Datos para el diseño del molde de la pieza: Cálculo y diseño del molde de

inyección.
Plano de pieza
Se utilizará un molde con extracción por patines.
Material del artículo: Aluminio Thermalcast® 130
Contracción: 1-1.6%
Peso del artículo: 3.266 kg
Clasificación del artículo: Complejo
Volumen de un artículo: 1242.001 cm3

Aplicación de la metodología a un molde de inyección de aluminio

(Cálculo y diseño de un molde).

Análisis de la muestra, prototipo o plano de la pieza

La pieza está constituida por formas complejas y espesores gruesos. Sus

dimensiones y otras especificaciones técnicas

Proceso de moldeo y material que se empleará.

El proceso que se empleará es el moldeo por cámara fría, al haber

seleccionado el aluminio como material a utilizar en la fabricación de la pieza.
Se selecciona la aleación Aluminio Thermalcast® 130 como material a inyectar,
ya que posee excelente fluidez, un peso liviano y alta resistencia a la corrosión,
propiedades que la hacen óptima para el uso de la pieza a producir.

Vida útil que se requiere para la pieza metálica.

La pieza requiere una vida útil prolongada, al ser de vital importancia

estratégica, por lo que se tuvo en cuenta esto y las condiciones a las que
estará sometida la pieza, para seleccionar el material

Diseño de la pieza metálica.

Se tuvieron en cuenta los grados de tolerancia recomendados para la

fabricación de la pieza a moldear, se dimensionó el artículo teniendo en cuenta
homogeneizar los espesores de pared, buscando acuerdos en los cantos vivos,
empleando ángulos de salidas y radios de redondeos.

Determinación de la línea de partición del artículo.

La línea de partición del artículo se coloca en la zona de apertura del molde,

que se ajusta a las características del artículo.

Selección del tipo de colada.

Al ser la pieza de aluminio, con una alta temperatura de fusión, es

recomendable utilizar el método de colada por cámara fría. Como se destacó

1
anteriormente, la aplicación de colada por cámara caliente en aleaciones con
elevado punto de fusión daña las partes del sistema de alimentación

Entrada del material.

Se utilizará una entrada laminar o de cinta. El lograr un carácter laminar del

llenado del molde conlleva a un aumento de la densidad de las piezas, una
disminución de los gases y por lo tanto de la porosidad.

CÁLCULO DE LA COLADA

SECCIÓN DE ATAQUE.

El paso siguiente es obtener la sección de ataque, así como el área por dónde
se desea llenar la pieza. La ecuación para obtenerla es la siguiente:

VA mA
SA= =
V MA ×t F ρ× V MA × t F

3265,865 g+15 % de excedentes de material

SA=
g cm
2.6295 3 × 225 0 ×0.0 75 s
cm s

S A =8.464 cm 2=846,407 mm2

En donde:

S A =¿ Sección de entrada o ataque en [mm2]

V A =¿ Volumen a partir del ataque en [cm 3]

V MA=¿ Velocidad en la zona del ataque en [m/s]

t F =¿ Tiempo de llenado en [s]

m A =¿Peso a partir del ataque en [g]

ρ=¿ densidad del aluminio en estado líquido [2.62 g/ cm 3]

Pieza: Carcaza de ventilador termoeléctrico

Volumen: 1242,001 cm3
Peso: 3,265865 Kg.
Espesor de pared: 3,1419 mm en la zona más delgada.

2
Calculando la velocidad el aluminio en la zona de ataque (VMA), de la tabla
4.1:
Aleación: Aluminio 226 (AlSi9Cu3).
Tipo de inyección: Vacío.
Velocidad: 15 - 30 m/s.

La velocidad de ataque se puede determinar bajo las siguientes

consideraciones de los fabricantes de máquinas de inyección a presión, tabla
4.1.

Tabla 4.1. Tabla de velocidades de inyección [1].

Metal de inyección. Velocidad Tipo de inyección

Aluminio 20 – 60 [m/s] Estándar

15 –30 [m/s] Vacío

Zinc 30 –50 [m/s] Estándar

Magnesio 40 –90 [m/s] Estándar

Para el tiempo de llenado de la pieza existe una pequeña tabla que sirve como
guía para seleccionar un tiempo adecuado de llenado, esta selección toma el
criterio del mínimo espesor de pared [P] que existe en la pieza, tabla 4.2:

Tabla 4.2. Tiempos de llenado de acuerdo al mínimo espesor de pared de la

pieza [1].

P [mm] tF [milisegundos]

1.5 10 – 30

1.8 20 – 40

2.0 20 – 60

2.3 30 – 70

3
 2.5 40 – 90

3.0 50 – 100

3.8 50 – 120

5.0 60 – 200

CÁLCULO DE CANALES DE LA COLADA

Una vez establecidas la o las zonas de entrada de material se procede al

cálculo de los canales de alimentación, para ello existen algunas
recomendaciones de los fabricantes.

El canal que alimenta una sección de ataque debe tener la siguiente sección

transversal, así como el perfil, como se muestra en la figura 4.2 y 4.3.

De acuerdo al espesor de pared de la zona más delgada podemos iniciar con

un espesor de 2 mm para el ataque.

Tabla 5.1 Cálculo de las secciones de ataque.

Espesor mm Longitud mm Área mm2

Ataque 2,5 76 190

A K =(1.8 a 2.5)× S A

4
El valor de 1.8 se usa cuando la aleación sea aluminio y la de 2.5 cuando sea
magnesio, se utilizan estos valores para garantizar que la velocidad en los
canales es cuando menos 40% menor que la del ataque, para evitar problemas
de turbulencia y erosión por alta velocidad.

A K =1.8× 190 mm2=342 mm2 +5 %

A K =359,1mm2

Calculando el área de un trapecio considerando 15 grados de inclinación en

sus

lados para los desmoldeos de los canales como parámetro de diseño. (Este
puede ir en casos críticos desde los 5 hasta los 30 grados o más dependiendo
de las necesidades del canal y la complejidad del área donde se va a maquinar
en el molde), de acuerdo a la experiencia en planta este valor a dado muy
buenos resultados.

A=23 ×10−10 2 × tan ⁡(15 ° )

A=203 mm2

CÁLCULO DE SALIDAS DE AIRE

El siguiente punto a calcular son las secciones de salida de aire que se
requieren,
para éste se utiliza la siguiente ecuación:
QM
SV =
200

cm3
19044,15
s
SV =
cm
20000
s

SV =0.9522 cm2=95.22 mm2

Donde:
SV =¿ Sección de salida de aire [mm2]
Q M =¿ Caudal [cm3/s]
El factor de 200 [m/s] es el límite de velocidad que el aire alcanza a la salida de
la cavidad.

5
Para el cálculo de Q M
mA
Q M=
ρ× t F

3265,865 g+15 % de excedentes de material

Q M=
g
2.6295 3 × 0.075 s
cm

cm3
Q M =19044,15
s

Con este valor de sección de salida de aire se procede a calcular el número de

excedentes de material (se denominan excedentes de material como su
nombre lo dice a pequeñas cantidades de material dispuestas en el perímetro
de la o las piezas que se colocan con el fin de eliminar turbulencia, óxidos,
material frio, etc.) que es donde se localizan las salidas de aire. El espesor de
la salida de aire se establece de acuerdo a que aleación se usa para la
fabricación de la parte, ya que si es muy grande la salida de aire se
pueden presentar fugas de material en el molde o inclusive fugas líquidas de
material por estas secciones, con una relación lineal se puede conocer el
número mínimo de excedentes de material que requiere la pieza, cabe hacer
notar que no todos los excedentes de material llevan salida de aire esto es
principalmente porque muchas veces la geometría del molde no lo permite,
aunque lo ideal es que todos la tengan.

Considerando los excedentes de material con 35 mm de salida de aire y un

espesor de 0.12 mm de acuerdo a la aleación.

El área de salida de aire por cada excedente de material es 4.2 mm 2.

Aplicando una relación lineal se encuentra el número mínimo de excedentes de

material, para poder sacar el aire adecuadamente de la cavidad.

Excedentes de material.
1 = 4.2 mm2
x = 25.06 mm2

Número mínimo de excedentes de material = 5.96 para cuestiones prácticas 6.

CÁLCULO DE LA MÁQUINA DE INYECCIÓN

Para determinar que máquina se requiere para la fabricación de la parte, es
necesario calcular primero la fuerza de apertura:
A ℑ × PI 3 M
F LI =
100

Donde:
F LI =¿ Fuerza de apertura que ejerce la presión de inyección [KN]
A ℑ=¿ Superficie proyectada [cm2]

6
P I 3 M =¿ Compactación de la parte [bar]
100=¿ Es un factor que se usa para obtener unidades en [KN]

Para la compactación de la parte se puede tener de referencia la tabla 4.3:

Tabla 4.3. Presión de compactación [1].

PI3M [bar] Aleación Al, Mg Aleación Zn Aleación Latón
Piezas estándar.
Sin requerimientos 400 - 600 100 - 200 300 -400
mecánicos.
Piezas técnicas.
Con requerimientos 600 - 800 200 - 300 400 - 600
mecánicos.
Piezas resistentes a
la presión.
Con altos
800 - 1000 250 - 400 600 - 1000
requerimientos
mecánicos y de
presión.

De los datos se tiene el área proyectada.

Área proyectada: 993,15 cm2

La presión de compactación se saca de la tabla 4.3, como es una pieza con

buen acabado y debe ser a prueba de fuga se considera pieza técnica, de
acuerdo a la aleación AlSi9Cu3 conocido Al 226, el rango es de 600 a 800 bar,
por lo cual selecciona 700 bar.

Calculando:
¯
F LI =( 993.15 cm2 +15 % de excedente de material +15 % de colada ) ×700 ¿ ¿
100

Fuerza de apertura:

7
F LI =9037,66 KN

Se puede determinar la fuerza de cierre que es la que determina la capacidad

de la máquina de inyección a presión que requerimos, la ecuación
es la siguiente:
F L N =K × F LI

Donde:
F L N =¿ Fuerza de cierre [KN]
K=¿ Es un factor de seguridad.
Cuando no hay insertos es factor de K=¿ 1.1
Cuando existen insertos el factor K=¿ 1.15
Cuando los insertos son muy grandes el factor K=¿ 1.2 a 1.25

Calculando la fuerza de cierre, como el molde no cuenta con ningún inserto se

considera el factor K = 1.1 en la ecuación (factor de seguridad 10%).

F L N =1.1× 9037,66 KN

Fuerza de cierre mínima necesaria para esta pieza.

F L N =9941,43 KN

De acuerdo a catálogos comerciales se puede seleccionar la máquina de

acuerdo a la fuerza de cierre mayor al valor F L N calculado anteriormente.

CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DEL PISTÓN DE INYECCIÓN

Otro parámetro que se puede calcular es la velocidad del pistón de inyección.
mA
V c=
π
ρ ×t F × d m2 ×
4
Donde:
m
Q M= A
ρ× t F
Sustituyendo:
QM
V c=
π
d m2 ×
4
Donde:
V c =¿ Velocidad del pistón de inyección.

Este valor sirve como referencia de cuál es la velocidad máxima que puede
tener
el pistón de inyección sin rebasar la velocidad máxima del metal líquido en la
zona de entrada del material a la cavidad.

8
el valor que se requiere para el cálculo es el diámetro del pistón en este caso
es fácil poder cambiarlo, ya que en los moldes actuales existen alojamientos y
pistón intercambiables del tipo estándar.

Para el cálculo se usarán los diámetros 50, 60 y 70 mm que son los diámetros
estándar recomendados que se usan en una máquina de 500 Ton de inyección
a presión con cámara fría. (El diámetro del pistón de inyección va relacionado
directamente con el volumen de metal que se quiera inyectar teniendo en
consideración que si el volumen de llenado es muy bajo menor al 20% del
volumen de la recamara se presentaran problemas de una aleación fría y si es
mayor al 40% se presentan otro tipo de problemas como difícil control del
llenado generando mucha turbulencia y aire atrapado, por lo que los
constructores de máquinas de inyección y de acuerdo a experiencia en planta
un llenado entre el 30 y 35% es el ideal para este proceso).

Diámetro 50 mm.
cm3
19044,15
s
V c=
( 5 cm )2 × π
4

cm m
V c =969,91 =9,70
s s

De igual manera para 60 mm

cm3
19044,15
s
V c=
( 6 cm )2 × π
4

cm m
V c =673,55 =6,74
s s

De igual manera para 70 mm

cm3
19044,15
s
V c=
2 π
( 7 cm ) ×
4

cm m
V c =494,85 =4,95
s s

Estas son algunas de las opciones que se pueden tener para la velocidad del
pistón.