la herramienta por cada pasada de corte
P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción
geométrica del perfil.
Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
E(e) es la cantidad restante del maquinado en precisión , altura igual de la dirección X: es
positiva en el corte en diámetro exterior; y es negativa en el corte en diámetro interior.
F(f) es el valor del avance
S(s) es el valor de la velocidad del husillo
T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación
A
A’
r
r
B’
+X
△x/2
B’
O +Z
Figura 4.43 Esquema del ciclo de cilindrado transversal
131
La diferencia entre G72 y G71 consiste en que la dirección de corte para G72 es paralela al eje
X, y la trayectoria de la ruta de maquinado es: A→A'→B'→B.
Su formato es:
N4 / G72 W(∆d) R(r) P(ns) Q(nf) X(∆x) Z(∆z) F(f) S(s) T(t)
Donde:
W (∆d): es la profundidad de corte (cantidad de corte por pasada)
R(r): es la cantidad de entrada por pasada
P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la
descripción geométrica del perfil.
Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
X(∆x): es la sobremedida para acabado en la dirección X.
Z(∆z): es la sobremedida para acabado en la dirección X.
F(f) es el valor del avance
S(s) es el valor de la velocidad del husillo
T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación
Con el ciclo de corte G72, la dirección de avance de corte es paralela al eje X. Los signos
X(∆U) y Z(∆W) se muestran en la figura siguiente (+) indica el desplazamiento por la dirección
positiva del eje, (-) demuestra el desplazamiento por la dirección del eje.
A A’ A’ A A A’ A’ A
X(+) X(+) X(-) X(-)
X Z
B B B B
B B B B
Z
X
Ese comando puede trabajar para maquinar con alta eficiencia las piezas de trabajo en acero
o hierro fundido.
Su formato es:
133
N4 / G73 U(∆I) W(∆K) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)
Donde:
U (∆I): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje X.
W (∆K): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje Z
R (r): el número de veces de corte en bruto;
P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción
geométrica del perfil.
Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
X(∆x): es la sobremedida para acabado en la dirección X.
Z(∆z): es la sobremedida para acabado en la dirección X.
F(f) es el valor del avance
S(s) es el valor de la velocidad del husillo
T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación
Ese comando nos comunica que la trayectoria de la herramienta al cortar la pieza de trabajo
(véase figura siguiente) es la de regreso cerrado. Cuando la herramienta avance paso a paso,
hace que el regreso cerrado se acerque poco a poco a la forma final de la pieza de trabajo, y
al final corta formando la forma de la pieza de trabajo.la ruta del maquinado en precisión es
A→A'→B→A.
-Z
A’
e
F
I + x/2
B
A
r
Su formato es
N4 / G73 U(∆I) W(∆K) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)
134
Donde:
U (∆I): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje X.
W (∆K): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje Z
R (r): el número de veces de corte en bruto;
P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la
descripción geométrica del perfil.
Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
E(e) es la cantidad restante del maquinado en precisión , altura igual de la dirección X: es
positiva en el corte en diámetro exterior; y es negativa en el corte en diámetro interior.
F(f) es el valor del avance
S(s) es el valor de la velocidad del husillo
T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación
G74. Ciclo taladrado profundo. Es una función modal. Se utiliza cuando queremos realizar
una operación de taladrado con ciclo fijo de tramos rectos. Generalmente en todo ciclo fijo,
en lo que a trabajos se refiere, se puede encontrar unos aspectos comunes para todos los
ciclos fijos. Estos son los siguientes:
Existe un punto inicial o de seguridad.
Seguido del punto inicial, se puede encontrar un punto de referencia.
Proceso de arranque de viruta (Mecanizado).
Retorno al punto de seguridad o al punto de referencia.
A continuación se adjunta una ilustración que ayudará a entender el concepto del ciclo fijo
G74 en taladrados en torno.
+Z
W +X
Figura 4.47 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo
Su formato es:
135
Donde:
Z (W): Es la coordenada del punto final del fondo de agujero.
R (e): Es el valor de la retroceso de la herramienta al penetrarse para profundizar el
agujero por cada rotación debe ser el valor positivo.
Q (△k): La profundidad por cada penetración de la herramienta debe ser de valor
positivo.
F: Velocidad de avance
K
e U/2
Pinicial = Po
Su formato es:
N4/ G75 X(U) R(e).Q(∆k) F(f)
Donde:
X (U): En el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura
debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
F: Velocidad de avance
D A
+X
(R)
(R)
u/2 (R)
(F)
e
d
i C K
r B
x/2
z w
+Z
Su formato es:
N4 / G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(∆dmin) Q(∆d) P(p) F(L)
Donde:
C(c): Es el número de entradas de
rosca, es un número entero (1~99) ese
valor es modal. α
R(r): Es la longitud del retroceso de la
Δd
dirección Z de rosca, el valor es modal.
E(e): Es la longitud del retroceso de la 1 k
dirección X de rosca ,el valor es 2 Δd n
modal.
d n
A(a): Es el grado del ángulo de la punta
de la herramienta (dos números) es
valor modal. Hay que tomar el valor
mayor que 10˚ y menor que 80˚
X(x) Z(z): Son las coordenadas eficaces de C, punto final de rosca en el programa absoluto;
G91 es definido como el programa incremental, después de su uso, con G90 es definido
como el programa absoluto.
I(i): Es la diferencia del radio de los lados de rosca:
137
Según los comandos X(x) y Z(z) en el bloque de G76 realiza el maquinado de ciclo , y
en el programa incremental hay que prestar atención a los signos positivo y negativo
de U y W (se determina por la dirección del bloque de las trayectorias AC y CD. El
ciclo G76 es del corte de único lado, y puede reducir la fuerza de presión a la punta
de la herramienta. La cantidad de alimentación de la herramienta en cada ciclo es de Δd n
Δd n- n-1
Formato:
G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(∆dmin) Q(∆d) P(p) F/J(L) O
G80 Ciclo de corte en diámetro interior y exterior. Ese comando ejecuta sus acciones de la
trayectoria A→B→C→D→A
+X z Entalladura
w
D
4R
Punto de partida del
ciclo A
3R 1R
u/2
2F
C Punto final B Punto de partida
x /2
+Z
Figura 4.50 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo
138
Su formato es:
N4/ G80 X(U)_Z(W)_F_
Donde:
X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo
Ciclo de corte en diámetro interior (exterior) de sección cónica. Ese comando ejecuta sus
acciones de la trayectoria A→B→C→D→A.
+X z w
D
4R A
3F 1R U/2
C
2F i
X/2
B
+Z
Figura 4.51 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo
Su formato es:
N4/ G80 X (U)__ Z(W)__I__F_
Donde:
X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo
G81 ciclo de corte de sección lateral. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria
A→B→C→D→A mostradas en la figura siguiente
+X z w
B 1R Punto de partida
Punto de partida A
del ciclo
2F 4R
U/2
C 3F
D Punto final de corte
X/2
+Z
Su Formato es:
N4/ G81 X(U)_Z(W)_ F_
Donde:
X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo
G81 Ciclo de corte de sección cónica. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria
A→B→C→D→A mostradas en la figura siguiente.
140
+X B w
1R A
2F 4 U/2
R
3F
C D
k
x/2
z
+Z
Figura 4.53 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo
Su formato es:
N4/ G81 X﹙ U﹚ _Z﹙ W﹚ _ K_F_
Donde:
X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo
+X
z W
E
4R A
D 3R 1R U/2
e
2F
C B
X/2 r
L +Z
Su formato es:
N4/ G82 X(U)_Z(W)_R_E_C_P_ F/J_
Donde:
X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo
El G82 y G32 corte de roscado son iguales. Bajo el estado de avance normal, el
ciclo se detiene después de cumplir todas las acciones.
142
+X
z W
E
4R A
D 3R 1R U/2
e
2F
C B i
X/2 r
L +Z
Su formato es:
N4/ G82 X(U)_Z(W) _I_R_ E_C_P_ F/J_
Donde:
X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo
El G82 y G32 corte de roscado son iguales. Bajo el estado de avance normal, el
ciclo se detiene después de cumplir todas las acciones.
Su formato es:
G82 X(U)_Z(W)_I_R_E_C_P_F/J_Q_
Donde:
a. Q: Es el constante de aceleración y desaceleración del retroceso de roscado, cuando el
valor es de 0, la aceleración es máxima. Cuando el valor es máximo, el tiempo de
aceleración y desaceleración es más larga, y el retroceso dura más tiempo. Q debe mayor
o igual a “0”.
b. Cuando los valores Q no están escritos, el sistema funciona para retroceder según el
constante de aceleración y desaceleración dado por cada eje de avance.
c. Si es necesario usar la función de retroceso, R E se deben definir al mismo tiempo.
d. Tanto la cantidad de retroceso del eje corto y como la cantidad de retroceso del eje largo
no pueden sobrepasar a “20”.
e. El valor Q es modal.
144
EJERCICIOS RESUELTOS
Los ejemplos resueltos en esta sección son programas aportados por diferentes tutores de la red
de mecanizado CNC del SENA a los cuales se les agradece su aporte.
EJEMPLO RESUELTO 14. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. El programa de rosca en
cilindro. La anchura de rosca es de 1.5mm, δ=1.5mm, δ′ =1mm, profundidad de penetración por
cada vez (el valor de diámetro) es de 0.8mm, 0.6mm., 0.4mm, 0.16mm respectivamente.
100
5 80
3
M30×1.5
35
%001417
N0 (Tornillo tipo perno, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
BS0035, tamaño material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF,
VNGG160402LF, N151.2-185-20-5G y LT16ERAG60CB. 0 de pieza en cara frontal, proceso:
cilindrado, acabado, ranurado y roscado)
N1 G18 G21 G90 G55 G36 G40 G80 N10 G00 X35 Z2
N2 G28 U0 W0 N11 X33
N3 G92 X50 Z20 N12 G01 Z-100 F120
N4 M41 N13 G00 X34 Z2
N5 G94 F120 G96 S280 M03 N14 X32
N6 G46 X1000 P2500 N15 G01 Z-100 F120
N7 T0101 ;Herramienta de desbaste N16 G00 X33 Z2
N8 G00 X34 Z2 G42 N17 X31
N9 G01 X34 Z-100 F120 M08 N18 G01 Z-100 F120
17
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Wilson Dario Cañas.
145
%001518
N0 (Tapón periférico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
BS0035, tamaño material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0
de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 15
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X90 Z20 5
N4 M41
N5 G94 F120 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
70
40
N7 T0101 G42
N8 G00 X72 Z1 M08 R10
N9 G71 U1.5 R1 P10 Q14 X0.3 Z0.3
N10 G01 X0 Z0 R10
N11 G02 X20 Z-10 I0 K-10
20
N12 G01 Z-15
N13 G03 X40 Z-25 I10 K0
N14 G01 X70 Z-40
N14 G01 Z-45
N15 N80 G00 G40 X100 Z100 N16 M30
18
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
146
EJEMPLO RESUELTO 16. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. La posición inicial de
herramienta está en ( 90, 20), la profundidad de corte es de 1.5mm. (la profundidad de radio), la
retirada de la herramienta es de 1mm, la cantidad restante de maquinado en precisión con la
dirección de X es de 0.4mm, la profundidad adicional de maquinado en precisión en la dirección de
Z es de 0.1mm, la línea punteada representa la pieza en bruto.
82
62
52
35
25
Φ34
Φ20
Φ10
Φ44
R7
R5 2×45°
20
%001619
N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal,
tamaño material 40 * 102 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza
en cara frontal, proceso: desbaste)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N7 T0101 G42
N2 G28 U0 W0 N8 G00 X46 Z1 M08
N3 G92 X90 Z20 N9 G71 U1.5 R1 P10 Q20 X0.6
N4 M41 Z0.1 (el corte en bruto, 1.5mm;
N5 G94 F120 G96 S460 M03 sobremedida para acabado
N6 G46 X1000 P2500 X0.6mm Z0.1mm)
19
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado y mecanizado por Wilson Dario Cañas
147
N10 G01 X0 Z0 F100 (la herramienta llega a la posición del punto de partida del ciclo)
N11 G01 X6 Z0 F100 (la herramienta llega a iniciar el chaflán)
N12 G01 X10 Z–2 (desbaste del chaflán 2×45°)
N13 Z–20 (desbaste del cilindro exterior Φ10)
N14 G02 U10 W–5 R5 (desbaste de arco R5)
N15 G01 W –10 (desbaste en precisión de cilindro Φ20)
N16 G03 U14 W –7 R7 (desbaste de arco R7)
N17 G01 Z–52 (desbaste cilindro Φ34)
N18 U10 W–10 (desbaste del cono)
N19 W–20 (desbaste Φ44, y finalización del ciclo)
N20 G00 X80 Z80 (retorno al punto de inicio de la
herramienta)
N21 M05 (paro del husillo)
N22 M30 (finalización del programa principal y
retorno a inicio)
Φ 34
Φ 44
Φ 10
Φ8
%001720
34
8
20
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado y mecanizado por Maruboga
148
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X80 Z80
N4 M41
N5 G94 F100 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101 G41
N8 G00 X6 Z10 M08 (llegar a la posición del punto de partida del ciclo)
N9 G71 U1 R1 P10 Q19 X-0.6 Z0.1 (ciclo de maquinado interior)
N10 G01 X44 Z0 F100 (llegar a la posición de Φ 44 círculo interior)
N11 G01 Z-20 F80 (desbaste a círculo interior de Φ44)
N12 U-10 W-10 (desbaste el cono de circulo interior)
N13 W-10 (desbaste a círculo interior de Φ 34)
N14 G03 U-14 W-7 R7 (desbaste arco R7)
N15 G01 W-10 (desbaste a círculo interior de Φ 20)
N16 G02 U-10 W-5 R5 (desbaste arco R5)
N17 G01 Z-80 (desbaste a círculo interior de Φ 10)
N18 U-4 W-2 (desbaste chaflán 2×45°)
N19 G40 X4 (salir de la superficie maquinada y cancelar la compensación en radio de arco de
punta de la herramienta)
N20 G00 Z80 (retiro herramienta a posición de seguridad en Z )
N21 X80 (retiro herramienta a posición de seguridad en X)
N22 M30 (paro del eje principal, fin del programa principal y reinicio a N0)
EJEMPLO RESUELTO 18. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. La línea punteada es la
pieza en bruto
61.5
32.5
10
5 17
8 12
Φ 30.66
Φ 22.66
Φ 26.66
Φ 18
Φ 28
Φ 20
Φ 40
2x45°
R4
R10 45°
30°
20
149
%001821
N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamaño
material 50 * 80 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: desbaste, acabado y tronzado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X46 Z20
N4 M41
N5 G94 F100 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101 G41
N8 G00 X42 Z10 M08 (llegar a la posición del punto de partida del ciclo)
N9 G00 X0 Z1
N10 G01 X0 Z0 F100
N11 G01 X10
N12 G71 U1 R1 P13 Q24 E0.3 F100 (maquinado en bruto y en ciclo con la cavidad)
N13 G01 X16 (llegar a la posición de línea prolongada del ángulo invertido)
N14 X20 Z-2 F80 (maquinado en precisión de ángulo invertido 2 × 45°)
N15 Z-8 (desbaste a Φ20 )
N16 G02 X28 Z-12 R4 (desbaste al arco R4)
N17 G01 Z-17 (Desbaste a Φ 28)
N18 U-10 W-5 (de cono de 45°)
N19 W-8 (desbaste de ranura de círculo exterior Φ18)
N20 U8.66 W-2.5 (desbaste de cono de 30°)
N21 Z-37.5 (desbaste al Φ 26.66)
N22 G02 X30.66 W-14 R10 (desbaste al arco de R10)
N23 G01 W-10 (desbaste a Φ 30.66)
N24 X40 (salir de la superficie desbastada y terminar el mecanizado)
N25 G00 G40 X80 Z100 (cancelar la compensación de radio, retornar a la posición de cambio de
la herramienta )
N26 T0202 M03 S2000 (cambiar la herramienta N°.2, herramienta de acabado)
N27 G00 G42X42 Z3 (compensación de radio de arco de punta de la herramienta)
N28 G00 X0 Z1
N29 G01 X0 Z0 F30
N30 X10
N31 G01 X16
N32 X20 Z-2 F80
N33 Z-8
N34 G02 X28 Z-12 R4
N35 G01 Z-17
N36 U-10 W-5
N37 W-8
N38 U8.66 W-2.5
21
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado y mecanizado por Wilson Dario Cañas
150
N39 Z-37.5
N40 G02 X30.66 W-14 R10
N41 G01 W-10
N42 X40
N31 W-5
N32 G00 X80 Z100 (posición de cambio
de herramienta)
N33 T0303 M41 M03 S250(cambiar la
herramienta N° 3, herramienta de
tronzado)
N34 G00 X42 Z-65 (ubicación de la
herramienta)
N35 G01 X0 F45
N36 G00 X80 Z100 (posición de cambio
de herramienta)
N37 M30
Figura 4.43 Imagen resultado del mecanizado
%001922
N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamaño
material 80 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: desbaste)
60
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 50
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X85 Z20 40
N4 M41 26
N5 G94 F100 G96 S460 M03 15
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101 G42
N8 G00 X76 Z10 M08 (llegar a la
Φ54
Φ10
Φ74
Φ30
22
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
151
N13 G72 W1.2 R1 P8 Q24 X0.2 Z0.5 F100 (maquinado en bruto de sección lateral y exterior en
ciclo de corte)
N14 G00 X100 Z80 (llegar a la posición de cambio de las herramientas)
N15 G00 Z-53 (Inicio de mecanizado y llegada hasta la línea prolongada del cono)
N16 G01 X54 Z-40 F80 (desbaste del cono)
N17 Z-36 (desbaste a Φ 54)
N18 G02 U-8 W4 R4 (desbaste del arco R4)
N19 G01 X30 (Refrenta A 30)
N20 Z-15 (desbaste a Φ 30)
N21 U-16 (Refrenta A 14)
N22 G03 U-4 W2 R2 (desbaste del arco R2)
N23 G01 Z-2 (desbaste a Φ 10)
N24 U-4 W2 (desbaste a chaflán de 2×45°)
N25 G40 G00 X100 Z80 (cancelar la compensación de radio y retornar a la posición del punto
de partida)
N26 M05 M09
N27 M30 (el eje principal para y fin del programa principal y restauración a su posición)
Φ54
Φ74
Φ8
2×45° R2 R4
152
%002023
N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamaño
material 80 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: desbaste)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N13 G03 U4 W2 R2
N2 G28 U0 W0 N14 G01 X30
N3 G92 X85 Z20 N15 Z-34
N4 M41 N16 X46
N5 G94 F100 G96 S460 M03 N17 G02 U8 W4 R4
N6 G46 X1000 P2500 N18 G01 Z-20
N7 T0101 G41 N19 U20 W10
N8 G00 X7 Z3 M08 (llegar a la posición N20 Z3
del punto de partida del ciclo)
N9 G72 W1.2 R1 P10 Q20 X-0.2 Z0.5 N21 G00 X100 Z80
F100 (maquinado en bruto de sección
lateral e interior en ciclo de corte)
N10 G00 Z-60 N22 M05 M09
N11 G01 U6 W2 F80 N23 M30
N12 W10
Φ34
Φ10
R7
R5 2×45°
23
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
153
%002124
N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamaño
material 80 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: desbaste)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N9 G00 X0 Z3
N2 G28 U0 W0 N10 G01 U10 Z-2 F80
N3 G92 X70 Z30 N11 N8 Z-20
N4 G94 F100 G96 S460 M03 M41 N12 G02 U10 W-5 R5
N5 G46 X1000 P2500 N13 G01 Z-35
N6 T0101 G41 N14 G03 U14 W-7 R7
N7 G00 X60 Z3 M08 (llegar a la posición N15 G01 Z-52
del punto de partida del ciclo) N16 U10 W-10
N8 G73 U3 W0.9 R3 P9 Q20 X-0.6 Z0.1 N17 U10
F130 (maquinado en bruto de sección lateral N18 G00 X80 Z80
e interior en ciclo de corte) N19 M30
+X
+Z
60 10
%002225
N0 (Eje perforado, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI
1020, tamaño material 40 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de
pieza en cara frontal, proceso: desbaste)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X70 Z30
N4 G94 F100 G96 S460 M03 M41
N5 G46 X1000 P2500
24
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
25
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
154
N6 T0101 G41
N7 G01 X0 Z10 M08 (llegar a la posición del punto de partida del ciclo)
N8 G74 Z60 R1 Q5 F130 (ciclo de corte)
N9 G00 X70 Z100
N10 M05 M09
N11 M30
%0202
N5 G21
N10 G28 U0 W0 (Ir a referencia)
N15 G54 (Decalaje de origen a la copa)
N20 G92 X0 Z93.80 (Longitud de pieza)
N25 T0101 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA DESBASTE;
N30 M42 ; RANGO DE REVOLUCIONES ALTAS;
N35 G94 F200 G96 S200 M3 ; PARAMETROS DE CORTE;
N40 G46 X1000 P1500 ; LIMITADOR DE RPM;
N45 G00 X40 Z10
N50 G71 U1.5 R1 P1 Q2 ; CICLO DE DESBASTE Y ACABADO; G71 CICLO DE DESBASTE Y
ACABADO
N1 G01 G42 X6.11 Z0 U= Profundidad por pasada
N55 X10.84 Z-1.37 R=Retracción
P= Bloque Inicio del contorno
Q= Bloque final del contorno
26
Programa aportado por Instructor: Lic. Isidro Ortiz C.
155
%0202
N5 G21
N10 G28 U0 W0 ; IR A REFERENCIA;
N15 G54 ; DECALAJE DE ORIGEN A LA COPA;
N20 G92 X0 Z93.80 ; LONGITUD DE PIEZA;
N25 T0101 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA DESBASTE;
N30 M42 ; RANGO DE REVOLUCIONES ALTAS;
N35 G94 F200 G96 S200 M3 ; PARAMETROS DE CORTE;
G71 CICLO DE DESBASTE Y
N40 G46 X1000 P1500 ; LIMITADOR DE RPM;
ACABADO
N45 G00 X40 Z10 U= Profundidad por pasada
N50 G71 U1.5 R1 P1 Q2 ; CICLO DE DESBASTE Y ACABADO; R=Retracción
P= Bloque Inicio del contorno
N1 G01 G42 X12 Z0 Q= Bloque final del contorno
N55 X16 Z-2
N60 Z-16
N65 G03 X24 Z-20 R4
N70 G01 Z-24
N75 X34 Z-29
N2 Z-38
N80 G00 G40 X100 Z100
27
Programa aportado por Instructor: Lic. Isidro Ortiz C.
157
EJEMPLO RESUELTO 25. Desarrolle el programa para la siguiente pieza28. Nombre a pieza:
Manubrio, material en bruto 36 x 200 mm. Velocidad de corte 150 m/min. Material Acero AISI
1020, plano a escala 1:1 y medidas en mm.de la herramienta es de 1 mm, la cantidad restante de
maquinado en precisión con la dirección de X es de 0.4mm, la profundidad adicional de
maquinado en precisión en la dirección de Z es de 0.1mm.
28
Aporte del tutor Ivan Vinueza- Regional Nariño.
158
EJEMPLO RESUELTO 26. Desarrolle el programa para la siguiente pieza Se desea realizar el
programa para mecanizar la pieza matacho para juego plástico de bolos a escala de 5:1 el cual se
desarrollará en un latón 7030 en un cilindro de 75 x 19 con 60 mm mecanizables.
161
%002629
N0 (Matacho para bolo plástico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo
material: BS0035, tamaño material 9 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408
LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G37 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X90 Z10
N4 M41
N5 G94 F120 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X69 Z2
N9 M03 S1200 ; GIRA HUSILLO EN SENTIDO HORARIO A 1200 rpm
N10 G0 X9.5 Z61 ; POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 19
N11 G81 X9 Z15.1361 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 18
N12 G0 X9 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N13 G81 X8.5 Z15.2368 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 17
N14 G0 X8.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N15 G81 X8 Z17.279 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 16
N16 G0 X8 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N17 G81 X7.5 Z17.746 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 15
N18 G0 X7.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N19 G81 X6.5 Z52.9617 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 14
N20 G0 X6.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N21 G81 X6 Z54.6903 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 12
N22 G0 X6 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N23 G81 X5.5 Z55.7518 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 11
N24 G0 X5.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N25 G81 X5 Z56.561 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 10
N26 G0 X5 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N27 G81 X4.5 Z57.221 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 9
N28 G0 X4.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N29 G81 X4 Z57.7769 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 8
N30 G0 X4 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N31 G81 X3.5 Z58.2538 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 7
N32 G0 X3.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N33 G81 X3 Z58.6667 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 6
N34 G0 X3 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N35 G81 X2.5 Z59.0258 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 5
N36 G0 X7 Z60 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N37 G0 X7 Z49.5017 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N38 G1 X6.5 Z48.2425 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA
N39 G81 X6.5 Z31.066 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 13
29
Propuesto por Maruboga
162
Un subprograma son programas por separado del programa principal y que ejecutan una serie de
operaciones que ocurren múltiples veces durante el ciclo de maquinado. Los subprogramas
acortan y simplifican la programación manual.
Dependiendo de los controles, las subrutinas o subprogramas pueden ser creadas de diferentes
formas, pero la idea básica es la misma para cualquier sistema. La subrutina es una parte del
programa que está identificada de tal manera que puede ser llamada desde cualquier parte de un
programa para su ejecución. Las subrutinas pueden formar parte de un programa o pueden ser
programas independientes.
ESTANDAR. Una subrutina estándar empieza siempre con un bloque que contiene la función
M98 (Abrir subprograma). Su formato es:
N4/ M98 P____ L___
Donde:
P_____ es el número de subprograma.
L _____ es el número de repeticiones del programa que se corre.
PARAMÉTRICAS
21.2
R60 R8
4.923
R40
44.8
73.436
164
%002730
N0 (Perilla cabezal, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035,
tamaño material 24* 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza
en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X30 Z10
N4 M41
N5 G94 F120 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X69 Z2
N9 M03 S1200 ; GIRA HUSILLO EN SENTIDO HORARIO A 1200 rpm
N10 G00 Z0
N11 M98 P0028 L5 llamar el sub-programa y repetir 5 veces
N12 G00 X32 Z1 retorno al punto de inicio de la herramienta
N13 M05 M09
N14 M30
30
Ajustado por Maruboga
165
EJERCICIOS MECANIZADOS
Las imágenes mostradas en este aparte hacen parte de las piezas mecanizadas en el CTMA
regional Antioquia por los aprendices de la Tecnología en Diseño de partes para ser fabricadas en
máquinas CNC.
166
167
168
BIBLIOGRAFÍA
CATALOGO DE LA MÁQUIA
CIBERGRAFÍA
http://www.monografias.com/trabajos35/torno/torno.shtml
http://zip.rincondelvago.com/?00043354
http://zip.rincondelvago.com/?00025476
http://oge-swicki.eurekster.com/partes+de+un+torno/
http://www.gulmi.com.ar/iso.pdf
http://programacioncnciso.blogspot.com/