MANTENCIÓN PREDICTIVA Y DIAGNÓSTICO DE LA CONDICIÓN

ESTRUCTURAL DE EQUIPOS DE MINA.

Luis Quiroz L., Gerente de Operaciones, CADETECH S.A., Roosevelt 1791, Concepción, CHILE,
luis.quiroz@cadetech.cl Tel:56-41-262-1500 (Autor corresponsal)
Mario Vega P., Jefe de Proyectos, CADETECH S.A., Roosevelt 1791, Concepción, CHILE,
mario.vega@cadetech.cl Tel:56-41-262-1500

RESUMEN

Un origen frecuente no disponibilidad de equipos de mina son las fallas estructurales. Estas fallas
son debidas a las diferencias entre las condiciones de operación reales y aquellas previstas en el
diseño del equipo y a su diseño o fabricación defectuosa . Este trabajo se enfoca en la aplicación de
técnicas para la predicción de fallas estructurales mediante análisis de elementos finitos y
fractomecánica, estableciendo las zonas de la estructura que deben ser inspeccionadas, dadas las
condiciones de operación reales, el diseño actual del equipo y la frecuencia de dicha inspección.
Estas inspecciones permiten asegurar la integridad de la estructura entre ellas y disminuir
drásticamente las fallas estructurales catastróficas que provocan la no disponibilidad de los equipos.
INTRODUCCIÓN

Es conocido el rol que juega el mantenimiento predictivo en el aumento de la disponibilidad de

equipos de mina al posibilitar el diagnóstico precoz de la condición mecánica del equipo y
programar adecuada y anticipadamente su intervención. Como condición mecánica se entiende
aquella que corresponde al estado de reductores, motores, descansos, rodamientos, transmisiones,
etc. Generalmente, la falla de uno de estos elementos genera una no disponibilidad inmediata del
equipo.

No obstante, otra fuente frecuente de no disponibilidad son las fallas imprevistas en la estructura
misma del equipo. En este caso, la única acción de mantenimiento hasta ahora ha sido del tipo
correctivo en la mayor parte de los casos, o del tipo preventivo utilizando las fallas históricas de
equipos similares para determinar los lugares de inspección en busca de grietas. Éstas, cuando son
encontradas, son reparadas independientemente de que sean críticas para la disponibilidad o no. A
pesar de ello, la reparación no asegura que no se produzcan fallas o grietas en otros lugares si las
condiciones de operación del equipo son diferentes de las históricas o las estándar en el caso de
equipos nuevos.

Este trabajo propone una metodología que aplica técnicas de mantenimiento predictivo - proactivo y
criterios de tolerancia al daño a la estructura de los equipos para aumentar su disponibilidad.

Figura 1. Modelo geométrico tridimensional de un equipo de mina

METODOLOGIA
Etapa 1: Construcción de un modelo geométrico tridimensional.

A partir de información proporcionada por el fabricante, o mediante un levantamiento geométrico

en terreno, se construye un modelo computacional tridimensional de la estructura del equipo como
el mostrado en la figura 1. Esta información es la base para todo análisis posterior. Este modelo
contiene así mismo la información de los materiales utilizados por el fabricante, o aquellos que han
sido reemplazados, y las características de fabricación como cordones de soldadura.

Asimismo, en esta etapa se recopilan los antecedentes existentes de inspecciones y reparaciones

efectuadas al equipo durante toda su vida operativa así como cualquier información pertinente para
estimar las cargas de operación del equipo.

Etapa 2: Monitoreo y predicción de las cargas de operación.

Esta etapa es clave para establecer las condiciones reales de operación del equipo. Esta consiste en
instalar en el equipo un sistema de monitoreo continuo de aceleraciones y deformaciones en lugares
específicos de la estructura y sus sistemas de movimiento, durante un tiempo que dependerá de la
forma de operación. Un sistema tal como el SIAMFLEX® de CADETECH, permite registrar las
aceleraciones, velocidades y deformaciones en el tiempo y ajustar las cargas de operación teóricas
hasta obtener las variables medidas. Esto asegura que las cargas aplicadas posteriormente al
modelo estructural sean las reales.

Figura 2. Strain gages en A-Frame y acelerómetros en pluma de pala electromecánica

Una medición continua, aún después de aplicar la metodología presentada aquí, permite establecer
posibles cambios en las condiciones de operación y retroalimentar el modelo de cargas para
actualizar los intervalos de inspección a las nuevas condiciones.
 Figura 3. Variación de deformación en A-Frame (curva superior) en ciclo de carga

Etapa 3: Modelo cinemático y determinación de los casos de carga críticos.

En base a las velocidades, aceleraciones y deformaciones medidas en la etapa precedente, y del

modelo geométrico tridimensional, se construye un modelo cinemático de la estructura. El modelo
cinemático permite determinar los casos más críticos de carga mediante inspección de las
resultantes en los puntos de unión entre las estructuras y los otros elementos que las unen,
como cables, bielas o cremalleras. Además permite comparar las deformaciones calculadas
con las medidas y, con ello, ajustar las cargas que se aplicarán al modelo de elementos
finitos detallado en la etapa siguiente.

Figura 4. Modelo cinemático estructura superior pala electromecánica

A este modelo se le ingresan las velocidades de los motores en diferentes condiciones de operación
monitoreadas. De ellos se seleccionan las maniobras más críticas encontradas con las que se
obtienen los casos de carga para el análisis y para la representación de los ciclos de carga y la
variación de los esfuerzos. El modelo se valida con las mediciones de deformaciones disponibles.

Para cada uno de estos casos de carga se encontraron las fuerzas que actúan sobre cada una de las
subestructuras de la estructura superior y posteriormente se obtienen como reacción las cargas sobre
las subestructuras de la estructura inferior.

Etapa 4: Modelos de elementos finitos y determinación de zonas propensas a grietas

(ZPG)

Figura 5. Modelo de elementos finitos y restricciones estructura inferior pala electromecánica

Figura 6. Zona propensa a grietas (ZPG) en revolving frame de pala electromecánica

Se construye un modelo de elementos finitos cuasi estático de las estructuras, a partir del modelo
geométrico de sus componentes y la especificación de materiales. A este modelo se le aplican las
cargas de operación variables determinadas en la etapa anterior.

En el caso de estructuras compuestas, como en el caso de la maquinaria inferior de una pala

electromecánica mostrada en la figura 5, se incorpora al modelo toda condición de contacto
existente entre estructuras. Así mismo, se incorporan las cargas de los casos más críticos

El análisis proporciona la información de las zonas de la estructura más solicitadas y donde la

aparición y propagación de grietas es más probable. Estas son las denominadas zonas propensas a
grietas (ZPG) de las estructuras que determinan los lugares a inspeccionar por posible aparición de
grietas (Figura 6).

Etapa 5: Intervalos de inspección.

En cada ZPG se construye un nuevo modelo más detallado para determinar en forma precisa el
lugar donde se producen las solicitaciones más importantes (Figura 7).

Figura 7. Modelo detallado en ZPG

En ese lugar del modelo se incluye una grieta de un tamaño mínimo detectable en terreno a definir
con el usuario, de acuerdo a la calificación de su personal de inspección y el equipamiento de
inspección no destructiva disponible (Figura 8).
 Figura 8. Inserción de grieta de tamaño mínimo detectable

Posteriormente se realiza la simulación de la propagación de la grieta debido a las cargas de

operación hasta la ruptura del componente. Los esfuerzos variables aplicados a cada ZPG de cada
estructura provienen del análisis de los casos de carga establecidos en la etapa 3 y de los valores de
esfuerzo obtenidos en el modelo detallado de elementos finitos anterior. Un ejemplo se muestra en
la figura 9.

Figura 9. Ciclo de carga de elemento estructural

En primer lugar se establece el tamaño crítico que puede llegar a alcanzar la grieta antes de que se
produzca la ruptura, lo que se produce cuando el factor de intensificación de esfuerzos KI alcanza
un valor crítico que es propiedad del material.

Figura 10. Tamaño crítico de grieta (0.27 m aprx.)

Se predice, con la aplicación de los ciclos de carga (indicados en este ejemplo en la figura 9), el
tiempo de operación requerido para llegar a la ruptura. Si el tiempo de operación antes de la ruptura
(vida del componente) es muy breve y compromete la disponibilidad del equipo, dos acciones
pueden ser definidas: rediseñar el componente para las cargas de operación actuales o disminuir las
cargas de operación a un nivel que permita una vida aceptable del componente.

Figura 11. Curva de crecimiento de grieta e intervalo de inspección

Habiendo ya establecido el lugar donde inspeccionar, la técnica a utilizar y estimado el tiempo de
operación requerido por un componente para llegar a su ruptura, se determina una fracción de la
vida del componente para la que es seguro verificar que una probable grieta haya aparecido y que
no haya crecido más allá de su predicción por el modelo. Esta fracción de la vida del componente es
su intervalo de inspección para asegurar que no se producirá una falla durante la operación del
equipo y permita programar su reparación o reemplazo.

Como cada componente con ZPG's tendrá diferentes intervalos, es necesario disminuirlos o
redefinirlos de acuerdo a los intervalos de los otros componentes, la mantención de otros elementos
del equipo y detenciones programadas por otras causas, con el fin de optimizar el tiempo de no
disponibilidad por inspección.

Etapa 5: Diagnóstico.

Si la inspección no indica la presencia de una grieta en una ZPG, evidentemente no hay acción
alguna a seguir hasta inspeccionar nuevamente en el intervalo siguiente. Si la inspección revela la
presencia de una grieta de un tamaño menor al que se ha calculado por el modelo para ese intervalo,
es posible dejar sin reparar el elemento hasta la próxima inspección, momento en el cual se evaluará
si su tasa de crecimiento amerita una reparación o si es posible retardar todavía dicha reparación, o
el reemplazo del componente, hasta el próximo intervalo.

En el caso en que se detecte una grieta de tamaño mayor al esperado o previsto por la curva de
crecimiento para esa ZPG, debe establecerse si las condiciones de operación del equipo han
cambiado mediante una lectura del monitoreo continuo (si existe) o una nueva medición de
aceleraciones y deformaciones representativa de las nuevas condiciones de operación. Luego,
actualizar el modelo de crecimiento de grietas y los respectivos intervalos de inspección de todas las
ZPG a las nuevas condiciones de operación.

CONCLUSIONES

La metodología presentada permite predecir las zonas de probable aparición de grietas y su tasa de
crecimiento con el tiempo de operación, en la estructura de un equipo de mina. Esta entrega una
base para focalizar los recursos de inspección en zonas determinadas del equipo y establecer la
frecuencia de dicha inspección para impedir una falla estructural imprevista.

A diferencia del monitoreo de la condición mecánica para el mantenimiento predictivo, el

monitoreo de la condición estructural no se realiza en forma continua sino que en forma discreta
estableciendo intervalos de inspección. Sin embargo, al igual que aquel, las mediciones actuales
permiten predecir el estado en que se encontrará su integridad estructural en el intervalo de
inspección siguiente y preparar con anticipación las acciones correctivas necesarias. También, al
igual que el primero, su objetivo es aumentar la disponibilidad del equipo evitando fallas
imprevistas.

Un sistema de monitoreo continuo en el equipo permite identificar rápidamente cambios en las

condiciones de operación y realizar la actualización del modelo predictivo de crecimiento de grietas
a las nuevas condiciones. Este sistema de monitoreo puede ser el mismo utilizado para vigilar la
condición mecánica de los componentes móviles, agregándole sensores de deformación y
acelerómetros en posiciones estratégicas de acuerdo al equipo.
Finalmente cabe señalar la naturaleza proactiva del modelo ya que establece la relación entre la
aparición de las zonas propensas a grietas, y la tasa de crecimiento de ellas, con las condiciones de
operación. Esta relación permite investigar y determinar las causas de una falla estructural a través
de la variación de algunos parámetros de operación y así establecer acciones para evitar su
repetición.