Seminario de Aire Comprimido - Cap6

6.
Sistemas de control
Introducción
Control interno del compresor

Modo de control simple
Modo de control Dual
Modo de control Quadro
Modo de control Vario
Modio de control por Modulación
Variación de velocidad
Accionamiento (drive) controlado por frecuencia (SFC)
Accionamiento (drive) de corriente directa
Control con motor de dos velocidades
Control con acople hidráulico
Control SIGMA
Controladores Maestros
Distribución de carga
Relación de tamaño de los compresores
Control por banda de presión, control en cascada
Control en cascada
Control por banda de presión
Ejemplos de secuenciamiento de compresores de tonillo y
compresores de pistón
Secuenciamiento basado en MAC 41
Controlador maestro MVS 8000
Tecnología de centro de control VESIS
SIGMA AIR MANAGER
Tele servicio
Resumen
Seminario de Aire Comprimido KAESER 1

6. Sistemas de control
6.1 Introducción
En el comercio y en la industria el aire comprimido es la forma de energía más utilizada
seguido de la energía eléctrica. Nos familiarizamos con el equipo eléctrico durante nuestra
niñez pero la importancia, la aplicación y las ventajas de la energía del aire comprimido se
encuentran raramente. Es un hecho que la tecnología de aire comprimido no es cubierta por
el programa escolar normal y que es un tópico raro en conferencias dadas en universidades
técnicas y facultades. Este capitulo pretende contrarrestar esta omisión y compartir algo de
conocimiento de potenciales ahorros energéticos de controladores modernos y sistemas
secuenciadores.
Todavía hay muchos compresores sin coordinar en incontables instalaciones a través de la

industria. En estas instalaciones, hay una pobre relación entre el aire comprimido generado
y la demanda de aire verdadera. La demanda de aire puede ser extremadamente variable,
dependiendo del turno de trabajo y de la tarea requerida y, si la producción de aire no está
en función de la demanda, el resultado es el uso ineficiente de la energía, especialmente
bajo condiciones de carga parcial, e innecesarios costos para el usuario. Los costos
energéticos pueden representar hasta un 87% del total de los costos de generación,
dependiendo del número de horas en operación anuales.
En el pasado, muchos usuarios trataron de ajustar el suministro de aire con la demanda

instalando un número de compresores más pequeños en lugar de un compresor grande, y
encendiéndolos en fases para cumplir con el incremento de demanda. La desventaja de
esto era que el encendido de los equipos disponibles en ese tiempo, requería un incremento
de 1 a 2 bar(g) en la presión final, para hacer posible esas secuencias, con resultado de
incremento de potencia a un ritmo de 6% por cada bar(g) adicional de presión. Los
transductores de presión electrónicos y los PLC o controladores basados en PC ofrecen
gran ayuda al respecto.
Los fabricantes modernos ofrecen muchas posibilidades de variar la salida de una estación
de aire comprimido para ajustarse a la demanda de aire del usuario, desde controladores
para compresores individuales hasta sistemas de control maestros o “administradores de
aire” como son conocidos algunos de los más avanzados. Este capítulo explica lo que
pueden hacer estos los sistemas, sus fortalezas y debilidades y en que áreas de aplicación
estos pueden ofrecer la solución más económica.
El interrogante de que tipo de controlador y que dimensión de compresor es la correcto para

una aplicación particular, puede ser solucionado adecuadamente, cuando el volumen de aire
comprimido requerido durante un período específico es conocido. Es recomendable no
basarse en estimaciones sino medir y calcular la demanda tan exactamente como sea
posible durante todo el período de trabajo.

6.2 Control Interno del Compresor
6.2.1 Modo Simple de Control

La forma mas simple de control de un compresor es encendido/apagado, como el que se
encuentra normalmente en compresores de pistón. El compresor es controlado al arrancar el
su motor cuando la presión cae a un valor fijado y deteniéndolo cuando un valor máximo se
alcanza. La diferencia de entre estos dos valores fijados, el diferencial (∆p) de maniobra,
debe ser algo alto, alrededor de 2 bar(g), para evitar arranques muy frecuentes del motor.
6.2.2 Modo de control Dual

Uno de los tipos más económicos de control simple es modo de carga-vacío-encendido-
apagado conocido como control Dual. Dual indica que el controlador incorpora dos
temporizadores: uno determina el tiempo durante el cual el motor trabaja en estrella antes
de cambiar a delta, y el otro controla el tiempo durante el cual el motor corre en vacío antes
de apagarse. Este tiempo en vacío es ecencial para prevenir que el motor exceda el numero
máximo de arranques por hora especificados por el fabricante.
El compresor trabaja bajo carga, llenando el tanque de aire y la red. Cuando el valor fijado
como presión máxima pmax es alcanzado, el compresor detiene la acción de entregar aire
pero el motor continua en vacío por el tiempo predeterminado. Si el aire es evacuado del
sistema de tal manera que la presión mínima (cut-in) pmin es alcanzada antes que el tiempo
de vacío transcurra, el compresor entra para entregar aire y el motor continúa funcionando
bajo carga y cuando pmax es alcanzada de nuevo, el compresor sale de nuevo y el tiempo de
vacío empieza a correr de nuevo. Si el tiempo de vacío del motor transcurre antes que la
presión caiga da pmin el motor se detiene y arranca de nuevo cuando se alcance pmin.
El modo de control Dual es utilizado normalmente por el compresor de carga de picos para
evitar arranques de motor muy frecuentes.
presión
pmax
pmin
10
% Potencia del Motor
carga
t2
vacío
20
paro
Fig.6-1: modo de control Dual Tiempo

t2 = tiempo en vcío
control mode

6. Sstemas de control
6.2.3 Modo de control Dual

Para optimizar el costo de energía, se recominda un tipo de modo de control que puede
seleccionar automaticamente entre operacion carga-vacío-paro-arranque (Dual) y simple
operacion carga-paro-arranque según la demanda de aire, y este se llama modo de control
Quadro. Todos los controladores de los compresores de tornillo KAESER son capaces de
trabajar en modo Quadro y, al minimizar tiempo en vacio, pueden alcanzar un ciclo de
trabajo de alrededor del 90%. El modo de control Quadro es normalmente seleccionado para
maquinas de cargas base y carga media.
Le modo Quadro usa cuatro temporizadores:

1. tiempo estrella-delta (t1)
2. tiempo en vacío (t2)
3. tiempo en carga (t3)
4. tiempo de venteo (t4)
el motor arranca en estrella y despues que t1 ha transcurrido , cambia a delta, en cuyo punto
el tiempo de carga t3 empieza. Si este tiempo acaba antes que se alcance pmax la maquina al
alcanzar pmax puede apagarse antes que el corto tiempo de venteo t4 haya transcurrido sin
correr en vacio (1). Si el motor ya esta corriendo en vacio este puede apagarse
inmediatamente (2).
El Segundo temporizador arranca cuando la maquina cambia a vacío. Si la maquina corre
en vacío mas prolongadamente que el periodo temporizado, esta puede cambiar
directamente de carga a paro en su siguiente periodo sin necesidad de ir a vacío excepto
por el corto periodo de venteo (t4)) (3).
Si los tiempos restrictivos no se activan, la maquina corre por el tiempo normal de vacío (t2)
después de alcanzar pmax como en control Dual, mas el tiempo de venteo (t4) (4).
Presión
pmax
pmin
% de potencia del motor
100
carga t2 t3 t3
t3 t2
t2
vacío
20
paro
0
2 3 1 4 Tiempo
Fig.6-2: modo de control Quadro
control mode
% de potencia del motor
100
carga
tL tL tL tL tL tL tL tL
vacío
20
paro
0
Tiempo
Fig.6-3: ahorro de Quadro sobre Dual tL = tiempo en vacío (modo Dual)
Ejemplos de modo de control Quadro

Ejemplo 1 la maquina esta en paro y el tiempo de paro a expirado. Cuando el compresor
corre de nuevo y alcanza la presión de desconexión (cut-out) pmax este puede ir
directamente a paro sin ir a vacío, excepto por el corto tiempo para venteo.
Ejemplo 2 el motor del compresor corre y el periodo de correr temporizado esta acabando.
Cuando el periodo ha terminado, la maquina puede parar inmediatamente de
que se alcance la presión de salida o, si ya esta en vacío, este puede parar
inmediatamente.
6.2.4 Modo de control Vario

En modo de control vario, el tiempo de vacío varia dependiendo del ciclo de carga previo y
numero de arranques del motor, por ejemplo cada tiempo de vacío es calculado
individualmente basado en que ha pasado antes y el numero permisible de arranques por
hora del motor.
En modo de control vario, el compresor siempre cambia primero a vacio cuando la presion
maxima es alcanzada. Entonces el control Sigma asume sobre el desarrolo de la demanda
de aire y, tomando en consideracion datos actuales de operacion, calcula que tanto tiempo
debe correr el compresor en vacio, de tal manera que no exceda el numero maximo de
arranques por hora del motor. La maquina pasa a paro cuando el periodo calculado de
vacío ha expirado. Si la demanda de aire real es diferente de la esperada por el controlador
y los arranques del motor mas frecuentes de lo pretendido, el controlador simplemente
extiende el tiempo de corrido en vacío de tal manera que la maquina cambie después de
vacío a paro. Esto produce un compromiso económico entre tiempo mínimo en vacío y
optima disponibilidad del compresor.
El modo Vario es particularmente adecuado para compresores de carga base y maquinas de
media carga.
Presión
pmax
pmin
10
carga
% carga del motor
vacío
20
paro
0
tiempo
1 hora
Número máximo de arranques del motor6 /
hour Fig. 6-4: modo de control Vario

6. Control Systems
6.2.5 Modo de control de modulación

Control de modulación significa variar la entrega del compresor al variar proporcionalmente
la válvula de admisión para regular el volumen de aire que el compresor admite. Este modo
de control no tiene perdidas únicamente a plena carga, también en cargas parciales, sin
embargo, cuando la válvula de admisión esta parcialmente cargada para regular el volumen
de entrada, el consumo de potencia del motor no es reducido proporcionalmente. Al 50% de
la entrega máxima, de hecho, el motor esta requiriendo el 84% del la potencia necesaria de
operación a plena carga.
Este tipo de control es más adecuado en donde se ha instalado un tanque de
almacenamiento de aire muy pequeño o ninguno, como el caso de compresores en lugares
de construcción.
100%
100
90
90
80
80
Delivery [%] Motor
70
70
consumo Presion en
carga
Conumo de Potencia
de potencia [%] 60
60
50
50
del motr en %
100 100
80 92-93 40
40
60 84-87 30
30
40 77-81 Presión en
20 69-75 20
20 vacío
10
10
0
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
Delivery in %
Fig. 6-4: curva de potencia de modulación

presión
pmax
regulating
pmin pressure
100
carga
t2
1
potencia en %
Consume de
t2
vacío
20
paro
0
Time
t2 =tiempo vacío
Fig. 6-5 :control de modulación

6.2.6 Velocidad Variable

Variar la velocidad del compresor da una variacion proporcional en la velocidad de la unidad
compresora.
Los accionamientos de velocidad variable pueden entregar aire de manera economica
cuando estan conectados a compresores de tornillo con caracteristicas bien consideradas,
de otra manera, estos pueden resultar en mayores costos energeticos.
La diferencia en la calidad de diseño se puede discernir cuando se considera un desempeño
a maxima carga. Una maquina bien diseñada con un tamaño adecuado de unidad
compresora puede tener maximo desempeño continuamente, en donde una maquina
inferior, con un rango de regulación mayor y una unidad compresora mas pequeña,
rapidamente muestra su inferioridad cuando se le requiere toda la carga a cualquier
duracion de tiempo. La unidad compresora debe correr a mayor velocidad, perdiendo
eficiencia, haciendo mas ruido y requiriendo mas mantenimiento.
Estos puntos aplican a todos los compresores de velociad variable.
Requerimientos de Potencia especifica en el rango de regualcion de entrega
Curva de arriba
compresores con un rango de regulación del 90% muestran un minimo de requeriminto de
Unidad pequeña
potencia especifica a 9 m³/min.
Curva de abajo
compresor con un rango de regulación del 60% muestra un minimo de requerimiento de
potencia especifica a 14 m³/min.
Requerimiento de potencia
especifica (kW x min) / m³
Area rayada
energía ahorrada por la maquina con la unidad compresora mas grande. Unidad grande
Fig. 6-6: requerimiento de potencia

especifica diferentes unidades
Entrega en m³/min
Las siguientes páginas describen varios modos de control internos usando variación de
velocidad.

6. Sistemas de Control
6.2.6.1 Accionamientos controlados por frecuencia

Bajo control de frecuencia, el compresor llena el tanque de aire y la red en carga hasta la
presión de regulación sea alcanzada. En este punto la unidad con control de frecuencia
ajusta la velocidad del motor para tratar de mantener presión al valor de regulación. Si no se
saca aire del sistema, la presión se incrementa, a pesar de disminuir la velocidad del motor,
hasta que se alcance pmax, en donde en compresor cambia a vacío por un tiempo
programado (t2), como en el modo de control Dual. Si este tiempo expira antes que la
presión caiga a pmin el motor pasa a apagado.
Presión
pmax
Presión de
regulación
pmin
Potencia del motor
100
carga t2 t2
vacío
20
%
parol
0
tiemp
t2 =tiempo vacío
Fig. 6-7:drive controlado por frecuencia
Como se ilustra en la figura 6-8, el 100

rango óptimo de trabajo de un 90 Actual power
compresor controlado por frecuencia relationship
80
no es principalmente en 100% de su
capacidad. 70
consumption in %
Electric power
Estos están usualmente diseñados 60

Ideal
line
para tener su punto óptimo al 65% 50 Load pressure
del consumo energético y más allá
40
de esto, para su mejor requerimiento
de potencia especifica. Un factor 30
Idling pressure
contribuyente para esto es el 20
requerimiento de potencia del 10
convertidor de frecuencia mismo
que permanece constante en 3-5 % 100 0
de la potencia de todo el rango de Delivery in %
entrega. Fig. 6-8: Power curve of a screw compressor
El accionamiento de velocidad variable es, sin embargo, una solución económica en ciertas
circunstancias, particularmente en donde un compresor grande conmuta frecuentemente a
vacío o en donde la aplicación requiere una presión muy estable.

Función del controlador de frecuencia

El variador de frecuencia es alimentado por una fuente principal normal de 50Hz (60Hz) en
donde la corriente primero es rectificada y filtrada antes de ser convertida por switcheo
electrónico en corriente alterna trifásica. La frecuencia de esta salida puede ser variada
entre 15 y 50 Hz (60Hz), por ejemplo, y con ello variar la velocidad del motor que
consecuentemente suministra el volumen de entrega del compresor.
U rectificado U convertidor
V principal U filtrado I motor
Fig. 6-9: drive controlado por frecuencia
Bajo carga parcial de digamos 50% de la máxima entrega, el consumo de corriente,

dependiendo de la unidad compresora, está entre el 50 al 55% del máximo.
Los compresores controlados por frecuencia son usados en conjunto con compresores de
velocidad fija para operar continuamente y regulado para mantener el ritmo con la demanda
pico.
Un análisis detallado de perfil de demanda, usando las herramientas de ADA y KESS

desarrolladas por KAESER, pueden determinar si una maquina controlada por frecuencia o
múltiples compresores (splitting) es la mejor solución para una aplicación especifica.

6.2.6.2 Control de corriente directa
El comportamiento del control de DC, bajo condiciones de carga parcial, es el mismo que
con el de controladores de frecuencia, la curva de potencia en 6.2.6.1 también aplica.
Función
Motores paso a paso modernos tienen los devanados en la carcaza (estartor) y los imanes
permanentes montados asimétricamente en el eje del para asegurar encendido en la
dirección correcta. Los devanados producen campos magnéticos secuenciados en la
dirección de rotación y al variar la frecuencia de secuencia varia la velocidad de rotación del
motor.
devanados
Eje con imanes

permanentes
Fig. 6-10: variación de velocidad, motor stepper DC
Presión
pmax
Regulating
pressure
pmin
100
Potencia motor %
carga t2 t2
vacío
20
paro
0
tiemp
t2 = tiempo vacío
Fig. 6-11: regulación DC

6.2.6.3 Control con motor de dos velocidades
En una aplicación donde, por ejemplo, solo la demanda del primer turno se aproxima al
100% de la capacidad del compresor y en el segundo turno es mucho menor, digamos 50%,
las diferncias en los niveles de demanda pueden ser ajustados con un compresor con motor
de dos velocidades. El motor puede operar entre unas 1500 rpm y 750 rpm para reducir el
volumen de entrega del compresor por la mitad.
El modo de conrtol Dual es utilizado en ambos casos de tal manera que, cuando cae la
demanda, el compresor pasa a vacío por un tiempo específico y entonces, si la demanda no
incrementa, el motor se detiene.
Presión
Alta velociad baja velocidad
1st. shift 2nd. shift
pmax
pmin
100
carga t2
Motor power in %
t2
vacío
20
paro
0
t2 =tiempo vacío tiemp
Fig. 6-12: motor de 2 velocidades
6.2.6.4 Control de acople hidraulico
El uso de acople hidraulico es la forma menos adecuada de regulación de la entrega de los

compresores de desplazamiento. Estos dispositivos incrementan el costo de inversión de la
máquina y no dan ahorros en consumo de potencia en cargas parciales.

6.2.7 Control SIGMA
Fig. 6-13: panel de operador Sigma Control
Con varias posibilidades de operación, como la interfase Standard Profibus, el CONTROL

SIGMA es la elección perfecta para comunicar en red los compresores con el administrador
de sistema de aire comprimido SIGMA AIR MANAGER.
Los previamente programados modos de control Dual, Quadro, Vario y Control Continuo
habilitan al SIGMA CONTROL a ajustar con precisión el consumo de potencia del compresor
con la demanda de aire actual. Programas para control por modulación y control por
frecuencia están incluidos en la memoria para ser activados cuando se requieran. El
resultado es aun mayores ahorros energéticos, ya que fases costosas en vacío del
compresor son reducidas a un mínimo absoluto.
HAUPTANTRIEB STEH ,TBREMSE S

I TAKTIVIERT
WERKZEUG WEC HSEL VO RBEREITEN
RP O LFI
BS61 RP O LFI
BS61 RP O LFI
BS61 RP OF LI
BS61
Hardware: Software: comunicacion:

• Comutadora Industrial • 5 modos diferentes de • Todos los compresores
(SICOMP) con control conectados pueden ser
microprocesador Intel • Temporizadores monitoreados
• Pantalla completamente programables • 3 puertos seriales:
grafica • Memoria de eventos - Modem RS 232
• Alimentación 24 V • Textos de información - RS 485 para control
competamente esabilizada • actualizable esclavo maestro
• Relés de 250 V, salidas a - Profibus
• Compatible con Simatic
transistor en 24 V • Salidas analógicas de
• Un software para todos los
• Standard industrial provado 4-20 mA
modelos de compresores
• Contactos a relé
• Conexión compatible
globalmente

Pantalla de despliege de texto

Displaybereich mit Klartextanzeige
Unición básica:
Grundfunktion:
ON/OFF
EIN/AUS
Ampelfunktionen
Funciones de
semáforo
Erweiterte Funktionen
Funciones extendidas
Luces indicadoras fácilmente entendibles, similares al semáforo:
Rojo: alarma
Amarillo: mantenimiento/advertencia
Verde: operacional
Fig. 6-14: Luces de indicacion del Sigma Control
El controlador SIGMA es sencillo y fácil de operar y ofrece

funciones intuitivas:
• Pantalla grande, en 30 idiomas

• Temporizadores con 4 programaciones por dia, semana y año
• Cambio carga base entre dos compresores
• Modos de control Dual, Quadro, Vario y Continuo
• Señal de entrada para encendido y apagado remoto
• Señal de entrada para carga/vacío remoto
• Alarma externa por ejemplo para secador refrigerativo
• Alarma externa para mantenimiento por ejemplo para ECO
DRAIN
• Relé libres de potencial con contactos para: Controlador
encendido, alarma de grupo, y motor encendido; relé de
contacto de conmutación libre de potencial definido por el
usuario para: compresor encendido, advertencia en grupo,
operación remota, vacío, cargando, temporizador activo,
contacto del temporizador, paro de emergencia, alarma del bus
u comunicación, presión muy baja.
• Contacto de conmutación de “motor encendido” para sistemas
de ventilación con relé libre de potencial, máximo 3 A, 230 V
±10%
• Contadores de intervalos de mantenimiento, datos medidos e
indicadores de estado.
• Puerto RS 232 para modem o impresora, puerto RS 485 para
compresor esclavo, Profibus DP
• Circuito de protección para compresor
• Transductor electrónico de presión
• Entradas y salidas configurables para funcionalidades adicionales.
6. Sistemas de Contol
6.3 Controladores Maestros
6.3.1 Distribución de carga

El uso de controladores internos del compresor y controladores maestros o “Administradores
de Aire” permiten producción económica de aire comprimido incluso bajo condiciones de
carga parcial con distribución de carga sobre un numero de compresores. Las diferentes
opciones se dan de la siguiente manera:
Por ejemplo: repartir la carga
1 x 15 m³/min
1 x 15 m³/min 1 x 15 m³/min
3 x 7.5 m³/min
1 x 9 m³/min 2 x 6 m³/min Fig. 6-15: ejemplo de

repartición de carga
Una fábrica trabaja tres turnos con las siguientes demandas de aire:
Primer turno: 15 m³/min

Segundo turno: 12 m³/min
Tercer turno: 6 m³/min
Semianrio de Aire Comprimido KAESER 14

Existen numerosas posibilidades de configuración de maquinas y una decisión debe

tomarse según sea lo mas adecuado.
1. Un único compresor entregando 15 m³/min

Las condiciones para cada turno son:
Primer turno: buena eficiencia, no hay respaldo.

Segundo turno: el compresor esta cargado parcialmente, la eficiencia es reducida, no
hay respaldo
Tercer turno: el compresor esta cargado al 30% de carga, la eficiencia se reduce
aun más, no hay respaldo.
2. Dos compresores, cada uno entregando 15 m³/min
Primer turno: buena eficiencia, respaldo completo.

Segundo turno: solo uno de los compresores esta parcialmente cargado, la eficiencia
se reduce, respaldo completo.
Tercer turno: solo un compresor esta cargado 30%, la eficiencia se reduce aún mas,
respaldo completo.
3. Tres compresores. Cada uno entregando 7.5 m³/min
Primer turno: buena eficiencia, respaldo completo

Segundo turno: el compresor de punta esta cargado parcialmente, se reduce
levemente la eficiencia, respaldo completo.
Tercer turno: buena eficiencia, el compresor punta es capaz de cubrir toda la
demanda, respaldo completo.
4. Un compresor, entregando 9 m³/min y dos entregando 6 m³/min
Primer turno: buena eficiencia, casi respaldo completo con la maquina en reserva
Segundo turno: el compresor para carga punta esta cargado parcialmente, unicamente
se encuentra una leve reduccion de la eficiencia, respaldo completo
con la maquina en reserva.
Tercer turno: buena eficiencia, el compresor para carga punta cube la demanda,
respaldo completo.
Seminario ed Aire Comprimido KAESER 15

6.3.2 Relación de tamaño de los compresores

La relacion de las capacidades de los compresores (entrega) uno con otro es importante
para la correcta regulacion de multiples conpresores cuando se divide la carga.
Agujeros en el control
Si se utilizan diferentes tamaños de compresores para suministrar la carga base, media y de
puntas y estas capacidades no se sobreponen, ocurre lo que se llama agujero de control.
Los agujero de control tambien ocurren cuando un compresor de velocidad variable es
usado para cubrir las cargas punta y el rango de control de la entrega de esta maquina es
menor que la entrega de la próxima máquina que se arranca. Como lo ilustra la figura 6-16,
un agujero de control ocurre en el momento en que la demanda de aire supera la entrega
del compresor de regulación (en este caso el compresor de velocidad variable). El
controlador enciende una maquina base que es demasiado grande y el compresor de
velocidad variable no puede disminuir la velocidad suficientemente para ajustarse a la
demanda. Esto provoca que la maquina de carga base entre y salga muy frecuentemente
por operación económica. La presión de la red se altera fuertemente y no se puede lograr
presión estable, esta es una situación ineconómica.
El dimensionamiento incorrecto de compresores de carga base, media y puntas es el error

mas común en la planificación de estaciones de compresores y no lo puede aliviar el
controlador maestro.
Repartición de carga usando compresor de entrega variable – Agujero de Control

Anlagensplittung
Agujero de
control Carga punta
Rango de control
Carga -
agujero de punta Carga base 3
control
Rango de control
Entrega/ demanda
Carga Carga base 2 Carga base 2

Agujero de punta -
control
Rango de control
Carga base 1 Carga base 1 Carga base 1

-
Demada
-
punta
Compresores en linea
Fig. 6-16: compresores para carga punta muy pequeños crean agujeros de control

Usando un compresor de entrega variable en combinación de maquinas de entrega

fijas.
El rango de entrega de las maquinas de entrega variable debes ser mayor que el volumen
de entrega de las maquinas de carga media y base.
La figura 6-17 indica el arreglo con un compresor de entrega variable para carga punta
correctamente dimensionado. Cuando la demanda excede la entrega de la maquina de
carga media, el compresor de entrega variable puede sobre pasar el suministro.
División de carga con un compresor de

entrega variable para carga punta
Rango de regulación
Air delivery / demand
Carga Carga
punta media 1
Rango de regulación Carga

punta
Gap de Carga Carga base 1 Carga base 1

control Carga media 1
punta
Entrada de
comresoresmpressors
Fig. 6-17: dimensionamiento correcto de un compresor de
entrega variable para cargas punta

Gaps de control también pueden ocurrir cuando con la carga dividida utilizando múltiples
compresores pequeños para la carga pico (ver figura 6-19). Su volumen de entrega debe ser
tan grande o preferiblemente mayor que las correspondientes maquinas para carga media y
base, si no ninguna regulación fina ni ahorro de tiempo en vacío será posible.
Esto ilustra la importancia del dimensionamiento correcto de compresores para
funcionamiento correcto de control y la necesidad de planeamiento detallado del sistema de
aire comprimido.
División de la carga con compresores convencionales

Entrega/demanda
Carga
pico 2
Carga Carga
Carga pico 1 pico 1
pico 2
Carga Carga
pico 1 pico 1
Carga Carga Carga
Carga base 1 base 1
pico 1 pico 2 Carga Carga
media 1 media 1
Carga pico 1
Compresores en línea
Fig. 6-18: compresores en linea en la zona de carga pico
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6.3.3 Control de banda de Presión, control en cascada

6.3.3.1 Control en cascada
El método clásico de controlar un grupo de compresores es el control en cascada. A cada

compresor individual se le asigna valores de presión máximos y mínimos (pu, po) para que
sumen o resten capacidad de compresores para suplir la demanda del sistema. Cuando la
demanda de aire es baja, solo un compresor entra y la presión asciende y fluctúa en el
rango superior entre los valores mínimo (pmin = pu) y máximo (pmax = po) de este compresor, la
presión cae cuando la demanda de aire es mayor y varios encienden para satisfacerla (Fig.
6-19). De esto resulta una relativamente alta fluctuación general de presión con valores
máximos muy por arriba de la presión de trabajo nominal, incrementando significativamente
fugas y sus consecuentes perdidas de energía. Por otro lado, si el consumo es alto, la
presión cae bien por debajo de valor de presión nominal y se tiene una reducción de la
reserva de presión en el sistema.
Presión [bar]
8.5
8.0
7.5
po
Compresor 1
C2
7.0 C3
C4
pu
6.5
p muy baja (alarma) tiempo
Fig. 6-19: cascada de 4 compresores
compressors
Control en cascada con interruptor de presión de diafragma

Si se utiliza un interruptor de presión o manómetros para el control en cascada entones
generalmente el valor mínimo de diferencial entre presión de entrada y salida debe ser fijado
a 0.5 bar por cada compresor individual, y cada punto de conexión debe traslaparse en por
lo menos 0.3 bar. El numero máximo de de compresores que deberían ser controlados de
esta manera es cuatro, y esto generalmente resulta en una variación acumualda de presión
de 1.4 bar para el grupo.
Control en cascada utilizando interruptores de presión electrónicos

El uso de transductores de presión electrónicos reduce el diferencial de conmutación de
presión en los compresores individuales a 0.2 bar y también permite la reducción en el
escalonado entre puntos de conmutación de los compresores. Esto puede producir una
reducción de la presión acumulada del grupo a 0.7 bar.
Como ya se ha mencionado, no se deberían de controlar mas de cuatro compresores con
control de cascada, de otra manera existe el peligro de que la potencia requerida y las
perdidas por fugas sean extremadamente altas por la gran fluctuación de presión
6.3.3.2 Control por Banda de Presión
Sin duda, el método más moderno y eficientemente energético para coordinar compresores
múltiples es el control por banda de presión. La operación de cualquier número de
compresores puede ser coordinada para mantener presión del sistema en un rango llamado
banda de presión. Una condición vital, sin embargo, es el uso de un PLC secuenciador, o
mejor si es una computadora industrial con inteligencia de control.
Control por banda de presión de compresores múltiples (MVS / SAM / VESIS)
p/bar
po2 = wp + dpo2
po1 = wp + dpo1
dpo1 dpo2
wp (set pressure)
dpu1 dpu2
pu1 = wp - dpu1
pu2 = wp - dpu2
p low
tu1 to1 t/s Fig. 6-20: control por banda de presión
Descripción
Si la presión del sistema cae por debajo del valor consigna de presión wp menos dpu1 o dp2
como diferencial de conmutación, el controlador revisa primero los compresores por operar
en el grupo actual que no estén encendidos bajo carga y que son seleccionados. Entonces
el selecciona de estos el compresor con menos horas acumuladas de operación y lo pone
en carga. Si la presión del sistema no exceda pu1 después un periodo especifico tu1, el
siguiente compresor es puesto en carga.
Si la presión del sistema sube al valor consigna dp 1, el compresor con mayor cantidad de
horas de operación es conmutado a vacío. Si la presión del sistema se mantiene arriba de
po1 durante el periodo especificado to1, el siguiente compresor es puesto en vacío.
El control por banda de presión trabaja con un diferencial de conmutación mucho menor que
el control por cascada, permitiendo una reducción en la presión máxima que los
compresores tienen que alcanzar, con un consecuente ahorro en energía (tomando en
cuenta fugas).

6.3.3.3 Ejemplos de secuencias de compresores de tornillo y compresores de

pistón.
Ejemplo 1
Naturalmente, es posible operar compresores de pistón y compresores de tornillo juntos y es
más común encontrarlos en empresas pequeñas en donde los compresores de pistón han
sido parcialmente sustituidos por compresores de tornillo. En esas aplicaciones, los
compresores de tornillo deben siempre trabajar como compresores de carga base y en mas
ventajoso si el compresor de pistón tiene capacidad de irse a vacío. Si el compresor de
pistón tiene el control mas común que es el de encendido/apagado, se deben esperar
fuertes fluctuaciones de presión (figura. 6-21), cuando el compresor de tornillo es forzado a
operar con el mismo diferencial de conmitación que el del compresor de pistón (control
encascada).
Compressor de tornillo/ carga Compressor de Piston/

base carga punta
red “ptrabajo"
Fig. 6-21: ejemplo de secuencias 1

minimum working
pressure p in bar
pressure in bar
Compresor de tornillo Piston compresor + tanque

compressor
Required
Con control stop/start- vacío

Control de vacío ∆p=0.5 bar
Max.
∆p = 2 bar ∆p = 0.8 bar

ON: 7,0 ON: 6.5
6,5 7.5
Vacío: 7.5 Vacío: 7.3
ON: 8.0 ON: 7.5
7,5 10
vacío: 10 OFF: 9.5
ON: 9.3 ON: 9.0
9 10
Vacío: 10 Vacío: 9.8
ON: 11 ON: 10
10 13
vacío: 13 OFF: 12
ON: 12,2 ON: 12
12 13
Vacío: 13 Vacío: 12.8
Fig. 6-22: Ejemplo 1. Secuenciamiento de compresores de tornillo y pistón
Explicación de la figura 6-22 con mínimo de 6.5 bar y control con vacío
Las presiones de trabajo mínimas y máximas requerida en la red son 6.5 bar y 7.5 bar
respectivamente. El compresor de tornillo entra primero a 7 bar para suministrar la carga
base con el compresor de pistón entrando a 6.5 bar para manejar la carga punta.
Si la demanda cae y la presión aumenta, el compresor de pistón pasa a vacío cuando se
alcanzan 7.3 bar, seguido por el compresor de tornillo a 7.5 bar. Si la demanda de aire se
incrementa de nuevo y la presión cae a 7.0 bar, el compresor de tornillo entra de nuevo y
trata de cubrir la demanda. Solo si esto no es posible y la presión continua cayendo
entonces enciende nuevamente el compresor de pistón 6.5 bar.

Ejemplo 2
En este ejemplo, el compresor de pistón tiene únicamente control encendido/apagado, por
su amplio rango de presión este no tiene influencia directa en el diferencial de conmutación
del compresor de tornillo (figura 6-23). La válvula permite la entrega de aire del compresor
de pistón al tanque de almacenamiento y la red únicamente cuando la presión de la red es
mas baja que el seteo de la válvula. Esto significa que el tanque almacenador propio del
compresor de pistón esta siempre a mas alta presión que la red.
Tanque de aire
red
p trabajo
Compresor de tornillo/
carga base Válvula
Compresor de pistón
Fig. 6-23: ejempo 2 / carga punta
pressure p in bar
pressure in bar
Highest pressure
Compresor de tornillo compresor de piston + tanque
Reduction valve
Required min.
machine in bar
setting in bar
of existing
machine
Highest
working
Con control de vacío ∆p=0.5 bar control start/stop

∆p = 2 bar
ON: 7.1 ON: 8
7 Vacío: 7.5 7.5 OFF: 10 10 7
ON: 9.2 ON: 10
9 Vacío: 10 10 OFF: 12 12 9
ON: 12.2 ON: 13
12 Vacío: 13 13 OFF: 15 15 12
Fig 6-24: Ejemplo 2. Secuenciamiento de compressor de tornillo y pistón.
Explicación de la figura 6-25 con presión mínima de 7 bar y control

encendido/apagado
Las presiones de trabajo requeridas mínimas y máximas son 7 bar y 7.5 bar
respectivamente.
El compresor de pistón trabaja autónomamente como maquina para carga punta,
manteniendo la presión en su propio tanque entre 8 y 10 bar.
El compresor de tornillo trabaja para suministrar la presión base, entrando a 7.1 bar y
llenando el tanque y la red a su presión máxima de 7.5 bar. Este compresor entra cuando la
presión cae más allá de 7.1 bar pero si su rango de suministro es insuficiente para satisfacer
la demanda y la presión cae mas allá de 7 bar, la válvula reductora abre permitiendo pasar
aire del tanque del compresor de pistón para lanar la red y establecer diferencia.

6.3.4 Secuenciador de carga base MAC 41

El MAC 41 combina una unidad de display, una unidad de control digital, un reloj de 7 días y
un transductor de presión en una carcaza compacta. El MAC 41 secuencia 2, 3 o 4
compresores (incluyendo compresores de diferente capacidad) según la demanda de aire
actual con control en cascada. El uso de un único sensor de presión común asegura que la
presión de red sea mantenida en una banda estrecha.
PROG
MAC 41
Fig. 6-25: Secuencia con MAC 41
Funciones
• Seteo simple y preciso de las presión de entrada y salida de los compresores, con un
diferencial de 0.1 bar.
• cambio automático al switch de presión interno de los compresores en el caso de
falla, y señalamiento de la falla con un contacto con un relé libre de potencial.
• Progamación llevada por menú con 3 teclas.
• Control en respuesta de la demanda.
• Conexión directa y simple a los compresores a través de una sola línea.
• Seteo por grupos o número de compresores (incluso maquinas de diferentes
tamaños).
• Display de los compresores en línea y condiciones importantes de operación.
• Selección manual de los compresores para carga base.
• Cambio automático de los compresores de carga base en varios grupos y periodos
ajustables de secuencias.
• Reloj de 7 días para cambios de carga base y encendido/apagado de toda la
estación.
• Carga de la red principal con encendido del compresor mas pequeño.
• Re encendido de compresores después de falla

6.3.5 Controlador maestro MVS 8000 (1985)

El MVS 8000 es capaz controlar hasta 8 compresores. Los compresores conectados son
switchados en línea en secuencia dependiendo del número de horas que han trabajado bajo
carga para asegurar utilización homogénea. El uso de control por banda de presión reduce
el máximo de presión que los compresores tienen que lograr.
F1 F2 F3
MVS 8000 Sh F4 F5 F6
STO P RE SET
OF F TES T
START
AU TO ON
SER VI CE
Fig. 6-26: controlador maestro MVS 8000
Funciones
• Se asegura presión de red constante y optima a ±0.1 con control por banda de
presión.
• Todos los tipos de compresores pueden ser controlados solo con cambios mínimos
en las maquinas existentes.
• Adquisición de datos de presión máxima y mínima, monitoreo de límites de presión
mínimos y alarma si se excede.
• Parametrización para tres turnos por DIA.
• Control que responde con la demanda
• Secuenciamiento equanime de los compresores en un grupo
• Adquisición de datos por compresor: tiempo de uso total, tiempo en carga, fallas e
intervalo de mantenimiento.
• Parametrización de indicaciones de mantenimiento individuales.
• Arranque de compresores escalonado después de caída del sistema.
• Concepto de continuidad con compresores capaces de funcionar
independientemente si fuera necesario.

6.3.6 VESIS, tecnologia de centro de control (1990)

VESIS es un sistema de administración de aire comprimido. Utiliza la
lógica de control de presión del Sigma Air Manager (SAM) y puede
almacenar todas las alarmas y mensajes de mantenimiento de un
sistema de suministro de aire comprimido, no solo se dispone de
información de compresores sino que también datos del tratamiento de
aire y drenado de condensado.
VESIS es también capaz de controlar y coordinar diferentes sistemas

de aire comprimido para satisfacer con exactitud las necesidades del
usuario.
Fig. 6-27: terminal VESIS
Conectando toda la estación de aire comprimido al VESIS

Los compresores se conectan al VESIS con Sinec L2 (Profibus). En el
caso de compresores viejos que no se le pueden adaptar un controlador Simatic, estos se
pueden conectar de manera convencional.
User’s- Computador
control level
nivel de producción
y control de
procesol
nivel supervisorio y de
automatizacion
SINEC L2 (Profibus)
Nivel de control
Prozeß Proceso
Fig. 6-28: VESIS

Características especiales de VESIS

VESIS representa el nivel supervisorio y de automatización. Puede ser conectado vía L2 a
los niveles de control de producción y proceso, e integrado a un sistema de mantenimiento
preventivo y de control unitario de compresores.
Fig. 6-29: Linking to VESIS
Dividir la carga total entre varios compresores

pequeños tenia antes la desventaja que la entrada
progresiva de los compresores requería un
incremento de la presión de 1 o 2 bar para
asegurar el correcto switcheo de cada compresor
(control en cascada).
Sin embargo, un incremento en la presión de solo
1 bar representa un incremento del consumo de
potencia de 6%. Es en este campo que el VESIS,
basado en Simatic, ofrece una solución económica
y practica, que permite según demanda, control de
banda de presión de hasta 16 compresores para
mantener la presión de la red entre una tolerancia
de ± 0.1 bar.
Fig. 6-30: fluctaciones reducidad depresin

con control por banda de presion con VESIS
La tecnología VESIS asegura utilización equivalente de todos los

compresores, mantenimiento preventivo altamente simplificado
para ahorro de costos. Un sistema integrado para medición y
proceso permite detección temprana de anomalías y ayuda con el
mantenimiento preventivo.
Fig. 6-31: mantemimiento

preventivo coordiando

6.3.7 SIGMA AIR MANAGER (SAM)
Fig. 6-32: Estación de aire comprimido con Sigma Air Manager
Para ser capaces de controlar sistemas de aire fiablemente, se requiere un intercambio de

datos práctico entre el controlador maestro y los controladores internos de los compresores.
Alto performance y gran capacidad de memoria son las más importantes características de
la computadora industrial que es el corazón del SIGMA AIR MANAGER. El interfase maestro
Profibus DP requiere de un único cable para intercambio rápido y seguro de gran volumen
de datos con SIGMA CONTROL, el controlador interno en los compresores, el cual tiene un
interfase de esclavo Profibus DP. Los componentes de este sistema de automatización
permiten un suministro de aire comprimido mucho mas fino, seguro y ahorrador de energía
que los secuenciadores de carga base con sus limitantes de transferencia y procesamiento
de datos.
El Sigma Air Manager puede controlar 4, 8 o 16 compresores para
dar al sistema, como se despliega en la lista de funciones y
ventajas, que puede almacenar, visualizarse y reaccionar a
mensajes de alarmas y presión en la red.
Este controlador interno maestro puede ser supervisado
remotamente vía Internet y, con la opción Sigma TeleCare, se
pueden incluso transmitir alarmas y mensajes de mantenimiento a
teléfonos celulares predeterminados.
Fig. 6-33: mensajes del SAM
transmitidos a telefono celula

6 Sistemas de Control
Ventajas decisivas del SIGMA AIR MANAGER
Instalación e interconexión simple

El SIGMA AIR MANAGER y el SIGMA CONTROL tienen, los dos,
interfases integrados Pofibus DP. Esto reduce el esfuerzo necesario de
cableado para el control de los compresores con el SAM hasta un único
cable con conectores standard Profibus DP. Ambos SAM 4/4 y SAM 8/4
están preparados para montaje en pared para ahorrar espacio.
Fig. 6-34:SAM montado en pared
Estructura de menú clara

Con su estructura clara y lógica el usuario es guiado
fácilmente a los menús de opciones requeridos. La
combinación de cuatro teclas de cursor y seis teclas
multifuncionales logra una selección rápida de menús de
opciones, con Iconos fáciles de entender y graficas de ayuda
para la navegación.
Una resolución de 240 x 128 píxeles hace del display ser
fácilmente leíble y una selección de 30 lenguajes hace la vida
más fácil a operadores en cualquier parte del mundo.
Fig. 6-35: guia por menu del SAM
guidance
Únicamente unos pocos parámetros son necesarios

El ingreso de valores de banda de presión, valores consigna de presión,
agrupamiento de compresores y el tipo de conexión del compresor,
únicamente son suficientes para habilitar al SAM para controlar en forma
segura y secuenciar la estación de compresores.
Algunos parámetros adicionales pueden ser seteados individualmente para
adaptar la estación de compresores a cualquier condición de operación.
Fig. 6-36: Configuracion
Control por banda de presión ahorrador de energía
Manteniendo los compresores trabajando entre una banda de
presión estrecha y siendo capaces de reconocer y acomodarse a
la tendencia de la demanda, es la forma ideal de evitar
innecesaria presión final alta.
Inversión se retorna rápidamente porque disminuir el máximo de
presión por un bar únicamente significa 6 por ciento menos de la
potencia consumida por los compresores y 25 por ciento menos
Fig. 6-37: presion final adecuada aire que se pierde en fugas.
Computadora industrial Robusta

El SIGMA AIR MANAGER es seguro porque esta basado en
componentes de hardware probado y testeado, de calidad
industrial.
Su computadora especialmente desarrollada tiene alta capacidad
de procesamiento (tecnología de 32 bits) y una gran memoria de
trabajo. La capacidad de actualización simplifica la integración de
desarrollo de software mas avanzado. El sistema puede trabajar en
temperaturas desde 0 a +40 °C sin ningún problema.
Gabinete con protección IP 54 garantiza la operación segura y Fig. 6-38: SAM con computadora
fiable incluso en ambientes sucios y su estructura de acero proteje industrial
su electrónica de interferencias electromagnéticas.

SIGMA AIR CONTROL presentación visual básica (standard)

Cada SIGMA AIR MANAGER contiene un servidor de
internet que puede desplegar el estado actual de la
estación de compresores visualmente como una pagina
HTML. Esta pagina HTML contiene datos del sistema de
aire, así como el estado actual operacional de los
compresores y el estado momentáneo del panel de control
del Sigma Air Manager, un perfil de la presión de la red de
la ultima fase de operación y servicio y mensajes y alarmas.
Toda esta información – protegida por pass Word – puede
ser revisada desde cualquier PC con ayuda de un buscador
de Internet, sin necesidad de software caro. Fig. 6-39: Visualisation
Presentación visual SIGMA AIR CONTROL plus

(opción)
Paginas HTML generadas por el SAM plus visualizan
datos almacenados en la memoria de bitácora de
largo plazo. El acceso protegido por pass Word vía un
browser de Internet, despliega perfiles de graficas de
la presión de la red, FAD, rango de carga/vacío de los
compresores, ciclo de trabajo y consumo de potencia
sobe un periodo de largo plazo y facilita auditorias
eficientes de aire comprimido. Los especialistas de
KAESER evalúan la información como se requiera,
para mantener el sistema de suministro de aire
continuamente ajustado a la demanda de aire en el
momento. El SIGMA AIR CONTROL plus esta
Fig. 6-40: Visualisation plus disponible como una opción de suministro integrada
con el equipo o como un adicional después, en para
montar en el slot PCMCIA. Es suficiente un PC con
browser de Internet y no es necesario software
separado.
Versiones de SAM
SAM 16/8
SAM 8/8 Maestro Profibus
Maestro Profibus RS232 / RS485
SAM 8/4 RS232 / RS485 48 DI 24VDC
Maestro Profibus 24 DI 24VDC 16 DO relés de
RS232 / RS485 16 DO relés de conmutación
SAM 4/4 4 DI 24VDC conmutación 16 DO 24VDC
maestroProfibus 5 DO relé de 8 DO 24VDC 8 AI 4x0-20mA, 4xPT100
RS232 / RS485 conmutación 4 AI 2x0-20mA, 2xPT100 2 AO 0-20mA
4 Di 24VDC 1 AI 0-20mA 1 AO 0-20mA PCMCIA
5 DO relés de (presión) PCMCIA Ethernet
conmutación 1 AO 0-20mA
1 AI 0-20mA (presión) Ethernet
PCMCIA
1 AO 0-20mA Ethernet
PCMCIA, Ethernet
Fig. 6-41: versiones de SAM

Funciones y beneficios del SIGMA AIR MANAGER

Presión de red constante y óptima utilizando control diferencial óptimo de switcheo , evitando compresión
por banda de presión , diferencial mínimo de 0.1 bar. alta innecesaria = ahorros energéticos
Requerimientos de alambrado muy bajos entre el costos de instalación bajos porque los compresores
SIGMA CONTROL y su periferia vía interfaces existentes y periféricos son fáciles de integrar
Profibus-DB.
Medición de máximo y mínimo de presión vía entrada Información práctica de las condiciones de la red,
analógica de 0...20mA, monitoreo de presión mínima, presión actual de red, monitoreo remoto =
alarma de presión baja, salida de presión, señal 0...20mA. incrementa la fiabilidad operacional
Parametrización individual de 32 turnos por semana operación automática, adaptable fácilmente a

condiciones de operación –
Alta flexibilidad.
Control según demanda. La selección correcta del tamaño del compresor

relacionada al consumo actual ahorra energía.
Selección uniforme de compresores en un grupo carga ecuánime de los compresores –

permite servicio coordinado.
Adquisición de datos operacionales de cada compresor rápida comprensión del estado actual del sistema de aire–
tiempo de trabajo, tiempo en carga, alarmas incremento de la fiabilidad operacional.
Y mantenimiento.
Mensajes automáticos predeterminados individualmente, indicación de mantenimiento –

por máquina. Permite servicio coordinado
Arranque escalonado de los compresores después de un sin picos de corriente – sin sobrecarga del sistema
paro. De alimentación de potencia
Concepto sencillo y práctico de emergencia, el sistema esta asegurado incluso si falla el

los compresores pueden funcionar independientes controlador –
fiabilidad operacional incrementada
Panel de control con display gráfico (240x128 pixels) operación simple, intuitiva con menús de texto
y teclas, hasta 30 idiomas, menús textuales protección de acceso no autorizado – puede ser
cambiado en cualquier momento.
Con el SIGMA AIR CONTROL basic, los datos pueden ser el método más fácil de informarse del estado del sistema
visualizados con un browser de internet de aire comprimido desde cualquier lugar es el Internet,
(RS 232, RS 485 Ethernet). Ejemplo el estado operación de los compresores
La integración de todo el sistema de aire comprimido: Selección de compresores y componentes de tratamiento

compresores controlados por velocidad y proporcionalmente con relés con contactos o convertidor Profibus
con/sin SIGMA CONTROL, componentes de tratamiento. -> indicación del estado operativo.

6. Sitemas de Control
6.3.8 Tele servicio

Todos los Sigma Air Manager pueden ser fácilmente integrables en
SIGMA TELECARE, una parte de Tele servicio de KAESER. Esta
equipado con interfaces de modem vía los cuales todos los datos
relevantes pueden ser transferidos instantáneamente al centro de
servicio de KAESER por SMS o vía la red telefónica.
Las medidas de mantenimiento, preventivas y orientadas según
demanda, tomadas después del diagnostico remoto pueden
incrementar grandemente la disponibilidad y asegurar el suministro
de aire comprimido.
Fig. 6-43: mnsajes de teleservicio

con un teléfono celular

RS 232
Fig. 6-44: mensajes de Teleservicio desde una estacion de compresores
Ventajas
⇒ Diagnóstico remoto
Conocimiento inmediato del estado de la estación y encontrar fallas rápidamente
⇒ Ajuste de parámetros
Producción económica de aire comprimido
⇒ Mantenimiento preventivo
Reconocimiento de tendencias, advertencias tempranas, preventivas
⇒ Mantenimiento relacionado con la demanda

Máxima vida de los consumibles
⇒ Monitoreo de máquina y sistema

Adquisición y visualización de datos de operación, un especialista de KAESER en el
lugar
6.4 Sumario
El desempeño de los diferentes métodos de control y regulación de compresores de tornillo
debe ser juzgado con una base económica. El prerrequisito más importante para la
producción económica del aire comprimido es básicamente un compresor eficiente. Sin
embargo puede ser un buen controlador de carga parcial, pero este no puede mejorar la
eficiencia básica de un compresor, más de lo que un gran rango de control puede
incrementar la economía de una maquina ineconómica. Esto se ve claramente en la figura
6-45 que ilustra los diferentes métodos de producción de aire.
Es importante en todos los casos que solo maquinas de buena eficiencia básica sean
utilizadas. La ineficiencia no puede ser compensada por ningún rango de control
sobreproporcionalmente grande. Esto aplica a rango de control del 90%. Si la eficiencia
básica de un compresor es baja, entonces tratar de igualar el suministro con la demanda
con la variación de frecuencia (variación de velocidad) no lo mejorara. Esta opción cara es
muy desfavorable comparada con la combinación de una maquina de 9 m³/min y otra de 6
m³/min con un controlador standard, con un sistema de control maestro usando control por
banda de presión.
Requerimiento de potencia especifica para un suministro entre 3 y 15 m³/min:
Curva superior
Spezifischer Maquina controlada por frecuencia
Requerimiento específico de potencia kW/(m³/min)
Leist.A auf kWmin/m3
con requerimiento alto de energía
9
básica.
Curva inferior
8
Dos compresores eficientes de
entrega de 9 y 6 m³/min
7 respectivamente bajo control por
banda de presión de Kaeser.
1 2 3
6 Área sombreada: ahorros de
potencia logrados con dos
maquinas pequeñas bajo control de
5 Requerimiento
Sp. degeregelt
-Leist. A auf FU potencia carga parcial.
3
kWmin/m
específica de una maquina
controlada
Sp. porVESIS
-Leist. A auf frecuencia Área 1:
3
kWmin/m
4 Requerimiento de potencia El compresor con entrega de 6
específica, compartida m³/min está suministrando la carga
base y la otra máquina es detenida.
3
Área 2:
El compresor con entrega de 9
2 m³/min está suministrando la carga
base y la otra maquina está en
stand by.
1
Área 3:
El compresor con entrega de 9
0
0 5 10 15 20 m³/min está suministrando la carga
Delivery [m³/min]m /min
3 base y la otra máquina está
Liefermenge
suministrando la carga pico.
Fig. 6-45: Specific power consumption of a frequency-controlled machine compared
with load splitting and pressure band control

Cunando se hace una comparación económica de varios sistemas de control, usualmente

solo las características del motor eléctrico son tomadas en cuenta, ignorando aquellas del
compresor como un todo. Una de estas características es el desempeño no lineal de la
unidad compresora de velocidad variable. No es posible controlar una unidad compresora
eficientemente en todo su rango de velocidad. Para lograr un rango de control que cubra
más del 60% en un compresor de tornillo, su rango de velocidad en los dos lados de lo
óptimo, debe ser utilizado a su máximo.
Esto disminuye, sin embargo, la eficiencia general de la máquina, como lo ilustra la figura
6-46. Con el fin de lograr el mejor desempeño, una unidad compresora relativamente
pequeña debe ser usada, girando a una alta velocidad. Una unidad compresora
especialmente diseñada para máxima entrega va a tener una mejor eficiencia básica pero
no puede ser controlada en un rango grande de velocidad sin un efecto decremental de la
eficiencia de la maquina como un todo. Su rango de control es preferible, sin embargo,
comparado con una unidad compresora pequeña con alta velocidad.
Sp.-
Leist. kWmin/m
3 potencia específica kWmin/ m³ Curva de arriba
10 Requerimiento de potencia
especifica del compresor como un
todo considerando perdidas
9
eléctricas.
8 Curva de abajo
Requerimiento de potencia
especifica de una unidad
7
compresora solo relacionada con
su arrastre en el eje en su entrega
6 y rango de velocidad
4 Sp.-Leist. A aufunkWmin/m
3
Maquina como todo
Sp.-Leist. ab. kWmin/m3
M compresora
Solo unidad
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
3
DeliveryLiefermenge
[m³/min] m /min
Fig. 6-46: Higher specific power requirement due to the electrical losses in the frequency controller

Dada la tecnología moderna disponible, se puede decir que un compresor controlado por
frecuencia ofrece ventajas económicas cuando se trabaja bajo condiciones de carga parcial
hasta el 65% del máximo de la capacidad.
En un rango de regulación entre 65% y 100%, compresores standard con control

carga/vacío/apagado son mas económicos que las maquinas controladas por frecuencia con
unidades compresoras de baja eficiencia y, en el rango de 90 a 100%, son mas económicos
que aquellos con unidades compresoras de tomando en cuanta la alta demanda y el costo
de inversión del drive variador de velocidad.
Los sistemas de administración de hoy ofrecen mejores posibilidades que los
secuenciadores de carga base tradicionales incluso en condiciones de carga parcial menor
que el 65% como máximo. Como esta ilustrado en 6.3.1, una carga pico de 15 m³/min puede
ser suministrada por un numero de pequeñas maquinas, y con esto mejorando la economía
bajo carga parcial y también haciendo posible el lograr mejores resultados de ciclos de
trabajo.
Los ejemplos dados ilustran varia posibilidades de controlar una estación de compresores y
asegurando suministro de aire fiable y económico pero de ninguno se puede en general
decir que es ideal sin referencia de la aplicación específica y características de los
compresores. Es posible estandarizar controladores maestros con capacidad de conectar
compresores de varios tamaños pero una estandarización así no es posible para otros
modos de control como el de variación por frecuencia.
Potencia de FC tipo 1 con unidad compresora pequeña

100 % = 90 kW Potencia de modo Dual DSD 171
Potencia de división de carga, modelos CSD 102 – BSD 62
120 Potencia de FC tipo 2 (DSD 171)
Linea ideal
100
80
potencia %
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
entrega %
100 % = 15 m³/min
Fig. 6-47: utilización de potencia relacionada con entrega en carga parcial

Cada aplicación debe ser analizada cuidadosamente para establecer si el rango de control
de un compresor, que no indica una característica de carga constante, es adecuada o no.
Esto aplica a compresores de entrega variable, con excepción del control con rueda giratoria
de fluido, que es un método no adecuado para compresores de tornillo.
Soluciones predeterminadas no son recomendables, ya que pueden ser no solo más caras,
sino pueden resultar más onerosas energéticamente y de alto costo desde el punto de vista
del mantenimiento. Obviamente hay casos en donde las soluciones de control de frecuencia
ofrecen la mejor utilización de energía, pero estos deben ser ajustados a la aplicación
específica. El control de velocidad variable puede ser realmente económico únicamente
cuando el rango de control permanece entre el limite de lo que es razonable para la unidad
compresora en cuestión. Esto también aplica a maquinas con motores de 2 velocidades, Si,
por querer incrementar el rango de control, se escoge una unidad compresora que es muy
pequeña, el propósito de usar control por frecuencia y motores de 2 velocidades, por
ejemplo para ahorrar energía, se forzan y el efecto es el opuesto, con pérdidas de energía y
costos de inversión mas altos. En muchos casos, ajustar la entrega de aire a la demanda
con el uso de múltiples compresores bajo el control de un sistema moderno de
administración de aire, es la solución mas razonable.
El análisis de demanda de aire desarrollado por KAESER y las herramientas hacer modelos,
conocidas como ADA y KESS, pueden indicar el camino a la respuesta mas económica.

Seminario de Aire Comprimido - Cap6

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6.

Control interno del compresor

Seminario de Aire Comprimido KAESER 1

Todavía hay muchos compresores sin coordinar en incontables instalaciones a través de la

En el pasado, muchos usuarios trataron de ajustar el suministro de aire con la demanda

El interrogante de que tipo de controlador y que dimensión de compresor es la correcto para

Seminario de Aire Comprimido KAESER 2

6.2 Control Interno del Compresor

6.2.1 Modo Simple de Control

6.2.2 Modo de control Dual

Fig.6-1: modo de control Dual Tiempo

Seminario de Aire Comprimido KAESER 3

6.2.3 Modo de control Dual

Le modo Quadro usa cuatro temporizadores:

Ejemplos de modo de control Quadro

6.2.4 Modo de control Vario

Seminario de Aire Comprimido KAESER 5

6.2.5 Modo de control de modulación

Fig. 6-4: curva de potencia de modulación

Seminario de Aire Comprimido KAESER 6

6.2.6 Velocidad Variable

Requerimientos de Potencia especifica en el rango de regualcion de entrega

Fig. 6-6: requerimiento de potencia

Seminario de Aire Comprimido KAESER 7

6.2.6.1 Accionamientos controlados por frecuencia

Como se ilustra en la figura 6-8, el 100

Estos están usualmente diseñados 60

Seminario de Aire Comprimido KAESER 8

Función del controlador de frecuencia

Fig. 6-9: drive controlado por frecuencia

Bajo carga parcial de digamos 50% de la máxima entrega, el consumo de corriente,

Un análisis detallado de perfil de demanda, usando las herramientas de ADA y KESS

Seminario de Aire Comprimido KAESER 9

6.2.6.2 Control de corriente directa

Eje con imanes

Fig. 6-10: variación de velocidad, motor stepper DC

Seminario de Aire Comprimido KAESER 10

6.2.6.3 Control con motor de dos velocidades

Fig. 6-12: motor de 2 velocidades

6.2.6.4 Control de acople hidraulico

El uso de acople hidraulico es la forma menos adecuada de regulación de la entrega de los

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6.2.7 Control SIGMA

Fig. 6-13: panel de operador Sigma Control

Con varias posibilidades de operación, como la interfase Standard Profibus, el CONTROL

HAUPTANTRIEB STEH ,TBREMSE S

Hardware: Software: comunicacion:

Seminario de Aire Comprimido KAESER 12

Pantalla de despliege de texto

Luces indicadoras fácilmente entendibles, similares al semáforo:

El controlador SIGMA es sencillo y fácil de operar y ofrece

• Pantalla grande, en 30 idiomas

6.3 Controladores Maestros

6.3.1 Distribución de carga

Por ejemplo: repartir la carga

1 x 9 m³/min 2 x 6 m³/min Fig. 6-15: ejemplo de

Primer turno: 15 m³/min

Semianrio de Aire Comprimido KAESER 14

Existen numerosas posibilidades de configuración de maquinas y una decisión debe

1. Un único compresor entregando 15 m³/min

Primer turno: buena eficiencia, no hay respaldo.

2. Dos compresores, cada uno entregando 15 m³/min

Primer turno: buena eficiencia, respaldo completo.