UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE –L

Departamento de Energía y Mecánica

Ingeniería Mecatrónica
SISTEMAS DE CONTROL
NRC: 2884

Proyecto final
IMPLEMENTACIÓN DE UN CONTROL PID PARA REGULAR LA TEMPERATURA
DE UN PROTOTIPO DE HORNO DOMESTICO
Estudiantes:
Edison Aceldo
Xavier Asqui
Alvaro Teneda
Docente:
Ing. Franklin Silva
Nivel:
Sexto
Fecha:
20 de enero de 2020
Septiembre 2019 - febrero 2020
 Resumen

Un problema común en la cocina es no poder mantener la temperatura dentro de un horno, el

presente proyecto tiene la finalidad de realizar el control de la temperatura en un prototipo de
horno mediante la implementación de un PID, donde se planea utilizar un sensor LM35, el
cual proporcionará el valor en voltaje equivalente a la temperatura medida en la cámara
principal del horno.
Adicionalmente el horno posee lámparas incandescentes las cuales serán controladas a partir
del valor medido por el sensor LM35 mediante circuitos de potencia y software.
Finalmente se implementará un HMI amigable para el operador en el cual se podrá variar las
constantes del controlador PID y setpoint, para de esta manera cumplir los objetivos
planteados.

Abstract

A common problem in the kitchen is not being able to maintain the temperature inside an
oven, this project has the purpose of controlling the temperature in a prototype oven by
implementing a PID, where it is planned to use an LM35 sensor, which will provide the
voltage value equivalent to the temperature measured in the main oven chamber.

Additionally, the oven has incandescent lamps which will be controlled from the value
measured by the LM35 sensor through power circuits and software.

Finally, an operator-friendly HMI will be implemented in which the constants of the PID
controller and setpoint can be varied, in order to meet the stated objectives.
1. Tema:
Implementación de un control PID para regular la temperatura de un prototipo de horno
doméstico.
2. Objetivos
2.1. General

Implementar un control PID para regular la temperatura de un horno doméstico.

2.2. Objetivos específicos

 Analizar como reaccionara el sistema de control al variar las constantes de

proporcionalidad, derivativa e integral.
 Conseguir que el error del sistema sea lo más cercano posible a cero con una
función de entrada escalón.
 Elaborar un prototipo a escala que simule el funcionamiento de un horno domestico
empleando el control PID diseñado.
3. Marco Teórico
3.1. Control de temperatura en hornos de recalentamiento de barras metálicas

Esta estrategia es común en hornos donde la medición de la temperatura del producto

dentro del horno es practico. La temperatura se controla aumentando o reduciendo la
potencia. Una estrategia típica consiste en continuar aumentando la tasa de calor hasta
que el producto alcance la temperatura deseada. Esta estrategia mantiene la máxima
tasa de producción posible, pero tiene inconvenientes en la calidad del producto si
existen perturbaciones sobre el sistema. También depende del tipo del producto, y el
tiempo que tarde el producto en el horno.

Diferentes estrategias desarrolladas para el control de la temperatura en hornos

siderúrgicos se basan en el funcionamiento del homo en estado estacionario, o en un
modelo obtenido para condiciones de estado estacionario, lo que significa que se
considera que todas las barras metálicas tienen iguales propiedades (geometría,
composición, temperatura inicial, temperatura final, tiempo de residencia en el horno,
etc.). Es evidente, que, si estas estrategias operan bajo condiciones no estacionarias, se
afecta la calidad del control.

Las estrategias de control utilizadas para esta clase de horno han sido las siguientes:

 Algoritmos clásicos de PID

 Controladores basados en métodos numéricos
 Controladores predictivos generalizados basados en modelos lineales
simplificados.
 Controladores predictivos no lineales
Con la evolución de la ciencia y el desarrollo del mundo de la electrónica se ha hecho
muy común el uso de los controladores digitales. Los autómatas programables forman
parte de estos controladores, los cuales pueden contener múltiples lazos PID. Es posible
encontrar con frecuencia un autómata con un lazo de control PID regulando cualquier
clase de proceso. Es por ello por lo que uno de los esquemas de control que más se
emplea en el control de la temperatura en un horno siderúrgico es el basado en
controladores clásicos (PI/D). La actividad práctica muestra, que incluso con un buen
ajuste de estos controladores resulta muy difícil lograr que la respuesta temporal del
sistema alcance un error de estado estacionario cero sin sobre impulso, que los tiempos
de subida y de establecimiento sean pequeños, etc.

3.2. Control PID

3.2.1. Principio de retroalimentación
El principio de realimentación puede ser expresado como: “Incrementar la variable
manipulada cuando la variable del proceso sea más pequeña que la referencia y
disminuirla cuando esta sea más grande”.
El diagrama de bloques a continuación muestra que el proceso y el controlador están
conectados en un lazo realimentado. La presencia del signo (-) en el bloque de retorno
indica que la realimentación es negativa
3.2.2. Control PID
Se puede mostrar que el llamado “controlador PID” es una estructura útil, que consta de
una parte Proporcional, Integral y Derivativa. El algoritmo PID se puede describir
como:
t
1 de (t )
u ( t )=Ke ( t ) + ∫ e ( t ) dt+Td
Ti 0 dt

Donde 𝑢 es la variable de control y 𝑒 es el error de control dado por e= y sp− y ,

señalado anteriormente en el principio de retroalimentación. De esta manera, la variable
de control es una suma de tres términos: el término P, que es proporcional al error; el
término I, que es proporcional a la integral del error. Los parámetros del controlador
son: la ganancia proporcional 𝐾, el tiempo integral 𝑇𝑖 y el tiempo derivativo 𝑇𝑑.
 Figura 4. 1 sistema en lazo cerrado con controlador PID con realimentación

Figura 4. 2 Control PID

3.2.2.1. Acción proporcional

En el caso de un control proporcional puro, la ley de control es:
u(t )=Ke(t )+u b

Esta acción de control es proporcional al error de control. La variable ub es una señal de

reset. Cuando el error de control 𝑒 es cero, la variable de control toma el valor u(t )=ub .
umx +u mn
La poralización ub a menudo se la fija en , pero, algunas veces, puede ser
2
ajustada manualmente de forma que el error de control en estado estacionario sea cero
en una referencia dada.

Figura 4.3 Acción proporcional

 3.2.2.2. Acción integral
La función principal de la acción integral es asegurar que la salida del proceso
concuerde con la referencia en estado estacionario. Con el controlador proporcional,
normalmente existiría un error en estado estacionario. Con la acción integral, un
pequeño error positivo siempre producirá un incremento en la señal de control y, un
error negativo siempre dará una señal decreciente sin importar cuán pequeño sea el
error.
eo
uo =K (e o + t)
Ti

Como se tiene que e o ≠0 , claramente se contradice el supuesto de que la señal de

control uo se mantiene constante. Por tanto, como resultado de esto, un controlador con
acción integral siempre dará un error en estado estacionario cero.

Figura 4. 6 acción integral

3.2.2.3. Acción Derivativa

El propósito de la acción derivativa es mejorar la estabilidad de lazo cerrado. Debido a
la dinámica del proceso, pasa algún tiempo antes de que la variable de control se note
en la salida del proceso. De esta manera, el sistema de control tarda en corregir el error.
La acción de un controlador con acción proporcional y derivativa puede ser interpretada
como si el control proporcional fuese hecho para predecir la salida del proceso. La
predicción se hace por la extrapolación del error de control en la dirección de la
tangente a su curva respectiva, como se muestra en la Figura.
 Figura 4. 6 Acción derivativa

3.2.2.4. PID acción de control proporcional-integral-derivativa

Esta acción combinada reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada se obtiene
mediante:
Kp t de (t)
u ( t )=K p Pe ( t ) + ∫ e (τ ) dτ+ K p T d
Ti 0 dt

Y su función de transferencia resulta:

1
(
C PID ( s )=K p 1+
Tis
+sTd )

Figura 4. 7 Acción derivativa

3.3. Método de Ziegler –Nichols

El método de Ziegler-Nichols permite ajustar o "sintonizar" un controlador PID de
forma empírica, sin necesidad de conocer las ecuaciones de la planta o del sistema
controlado. Estas reglas de ajuste propuestas por Ziegler y Nichols fueron publicadas en
1942 y desde entonces es uno de los métodos de sintonización más ampliamente
difundido y utilizado. Los valores propuestos por este método intentan conseguir en el
sistema realimentado una respuesta al escalón con un sobre impulso máximo del 25%,
que es un valor robusto con buenas características de rapidez y estabilidad para la
mayoría de los sistemas.
El método de sintonización de reguladores PID de Ziegler-Nichols permite definir las
ganancias proporcional, integral y derivativa a partir de la respuesta del sistema en lazo
abierto o a partir de la respuesta del sistema en lazo cerrado. Cada uno de los dos
ensayos se ajusta mejor a un tipo de sistema.
Sintonización por la respuesta al escalón
Este método de sintonización se adapta bien a los sistemas que son estables en lazo
abierto y que presentan un tiempo de retardo desde que reciben la señal de control hasta
que comienzan a actuar.
En la Figura 4.8 siguiente se puede ver representado en rojo la entrada escalón al
accionador o señal c(t). En azul se representa la salida del sistema medida por el sensor
o señal h(t). El escalón de entrada c(t) debe estar entre el 10% y el 20% del valor
nominal de entrada. Como puede apreciarse, la respuesta del sistema presenta un
retardo, también llamado tiempo muerto, representado por T1.

Figura 4. 8 Entrada escalón y la gráfica de salida del sistema

Para calcular los parámetros se comienza por trazar una línea recta tangente a la señal
de salida del sistema (curva azul). Esta tangente está dibujada en la imagen con una
recta a trazos.
El tiempo T1 corresponde al tiempo muerto. Este es el tiempo que tarda el sistema en
comenzar a responder. Este intervalo se mide desde que la señal escalón sube, hasta el
punto de corte de la recta tangente con el valor inicial del sistema, que en este caso es el
valor 25ºC
El tiempo T2 es el tiempo de subida. El tiempo 2 comenzará donde la línea tangente
corta al valor inicial de salida (25º a los 2 segundos) y terminará donde la línea tangente
corta al valor final de salida (225º a los 14 segundos).

Figura 4. 9 Respuesta escalón. El tiempo 2 comienza a continuación de T1 y termina al alcanzar la recta

tangente el valor máximo de salida, en este caso 225ºC

Además de estos dos tiempos característicos también hay que calcular la variación de la
señal escalón dX y la variación de la respuesta del sistema dY. A partir de estos valores
se puede calcular la constante del sistema:

Ko=(dX∗T 2)/(dY ∗T 1)

Y a partir de la constante Ko se pueden calcular los parámetros del controlador PID con
acción solo proporcional (P), proporcional e integral (PI), proporcional y derivativa
(PD) o proporcional integral y derivativa (PID):

Control Kp Ki Kd
P Ko
PI 0.9*K 0.27*Ko/T1
o
PD 1.6*K 0.6*Ko*T1
o
PID 1.2*K 0.6*Ko/T1 0.6*Ko*T1
o

La constante Kp corresponde a la ganancia proporcional, Ki, es la ganancia integral y

Kd la ganancia derivativa.
4. Desarrollo
4.1. Materiales

Material Descripción Gráfico

 Caja de
madera estructurada
Caja de madera
por piezas cortadas
con laser

 2 bombillas
incandescentes
Bombillas
 120V ac
incandescentes
 110W de
potencia
 Boquilla para
bombillas
Boquilla incandescentes
 120V ac

 Ventilador de
12V y 0.17A
Ventilador  Ventilador
genérico de
computador

 Cable capaz de
soportar grandes
Cables de conexión
amperajes
 Cable flexible

 Sensor de
temperatura lm35
Sensor de
 Alimentación
temperatura
de 5V

 Diferentes
Componentes componentes
electrónicos electrónicos
 Protoboard

4.2. Diagrama de bloques

• Variable de control: Voltaje (Angulo de disparo)
• Variable controlada: Temperatura
4.3. Procedimiento de armado
1. Realizar una base firme mediante corte láser en mdf.
2. Colocar correctamente los focos incandescentes en la parte posterior de la caja con
ayuda de tornillos y tuercas.

Figura 5.1 Focos

3. Para colocar el ventilador fue necesario realizar un corte circular en forma de rejilla
para la mejor circulación de aire dentro del prototipo, sujetando el ventilador con
tornillos.

Figura 5.2 Ventilador

4. Se posiciona el sensor lm35 con el cual se podrá medir la temperatura para realizar el
control de la intensidad en el foco.
 Figura 5.3 Ensamblaje de la caja
5. Se procede a colocar un corte de cartón forrado con aluminio sobre los focos de
manera que distribuya el aire uniformemente y no se direccione directamente a la
zona central del prototipo, donde se encuentra el sensor LM35.

Figura 5.4 Ensamblaje de la caja

6. En el prototipo de horno se emplea un circuito de potencia para poder controlar el
ángulo de disparo.

Figura 5.5 Circuito de control hecho en proteus

Figura 5.6 Circuito de Potencia

7. Una vez colocado todos los elementos debemos realizar todas a las conexiones
posibles para lograr una medición sin errores.
 8. Para la programación de nuestro sistema se utilizó el software Arduino juntamente
con LabVIEW con el cual se hará la medición y control de variables para obtener un
control de temperatura adecuado.

5. Pruebas

Para realizar las pruebas correspondientes se procedió a tomar datos del sistema en lazo
abierto, y estos datos fueron analizados con Matlab los cuales arrojan un aproximado a
la función de transferencia real y además nos muestra cuales serian los valores para Kp,
Ki y Kd, una vez obtenidos estos valores podemos aplicar tanteo para obtener los
valores predeterminados para un óptimo funcionamiento del sistema.

Valores de Prueba
No. Kp Ki Kd %OS Tiempo de establecimiento(s)
1 10 1,5 1 6,67 71
2 10 2 1,5 5,6 70
3 20 1,5 1 4,44 32
4 20 2 1,5 6,7 45
5 30 1,5 1 4,2 30
6 30 2 1,5 3,63 40
7 40 1,5 1 3 25
8 40 2 1,5 4,6 36
9 50 1,5 0,5 2,8 26
10 50 2 1,5 4,6 30

6. Conclusiones
 Se logró implementar el control PID en el horno doméstico, proporcionando y
variando las constantes de proporcionalidad, derivativa e integral con el fin de que
este pueda funcionar de manera óptima en los rangos de temperatura de 40 a 80ºC,
para esto se regulará la intensidad luminosa de los bombillos incandescentes a
través del circuito de potencia.
 Se variaron las constantes de control en la fase de pruebas del proyecto y se
obtuvieron resultados muy favorables con los valores de Kp=50 , Ki=1.5 y Kd=0.5
, pues, el sistema ha reaccionado de manera eficiente con el menor sobre impulso de
todas las pruebas y además con el mejor tiempo de establecimiento posible ante las
 variantes introducidas y la respuesta escalón esperada presenta un error muy
cercano a cero.
 Se determinaron los ajustes necesarios para que el sistema responda de manera
exitosa ante las distintas situaciones que se presenten en el medio mediante la
asistencia de un software que ayude a visualizar la respuesta que se podría obtener
con distintos valores de las constantes de control, además que al provocar
perturbaciones se obtuvieron respuestas de parte del horno muy cercanos a cero.
 Se elaboró un prototipo de horno doméstico capaz de llegar a los 80ºC gracias a la
utilización de bombillas incandescentes y el correspondiente circuito de potencia
que ayuda a controlar la luminiscencia de estos además que si es necesario bajar la
temperatura del horno se provee de un control ON/OFF para la activación de un
ventilador ubicado de manera conveniente en el proyecto brindando así mayor
control de la variable temperatura.

7. Recomendaciones
 Utilizar los softwares necesarios y que brinden datos confiables para determinar los
valores que pueden tomar las constantes de control y así lograr controlar de manera
eficiente el sistema.
 Analizar el sistema antes de ponerse a variar las constantes de control pues, estos
pueden llegar a tener valores mínimos donde el sistema va a dejar de ser estable y
esto provocará problemas, esta situación se determinará gracias al Software
MATLAB el cual nos proporcionará valores base para las constantes de control y
desde las cuales se pueden modificar en el prototipo y analizar las consecuencias.
 Realizar las mismas perturbaciones en el sistema durante tiempos iguales, con el fin
de comprobar que el control esté funcionando de manera óptima para finalmente
calibrarlo de forma casi exacta y así tener respuestas muy cercanas a cero.
 Diseñar la estructura del horno capaz de simular uno real y que soporte la
temperatura máxima de 100ºC, con el fin de que los datos obtenidos sean los más
cercanos a la realidad y así llegar a ser una herramienta base para el control de
temperatura de un horno doméstico además es aconsejable colocar de manera
correcta el ventilador ya que para mantener la temperatura en el prototipo no deben
existir muchas aperturas ni fugas de aire.
8. Referencias
Mora, Y. (2011) Desarrollo de un control robusto de orden fraccional para el control de
temperatura en la zona de calentamiento de un horno siderurgico, La Habana.

Kuo, B. (1996). Sistemas de Control Automático. Prentice Hall.

Ogata, Katsuhiko. Ingeniería de Control Moderna. Tercera edición. Editorial Prentice Hall.

Ogata, Katsuhiko. Sistemas de control en tiempo discreto. Segunda edición. Editorial Prentice
Hall