Datos para el diseño del molde de la pieza: Cálculo y diseño del molde de

inyección.
Plano de pieza
Se utilizará un molde con extracción por patines.
Material del artículo: Aluminio Thermalcast® 130
Contracción: 1-1.6%
Peso del artículo: 3.266 kg
Clasificación del artículo: Complejo
Volumen de un artículo: 1242.001 cm3
Aplicación de la metodología a un molde de inyección de aluminio
(Cálculo y diseño de un molde).
Análisis de la muestra, prototipo o plano de la pieza
La pieza está constituida por formas complejas y espesores gruesos. Sus
dimensiones y otras especificaciones técnicas
Proceso de moldeo y material que se empleará.
El proceso que se empleará es el moldeo por cámara fría, al haber
seleccionado el aluminio como material a utilizar en la fabricación de la pieza.
Se selecciona la aleación Aluminio Thermalcast® 130 como material a inyectar,
ya que posee excelente fluidez, un peso liviano y alta resistencia a la corrosión,
propiedades que la hacen óptima para el uso de la pieza a producir.
Vida útil que se requiere para la pieza metálica.
La pieza requiere una vida útil prolongada, al ser de vital importancia
estratégica, por lo que se tuvo en cuenta esto y las condiciones a las que
estará sometida la pieza, para seleccionar el material
Diseño de la pieza metálica.
Se tuvieron en cuenta los grados de tolerancia recomendados para la
fabricación de la pieza a moldear, se dimensionó el artículo teniendo en cuenta
homogeneizar los espesores de pared, buscando acuerdos en los cantos vivos,
empleando ángulos de salidas y radios de redondeos.
Determinación de la línea de partición del artículo.
La línea de partición del artículo se coloca en la zona de apertura del molde,
que se ajusta a las características del artículo.
Selección del tipo de inyectora.
Se selecciona la inyectora GK-280, que posee cámara horizontal de prensado
para garantizar una buena calidad de las piezas, además de tener una mayor
productividad que las de cámara vertical, del orden de los 540 ciclos por hora,
al vacío.
Selección del tipo de colada.
Al ser la pieza de aluminio, con una alta temperatura de fusión, es
recomendable utilizar el método de colada por cámara fría. Como se destacó
anteriormente, la aplicación de colada por cámara caliente en aleaciones con
elevado punto de fusión daña las partes del sistema de alimentación
Entrada del material.
Se utilizará una entrada laminar o de cinta. El lograr un carácter laminar del
llenado del molde conlleva a un aumento de la densidad de las piezas, una
disminución de los gases y por lo tanto de la porosidad.
Sistema de alimentación.
Se empleará un sistema de bebedero exterior. Para los moldes de varias
cavidades este sistema de bebederos resulta el único método posible de
transmisión del metal a la pieza. A continuación, se calculan los parámetros del
canal de alimentación.

F t= ( 1.2
1.5 )∗F =(
a
1.2
1.5 )
2
∗18 mm =14.4 mm 2

F t=¿ Área del corte transversal de la pieza

b a=¿ Ancho del alimentador

Sa =¿Espesor del alimentador

F a=¿ Área del corte transversal del alimentador

F a=Sa∗ba =3 mm ×6 mm=18 mm2

El espesor del canal de transmisión (o del colector St ) se puede calcular por la

formula empírica:

St =0.77 √ Fa =0.77 √ 18 mm2=3.2668 mm

El ancho del canal de transmisión:

1.2 1.2
F
B= =
( 1.5
t
)∗F (
=
1.5 )
a∗18 mm
=4.41 mm
2

t
St 0.77 √ F a 0.77 √ 18 mm 2

Los bordes del alimentador y los bordes del canal de transmisión, que salen al
plano de desacoplamiento del molde, no deben tener redondeos. El radio de
redondeo de los bordes inferiores debe ser mayor de 1 mm. Con el objetivo de
evitar la ruptura anticipada de los alimentadores de la pieza, durante la abertura
del molde y su retirada, se recomienda proyectar para la expulsión de los
canales de transmisión, expulsores individuales.
El área del bebedero se asume por recomendaciones que es el 20 % del área
de la pieza.
Canales de ventilación y salida de gases.
La teoría de ventilación o expulsión de aire o gases de la cavidad de un molde
para inyección de metal es simple. El aire dentro de la cavidad debe de
escapar de manera que el metal fundido que entra a alta presión y temperatura,
cubra todo el espacio de la cavidad. Es por eso que deben colocarse
respiraderos, los cuales son espacios entre dos superficies, por los cuales el
aire y gases puedan escapar.

Los respiraderos son colocados en el molde para evitar:

 Llenado incompleto de la cavidad.
 Quemadura y degradación del metal inyectado a causa del aumento de
la temperatura del aire atrapado en la cavidad.
 Corrosión y abrasión del molde como consecuencia del material
quemado por el aire caliente atrapado en la cavidad.

La ventilación de un molde puede ser realizada por medio de:

 Ranuras y canales de respiración.
 Pernos de ventilación.

Existen algunas reglas esenciales que deben seguirse para diseñar

respiraderos de manera correcta:
1. Proveer respiraderos de acuerdo al metal y presión de inyección, de forma
tal que permitan el escape del aire con la menor resistencia, pero que no
permitan que el metal fundido entre a través de ellos.
2. Colocar los respiraderos al final del recorrido del fluido metálico. Si el flujo es
originado en dos o más lugares, o si se separa y une para formar líneas de
unión, los respiraderos deben colocarse en estos sitios.

En los llenados con flujo ininterrumpido, estos, se colocan en los lugares más
alejados del alimentador o del lugar de la formación del flujo. En el llenado con
flujos dispersos es deseable tener canales de ventilación en todos los sectores
del llenado. En la tabla 2 se muestran los valores del espesor (Sv) en
dependencia de la aleación vertida. Estos datos están dados con la condición
que la aleación vertida sea líquida (en el vertido de aleaciones sólido-líquidas,
el valor de (Sv) puede ser aumentado en 2-3 veces
La salida del aire se realiza a través de ranuras de aireación en las caras de
contacto entre ambas placas del molde, entre las partes móvil y fija del molde.
Si la aireación resultase insuficiente, hay que completarla, no profundizando los
canales, sino ensanchándolos, o mejor todavía, a base de canales auxiliares.
Los vástagos expulsores con un juego mínimo de 0.02 mm ya sirven para la
aireación. Los canales de ventilación entre las placas del molde deben ser de
0.05 a 0.12mm de profundidad y un ancho de 10 a 20 mm
Tabla 2: Valores de los espesores de los canales atendiendo al tipo de
aleación.
Aleaciones Sv Aleaciones Sv Aleaciones Sv
Plomo- 0.05-0.10 Aluminio 0.10-0.12 Cobre 0.15-0.20
Antimonio
Zinc 0.03-0.12 Magnesio 0.10-0.15 Acero 0.20-0.30

Canal de ventilación rectangular, el cual permite la salida de los gases en el

momento de la inyección de la cavidad. Las dimensiones del canal se muestran
en la figura 3.4. La forma geométrica se graba en las correderas del molde.

Figura 3.4 Dimensiones de los canales de ventilación.

Mecanismo de extracción a utilizar en el molde.
Se utilizan camisas extractoras, las cuales permite extraer las piezas de
manera uniforme, sin ocasionar deformaciones en las superficies de estas.
Velocidad de flujo recomendado.
La velocidad del pistón se seleccionará por la gráfica de la figura 2.8, en esta,
la curva a corresponder a la inyección de aluminio y la b al zinc. Además, se
toman recomendaciones de velocidades de flujo para diferentes materiales y
máquinas.
Figura 2.8 La fuerza de cierre en función de la velocidad del pistón.
Para máquinas de cámara fría, la velocidad de flujo debe estar entre 5-20 m/s y
para, máquinas de cámara caliente de 10-80 m/s
En la tabla 2.2 se muestran las velocidades recomendadas para algunos
metales utilizados en la colada por presión. Tabla 2.2 Velocidades de flujo
recomendadas para diferentes metales.
Metales. Velocidad de flujo (m/s)
Zinc (Zn). ≤ 130
Magnesio (Mg). 50-75
Aluminio (Al). ≤ 40
Cobre (Cu). ≤ 40

Se determinó la velocidad del pistón, la cual será igual a 5m/s. Esta velocidad
se toma teniendo en cuenta recomendaciones de velocidades de flujo para el
aluminio y para las máquinas con cámara fría.
Tiempo de llenado (T ¿)
El tiempo de llenado tiene en cuenta la velocidad teórica calculada por
Bernoulli. Esta ecuación muestra la interdependencia de la velocidad de
entrada con el tiempo de llenado y se calcula por la fórmula de Frommer, que
se muestra a continuación:
vp 1242,001 cm3
T ¿= = =13.8 s
f × vt 2 cm
0.18 cm × 500
s
Dónde:
v p =¿Volumen de la pieza fundida (cm3).
f =¿ Área de la sección de entrada (cm2).
v t=¿ Velocidad de entrada (cm/s).