Seminario de Aire Comprimido - Cap3

3.
Tratamiento de Aire
3.1 El significado de la Calidad del Aire
3.2 Humedad, Condensado
3.3 Enfriamiento del Aire Comprimido
3.4 Separación mecánica inicial
3.5 Métodos de secado

3.5.1 Condensación
3.5.1.1 Secadores refrigerativos
3.5.1.2 Sobre Compresión
3.5.2 Difusión
3.5.3 Sorpcion
3.5.3.1 Secado por Absorción
3.5.3.2 Secado por Adsorción
3.6 Filtración
3.7 VDMA Recomendaciones para Calidad de Aire

Comprimido en la Industria Alimenticia
3.7.1 Maquinaria de empaque para alimentos y farmacéuticos

3.7.2 Aire Comprimido en contacto directo con el producto
3.7.3 Aire Comprimido Esteril
Seminario de Aire Comprimido KAESER 1

3. Tratamiento de Aire
3.1 El significado del Tratamiento de Aire

Las impurezas en el aire que respiramos generalmente no son
visibles. No obstante, pueden tener efectos nosivos en el
funcionamiento confiable de sistemas de aire comprimido o
herramientas neumáticas.
La pregunta de cual nivel de calidad de aire puede lograrse está
siempre erroneamente relacionada con los diversoso sistemas
de produccion del aire comprimido. Especialmente discusiones Bild 3-1: Verschmutzte Luft
en donde si la alta calidad del aire puede ser producida con
compresores refrigerados por aceite o libres de aceite están basadas en una alta base
emocional y están orientadas más a aspectos de mercadeo que a probar los hechos como
tal. En los intereses del usuario final de aire comprimido, esto no puede ser enfatizado a tal
punto que las discusiones sean influenciadas por emociones o perjuicios personales.
Cada compresor - libre de aceite o refrigerado con aceite – puede ser comparado con
una aspiradora gigante.
Esta no sólo succiona oxígeno y nitrógeno, tambien todas las impurezas en el aire y de no
ser tratado el aire pasará en una alta concentración a los sistemas de aire comprimido
(fig. 3-2).
Aire Atmosférico Aire Comprimido 7 bar
Fig. 3-2: Independiente del tipo de compreso, estos succionan aire contaminado y concentran estas impurezas varias veces
Así como las usuales partículas sólidas, altas concentraciones de aerosoles de aceite
mineral, hidrocarburos, dióxido de sulfuro, cobre, plomo y muchas otras impurezas están
presente (Fig. 3-3 to 3-7). Bajo ninguna circunstancia se recomienda el contacto de esta
peligrosa mezcla con productos sensibles o partes de máquinas.
mg/m3
12
10
8 Fig. 3-3: Concentraciones de niebla de
aceite en varias zonas de la planta
6
4 Gear grinding shop
Drilling shop
2
Turning shop
0 Enclosed production
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Time

ProporciónAnteil
enin %% 40
30
20
10
0%
Fig 3-4: Partículas sólidas en el aire 0-5µm 5-10µm 10-20µm 20-40µm 40-80µm Size
Größe
Contaminantes como los hidrocarburos, dioxido de sulfuro y material particulado son

también contenidos en el aire y son significativamente concentrados después de la
compresión.
Hydrocarbons - content in the air (incl. CH4)

Location: Ludwigshafen - town centre
max. half-hour average 2004 in mg/m³
3,000
2,500
2,000
1,500
1,000
0,500
0,000 Fig 3-5: Hidrocarburos en el aire

(incl. Aerosoles y metano)
Jan Feb Mrz Apr Mai Jun Jul Aug Sep Okt Nov Dez
SO2 - content in the air

Location: Ludwigshafen - town centre
max. half-hour averagee 2004 in µg/m³
120
100
80
60
40
20
0
Fig 3-6: Dioxido de sulfuro
Jan Feb Mrz Apr Mai Jun Jul Aug Sep Okt Nov Dez contenido en el aire

PM10 Particulate matter content (particles < 10 µm)

Location: Ludwigshafen town centre
Monthly average 2004 in µg/m³
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Fig 3-7: Material Particulado
Jan Feb Mar Apr May June July Aug Sep Oct Nov Dec contenido en el aire
Resultados de un deficiente tratamiento del aire
Contaminantes como la suciedad, aerosoles y vapor de agua se encuentran en aire

comprimido sin tratar. Si el aire comprimido no se trata, se tendrán serios resultados tanto
en el sistema de distribución del aire como en los usuarios (herramienta neumática, etc). La
tubería corroida y herramienta en mal estado llevan a altas pérdidas totales (ver figuras 3-8 y
3-9), como consecuencia se tendrán altos costos de reparación y tiempos muertos.
Fig 3-8: Atornillador estropeado Fig 3-9: Tubería corroida

Estándar de Calidad de Aire Comprimido ISO 8573-1
Los Estándares internacionales ISO 8573-1 son de gran ayuda para seleccionar
correctamente el sistema de producción de aire comprimido y su tratamiento. Reemplaza
términos de calidad imprecisos como ”libres de agua”, “libres de aceite”, o “libres de polvo”
por valores numéricos simples y los encaja en tipos de calidad según su definición. Esta
tabla clasifica claramente los sistemas individuales de compresión en relación a la calidad
del aire producido. En esta tabla, dependiendo de las condiciones operacionales casi no
hay diferencia en contenido remanente de aceite en el aire comprimido producido por
compresores de aceite y libres de aceite En lo referente a remoción de partículas, el
compresor de tornillo lubricado tiene una ventaja en la calidad del aire debido a su filtro
integrado 1µm. En cambio, cuando hablamos de contenido de humedad en el aire, ambos
tipos de compresores son similares en la clase 6 porque ambos tipos pueden entregar
únicamente aire con 100% de saturación de humedad
ISO Solid particles / dust Moisture Oil

8573-1 content
Max. particle count per m³ of particles Pressure Dew
size.[ȝm] Point (x=liquid
Class ≤ 0.1 0.1< d ≤ 0.5< d ≤ 1.0< d ≤ µm mg/m³ water in g/m³ ) mg/m³
0 0,5 1,0as specified

5,0 by user
1 - 100 1 0 - - ≤ -70 °C ≤ 0.01
2 - 100,000 1,000 10 - - ≤ -40 °C ≤ 0.1
3 - - 10,000 500 - - ≤ -20 °C ≤ 1.0
4 - - - 1,000 - - ≤ +3 °C ≤ 5.0
5 - - - 20,000 - - ≤ +7 °C -
6 - - - - ≤5 ≤ 5 ≤ +10 °C -
7 - - - - ≤ 40 ≤ 10 x ≤ 0,5 -
8 - - - - - - 0.5 ≤ x ≤ 5.0 -
9 - - - - - - 5.0 ≤ x ≤ 10.0 -
Table 3-1: Lista de las diferentes clases de calidad en ISO 8573-1
En el año de 1974, el Instituto Americano de Petróleos señalo lo siguiente en la directiva del

API RP 550:
1. En todos los casos, el aire comprimido utilizado en la industria petroquímica deberá ser
secado con un secador hasta llegar a un punto de humedad exacto.
2. Deberá tener un filtro integrado para prevenir desgaste ocasionado por partículas.
3. El suministro de aire comprimido libre de aceite solo se puede asegurar con la utilización
de un filtro de carbón activado tanto en los compresores refrigerados por aceite como en los
compresores libres de aceite con el fin de separar los vapores de aceite del aire.

Fig 3-10: Calidad de aire que se logra con compresores refrigerados por aceite y libres de aceite.
Los sistemas de tratamiento de aire se instalan después del compresor siempre y cuando
una calidad de aire precisa sea definida. Solamente los sistemas de tratamiento pueden
garantizar y mantener una calidad de aire definida. Los sistemas de aire ilustrados difieren
respecto al punto de rocío (PDP) requerido. El empleo de un secador refrigerativo es
suficiente para garantizar un PDP de hasta +3°C, mientras que un secador desecante con
un mayor consume de energía, es requerido para PDP por debajo de 0°C.
Los filtros deben ser usados cuando se requiera suministrar una mayor calidad de aire.
En una fábrica convencional, un sistema de aire comprimido solo necesita un compresor, un
tanque acumulador que funcione también como tanque separador de condensados y un
secador refrigerativo. Esta no necesariamente debe tener un sistema complejo de filtros,
esto reduce considerablemente el consumo de energía y las necesidades de mantenimiento.
En contraste, filtros de partículas adicionales, filtros o torres de carbón activado y filtros
estériles tienen que ser usados para garantizar la calidad de aire requerida, dependiendo de
la aplicación: en el aire de instrumentos, aire de proceso o aplicaciones alimenticias. Esto es
posible con una combinación de filtros y secadores y aplica para todos los sistemas de aire
comprimido estándar.


3.2 Humedad y Condensado

La mezcla de aire y vapor de agua es llamado humedad y esta puede variar entre los límites
de aire seco y aire totalmente saturado.
Humedad
La humedad describe el vapor de agua contenido en el aire atmosférico. Este es expresado

por humedad absoluta y describe la cantidad actual de vapor de agua contenido en un
metro cúbico de aire. En términos simples, frecuentemente hablamos de la humedad en el
aire pero realmente nos referimos a la humedad relativa, la cual representa la relación de la
humedad absoluta con la humedad máxima.
Humedad máxima describe la cantidad de vapor de agua que un metro cúbico de aire
puede sostener a una temperatura definida. Cuando el aire es saturado, por ejemplo,
contiene la máxima humedad, la humedad relativa es de 100%. Con el incremento de
temperatura, el aire puede capturar más humedad, como se muestra en el siguiente
diagrama. En la práctica, la capacidad de absorción depende de la presión ĺ unit [g / m³].
250
Humedad Máxima h max [ g/m³ ]
200
150
100
50
0
-20
-14
-8
-2
4
10
16
22
28
34
40
46
52
58
64
70
Punto de Rocío [ °C ]
Fig 3-12: Maximum humidity in the air at corresponding dew points
Punto de rocío
El punto de rocío del aire atmosférico a 1 bar(a) es llamado punto de rocío atmosférico.
Describe el estado saturado al cual el aire tiene la máxima carga de humedad a una
determinada temperatura. Si el aire se enfría por debajo de esta temperatura se formará
rocío, por ejemplo, exceso de humedad condensará el agua del aire.

Demostración de punto de rocío y humedad
Vamos a asumir que la temperatura en un cuarto es de 20°C con

una humedad relativa del 60%. Si un vaso se llena con cerveza a
una temperatura de 8°C, el aire alrededor del vaso se enfría y su
humedad relativa disminuye. A la temperatura aún mayor que la de
la cerveza con la cual se logra una humedad relativa del 100% el
aire se satura. Este no puede manejar más humedad y el punto de
rocío se ha alcanzado. En la medida en que continúe enfriándose,
esta habilidad de contener humedad disminuye y se observa
condensada en el exterior del vaso. Fig. 3-13: Vaso de
cerveza con agua
El punto de rocío cambiará con las modificaciones de presión. Esto se llama presión de
punto de rocío y se refiere al aire comprimido en su estado operativo. Cuando el aire es
comprimido el punto de rocío se incrementa. Cuando el punto de rocío se alcanza, el aire se
carga con la máxima humedad para esa presión y esa temperatura. Si la presión se
incrementa o la temperatura disminuye se tendrá condensación.
ĺ Ver Tabla 3-2
Conversión de presión de punto de rocío en punto de rocío atmosférico (Fig. 3-14)
El valor del punto de rocío a presión durante el proceso de expansión de un gas de una
presión alta a una presión baja se puede encontrar en tres pasos:
1) En la escala del punto de rocío encuentre la temperatura a la que el gas estaba seco
[1], muévase horizontalmente hacia la izquierda hasta la presión a la cual el gas estaba
seco [2].
2) Muévase verticalmente hacia abajo desde este punto hasta la presión del gas cuando
este se expande [3].
3a) Muévase horizontalmente hacia la derecha desde este punto a la escala de la presión
de punto de rocío y tome el dato del punto de rocío del gas expandido. [4].
3b) Para determinar el punto de rocío atmosférico, muévase verticalmente hacia abajo
desde el punto [3] a la escala de punto de rocío atmosférico y tome el dato de la
temperatura de punto de rocío [5].
Ejemplo: Aire comprimido a 7 bar(a) con una presión de punto de rocío de +3°C tiene una
presión de punto de rocío atmosférico de -23°C después de la expansión.

60
50
40
Presión en bar
30
20
10
Presión de punto de rocío °C

2
1
-10
3
4
-20
-30
-40
-50
-60
5
-70 Fig 3-14: Determinación
-70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 del punto de rocío
Punto de rocío atmosférico °C
Condensado
Altas cantidades de condensado se acumulan cuando el aire es comprimido por un
compresor. Por ejemplo, con aire libre entregado de 5 m³/min (referido a 20 °C, 70 porciento
de la humedad relativa y 1 Bar absoluto de presion atmosférica) se bombean cerca de 30
litros de agua en la red de aire durante ocho horas de operación.
20 litros de esta agua se

precipitan como
condensados en el post-
enfriador (a 7 Bar de presion
de trabajo y +30°C de
temperatura de salida)
Durante cualquier enfriamiento del aire

comprimido los 10 litros remanentes se
condensarán en cualquier punto del sistema
de aire comprimido
=> Resultando en altos costos de
mantenimiento, reparaciones e interrupciones
Fig 3-15: Compresor con condensado acumulado
de la producción.
Acumulación de condensado en el secador e aire.

El aire sale del postenfriador del compresor a +25 °C con 100% de humedad relativa
(correspondiente a un punto de rocío de +25°C). Como se puede ver en la tabla, este aire
contiene 22,83 g de agua por cada m3 de aire de trabajo.
Se require una humedad residual de 0.117 g de agua por cada m³. Como se puede ver en la
tabla 3-2, este corresponde a una presión de punto de rocío de -40°C, lo cual significa que el
secador debe tener una retención de agua de ǻx = 22.713 g/m³ .
Punto de Punto de Punto de Punto de

g/m³ g/m³ g/m³ g/m³
Rocío Rocío Rocío Rocío
°C °C °C °C
+100 588.208 +58 118.199 16 13.531 -25 0.55
99 569.071 57 113.130 15 12.739 -26 0.51
98 550.375 56 108.200 14 11.987 -27 0.46
97 532.125 55 103.453 13 11.276 -28 0.41
96 514.401 54 98.883 12 10.600 -29 0.37
95 497.209 53 94.483 11 9.961 -30 0.33
94 480.394 52 90.247 10 9.356 -31 0.301
93 464.119 51 86.173 9 8.784 -32 0.271
92 448.308 50 82.257 8 8.243 -33 0.244
91 432.885 49 78.491 7 7.732 -34 0.220
90 417.935 48 74.871 6 7.246 -35 0.198
89 403.380 47 71.395 5 6.790 -36 0.178
88 389.225 46 68.056 4 6.359 -37 0.160
87 375.471 45 64.848 3 5.953 -38 0.144
86 362.124 44 61.772 2 5.570 -39 0.130
85 340.186 43 58.820 1 5.209 -40 0.117
84 336.660 42 55.989 0 4.868 -41 0.104
83 324.469 41 53.274 -42 0.093
82 311.616 40 50.672 -1 4.487 -43 0.083
81 301.186 39 48.181 -2 4.135 -44 0.075
80 290.017 38 45.593 -3 3.889 -45 0.067
79 279.278 37 43.508 -4 3.513 -46 0.060
78 268.806 36 41.322 -5 3.238 -47 0.054
77 258.827 35 39.286 -6 2.984 -48 0.048
76 248.840 34 37.229 -7 2.571 -49 0.043
75 239.351 33 35.317 -8 2.537 -50 0.038
74 230.142 32 33.490 -9 2.339 -51 0.034
73 221.212 31 31.744 -10 2.156 -52 0.030
72 212.648 30 30.078 -11 1.96 -53 0.027
71 204.286 29 28.488 -12 1.80 -54 0.024
70 196.213 28 26.970 -13 1.65 -55 0.021
69 188.429 27 25.524 -14 1.51 -56 0.019
68 180.855 26 24.143 -15 1.38 -57 0.017
67 173.575 25 22.830 -16 1.27 -58 0.015
66 166.507 24 21.578 -17 1.15 -59 0.013
65 159.654 23 20.386 -18 1.05 -60 0.011
64 153.103 22 19.252 -19 0.96 -65 0.0064
63 146.771 21 18.191 -20 0.88 -70 0.0033
62 140.659 20 17.148 -21 0.80 -75 0.0013
61 134.684 19 16.172 -22 0.73 -80 0.0006
60 129.020 18 15.246 -23 0.66 -85 0.00025
59 123.495 17 14.367 -24 0.60 -90 0.0001

Acumulación de condensados en el secador
Se tiene un compresor con capacidad de succión de 1041 m³/h a una presión de 8 bar (g).
La temperatura del aire de entrada es 28°C a una humedad relativa de 70%. La temperatura
del aire comprimido es de 35°C.
Primero, la humedad absoluta del aire es determinada en la Fig 3-16. Muévase desde la
temperatura de entrada en el eje Y (28°C, punto [1]) a la derecha hasta la humedad relativa
del 70% [2]. Muévase verticalmente hacia abajo al eje X desde este punto y determine la
humedad absoluta del aire de 18 g/m³ [3].
Con el fin de determinar el volumen de condensado, extienda esta línea hacia abajo hasta la
línea de temperatura del aire comprimido de 35°C [4] luego muévase hacia la izquierda
desde este punto hasta la línea diagonal de la presión final de 8 bar[5]. Muévase
verticalmente hacia arriba desde este punto hasta la parábola de humedad relativa de
18g/m³ que fue determinada anteriormente [6]. Muévase horizontalmente desde este punto
a la derecha donde el contenido de humedad es 13 g/m³ [7].
De esta manera el condensado acumulado por hora es:
13 g/m³ x 1041 m³/h = 13533 g/h = 13.5 kg/h
Humedad relativa [%]

Humedad absoluta a las condiciones de entradax = (g/m³)
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
50
Temperatura de entrada [°C]

40
90
90 80 30 2
1 28
80 70
70
60 20
Condensado (g/m³)
60
50
50
40 10
40
e
30
30
20 20 0
6 7
18 13
10 10
3
10 18 20 30 40 50 60 70 80 90
Humedad absoluta x [g/m³]
4
13
5
12
11
10
9
8 50
7
45
6
5
40
4,5
4
35
3,5
3
30
2,5 2 1,5 1 0,5 10 15 20 25
Discharge pressure [bar] Compressed air temperature [°C]
Fig 3-16: Forma de determinar la acumulación de condensado

Por qué es importante tratar el aire?
Las impurezas que generalmente respiramos no son apreciables a simple vista. A pesar de
este hecho, estas pueden causar efectos negativos en el funcionamiento confiable de la red
de aire comprimido y herramientas neumáticas. La calidad del aire puede también verse
afectada debido al pobre tratamiento del aire. En algunas aplicaciones, el uso del compresor
sin el correspondiente tratamiento del aire es prohibido por generar daños a la salud.
Problemas en la red:
Corrosión
Caídas de presión
Contaminación Costos
Congelamiento
Mantenimiento
Problemas en producción:
Contaminación
Desgaste de herram
Rechazos Costos
Tiempo muerto
Fig 3-17: Pérdidas debidas a falta de tratamiento

3.3 Post-enfriamiento del aire comprimido

Inmediatamente después de la compresión, el aire tiene una temperatura de 80-200°C.
Durante la fase de enfriamiento a la temperatura ambiente, altos contenidos de condensado
se precipitan. Para asegurar que el aire comprimido no se enfríe en la red en donde el
condensado puede causar serios problemas debido a la corrosión, el enfriamiento se
desarrolla en el mismo compresor. Los compresores de tornillo modernos tienen integrado
un intercambiador de agua a o de aire o llamado también post-enfriador. Se reduce la
temperatura del aire comprimido y el contenido de agua y aceite en el aire es precipitado en
condensado. Un efecto de post-enfriar el aire comprimido es que se condensa entre el 70 y
el 80% del agua. Este condensado, el cual está mezclado con partículas de aceite, tiene que
ser drenado por un separador. El volumen de aire disponible se reduce por la acción del
enfriamiento, el cual, sin embargo, no representa pérdidas de energía debido a que el aire
se enfriaría de todas maneras en la red.
Normalmente se utiliza el enfriamiento por agua o aire. El enfriamiento por aire puede
reducir la temperatura del aire comprimido de 5-20K sobre la temperatura ambiente utilizada
para refrigerar, lo cual significa que la temperatura de salida estará entre 35 y 50°C en
verano y entre 10 y 25°C en invierno.
En in post-enfriador de agua, se espera generalmente un punto de rocío menor. La
temperatura de salida que se puede alcanzar (correspondiente a la presión de punto de
rocío) depende de la temperatura del agua de enfriamiento de entrada, la cual puede variar
considerablemente (por ejemplo, una torre de enfriamiento puede entregar el agua a aprox.
30°C mientras que agua de grifo está entre 10 y 15°C). Un análisis de eficiencia de costos,
el cual se afecta por las consideraciones anteriores, debe ser hecho en relación con el tipo
de compresores escogidos.
Post-enfriador de aire comprimdio
Válvula termostática
con filtro de aceite
Flujo de salida de
Flujo de entrada aire de
de aire de enfriamiento
enfriamiento
ǻt
Salida de aire comprimido
Enfriador de aceite
Fig 3-18: Enfriadores del compresor de tornillo
3.4 Separación mecánica inicial

Para evitar sobrecargar el secador y/o incrementar el consume de energía, se require una
separación inicial de condensados entre el post-enfriador del compresor y el secador. Para
esta labor se tienen disponibles varios equipos.
Separador coclónico
Generalmente, un separador ciclónico que forza el aire en un movimiento circular se usa
para separar el aire comprimido del condensado (turbulencia). Las partículas de suciedad
grandes y las gotas de agua combinadas en el condensado se estrellan contra las paredes
del separador por la fuerza centrífuga y caen al drenaje de condensados. El grado de
separación que se logra es cerca del 95% a 6 bar, 20°C y el flujo nominal. La caída de
presión es aproximadamente de 0.05 bar al flujo nominal.
Air inlet Salida de aire
Plato deflector
Movimiento
ciclónico del aire
Drenaje de condensados
Fig 3-19: Separador ciclónico
Tanque acumulador
En los tanques acumuladores ocurre cierto enfriamiento del aire
comprimido debido a la gran área de superficie resultando en una
separación de condensados. El sistema de tratamiento de aire aguas
abajo está menos cargado si se utiliza un tanque. El aire entra al
tanque por la parte inferior y sale por la parte superior. El aire es
forzado a fluir hacia arriba. Debido a la rata de flujo de aire en el
tanque, los líquidos y partículas son recolectadas en la tapa inferior
debido a la fuerza de gravedad y posteriormente expulsados por el
drenaje automático.
Fig 3-20: Tanque acumulador

Filtros
En tuberías húmedas, justo antes de los usuarios de aire, se
instalan filtros separadores de condensados con elemento
filtrante (aproximadamente 50 µm de retención). El aire fluye a 1
través del filtro mecánico (1), luego es guiado hacia abajo en
un movimiento espiral alrededor del eje central del filtro. La
fuerza centrífuga se incrementa por el plato de deflexión (2), 2
esta estrella el agua y partículas pesadas contra las paredes 3
5
del filtro (3). El agua separada y las partículas caen y
atraviesan la placa desviadora (4) hacia el fondo, donde
pueden ser drenadas manual o automáticamente. El aire fluye 4
luego a través del filtro coalescente (5) a los consumidores.
Fig 3-21: Muestra de funcionamiento del filtro
Tubería
Tubería dimensionada adecuadamente manejando flujo de aire con una velocidad menor a
3m/s puede también contribuir a la separación de condensado. En tuberías húmedas se
debe tener cuidado de asegurar que el condensado no entre a los ramales o a los anillos
secundarios. Un método de separación del condensados son las trampas de agua
combinadas con un drenaje de condensado como se muestra. La alimentación y descarga
del aire deben ser protegidas por tubería saliente por la parte superior o lo que se conoce
como cuello de cisne.
Trampa de condensado
Cuello de cisne
Salida de
aire
Pendiente de
aprox. 2 ‰ Trampa de
agua
Drenaje de
condensados
Fig 3-23: Tampa de agua con drenaje de Fig 3-22: Drenaje de condensados en la red
condensaods
Como se describe arriba, el condensado acumulado en una zona húmeda de la red de aire
se debe a enfriamiento de la tubería y puede ser drenado a través de trampas de
condensados. Esto es efectivo si de tiene en cuenta tanto su instalación como
mantenimiento, también puede apoyarse por un sistema de manejo de condensados con
mínimo costo y esfuerzo.

3.5 Métodos de secado

De la misma manera como se genera condensado después de enfriar el aire, el vapor de
agua remanente se condensará más adelante también. Esta humedad debe ser removida
antes que el aire comprimido tome su rumbo a la red de distribución. El diagrama que se
muestra a continuación indica los diferentes métodos de secado.
Métodos para
secar el aire
Difusion Sorpcion Condensación
Absorpcion Adsorpcion Sobre presurizacion Enfriamiento
Medio de secado Medio de secado Medio de secado Medio sólido de

solido delicuescente líquido secado
Regeneracion
Sin Calor Calentamiento del Aire de

medio de regeneracion
secado caliente
Fig 3-24: Diagrama de bloques con los diferentes sistemas de secado del aire
• Condensación Separación del agua por la reducción de la temperatura del aire por
debajo del punto de rocío
1) Sobre presurización y subsecuente expansión.
2) Enfriamiento por circulación de refrigerante en un secador
refrigerativo.
• Sorpción: Remoción de humedad.
o Adsorpción: Un proceso físico.

La humedad es capturada por el medio de secado por la fuerza
molecular
o Absorpción: Un proceso químico

Moisture is separated by chemical reaction with the drying medium
• Difusión: El vapor de agua se desprende a través de membranas como el

resultado de un cambio parcial en la presión.

3.5.1 Condensación
3.5.1.1 Secadores refrigerativos
Secado por método de refrigeración usando un secador refrigerativo KAESER

Secotec
La refrigeración es el sistema más común de secado del aire. Durante este proceso, el aire
se enfría a una temperatura cercana a la de congelación. Esto lleva a generar una buena
porción de condensado en el aire, el cual es removido por un separador de condensados y
un drenaje. El enfriamiento toma lugar en dos etapas, como se muestra en la fig 3-25.
Primero, el aire comprimido que entra pasa a través de un intercambiador [2] utilizando
como medio refrigerante el aire que va saliendo del secador, de la misma manera el aire que
sale se calienta un poco con el aire que ingresa. El enfriamiento del aire en la segunda
etapa es comparable con el principio de un refrigerador [4]. El condensado formado por la
acción del enfriamiento es separado del aire comprimido por un separador multi etapas y
libre de mantenimiento Zentri-Dry y es expulsado del secador por un drenaje de
condensados automático [5]. El aire refrigerado, es calentado nuevamente en la sección
superior por el intercambiador y abandona el secador con una humedad relativa de entre el
15 y el 20%.
La ventaja de esta clase de secadores es su alta

confiabilidad, tienen una buena relación de costo/beneficio y
pueden ser operados a un costo razonable. Es por esto que
los secadores refrigerativos son los más frecuentemente
usados cuando la presión de punto de rocío esta por encima
del punto de congelación. Enfriando el aire por debajo del
punto de congelación podría destruir el secador cuando se
condensado se congele. Los modelos modernos de
secadores vienen provistos de un regulador que justamente
previene la congelación.
Circuito de refrigeración
Comparado con los secadores refrierativos de válvula by-
pass de gas caliente, en el control de los SECOTEC (control
parada/arranque) existe la opción de ahorro de potencia. El
compresor del secador refrigerativo solo funciona cuando es
necesario. El requerimiento básico para este tipo de control
es la masa térmica de alta capacidad. El compresor de
refrigerante puede apagarse tan pronto como se alcanza la
temperatura más baja. Debido a que se tiene un periodo en
donde el compresor está fuera de operación gracias a la
masa térmica el sistema SECOTEC ahorra energía. Fig 3-25: Secador refrigerativo
En secadores refrigerativos grandes, se usa un compresor de regulación de refrigerante

para ahorrar energía. En casos especiales, los secadores refrigerativos se diseñan para
beneficiar la aplicación usando secadores de alta presión o alta temperatura, por ejemplo.

Sistemas de separadores para secadores refrigerativos
Centriflex
El sistema Centriflex funciona en dos etapas
Primera etapa: separación

Un inserto especial de acero inoxidable separa todas las partículas menores a 10µm usando
la fuerza centrífuga y el efecto del impacto. El separador es fabricado como un cartucho y es
fácil de remover para limpieza y reutilización.
Entrada de aire
Segunda etapa: Filtración profunda
Una capa de filtro removible ubicada entre dos
cubiertas de malla asegura la retención de sólidos y
líquidos de hasta 3 µm. La capa de filtro removible es
fabricada en fibra de vidrio y funciona como un filtro
Agujeros
de lecho profundo con alta capacidad interna que equidistantes unos de
puede absorber de 3 a 4 veces más partículas que un otros.
filtro de superficie. El filtro de lecho profundo es
también resistente a bloqueos debido a los residuos
pegajosos que a menudo se encuentran en los
sistemas de aire comprimido. Esta habilidad de
retener gran número de partículas sólidas sin
bloquearse significa que la caída de presión a través
del filtro se incrementa gradualmente solamente y
que se tendrá una larga vida útil con un mínimo Salida de aire
costo.
Fig 3-26: Separacipon con Centriflex
Zentri-Dry
El separador Zentri-Dry tambien funciona en dos Salida de aire
etapas y se encuentra, por ejemplo en los

secadores SECOTEC.
Primera etapa: separación

Un separador de acero inoxidable remueve el
99% de los líquidos con un tamaño menor a
10µm. Funciona de acuerdo con el principio de
la fuerza centrífuga y no requiere
mantenimiento.
Entrada aire
Segunda etapa: separación
Un separador de acero inoxidable libre de Fig 3-27: Zentri-Dry separation
mantenimiento separa las partículas sólidas con
tamaño de hasta 3 µm y una certeza del 99.9%. Drenaje
Es auto-lavable y funciona de acuerdo con el
principio de la fuerza de coalescencia. Esto
significa que se logra una menor caída de
presión.

Refrigerante
El uso tanto de CFC como R12 y R 22 no es permitido en los sistemas de refrigeración. La

tabla 3-3 muestra los refrigerantes disponibles y su impacto ambiental. Hasta el año 2000, la
mayoría de los fabricantes de sistemas de refrigeración usaban R22, y parcialmente CFC
halogenado. En comparación con R12 este tiene un desgaste de la capa de ozono
solamente del 5% y un potencial de calentamiento global del 12%. Sin embargo hoy se
prefieren refrigerantes como HFC R134a y son recomendados por las autoridades como una
alternativa al R12 y R22 debido a que tiene 0% de efecto de desgaste en la capa de ozono.
La ventaja del refrigerante R134a es que los equipos usados que funcionaban con R12
pueden ser fácil y económicamente convertidos al nuevo refrigerante. Otros refrigerantes
con 0% de efectos negativos sobre la capa de ozono como R404A y R40C están
disponibles. Aquellos son llamados “mezclas”, son el resultado de mezclar varios
refrigerantes los cuales cada uno sufre cambios de estado a diferentes temperaturas, por
ejemplo, desviaciones a la temperatura a la cual estos componentes se evaporan, se
condensan y, adicionalmente, tienen un efecto de calentamiento global más alto. R407C, por
consiguiente, puede ser utilizado solamente en aplicaciones especiales, mientras que,
debido a su baja temperatura a la que cambia de estado, R404A es interesante en donde se
requiere el manejo del altos flujos de aire de 24 m³/min o más. R410A es usado en la nueva
generación de compresores refrigerativos para altas presiones.
Refrigerante Desgaste de la capa Potencial de Temperature glide

(componentes/fórmula) de ozono (ODP) calentamiento global [K] *
(GWP)
R 12 100 % 100 % 0
(CCl2F2)
R 22 5% 12 % 0
(CHClF2)
R 134a 0% 8% 0
(CH2F-CF3)
R 404A 0% 26 % 0.7
(R143a,R125,R134a)
R 407C 0% 11 % 7.4
(R134a,R125,R32)
R 410A 0% 13 % < 0.2
(R125,R32)
Table 3-3: Refrigerantes disponibles y su efecto en el medio ambiente
*Temperature glide: la temperature puede incrementarse durante la evaporación y caer

durante la condensacion be the temperature can rise during evaporation and fall during
condensation because of the different boiling and dew points of blends. On pure
refrigerants the glide is 0 Kelvin.
R 22: Manufacture and use in new systems has been forbidden since 01.01.2000
R 12: Manufacture and use in new systems has been forbidden since 1995

3.5.1.2 Sobre-presión
El mecanismo más simple para secar el aire es la sobre-compresión. El aire es comprimido

por encima de la presión a la cual se requiere y pierde su capacidad de retener humedad, la
cual es extraída como lo que llamamos condensado. Luego, el aire es despresurizado a la
presión requerida, reduciendo la humedad relativa y la presión de punto de rocío. Sin
embargo, este método no es económico para grandes cantidades de aire.
Secando el aire por sobre-presión en 4 etapas
Alta Humedad
Baja Humedad
Separación
de
condensado
Fig. 3-28: Principio de secado por

sobre-presión
1. Entrada de aire atmosférico.
2. Compresión hasta 300 bar
3. Enfriamiento del aire con separación del condensado precipitado
4. Descompresión a aproximadamente 15 bar (presión de trabajo)
Aplicación
Conmutación de transformadores de alto voltaje.

3.5.2 Difusión
Definición
La difusión es la ecualización de la concentración en dos sustancias por los movimientos
brownianos de las moléculas de la mayor a la menor concentración. El movimiento es
dependiente de la temperatura y puede tomar lugar libremente o a través de membranas
semi-permeables (osmosis).
Secado del aire comprimido por difusión a través de membrana

El aire comprimido ingresa a través de un prefiltro en el cual las partículas sólidas, aceite y
los aerosoles son retenidos y eventualmente evacuados. El aire purificado previamente fluye
hacia abajo por el espacio entre las membranas y la carcasa del secador, el aire luego se
desvía de manera uniforme gracias al deflector de aire de manera que el aire asciende
alrededor de las paredes externas de las fibras de membrana huecas, cualquier remanente
de partículas sólidas existentes se depositan en la base de la carcasa.
Una porción del aire seco pasa a través de las membranas huecas y fluye hacia abajo a una
salida a presión atmosférica. La expansión del volumen de este aire de purga incrementa su
capacidad de retener vapor de agua. La diferencia en concentración de moléculas de agua
entre el aire destinado para purga y el flujo principal de aire en direcciones opuestas
fomenta la difusión de las moléculas de agua desde el aire comprimido hasta el aire de
purga a través de las fibras de las membranas.
El aire comprimido seco y el aire de purga cargado con humedad abandonan el secador de
membranas por puertos independientes.
Ventajas
• Puede ser instalado fácilmente en una red
existente
• Puede ser instalado en zonas interiores o a la
intemperie.
• No es influenciado por la temperatura ambiente.
• Ideal para instalaciones en áreas con riesgo de
explosión.
Fig. 3-30: Modelo de un secador de

membrana KMM
Fig. 3-29: Funcionamiento del secador de membrana acondicionado con pre-filtro y
drenaje

3.5.3 Sorción
3.5.3.1 Secado por absorción
La adsorción es un proceso químico en el cual el vapor de agua es extraído del aire

comprimido por una reacción química con un medio secante higroscópico.
Tipos de medio secante
Solido Delicuescente Liquido

Tiza deshidratada Cloruro de Litio Ácido sulfurico
Sales de Magnesio sobre-
Cloruro de calcio Glicerina
acidas
Triethyleneglychol
Table 3-4: Drying media
Funcionamiento
Un secador absorbente (Fig. 3-31) consiste en un tanque que contiene un medio absorbente
que absorbe el vapor de agua del aire comprimido por un proceso químico. El medio
secante se derrite y debe ser drenado y reemplazado, este no puede ser reutilizado.
La presión de punto de rocío que se logra con los secadores absorbentes depende de la
temperatura del aire comprimido, la velocidad del flujo y el tiempo de uso del medio
absorbente. Es posible reducir el punto de rocío de 10 a 15°C. Las aplicaciones de este tipo
de secadores es limitada debido al consumo del medio desecante, la frecuencia de
mantenimiento y generalmente altos costos de operación.
Puerto para llenar el

medio desecante
Aire seco
Medio
desecante
Aire Pre-secado
saturado
Separación
mecánica
Drenaje de condensado
Fig. 3-31: Secador desecantes
Es absolutamente necesaria la utilización de un drenaje de los condensados del medio

desecante disuelto, debido a su alto contenido de sales el condensado corrosivo puede ser
arrastrado al aire comprimido que sale del secador con consecuencias devastadoras.
Seminario de Aire Comrpimdo KAESER 23

3. Tratamiento del Aire
3.5.3.2 Secado por adsorción
El proceso de secado por adsorción se aplica cuando se requiere aire comprimido

verdaderamente seco con presiones de punto de rocío de -40 a -70°C.
Funcionamiento
Los secadores adsorbentes emplean básicamente un proceso físico por medio del cual el
vapor es atrapado por el medio secante (desecante) por la fuerza de la cohesión. El
desecante es una esfera altamente porosa o de forma granulada en el cual el vapor de agua
se incrusta en la superficie interior y exterior de cada esfera o gránulo. La humedad del aire
comprimido, a la presión de trabajo, pasa a través de la torre llena con material desecante y
genera turbulencia asegurando que el aire entre en contacto con tanto material desecante
como sea posible. El aire comprimido va de abajo hacia arriba dentro de la torre, lo que
significa que el lecho desecante se carga gradualmente con la humedad desde la parte
inferior a la parte superior lo cual tiene la ventaja que el desecante seco se mantiene así
durante el tiempo de regeneración.
Un secador para operación continua tiene dos torres iguales conectadas en paralelo ambas
llenas con desecante, de manera que mientras una torre seca el aire a presión, la otra esta
despresurizada en la fase de regeneración del desecante (desorpción). En esta etapa, el
aire de purga pasa a través del lecho desecante de la parte superior a la inferior con lo cual
se previene que el desecante se fugue de la torre. Las dos torres están interconectadas por
medio de válvulas que alternan su operación entre secado y regeneración.
Desecante
Humedad
Secado Regeneración
(Adsorción) (desorpción)
Fig. 3-32: Las dos torres de un secador desecante

Secado por adsorción sin calor

Fase de Secado
El aire comprimido que fluye del compresor y el tanque de aire es liberado de contaminantes
líquidos y sólidos (de partículas hasta 0.01 µm) por el filtro integrado FE (1). El aire
comprimido luego fluye a través de la válvula de cambio (2) al distribuidor de flujo en acero
inoxidable (2) en donde se distribuye proporcionalmente sobre el volumen de la cámara
desecante (3). En la zona de carga (4) la mayor porción de humedad del aire se produce
hasta el desecante por medio del proceso de adsorción. El segundo tercio de la cámara (10)
extrae la humedad restante del aire permitiendo llegar así al punto de rocío requerido. La
última parte de la cámara (11) sirve como una reserva de seguridad. El aire comprimido
sale de la zona desecante a través del difusor de salida (5) y luego es purificado de las
partículas de polvo (partículas de tamaño de hasta 1 µm) por medio de un filtro FD de
partículas (6).
Fase de regeneración
Mientras que una torre se encuentra secando el aire, la otra se encuentra regenerándose, el
desecante es regenerado con una porción de aire que fue secado en la primera torre. Esta
purificación es guiada en contraflujo a través de la segunda torre. Debido a la expansión del
aire, su capacidad de capturar la humedad se incrementa la cual sale por la purga y de esta
forma se regenera el desecante (8). El volumen de purga requerido depende de las leyes
físicas y puede ser optimizado por medio de la purga ajustable (7). El aire de purga,
saturado de humedad, sale del secador por el silenciador de purga (9).
Diseño
El secador desecante debe ser diseñado para aceptar flujos máximos y condiciones de
máxima temperatura y mínima presión de entrada. Durante los periodos en donde el
secador no está funcionando al máximo, el volumen de purificación puede ser reducido por
la opción KAESER ECO CONTROL Controlador de carga parcial, el cual ahorra grandes
cantidades de energía.
A 7 bar de presión y 35°C de temperatura de entrada, los secadores con suficiente
desecante requieren aproximadamente 14% de pérdida de aire para purga. Si el volumen
del desecante es el 60% del nominal, la purga de aire requerida se incrementa un 30%.
7
11 5
1 10
9 8
4
6
Fig. 3-33: Secador desecante por regeneración sin calor Fig. 3-34: Secador desecante de la serie DC

Secado por regeneración interna con calor
Fase de secado
El aire comprimido que fluye desde el compresor (post enfriador, separador centrífugo y el
tanque de aire) inicialmente fluye a través de un microfiltro el cual libera el aire de partículas
sólidas y líquidas y también de aerosoles en aceite y luego van al secador de adsorción.
El aire limpio pasa por la válvula de admisión (G) a la cámara (F), la cual está llena con
desecante, en donde se remueve la humedad del aire por adsorción. El aire sale del secador
por medio de válvula de cambio automática (J) y es enviado a un filtro de polvo instalado a
la salida.
Fase de regeneración
Mientras que la torre (F) esta en la fase de secado, el desecante de la otra torre (H) es
regenerado por el calor provisto por un elemento eléctrico instalado. Entre el 2 y el 3% del
aire ya seco es descompresionado y usado para evacuar la humedad de la torre que se esta
regenerando y cerca del 5% se requiere para enfriar nuevamente el refrigerante. Cuando el
desecante de la torre que esta secando esta cerca de la saturación las válvulas (G y J)
intercambian el sentido de flujo de manera que la torre que estaba regenerándose (H) ahora
esta secando. Este ciclo de cambios es manejado por un controlador basado en tiempo o
midiendo el grado de saturación.
.
Características
• Consumo de potencia adicional
requerida para los calentadores.
• La regeneración no se desarrolla de
la misma manera en todas partes del
F H lecho desecante
• Mayor costo para aislamiento térmico
Fig. 3-35: Diagrama de un secador adsorbente con

regeneración interna con calor

Secado por regeneración externa con calor
Fase de secado
El aire comprimido que fluye desde el compresor y hasta el tanque de aire luego es
purificado de contaminantes líquidos y sólidos (partículas de hasta 0.01 µm) por el micro
filtro integrado FE (1). El aire comprimido luego fluye por medio de la válvula de cambio (2)
al distribuidor de acero inoxidable (3) en donde se distribuye uniformemente sobre la sección
de la cámara del desecante. En la zona de masa de carga (4) la humedad es retenida por el
desecante por el proceso de adsorción. El último tercio de la cámara sirve como reserva de
seguridad. El aire comprimido abandona la torre desecante por el puerto de salida al
colector (5) y luego es purificado de partículas (tamaños inferiores a 1µm) por el FD filtro de
partículas (7).
Fase de regeración
Un soplador (10) atrae el aire ambiente, este se limpia por un filtro de entrada (9). Un
calentador (11) caliente este aire purificado a una temperatura de 120-160°C antes de ser
alimentado en contra flujo para la regeneración de la cama desecante (8) en la segunda
cámara. Cuando el proceso de regeneración ha sido terminado, en otras palabras, cuando
la humedad ha sido extraída del desecante, el calentador se apaga por medio de un sensor
de temperatura y se sigue inyectando aire frío para enfriar el desecante. En la última fase
de este procedimiento de enfriamiento el aire comprimido es dirigido a través de un agujero
de purga (6) para prevenir que el aire atmosférico sature el desecante con humedad otra
vez. Finalmente el aire de purga sale del secador por un sistema de tubería (2) al aire libre.
El volumen de aire de purga es de aprox. 2% de la capacidad del secador. Esto permite que
el punto de rocío sea bajo y constante independiente de las condiciones operativas.
6
M
11
5 10
8
1 4 7
9
3
12
2
Fig. 3-36: Secado por regeneración externa con calor

Diseño
El secador debe ser diseñado para tratar el máximo flujo
de aire, a la máxima temperatura de entrada y la mínima
presión de entrada. La potencia consumida por el secador
se determina por la energía de adsorción y la temperatura
ambiente. Durante periodos en donde las condiciones del
secador no son las máximas, el volumen de aire de
purga puede ser reducido gracias al KAESER ECO-
CONTROL, un controlador de carga parcial, por lo que
ahora energía.
Fig. 3-37: SW series desiccant dryer

Secador combinado
La combinación de un secador refrigerativo y de adsorción ofrece una interesante y
económica alternativa para el secado del aire comprimido.
Funcionamiento
Aire comprimido húmedo ingresa a aproximadamente +35°C al secador refrigerativo en
donde el intercambiador aire/refrigerante reduce su temperatura a aproximadamente +3°C y
el condensado es evacuado por medio del drenaje. El aire sale del intercambiador con una
presión de punto de rocío de +3°C y una temperatura de +3°C, por ejemplo con una
humedad relativa de 100%. Luego el aire comprimido pasa a traves de un microfiltro que
remueve aerosoles de aceite y partículas, posteriormente entra al secador desecante en
donde se reduce la presión de punto de rocio entre -25°C y -70°C. Un filtro de partículas a la
salida del secador remueve partículas de desecante que hayan resultado de la fricción,
finalmente el aire comprimido pasa a través del intercambiador aire/aire integrado en el
secador refrigerativo en donde la temperaura del aire se incrementa a aproximadamente
+30°C.
refrigeration dryer
condensator
air/air heat exchanger refrigerant/air heat
exchanger
Centriflex separator
heater
particulate filter
summer/winter
purge air
dessicant dryer
Fig. 3-38: Diagrama P&I de un secador combinado

Seleccionando el punto de rocío
El término presión de punto de rocío (PDP) es usado para definir el grado de secado del aire
comprimido. Si se dice que se tiene una presión de punto de rocío de +5°C, significa que
este se satura con una humedad a esa temperatura, por ejemplo, este contiene cerca de 7
gramos de agua por cada metro cúbico de aire (ver tabla 3-2).
Esta relación se puede ver en la Fig. 3-39 por cada metro cúbico de aire comprimido a la
presión de trabajo. Si, por ejemplo, el aire comprimido sale del post-enfriador a +30°C, este
contiene 30 gramos de agua en cada metro cúbico de aire. Si el aire pasa luego a través de
otro secador que lo puede enfriar aún más y se logra una presión de punto de rocío de +5°C
se precipitará 30-7=23 gramos de condensado por cada metro cúbico de aire.
A continuación los puntos que se deben tener en cuenta cuando se esta haciendo la
selección del punto de rocío óptimo:
• La temperatura del aire comprimido en el post-enfriador o en el tanque acumulador.

• La temperatura ambiente de acuerdo con la estación.
• La temperatura de las paredes a las cuales se va a fijar la tubería de aire.
• Recorridos parciales o totales de la tubería a la intemperie.
• Posible enfriamiento de la fábrica cuando no está en operación (dependiendo de las
temperaturas adentro y afuera)
100
Absolute
humidity
g/m³
Secador
refrigerativo
Secador
desecante
Post-
enfriad
or
Presión de punto de
0 rocío °C
40 20 0 -20 -40
Fig. 3-39: Intervalo de secado de diferentes sistemas
Observando estos puntos, se puede encontrar la temperatura más baja en la tubería. Si

parte de la tubería se encuentra a la intemperie se debe notar que la velocidad de flujo
relativa debe ser alta para prevenir que la baja temperatura ambiente alrededor de la tubería
afecte el aire comprimido.
La presión de punto de rocío debe ser más baja que la más baja temperatura del aire
ambiente o menor aún de acuerdo con algún requisito específico de la aplicación.

Selección del tipo de secador
Actualmente se utilizan cuatro tipos de secado de aire:
1. Secadores refrigerativos con presiones de punto de rocío hasta +3°C
2. Secadores adsorbentes (desecantes) con presiones de punto de rocío entre -20 y -80°C
3. Secadores adsorbentes con presiones de punto de rocío dependiente de la temperatura

del aire de entrada y parcialmente de la temperatura ambiente (por ejemplo presión de
punto de rocío +11°C con temperatura ambiente de +40°C). Este proceso es usado
solamente en casos especiales.
4. Secadores de membrana para volúmenes pequeños de aire logrando puntos de rocío de

-40°C.
Costos específicos de secar el aire dependiendo del volumen de flujo
€/1000 m3
3.50
3.00 Secador desecante

sin calor
2.50
Secador desecante
2.00 con calor
1.50 Secador
refrigerativo
1.00
0.50
0
0 0.5 1.0 5 10 50 100 m3/min
Fig. 3-40: Costos específicos de secar el aire comprimido

3.6 Filtración
El propósito de la filtración es asegurar que el suministro del aire comprimido esté libre de
contaminantes. Debido a que el aire circundante que entra al compresor esta contaminado
en mayor o menor grado, este debe ser filtrado y posteriormente el aire comprimido que sale
del compresor debe ser filtrado posteriormente para remover cualquier contaminante sólido
remanente o partículas de líquido.
Name Vapour / fume / smoke Dust Mist Spray Rain
Perception Sub-microscopic Microscopic Visible
Falling time for 1 m Seconds 670 170 42 11 3.3 1.6 0.9

Minutes 67 11 3
Casting sand
Water mist Industrial mist
Coal dust
Road dust
Cement dusst
Influence of Brownian molecular motion Pollen
Spores
Bacteria
Metal dust
Paint spray mist
Viruses Oil Oil mist
vapour
Tomacco smoke
Gas molecules
Separating and filtering capacity Cyclone

Normal Bag filter
Heavy
Particle size
Pore size Act. carbon, silica gel in µm
0.001 0.01 0.1 1.0 10 100 1000

Fig. 3-41: Tamaño de partículas de contaminantes en el aire comprimido
Fuera de la separación mecánica, los filtros son clasificados como de superficie y de lecho
profundo.
Filtros de superficie
Estos filtros aplican principalmente al mecanismo de separación mecánica. Las partículas
mayor tamaño que el poro definido del filtro quedan en la superficie, formando un bloqueo
que es relativamente fácil de remover.
Filtros de lecho profundo

Estos filtros son capas de fibras entrelazadas de manera heterogénea que combina un
número de mecanismos de separación para retener pequeñas partículas. Los mecanismos
de separación son:
• Impacto directo
• Carga electrostática
• Adsorpción
• difusión
• Efecto Tamiz

Lista de filtros en orden de la retención de partículas
Partículas retenidas Modelo del filtro Característica Aplicación

Partículas sólidas Filtros de Mangas Filtro de admisión • Atmósfera local
mayores a 3-4 µm contaminada
Partículas sólidas Prefiltro FB Máxima retención de • Suciedad y polvo

mayores a 3 µm; fluido: 25,000 mg/m³
• Prefiltro para el microfiltro
partículas de aceite < 5
mg/m³
Partículas sólidas Prefiltro FC Máxima retención de
mayores a 1 µm; fluido: 2,000 mg/m³
partículas de aceite < 1
mg/m³
Partículas sólidas Filtro de partículas Usese sólamente como • Filtro de polvo
mayores a 1 µm; FD filtro de partículas debido
• Usado luego de los
aceite remanente < 1 a su gran superficie de
secadores desecantes y
mg/m³ filtrado y por que el fluido,
torres de carbón activado
al contrario que el FC,
para retener partículas de
atraviesa de afuera hacia
desgaste
adentro.
Partículas sólidas Microfiltro FE Máximo contenido de • Controles neumáticos,
mayores a 0.01 µm; fluido a la entrada: 1,000 elementos de medición,
aceite remanente < 0.01 mg/m³ pintura por aspersión, y
mg/m³ recubrimiento por polvo.
• Prefiltro para secadores
Partículas sólidas Microfiltro FE Máximo contenido de desecantes, de membrana
mayores a 0.01 µm; fluido a la entrada: 100 (FE solamente) y torres de
aceite remanente < mg/m³ carbón activado.
0.001 mg/m³
Partículas sólidas Microfiltro Máximo contenido de • Industria de alimentos y

mayores a 0.01 µm; combinado de fluido a la entrada:100 bebidas, máquinas de
aceite remanente < aceite y carbón mg/m³. soplado de botellas.
0.001 mg/m³; activado. FE
Vida útil : 1,000 horas de • Establecimientos
vapor de aceite
operación médicos, producción de
remanente < 0.003
medicamentos y aire
mg/m³
respirable.
Partículas sólidas ACT Adsorbente de Aire seco a la entrada
mayores a 0.01 µm; carbón activado
aceite remanente <
0.001 mg/m³: Vida útil: 10,000 horas de
vapor de aceite operación
remanente < 0.003
mg/m³
Grado de separación Filtro esteril FST 100 % Aire esteril • Industria de alimentos y
LRV >7/cm² para química
Vída: 24 horas de trabajo,
0.01µm de tamaño de • Industria de empaque
luego del 100 ciclos de
partículas
regeneración si es posible. • Establecimientos médicos
(relacionado a bacteria y farmacéuticos
Coli)

Prefiltro (modelo FC)

Características
• Dos etapas, la filtración de lecho profundo provee alta eficiencia y larga vida del
elemento.
• Remueve el 100 % del condensado.
• Remueve todas las partículas sólidas de más de 1 micrón.
• El remanente de aceite es menor a 1 ppm.
• Drenaje de condensados automático.
• Carcaza provista de un indicador de presión diferencial.
Diseño y Funcionamiento
El aire fluye a través del elemento tubular soportado por la parte superior y sale radialmente
a través de las perforaciones en la primera etapa de filtración. Esta etapa consiste en
múltiples capas de fibra de vidrio soportadas por una felpa de fibra de vidrio la cual retiene
partículas sólidas burdas. Luego, el aire fluye a través de una segunda etapa de filtración
que consiste en una mezcla de fibras y microfibras de vidrio. Las dos etapas retienen
partículas solidas y líquidas por la acción de la filtración de lecho profundo y de la
coalescencia. El aire sale del elemento a través de una pieza perforada.
Aplicaciones
• Filtro general para aire de taller
• Pre-filtro antes de un filtro más fino
• Puntos finales uso cuando se utilizan post-enfriadores o secadores.
• La versión FD de filtros de partículas después de un secador desecante.
• Usado en contraflujo en dirección contraria se utiliza este filtro como de gran
superficie filtrante para retener partículas sólidas a la salida de un secador desecante
en donde la temperatura de entrada puede alcanzar los 120°C.
A
A = Indicador de presión diferencial
B = Cámara de filtración
C = Válvula de corte
D = Drenaje automático de
condensados B
Fig. 3-42: Filtro de aire comprimido con elemento D

Microfiltro (modelo FE)

Función
Partículas de aceite y agua, aerosoles y partículas sólidas por debajo de
0.01 micrones se separan del aire gracias a la interacción de tres
parametros: contacto directo, impacto y difusion.
Fig. 3-43: FE filter element
El contacto directo ocurre cuando grandes partículas o gotas se

estrellan en una de las fibras y se adhieren a ella.
El impacto toma lugar cuando partículas o gotas son desviadas por las
fibras de material aleatoriamente ubicadas e impactan en las fibras
circundantes.
La difusión ocurre cuando pequeñas partículas y aerosoles chocan

entre ellas en el flujo del aire o se unen en las fibras debido al
movimiento molecular Browniano.
Aire Comprimido contaminado Aire técnicamente libre de

Medio Filtrante
aceite y aire comprimido limpio
Características
El intervalo de mantenimiento de la superficie del elemento del filtro de lecho profundo es
determinado por la caída de presión (presión diferencial) que se presenta a través de el. El
máximo tamaño del elemento depende de los costos, que se está dispuesto a pagar,
involucrados en la sobre-compresión que se requiere para compensar la caída de presión.
La cual se incrementa dramáticamente con el flujo de aire, de manera que es importante que
el elemento sea lo suficientemente grande. El líquido recolectado en la base de la carcasa
es frecuentemente muy contaminado y debe ser evacuado con cierta frecuencia lo que
significa que debe instalarse un drenaje automático tipo flotador o drenaje de válvula
solenoide programado con cierto tiempo y frecuencia de apertura o con sensor electrónico
de flujo.

Filtro combinado ModeloFFG

Aceite remanente < 0.001 mg/m³ relacionado a 20 °C y 7 bar.
Aceite remanente < 0,003 mg/m³.
Características
La primera etapa del microfiltro retiene todos los aerosoles y partículas sólidas y el vapor de
aceite es retenido en el filtro de carbón activado de la segunda etapa. Los dos elementos
son separados y cada uno tiene su propia carcaza, de manera que la primera etapa de
separación del líquido (1) es aparte de la segunda etapa de adsorción (2). En ambos
elementos el aire fluye de dentro hacia fuera del elemento.
Diseño y funcionamiento
El aire comprimido fluye a través del elemento de la etapa 1 en donde sólidos y partículas en
aerosol de aceite son removidos. Esta etapa esta provista de con drenaje. El aire que ha
sido limpiado previamente fluye a través del filtro de carbón activado de la segunda etapa.
El diseño especial de este segundo elemento, con la gran superficie de adsorción, se

asegura una larga y económica operación y se maximiza la eficiencia minimizando la
velocidad de filtración. El carbón activado adsorbe todos los vapores de hidrocarburos en
forma de vapor así como olores en el aire.
El filtro de carbón activado tiene en sí dos etapas de filtración. La primera etapa se presenta
en la gran superficie de las finas partículas de carbón y la segunda varias capas de material
fibroso que contiene partículas microfinas de carbón, estas representan un grado fino de
filtración de partículas.
Microfiltro FF Filtro de carbón activado
Fig. 3-45: Elementos del filtro de dos etapas

Seguridad
El diseño de filtro asegura que no haya arrastre de partículas de carbón activado en el aire
comprimido y que la construcción rugosa en acero inoxidable pueda soportar las fuertes
variaciones de presión.
El resultado
Aire filtrado, técnicamente libre de aceite con un nivel de calidad miles de veces mayor que
el aire que respiramos a diario. Este aire es adecuado para ser usado en la industria
alimenticia, en laboratorios y en la industria electrónica.
Vida útil
Los filtros de carbón activado deben ser solamente instalados aguas abajo del resto del
tratamiento con el fin de evitar los efectos negativos de la humedad en la capacidad de
adsorción del medio filtrante.
El filtro FFG debe ser instalado en un punto en donde el aire comprimido esté tan frío como
se pueda en donde se tiene la mayor precipitación de aceite. Esto asegura la mayor
durabilidad posible para el filtro de carbón activado donde el flujo de aire debe estar entre 20
y 30°C.
Areas de aplicación
• Procesos de alimentos.
• Empaque
• Industria de bebidas
• Aire respirable
• Soplado de botellas
• Instalaciones médicas
Fig. 3-46: Filtro combinado FFG con

drenaje automático

Filtro esteril FST
La eficiencia de la filtración se mantiene constante para cualquier rata de flujo entre 1% y el

200% de la capacidad nominal del filtro. La capacidad de retención de bacterias (LRV) es
> 7 /cm² para tamaños de partículas de 0.01 µm (relacionado a las pruebas de bacteria coli).
Características
Usando un medio laminado especial en tres dimensiones, el aire comprimido es filtrado a
una calidad estéril del 100%. El medio filtrante no pierde fibras y tiene una alta capacidad de
retención de partículas y bacterias.
Diseño y funcionamiento
La carcasa del filtro es de acero inoxidable 1.4301 que no ofrece nutrientes a las bacterias y
no se corroe. Una carcasa patentada asegura un sello perfecto del elemento y el diseño del
filtro compacto asegura la zona libre de estática. La carcasa tiene una conexión roscada
(BSP) y está provisto de roscas en la parte inferior y superior. La carcasa en acero
inoxidable esta aprobada por la TÜV. El elemento está hecho de un microfiltro previo
seguido por el medio de microfibras tridimensional, libre de uniones. Un sello en silicona se
usa para fijar las tapas del filtro en acero inoxidable. La separación de partículas y bacterias
toma lugar a través de todo el volumen del filtro, el cual es lo suficientemente grande para
permitir altas ratas de flujo y una mínima caída de presión. Hasta 100 ciclos de esterilización
aseguran la larga vida del elemento y bajos costos de operación.
El filtro puede ser operado a una temperatura máxima de 200°C, la cual es también la
máxima temperatura de esterilización, y la máxima caída de presión permisible es 5 bar,
independientemente de la presión del sistema. Los elementos del filtro son sujetos a
exigentes controles de calidad con el fin de garantizar la confiabilidad en su operación.
Áreas de Aplicación
• Fabricación de químicos
• Fabricación de fármacos
• Industria de alimentos
• Empaque
• Instalaciones médicas
Fig. 3-47: Filtro esteil FST
Seminario de Aire Comprimido KAAESER 37

Eficiencia de filtración η [%]

La eficiencia de la filtración es la relación de la concentración de partículas antes de la
filtración [K1] y la concentración después de la filtración [K2].
Entre más eficiente el filtro, mayor es la resistencia del medio K2
filtrante individual. De acuerdo con el diseño, esto incrementa η = 1 - x 100
la caída de presión ∆p a través del filtro (presión diferencial). K1
Presión diferencial ∆p a través del filtro

Las partículas capturadas durante la operación incrementan la presión diferencial a través
del filtro. La presión diferencial ∆p con un elemento nuevo está entre 0.02 y 0.2 bar y el
máximo valor en operación no bebe sobrepasar valores por el orden de 0.3 a 0.4 bar. El
indicador de presión diferencial muestra cuando se alcanza el límite y el elemento debe
limpiarse o cambiarse.
Indicador de presión diferencial

El indicador de presión diferencial muestra el grado de saturación del elemento filtrante.
- Zona Verde – ligeramente saturado.
- Zona roja – Máximo grado de saturación aceptado. El elemento debe cambiarse para
mantener la eficiencia del filtro.
Monitor del filtro (opción)

El monitor del filtro mide la presión diferencial y entrega una
señal que puede ser procesada de varias formas. La presión
diferencial máxima se puede programar con una precisión de
025 bar y de manera que se tendrá una alarma sonora o
visual cuando se exceda el valor programado. El intervalo de
mantenimiento se puede programar también de acuerdo con
el resto de la estación. La sensibilidad de la alarma se puede
programar con un tiempo de retardo de 5 segundos. Fig. 3-48: Indicador de presión diferencial
Cuando el tiempo faltante para el uso del filtro es inferior a
60 días, la pantalla muestra el tiempo que hace falta para el
mantenimiento. El monitor del filtro puede ser conectado a
un controlador maestro para una rápida reacción a las
alarmas.
Fig. 3-49: Monitor del filtro

Carbón activado
Remanente de aceite en el aire inferior a 0.003 mg/m³.
El problema
Como es bien sabido, el aire comprimido es una mezcla de gases que no sólo contiene
nitrógeno y oxígeno, también se encuentra vapor de agua y otros elementos adicionales.
Debido a la contaminación causada por las emisiones de la combustión de las plantas,
motores y el uso de aceites refrigerantes y otros materiales de producción. El aire que sale
del compresor contiene una alta concentración de hidrocarburos y otras sustancias
olorosas. Los hidrocarburos contenidos en el aire atmosférico pueden exceder fácilmente los
10 mg/m3 bajo ciertas condiciones. Dependiendo del tipo de compresor, algunos aceites
lubricantes se vaporizan en la misma máquina, incrementando el arrastre de aceite al aire
comprimido. Este factor aplica tanto a los compresores refrigerados por aceite como a los
llamados compresores libres de aceite.
En este aspecto, los compresores más eficientes son los de tornillo refrigerados por aceite.
Gracias a su sistema de separación de alta eficiencia integrado y bajas temperaturas de
operación el arrastre de aceite a la red de aire comprimido sólo es de 1-3 mg/m3.
En algunos casos el paso de aceite a la línea de aire puede interrumpir la producción o

influenciar negativamente la calidad del producto. En algunas instalaciones, la calidad de
aire comprimido estándar debe ser de por lo menos clase 1 de acuerdo con la norma ISO
8573-1 la cual estipula que el paso de aceite a la línea debe ser menor a 0.01 mg/m3.
La solución
Así como en los casos mencionados arriba, si la aplicación requiere no solamente
separación de gotas de aceite precipitado si no también retención de vapores de
hidrocarburos, el tratamiento con un simple filtro de partículas de aceite no es suficiente.
Obviamente, estos filtros pueden separar fácilmente el aceite condensado del compresor,
pero no la contaminación que se encuentra alrededor del compresor y que ingresa al mismo.
La solución aquí es la de un filtro o torre de carbón activado. Estos sistemas retienen la
mayor parte de la polución, permitiendo que el aire comprimido se use en áreas
extremadamente sensibles.
Seminario de Aire Comrpimido KAESER 39

Función
El aire seco debe ser mecánicamente libre de cualquier remanente de gotas de aceite con
un filtro sub-micrónico (1). En la parte adsorbente, el aire fluye a través de un difusor
especial de entrada (2) en un lecho adsorbente (3) el cual esta lleno de carbón altamente
adsorbente activado en donde el aire es distribuido en toda la sección del lecho. Esto
permite un tiempo de contacto máximo y óptima adsorción, la cual se asegura por un ajuste
preciso de la velocidad del aire, la correcta sección adsorbente y la adecuada profundidad
del lecho.
El aire fluye a través del adsorbente de carbón activado desde la parte superior a la parte
inferior para incrementar la capacidad de adsorción y la vida operacional del carbón
activado. Después de pasar por la reserva de seguridad el carbón activado el aire sale del
equipo por el puerto de salida (4). Cualquier tamaño de partículas de carbón
(partículas >1µm) en el aire son removidas por un filtro de partículas (5). Otros adsorbentes
son disponibles par aplicaciones especiales.
1 4 5
Fig. 3-50: Adsorbente de carbon activado
Asegurando la calidad de aire

Una válvula de aguja acoplada a un indicador de aceite provee el monitoreo confiable de la
calidad de aire. Esto asegura que los usuarios siempre trabajarán con el aire comprimido
necesario.
Bajo consume de energía

El sistema KAESER de carbón activado está diseñado para lograr ahorros de energía. El
gran tamaño de la tubería de conexión y la sección transversal dentro del equipo reduce la
velocidad del flujo, incrementando la efectividad del adsorbente y por ende reduciendo
después de todo las caídas de presión al mínimo (debajo de 0.15 bar cuando es nuevo)
Seminario de Aire Comrpimido KAESER 40

Fácil mantenimiento
El manómetro de presión externo indica la presión en el lecho adsorbente. El llenado en la
cámara de carbón activado es diseñado para lograr una vida de servicio de 10.000 horas o
más. Los tapones de llenado y drenaje facilitan el drenaje y llenado de la cámara.
Diseño
La torre de carbón activado, el prefiltro y el filtro de partículas deben estar diseñados para el
máximo flujo de aire, la máxima temperatura de entrada y la mínima presión del aire
comprimido de entrada. Con un dimensionamiento correcto de la torre de carbón
normalmente logra las 10.000 horas de operación. Esto se reduce considerablemente si,
como ocurre normalmente, no se tiene en cuenta la temperatura del aire comprimido de
entrada como un factor de corrección.
Fig. 3-51: Torre de carbon activado ACT

3.7 Recomendaciones de la VDMA para calidad de aire

comprimido para la industria alimenticia
Base ISO 8573-1
Clasificación de caliadd de aire comprimido de acuerdo con ISO 8573-1: 1995
Clase Solidos Agua Aceite

µm mg/m³ DTP g/m³ mg/m³
1 0.1 0.1 -70 0.003 0.01
2 1 1 -40 0.12 0.1
3 5 5 -20 0.88 1
4 15 8 +3 6 5
5 40 10 +7 7.8 25
6 -- -- +10 9.4 --
7 -- -- No especificado --
Recomendaciones
Esta recomendación es válida para todo tipo de compresor, independiente del principio de
compresión y del tipo.
3.7.1 Industria de empaque y sector farmacéutico

Recomendaciones para el aire comprimido que esta en contacto con material de empaque
teniendo contacto directo con el producto.
Clasificación del aire de acuerdo con la ISO 8573-1
Aceite: Clase 1
Solidos: Clase 1
Agua: Clase 4
Para empaque esteril: se requiere filtración esteril adicional
Retención de Bacterias. Especificación de separación: LRV (Log Reduction Value) > 7/cm²
filtración efectiva de área relacionada a la prueba de organismos Brevundimonas diminuta
(antas Pseudomonas diminuta) ATCC19146

Seminario de Aire Comprimido - Cap3

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3.

3.1 El significado de la Calidad del Aire

3.2 Humedad, Condensado

3.3 Enfriamiento del Aire Comprimido

3.4 Separación mecánica inicial

3.5 Métodos de secado

3.7 VDMA Recomendaciones para Calidad de Aire

3.7.1 Maquinaria de empaque para alimentos y farmacéuticos

Seminario de Aire Comprimido KAESER 1

3.1 El significado del Tratamiento de Aire

Aire Atmosférico Aire Comprimido 7 bar

Seminario de Aire Comprimido KAESER 2

Contaminantes como los hidrocarburos, dioxido de sulfuro y material particulado son

Hydrocarbons - content in the air (incl. CH4)

0,000 Fig 3-5: Hidrocarburos en el aire

SO2 - content in the air

Seminario de Aire Comprimido KAESER 3

PM10 Particulate matter content (particles < 10 µm)

Resultados de un deficiente tratamiento del aire

Contaminantes como la suciedad, aerosoles y vapor de agua se encuentran en aire

Fig 3-8: Atornillador estropeado Fig 3-9: Tubería corroida

Seminario de Aire Comprimido KAESER 4

Estándar de Calidad de Aire Comprimido ISO 8573-1

ISO Solid particles / dust Moisture Oil

0 0,5 1,0as specified

Table 3-1: Lista de las diferentes clases de calidad en ISO 8573-1

En el año de 1974, el Instituto Americano de Petróleos señalo lo siguiente en la directiva del

Seminario de Aire Comprimido KAESER 5

Seminario de Aire Comprimido KAESER 6

Seminario de Aire Comprimido KAESER 7

3.2 Humedad y Condensado

La humedad describe el vapor de agua contenido en el aire atmosférico. Este es expresado

Fig 3-12: Maximum humidity in the air at corresponding dew points

Seminario de Aire Comprimido KAESER 8

Demostración de punto de rocío y humedad

Vamos a asumir que la temperatura en un cuarto es de 20°C con

ĺ Ver Tabla 3-2

Conversión de presión de punto de rocío en punto de rocío atmosférico (Fig. 3-14)

Seminario de Aire Comprimido KAESER 9

Presión de punto de rocío °C

20 litros de esta agua se

Durante cualquier enfriamiento del aire

Acumulación de condensado en el secador e aire.

Punto de Punto de Punto de Punto de

Seminario de Aire Comprimido KAESER 11

Acumulación de condensados en el secador

13 g/m³ x 1041 m³/h = 13533 g/h = 13.5 kg/h

Humedad relativa [%]

Temperatura de entrada [°C]

Fig 3-16: Forma de determinar la acumulación de condensado

Seminario de Aire Comprimido KAESER 12

Por qué es importante tratar el aire?

Fig 3-17: Pérdidas debidas a falta de tratamiento

Seminario de Aire Comprimido KAESER 13

3.3 Post-enfriamiento del aire comprimido

Post-enfriador de aire comprimdio

Salida de aire comprimido

3.4 Separación mecánica inicial

Air inlet Salida de aire

Fig 3-19: Separador ciclónico

Fig 3-20: Tanque acumulador

Seminario de Aire Comprimido KAESER 15

Fig 3-21: Muestra de funcionamiento del filtro