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TALLER III EESTNº13
LENGUAJES TECNOLOGICOS III
1
DIBUJO TECNICO
REPRESENTACION DE VISTAS EN PERSPECTIVA
(NORMA IRAM 4540)
CONDICIONES GENERALES
Establecer la representación de vistas en perspectiva para dar al cuerpo o pieza,

normalmente representada, según el método ISO (E), (IRAM 4501), una
representación complementaria que permita una mejor visualización general,
debiéndose emplear la proyección más simple compatible con la finalidad perseguida
DEFINICIONES
Proyección oblicua caballera. Proyección oblicua y paralela a una dirección dada,

sobre un plano de proyección paralelo a una de las caras del cubo de referencia.
Proyección axonométrica. Proyección ortogonal del cuerpo o pieza sobre un plano

de proyección oblicuo, con respecto a las caras del cuerpo o pieza, definida por los
ángulos que forman entre ellos las proyecciones sobre este plano de las tres aristas
concurrentes indicadas por li'neas tipo "A", del cubo de referencia. La proyección
podrá ser isomètrica, trimétrica o dimétrica, siempre que sus ángulos sean todos
iguales, todos diferentes o solamente dos de ellos sean iguales, respectivamente (fig.
1)
PERSPECTIVA CABALLERA COMUN. La cara que contiene a las aristas b y c será

la de mayor importancia, y las dos caras restantes de las aristas a y c, 3 y b, trazadas
con líneas de fuga a 45°, serán de menor importancia (fig. 2/2 a). Es adecuada para
ser empleada en representaciones rápidas.
PERSPECTIVA ISOMETRICA. Las tres caras que contienen a las aristas a, b y c,

paralelas a los ángulos indicados, serán de similar importancia, resultando iguales las
tres elipses trazadas (fig. 3/3 a). Es adecuada para ser empleada en perspectiva
simple
2
Aristas a = b = c = 0,82 Elipses E, , Ej , E3
Ejes menores de las elipses, ¡guales a: 0,58. Ejes perpendiculares correspondientes a

las aristas a, b y c iguales a: 1.
Aplicación de las coordenadas en la representación de perspectiva isomètrica.

Para simplificación de cálculos y procesos de fabricación, es conveniente fijar las
coordenadas en sus direcciones principales. La dirección positiva del eje Z
corresponde a la dirección en la que se movería un tornillo a la derecha, cuando se
gira con el eje X positivo, hacia el eje Y positivo. Todos los valores de coordenadas en
dirección de la flecha, vistos desde el origen, son positivos y en dirección opuesta,
negativos (fig. 4).
Las direcciones de las coordenadas X, Y, Z se designan como direcciones principales

y las superficies incluidas en ellas como planos principales
Representación en el sistema de coordenadas. Para representar trazos de líneas,

por ejemplo: curvas de tuberías, en proyección isomètrica, es necesario caracterizar
los planos principales por urf rayado. Los planos de la vista lateral (coordenadas Y y
Z) y la vista delantera (Coordenadas X y Z) son verticales y los planos de la vista
superior (coordenadas X y Y) se han de rayar a -30° (fig. 5).
Un tubo curvado en proyección isomètrica en el sistema de coordenadas se puede

apreciar en la figura 6. El punto de partida para el dibujo y la acotación es el punto 1
(Pj) son las coordenadas
= 0 , YL ^ 0, Z1 = 0. El trayecto.1 - 2 se encuentra en las coordenadas X con las

coordenadas X2 = + 50, Y2 = 0 y Z2 = 0. El trayecto 2 - 3 se encuentra en el plano
principal X, Z con las medidas Xo y Zo y las coordenadas Xo = + 75, Yo = 0 y Z3 = +
34.
3
El trayecto vertical (correspondiendo a la figura 5) deja reconocer inequívocamente
que el plano de curva del tubo se encuentra en el plano principal X, Z. Aunque en la
representación el
trayecto 3 - 4 es la continuación de 2 - 3, se encuentra el punto 4 fuera del plano

principal X, Z con las medidas X4, Y4, Z4 = + 45. Para reconocer claramente en la
representación la curva en el espacio, es necesario proyectar el punto de
coordenadas 4 con el punto 4' en los planos principales correspondientes y rayar de
acuerdo con la figura 5. De forma análoga, se representan los trayectos 4 - 4 y 5 - 6,
mientras que el trayecto 6 - 7 se encuentra en dirección de la coordenada Y.
P X
5 5 +118 Y5=* 62 Z5 = + 54
P X
6 6 + 26 Y6 = + 52 Z6 = + 36
P X
7 7 + 26 Y? = + 100 Z7 = + 36
PERSPECTIVA TRIMETRICA.
Lascaras son de importancia diferente; la mayor contiene a las aristas b y c (elipse

E,), la de mediana importancia contiene a las aristas a y c (elipse E2), y la menor
contiene a las aristas a y b (elipse E3). Dichas aristas serán paralelas a los ángulos
indicados (fig. 7/7a). Es adecuada para obtener mayor superficie de cada vista,
destacando la de mayor importancia.
Arista: a = 0,65 Arista: b = 0,86 Arista: c = 0,92
Elipses: Et ,E,, E3
Eje menor de la elipse E, = 0,76
Eje menor de la elipse E2 = 0,52
Ejes perpendiculares correspondientes a las aristas a, b y c = 1.
Ejes mayores correspondientes a las elipses Ei.E, y E3 = 1
4
PERSPECTIVA DIMETRICA USUAL.
La cara de mayor importancia contiene a las aristas a y b (elipse E3) y las restantes
caras son de menor importancia, conteniendo las aristas a y c (elipse Ej), byc (elipse
E,): dichas aristas serán paralelas a los ángulos indicados (fig. 8/8a). Es adecuada
para representar los cuerpos o piezas que tienen una cara preponderante
Aristas: a = b = 0,94 Arista: c -f- = = 0,47
Elipses: E,, E,, E3
Eje menor de la elipse E, = 0,33
Eje menor de la elipse E3 =» 0,88
Ejes perpendiculares correspondientes a las
aristas a, b y c; ¡guales a: 1.
5
ACTIVIDADES
Dibuja las siguientes piezas en un plano formato A3 con sus vistas principales. Elije el
punto de vista más adecuado.
Dibuja las tres vistas principales de las siguientes piezas en formato A4
Dibuja las vistas de las siguientes piezas respetando las dimensiones que se
indican.
6
Dibuja las vistas de las piezas siguientes, aplicando la escala que se indica junto a
ellas. Acótalas correctamente
7
Ahora trabajemos con las vistas para llegar a las perspectivas deseadas.
8
REPRESENTACIÓN DE LA MARCHA DE UN CORTE
Cuando la trayectoria de un corte sea evidente, no será necesaria ninguna

indicación (figura1). En el caso de que dicha trayectoria no sea evidente o se realice
mediante varios planos de corte, el recorrido se indicará mediante una línea de
trazo y punto fino, que se representará con trazos gruesos en sus extremos y
cambios de dirección (figuras 2, 3 y 4).
En los extremos del plano de corte se situarán dos letras mayusculas, que servirán
de
9
referencia del mismo, estas letras podrán ser repetidas A-A o consecutivas A-B.
También en los extremos se consignan dos flechas, que indican el sentido de
observación. Sobre la vista afectada del corte, se indicarán las letras definidoras del
corte.
Un corte puede realizarse por diferentes tipos de planos: un único plano (figura 1),
por planos paralelos (figura 2), por planos sucesivos (figura 3), y por planos
concurrentes (figura 4), en este último caso, uno de ellos se gira antes del
abatimiento.
NORMAS PARA EL RAYADO DE LOS CORTES

Las superficies de una pieza afectadas por un corte, se resaltan mediante un raya
de líneas paralelas, cuyo espesor será el más fino de la serie utilizada. Basándonos
en las normas UNE, podemos establecer las siguientes reglas, para la realización de
los rayado:
1) La inclinación del rayado será de 45º respecto a los ejes de simetría o

contorno
principal de la pieza (figura 1).
2) La separación entre las líneas de rayado dependerá de tamaño de la pieza,
pero
nunca deberá ser inferior a 0,7 mm. ni superior a 3 mm. (figura 2).
3) En piezas de gran tamaño, el rayado puede reducirse a una zona que siga el
contorno de la superficie a rayar (figura 3).
10
4) En los casos de cortes parciales o mordeduras, la separación entre la parte

seccionada y el resto de la pieza, se indica con una línea fina a mano alzada, y que
no debe coincidir con ninguna arista ni eje de la pieza (figura 4).
5) Las diferentes zonas rayadas de una pieza, pertenecientes a un mismo corte,

llevarán la misma inclinación y separación (figura 5), igualmente se mantendrá el
mismo rayado cuando se trate de cortes diferentes sobre una misma pieza (figura
6).
6) En piezas afectadas por un corte por planos paralelos, se emplará el mismo

rayado, pudiendo desplazarse en la línea de separación, para una mayor comprensión
del dibujo (figura 7).
7) En cortes sobre representaciones de conjuntos, las diferentes piezas se

rayarán
modificando la inclinación de 45º, y cuando no pueda evitarse, se variará la
separación del rayado (figura 8).
8) Las superficies delgadas, no se rayan, sino que se ennegrecen. Si hay varias
superficies contiguas, se dejará una pequeña separación entre ellas, que no será
inferior a 7 mm. (figura 9).
9) Debe evitarse la consignación de cotas sobre superficies sobre las superficies
rayadas. En caso de consignarse, se interrumpirá el rayado en la zona de la cifra de
cota, pero no en las flechas ni líneas de cota (figura 10).
10) No se dibujarán aristas ocultas sobre las superficies rayadas de un corte. Y
solo se admitirán excecionalmente, si es inevitable, o con ello se contribuye
decisivamente a la lectura e interpretación de la pieza (figura 11).
VEAMOS ALGUNAS REPRESENTACIONES SIMBÓLICAS DE DISTINTOS

SISTEMAS
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Representación Neumática
Cilindros, motores y compresores
12
Dibujo Eléctrico
13
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Procedimientos técnicos III
Soldadura a gas
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también
conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más
viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser
menos popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para
19
soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es
relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustión del acetileno
en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100
°C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa un
enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones
residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta
aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado
para cortar los metales.5 Otros métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura
de acetileno y aire, soldadura de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión
son muy similares, generalmente diferenciándose solamente en el tipo de gases
usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión de
artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura de
plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho más
bajas.
Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través
de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal. Se
forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la
elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal. En general, los
métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación,
pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.
Soldador de punto
La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado
para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son
usados simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente
a través de las hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía,
limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil
automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la
soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura,
haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada
extensivamente en la industria de automóviles -- Los carros ordinarios puede tener
varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso
especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para
aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de
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electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo
alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el
pasado, este proceso fue usado en la fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus
usos son más limitados.
Soldadura de estado sólido

Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos métodos
modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados.
Uno de los más populares, la soldadura ultrasónica, es usada para conectar hojas o
alambres finos hechos de metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia
y bajo alta presión. El equipo y los métodos implicados son similares a los de la
soldadura por resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la vibración proporciona
la fuente de energía. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de
los materiales; en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecánicas
horizontalmente bajo presión. Cuando se están soldando plásticos, los materiales
deben tener similares temperaturas de fusión, y las vibraciones son introducidas
verticalmente. La soldadura ultrasónica se usa comúnmente para hacer conexiones
eléctricas de aluminio o cobre, y también es un muy común proceso de soldadura de
polímeros.
UNIONES MÓVILES
TORNILLOS
El tornillo es un dispositivo mecánico de fijación, por lo general metálico, formado
esencialmente por un plano inclinado enroscado alrededor de un cilindro o cono. Las
crestas formadas por el plano enroscado se denominan filetes, y según el empleo que
se les vaya a dar pueden tener una sección transversal cuadrada, triangular o
redondeada. La distancia entre dos puntos correspondientes situados en filetes
adyacentes se denomina paso. Si los filetes de la rosca están en la parte exterior de un
cilindro, se denomina rosca macho o tornillo, mientras que si está en el hueco cilíndrico
de una pieza se denomina rosca hembra o tuerca. Los tornillos y tuercas empleados en
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máquinas utilizan roscas cilíndricas de diámetro constante, pero los tornillos para
madera y las roscas de tuberías tienen forma cónica.
El tornillo es el elemento de unión mas utilizado en la construcción de máquinas,

según para que se destinen se pueden dividir en:
Tornillos de sujeción: tiene por objeto unir dos o más cuerpos de tal forma que pueden
deshacerse en cualquier momento.
Tornillos de movimiento y presión: estos están destinados a transmitir movimiento, como

por ej. el husillo de roscar de un torno.
Tornillos de sujeción:
Un tornillo puede ser de varias formas, dependiendo de la utilidad y el material a

sujetar. Un tornillo para sujetar tipo bulon (muy utilizado en mecánica) esta compuesto
por un vástago roscado, una cabeza y es acompañado por una arandela y una tuerca.
Tuerca Cabeza Vástago Arandela
Rosca
La rosca puede ser de diversas formas, las mismas en general pueden ser
realizada mediante el sistema métrico o whitworth.
TABLA ROSCA WHITWORDTH
Diámetro exterior Agujero
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Pulgadas Milímetros Diámetro
1/4 3,17 2,6

5/36 3,97 3,2
3/16 4,76 3,8
7/32 5,55 4,6
1/4 6,35 5,2
5/16 7,46 6,6
3/8 9,52 8,0
7/16 11,11 9,4
1/2 12,70 10,5
9/16 14,29 12,0
5/8 15,88 13,5
11/16" 17,46 15,0
3/4 19,05 16,5
7/8 22,22 19,5
1 25,4 22,5
Los tornillos se identifican por el diámetro exterior de su rosca, el largo de su

vástago y por el tipo de cabeza que tiene.
CLASIFICACION DE TORNILLOS:
Los tornillos los podemos clasificar por el tipo de cabeza que tienen, el tipo de
ranura o el uso que pueda tener el mismo.
Clasificación de los tornillos según su cabeza:
Cabeza Cabeza Cabeza Cabeza

Fresada Redonda de Tanque Cilíndrica
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Cabeza de Cabeza de Cabeza

Fijación Trompeta Hexagonal
Clasificación de los tornillos según la ranura de la cabeza:
Ranura fresada Phillips Combinada Torx
Allen
Clasificación de los tornillos según su uso:
Estructurales Autoperforantes
Cabeza Cabeza Punta de Punta

Redonda Hexagonal Aguja de Mecha Parcker
Tirafondo Prisionero Para madera Tornillo de

Allen Carruaje
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ROSCAS
Para proceder a la fabricación de una rosca se pueden seguir al menos tres

caminos: forjar la rosca a través de peines, tornearla o maquinarla usando machos y
terrajas. La figura siguiente muestra el proceso de fabricación de una rosca interior
utilizando una broca para perforar el diámetro interior y un macho para cortar el hilo en
la pared de la perforación. Los machos son utilizados para formar hilos interiores,
mientras que las terrajas son utilizadas para roscas exteriores
TUERCAS Y ARANDELAS
Las formas de las arandelas son generalmente anular, de hierro forjado y se

emplean cuando:
1) El material de los cuerpos a unir es muy blando

2) La superficie de asiento de la tuerca es irregular o "áspera".
3) Cuando el tornillo y la tuerca pueden girar
Las arandelas pueden ser:
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Arandelas Grower Arandelas de seguridad Arandelas Planas
Las tuercas la podemos clasificar en tres grupos:
Tuerca hexagonal Tuerca de seguridad Tuerca

mariposa
CHAVETAS O CUÑAS
Se utilizan en uniones desmontables, al igual que los tornillos y debido a su

forma particular poseen una propiedad denominada de "arrastre" que permite trabar
las dos superficies vinculadas.
Las chavetas pueden ser planas, prismáticas, cilíndricas, etc.
Concepto de Fuerza
Definimos a una fuerza como toda acción que se ejerce sobre un cuerpo y
que tiene como objetivo modificar el estado de reposo o movimiento de
éste.
Las fuerzas son magnitudes vectoriales, es decir que se representan

matemáticamente por medio de un vector
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Un vector se caracteriza por poseer

Dirección
Sentido
• Una Dirección
• Un Sentido
F1
• Un Módulo o Intensidad
• Un Punto de Aplicación
• Una Recta de Acción Módulo o Intensidad
r : Recta de Acción
Punto de aplicación
Por lo tanto, cuando hablamos de fuerzas es necesario definir claramente no sólo su

“valor” (Módulo o Intensidad), sino también su dirección, su sentido y el punto en donde
se aplica la fuerza. Esto es muy importante, dado que los efectos de una fuerza sobre un
cuerpo no dependen solamente de su intensidad, sino que además influyen la dirección,
el sentido y el punto en dónde se aplica dicha fuerza.
Clasificación de las Fuerzas
• Coplanares: Cuando todas actúan en un solo plano.
27
F3
F2 F1

• Paralelas: Cuando todas tienen la misma dirección.
F2
F1 F3
• Colineales: Cuando todas tienen la misma recta de acción.
F3 F2 F1
28
• Concurrentes: Cuando todas comparten el mismo punto de aplicación.
F3
F2
F1
Suma de Fuerzas
Las fuerzas pueden sumarse a través de métodos gráficos y métodos analíticos.
Los métodos gráficos son los más empleados y sencillos. Dentro de los métodos gráficos
encontramos el Método del Paralelogramo y el Método de la Poligonal. Estos métodos sólo
pueden aplicarse en el caso de fuerzas coplanares y concurrentes, es decir que comparten el
mismo plano y punto de aplicación.
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El Método del Paralelogramo básicamente consiste en reproducir las dos fuerzas,
contrariamente, es decir, si hay una fuerza llamada "F1" y otra llamada "F2", en el método del
paralelogramo, la reproducción de "F2" se realiza al finalizar "F1" y viceversa, formando un
paralelogramo. La resultante “R” se obtiene uniendo del punto central con la intersección de la
reproducciones de ambas fuerzas.
F1
F2
El Método de la Poligonal deriva del método anterior, pero es más fácil al trabajar con varias
fuerzas.
Para hallar la resultante debemos graficar de manera consecutiva las fuerzas intervinientes, una
a continuación de la otra, obteniéndose la resultante al vincular el inicio de la primera fuerza,
con el punto de finalización de la última.
30
F1
F2
R
Efectos de las Fuerzas
Los efectos de las fuerzas sobre los cuerpos pueden clasificarse como externos e internos.
• Efectos Externos: Al aplicar una fuerza o un sistema de fuerzas sobre un cuerpo, si éste no
tiene posibilidad de movimiento, aparecen otras fuerzas que tratan de equilibrar a las aplicadas.
Estas fuerzas se conocen como reacciones y le permiten al cuerpo permanecer estático.
• Efectos Internos: Son las deformaciones. Cuando se aplican fuerzas a un cuerpo y éste se
encuentra imposibilitado de moverse, el cuerpo puede deformarse; es decir presentar cambios
en sus dimensiones o en su forma.
Unidades
• En el Sistema Internacional de Unidades la unidad de fuerza es el Newton (N).
• En el Sistema Técnico, un sistema muy utilizado en Argentina, es el Kilogramo Fuerza (Kgf

o Kg)
• En los países de lengua inglesa, se utiliza la libra fuerza (Lbf o Lb)
Clasificación de las fuerzas que actúan en las estructuras.
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Fuerzas Externas o
Cargas
Fuerzas Internas
o Reacciones
Resistencia de Materiales
Cuando en arquitecto o ingeniero debe diseñar una estructura, ya sea un puente, una casa o un
barco, por ejemplo, debe elegir el material adecuado para cada una de las piezas que integran
esa estructura.
Un aspecto importantísimo para la selección del material es su capacidad para resistir las fuerzas
exteriores que actúan sobre la pieza a la que da origen, sin deformarse excesivamente ni
romperse.
La Resistencia de Materiales es la disciplina que estudia estos comportamientos de los

materiales con el objetivo de diseñar piezas que no se rompan cuando son sometidas a la acción
de fuerzas externas.
32
Las torres de alta tensión

son estructuras que se
encuentran sometidas a
grandes esfuerzos por la
acción de los vientos, el
calor y los factores
ambientales en general.
Por lo tanto deben ser
cuidadosamente
diseñadas.
La Resistencia de Materiales elabora métodos simples para calcular los elementos más
frecuentes de las estructuras, empleando para ello diversos procedimientos.
Los problemas a resolver haciendo uso de esta ciencia son de dos tipos:
a) Dimensionamiento
b) Verificación
En el primer caso se trata de encontrar el material, las formas y dimensiones mas adecuadas de
una pieza, de manera tal que ésta pueda cumplir su cometido:
• Con seguridad
• En perfecto estado
• Con gastos adecuados
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El segundo caso se presenta cuando las dimensiones ya han sido diseñadas y es necesario
conocer si son las adecuadas para resistir el estado de cargas exteriores a la que la pieza es
sometida.
Tipos Básicos de Piezas
Si bien la mayoría de las piezas estructurales que encontramos, tanto en las construcciones
civiles como mecánicas, suelen ser de formas complejas, es posible distinguir los siguientes tipos
básicos:
a) Barra: Es un cuerpo que tiene dos dimensiones pequeñas en comparación con la tercera
b) Placa: Es un cuerpo limitado por dos planos, a distancia pequeña en comparación con las otras
dimensiones.
c) Bloque: Es un cuerpo cuyas tres dimensiones son del mismo orden.
34
Tipos de deformaciones de un material
Podemos decir que cuando se le aplica una fuerza, un material se comporta de la siguiente
manera:
• Si la fuerza se mantiene dentro de ciertos límites, al aplicarla sobre la pieza se produce una
ligera deformación, recuperando la pieza su forma original cuando la fuerza se quita. Este tipo
de comportamiento del material se conoce como deformación elástica.
• Si se superan los límites que mencionamos anteriormente, la pieza comienza a sufrir

deformaciones permanentes, es decir, que no desaparecen al quitar la fuerza. Estas
deformaciones permanentes se conocen como deformaciones plásticas
• Si la fuerza aplicada es muy alta, será capaz de romper la pieza. A esta situación se la conoce
como punto de rotura.
Según el material del que se trate, los límites anteriores pueden ser muy diferentes. El vidrio o
los aceros de alta dureza, por ejemplo, casi no se deforman de manera plástica, pasando casi
directamente del período de deformación elástico al punto de rotura.
Por el contrario, materiales como la plastilina o la masilla plástica, no se deforman de manera

elástica, siendo capaces de presentar importantes deformaciones plásticas.
Las fuerzas pueden producir en los cuerpos los siguientes tipos de deformaciones:
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• Axiales:
o Tracción
o Compresión
• Flexión
• Torsión
• Pandeo
• Compuestos
Deformaciones Axiales
Los deformaciones axiales se producen cuando las fuerzas exteriores actúan sobre un cuerpo en
el sentido del eje principal de éste.
Eje Principal
Existen dos tipos de esfuerzos axiales:
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• Tracción: en este caso se produce un alargamiento en la longitud del cuerpo
en el que se aplica. Si este alargamiento es transitorio hablamos de una
deformación elástica y si este alargamiento es permanente, hablamos de una
deformación plástica. Si la fuerza es muy grande la pieza llegará a romperse.
• Compresión: este esfuerzo produce un acortamiento de la longitud del cuerpo

en el que se aplica y, al igual que la tracción, la deformación producida puede ser
elástica o plástica, llegando incluso al punto de rotura.
Flexión
Se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un elemento estructural

alargado. El término "alargado" se aplica cuando una dimensión es dominante frente a las
otras.
La flexión combina un esfuerzo de compresión en la parte superior del objeto y de
tracción en la parte inferior.
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Torsión
Esta deformación se parece a la que aparece en un trapo al retorcerlo, aunque a valores

normales esta deformación es casi imperceptible en los cuerpos.
Pandeo
El pandeo aparece en piezas muy esbeltas y que se encuentran sometidas a la compresión.

Cuando hablamos se piezas muy esbeltas nos referimos a piezas altas y “finitas”.
Deformaciones Compuestas
38
En estos casos intervienen, al mismo tiempo y en la misma pieza, esfuerzos de flexión y
compresión, de torsión y tracción, etc.
Propiedades mecánicas de los materiales
Desde el punto de vista tecnológico, las propiedades mecánicas de los materiales son las
características propias de éstos que permiten diferenciar un material de otros.
Aparte de estas propiedades mecánicas y tecnológicas cabe destacar que cuando se elige
un material para fabricar una pieza, se debe tener en cuenta, además de sus propiedades
tecnológicas, si es fácil conseguirlo y cuál es su precio.
Debido a que cada material se comporta diferente, es necesario analizar su

comportamiento mediante pruebas experimentales.
Entre las propiedades mecánicas más comunes que se miden en los materiales están la
resistencia a la tracción y a la compresión.
Estructuras
Dentro del ámbito de la ingeniería, se conoce con el nombre de estructura a toda
construcción destinada a soportar su propio peso y la presencia de acciones exteriores
(fuerzas, cargas térmicas, etc.) sin deformarse excesivamente o romperse.
39
Estructuras Fijas
Reciben este nombre aquellas estructuras que son incapaces de moverse, es decir que se
encuentran en equilibrio estático.
Componentes Estructurales
• Vigas
En ingeniería y arquitectura se denomina viga a un elemento constructivo lineal que trabaja

principalmente a flexión. En las vigas la longitud predomina sobre las otras dos dimensiones y
suele ser horizontal.
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• Columnas
En ingeniería y arquitectura una columna es un elemento vertical (normalmente de

sección cuadrada) sustentante de una estructura, destinado a recibir cargas verticales para
transmitirlas a las bases. Lo más frecuente es que sea cuadrada o rectangular, pero puede
ser también octogonal.
En la construcción contemporánea es el elemento predominante para trasmitir cargas
verticales, pudiendo estar realizado en diversos materiales: bloques de fábrica, hormigón
armado, acero, madera, etc.
Las columnas se encuentran sometidas a esfuerzos de compresión.
• Tensores
Son instrumentos metálicos con un sistema de tuerca y tornillo que sirve para poner
tirantes los hilos metálicos de un alambrado, de las velas de un barco, etc.
41
Tensores
Tensores
Esta enorme torre, la

más alta de la Cuidad
de Buenos Aires se
encuentra sostenida
por un conjunto de
tensores y cables de
acero.
• Árboles y Ejes
En mecánica, se llama árboles a piezas, por lo general cilíndricas y metálicas, encargadas

de transmitir movimiento de rotación desde un motor a una máquina o pieza receptora.
Los árboles se calculan principalmente a la torsión, dado que este es el principal esfuerzo
al que están sometidos.
Por el contrario, los ejes son piezas, giratorias o no, que sirven de soporte a otras piezas,
que si poseen movimiento giratorio. Los ejes se encuentran sometidos principalmente a
esfuerzos de flexión.
Reticulado Ejes de Skates Árbol de

Los reticulados son estructuras “de esqueleto”, formadosTransmisión
por barras unidas en sus
extremos, denominándose nudos a estos puntos de unión. Dichas estructuras constituyen
una metodología rápida y sencilla para la construcción de la estructura de un techo. Los
reticulados están compuestos por un conjunto de barras que al ser unidas entre sí, permiten
cubrir grandes distancias (luces libres) entre apoyos, sin necesitar puntos de apoyo
intermedios.
42
Por lo general las barras de este tipo de estructuras trabajan a tracción o a compresión,
siendo muy utilizadas para la construcción de techos en galpones industriales, puentes de
ferrocarril, etc.
Nudo
Perfiles
Son un conjunto de piezas se formas normalizadas o estandarizadas cuyo objetivo principal es
soportar los esfuerzos de flexión de manera económica y adecuada. Suelen construirse en
acero laminado y constan de dos partes: las alas y el alma.
Las alas son las responsables de soportar los esfuerzos de flexión, mientras que el alma
actúa simplemente como un elemento de unión. La cantidad de acero en el alma es menor
que en las alas.
• Tipos:
• Perfil L Perfil I o IPN
Perfil U o
UPN
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METALES
Es uno de los grandes grupos que se dividen las sustancias desde el punto de
vista químico.
Se caracterizan en general, por ser buenos conductores del calor y de la
electricidad generalmente dúctiles, es decir que poseen la capacidad de
deformarse sin romperse frente a alguna acción mecánica ej: golpes,
estiramientos, etc. y. salvo raras excepciones como el Mercurio .Son sólidos
en condiciones normales de presión y temperatura ( 20ºc 1 atm).
Son utilizados por el hombre en la construcción de los diversos mecanismos
y estructura.
En la practica podemos dividir los en dos grandes grupos Los metales ferroso
y no ferroso
Metales ferrosos:
Llamamos así al hierro y sus aislaciones ( “mezcla” de dos o mas elementos

metálicos ).Los miembros mas destacados de esta familia son los aceros, que
no son mas de alecciones de hierro y carbono en distintas
proporciones(según el tipo de hierro que se fuera a obtener).Junto con muy
pequeñas cantidades de otros elementos como cromo, vanadio etc. Quienes
cofieren características muy particulares a la aleación ej: Aceros inoxidables.
Los metales ferroso constituyente el grupo mas usado en industria por su
bajo costo y múltiples aplicaciones.
Hojalata y chapa galvanizada
Luego del proceso de laminación tanto en caliente como

en frío del acero se pueden obtener hojalata y chapa
galvanizada. La chapa laminada en caliente tiene
aplicaciones en construcción naval, construcciones de
depósitos y calderas, vagones de ferrocarril, etc.
Las chapas laminadas en frío poseen características

mecánicas y un endurecimiento superficial muy
adecuado para la industria automovilística y de los
electrodomésticos.
Las chapas laminadas en frío pasan a instalaciones donde

mediante recubrimientos metálicos se obtienen 44
hojalata, chapa galvanizada y zincada.
Metales no ferrosos
Los más importantes son el cobre y aluminio, también conocidos como

metales “livianos”- por su bajo peso específico respecto del acero.
EL Cobre es un excelente conductor de electricidad y el calor siendo uno de
los metales con mayor antigüedad de la historia tecnología humana.
Su aleación de estaño nos da como resultado el bronce, muy utilizado en la
construcción de cojinetes, bujes, cañerías, etc.
De su aleación con el cine obtenemos los latones y también con su amplio
campo de aplicación. El aluminio, un metal joven descubierto en el siglo
pasado, es muy abundante y se obtiene por diversos
Métodos químicos y electroquímico a partir de la bauxia .No es tan buen
conductor del calor o la corriente eléctrica como el cobre, pero es muy barato
y abundante. Una de sus aleaciones mas importantes es el aluminio muy
reasistente y liviano utilizando .por ej en la construcción de los aviones
45
SISTEMAS TECNOLOGICOS III
46
MATERIALES ELECTRICOS
CONDUCTORES ELECTRICOS
Son elementos que conducen la energía eléctrica hasta los lugares de
consumo, en la mayoría de los casos el material utilizado
es el cobre electrolítico.
Los conductores se fabrican en tres tipos:
1.Alambre: compuesto por un solo componente
2.Cable: compuesto por varios alambres
3.Flexibles: compuesto por muchos alambres muy finos
1 2 3
..........
..........
..........
Los conductores macizos del tipo alambre no deben utilizarse en líneas de
instalaciones domiciliarias
Los conductores se individualizan comercialmente por su sección,
expresada en mm, por su tipo de aislación y por sus pares en unipolar, bipolar,
tripolar, tetrapolar, etc.
Los conductores y barras conductoras se identifican con los siguientes
colores:
▪ Fase R: Castaño
▪ Fase S: Negro
▪ Fase T: Rojo
▪ Fase O (neutro): Celeste
▪ Conductor de protección: Bicolor verde/amarillo
Para los conductores de las fases positivas se admitirán otros colores, excepto
el verde, amarillo y celeste.
CAÑERIAS
Para la colocación de los conductores, se utilizaran cañerías de acero con

costura, estas vienen en tramos de tres metros con rosca y cupla de empalme,
se fabrican en diversos diámetros y tres espesores diferentes:
▪ Caño pesado
▪ Caño semipesado
▪ Caño liviano
El diámetro mínimo de los caños se determinara en función de la cantidad,
sección y diámetro de los conductores.
47
Las cañerías se unirán entre sí mediante accesorios que no disminuyan su
sección interna cuando se empleen caños metálicos deberá garantizarse la
continuidad eléctrica de la cañería.
Las uniones entre caños y cajas se efectúan mediante conectadores de uso
eléctrico.
Las curvas realizadas en los caños no deberán efectuarse con ángulos menores
de 90 grados.
CAJAS
Se utilizan en instalaciones embutidas y al exterior, estas ultimas en cañería de

acero,
CAJAS USOS afirmadas
MEDIDAS las mismas
a los muros
Cuadradas Paso/ Conexión/ Derivación. 10.10.4
por medio
Octogonal Paso/Conexión/ Derivación. 10.10.4 de
grande grampas y
Octogonal chica Centros/ Brazos. 7,5.7,5.4 se unen a
Rectangular Llaves/ Tomas. 10.5,5.4 las cajas
Mignon Llaves/ Pulsador. 5,5.5,5.4 por medio
de
conectadores. Las cajas son de chapa estampadas y poseen agujeros laterales

donde se introducen las cañerías.
Las cajas tienen distintos usos detallados en el siguiente cuadro:
TABLEROS ELECTRICOS
Todos los circuitos eléctricos deben tener tableros, donde se colocan las llaves
o interruptores, protecciones y en casos de instalaciones importantes, los elementos de
señalización y control.
Los tableros pueden ser diseñados para montaje sobre piso, pared o de
embutir, compuestos por cajas o gabinetes con sus cubiertas y soportes
correspondientes, pudiendo ser construidos en metal o materiales plásticos, debiendo
cumplir las siguientes características:
48
• Rigidez mecánica.
• Propiedades dieléctricas.
• No-inflamabilidad.
• No-higroscopicidad.
• Grado de protección de acuerdo a normas IRAM.
Los tableros comprenden los siguientes elementos:
a) Aparatos de protección: se utilizan fusibles o protectores automáticos para prevenir

la instalación contra cortocircuitos, sobrecargas
inadmisibles, sobretensiones, etc.
b) Aparatos de maniobra: en general llaves interruptoras, conmutadoras, etc.

destinadas a la a la puesta o retiro de servicio eléctrico
del sistema.
c) Aparatos de medición: en tableros de cierta importancia se emplean amperímetros,

voltímetros, cofímetros a fin de determinar las diferentes
magnitudes eléctricas.
PROTECCIONES
Las instalaciones eléctricas deben protegerse contra fallas, así como lograr la
seguridad de las personas contra los peligros que dichas fallas podrían originar.
Las personas deben protegerse contra contactos eléctricos que pueden ser
directos o indirectos. El contacto directo es la vinculación accidental de una persona con
las partes de la instalación eléctrica que se encuentran normalmente bajo tensión,
mientras el contacto indirecto los es con las partes metálicas denominadas masas,
puestas accidentalmente bajo tensión a raíz de una falla de aislación.
Las fallas las podemos clasificar en:
Fallas por problemas de la instalación misma:
• Sobrecargas
• Cortocircuitos
• Corriente de fuga a tierra
2) Fallas por problemas de suministro eléctrico:
• Altas y bajas de tensión.

• Sobretensiones de origen atmosféricos.
• Radiointerferencias, disturbios y armónicas
SOBRECARGA:
La sobrecarga o sobreintensidad se caracteriza por la circulación de una

intensidad muy superior a la intensidad nominal (In) durante más tiempo de lo tolerable,
49
prefijada en una instalación, ya sea por aparatos de maniobras, conductores, artefactos
instalados, etc.
Ej. : la mala utilización de los tomas corrientes, que se utilizan para mas carga de
la para que fueron construidos.
CORTOCIRCUITOS:
Un cortocircuito es una falla directa entre dos conductores que están a distinto
potencial. Se caracteriza por una elevación alta y brusca de la intensidad de corriente
que circula y es una falla grave debido a que se produce una alta temperatura en forma
muy rápida, originando peligro de incendio, es decir que en forma muy rápida se produce
una disipación de calor en la instalación eléctrica.
Ej. : el cable de alimentación de un aparato portátil se desgasta, y se produce el

contacto de dos cables de distinta polaridad, originándose el cortocircuito.
CORRIENTE DE FUGA A TIERRA / CONTACTOS ACCIDENTALES
Son las intensidades que por falla de aislación, circula hacia tierra o hacia otros
elementos conductores extraños de la instalación. Cuando la falla de aislación de un
equipo no encuentra un camino para que circule la corriente de fuga, el equipo puede
quedar sometido a un cierto potencial, que constituye un riesgo eléctrico para quién
entre en contacto con él.
ALTAS Y BAJAS DE TENSION
Son las variaciones bruscas en el valor de la tensión de línea originadas por

problemas en el suministro eléctrico, y pueden alcanzar tan altos o tan bajos que sean
incompatibles con los valores nominales de tensión para lograr el buen funcionamiento
de la instalación y de los equipos conectados a la misma.
SOBRETENSIONES DE ORIGEN ATMOSFÉRICO
Son las grandes variaciones de tensión de línea originadas por la caída de rayos
en las líneas de suministro eléctrico, y puede alcanzar valores muy elevados y dañar la
aislación de la instalación y de los equipos conectados a ella. Este problema aparece
generalmente en los lugares donde la distribución eléctrica es aérea y afecta a los
equipos conectados a la instalación, puede dañar la aislación de los conductores y
ocasionar riesgos de shock eléctrico a las personas.
RADIO INTERFERENCIAS, DISTURBIOS y ARMÓNICAS
Son señales de diferentes formas de ondas y frecuencias distintas de la señal

suministrada por la empresa suministradora del servicio eléctrico, que la contaminan y
se superponen con ella.
50
En la práctica estos ruidos originan el mal funcionamiento de los equipos que se
conectan a la instalación, especialmente en aquellos del tipo electrónicos. El origen de
los mismos puede ser dentro o fuera de la instalación y su eliminación puede ser
compleja.
ARMÓNICAS
Las centrales generadoras generan y entregan a la red una señal principal con
una frecuencia de 50 Hz, pero debido a problemas propios de los generadores, las
centrales generan señales que pulsan a tres, cinco, siete, nueve, once, etc. veces la
señal principal y se suman a esta. A estas señales diferentes se las llaman armónicas.
La suma de las armónicas puede ser mayor que la señal principal, pudiendo dañar
las instalaciones a causa de la sobretensión.
Las armónicas pueden ocasionar una perturbación inaceptable sobre la red de

distribución de energía eléctrica, y causar el recalentamiento de motores, cables y
transformadores, el disparo de los interruptores automáticos, el sobrecalentamiento (y
posible explosión) de capacitores, y también el mal funcionamiento de distintos equipos
como computadoras, sistemas de comunicaciones, máquinas de control numérico y
equipos de control, protección y medición en general.
Esto último se agrava por el hecho que los equipos modernos se diseñan con
tolerancias mucho más estrechas, a fin de reducir costos. El resultado es que los
equipos son menos capaces de tolerar armónicas.
51
1 ARMONICA
3 ARMONICAS
5 ARMONICAS
1 CICLO
FUSIBLES:
Los fusibles están constituidos según los casos por un hilo o lámina metálica, que
al paso de la corriente se calienta por efecto Joule.
Se calcula para que la temperatura límite de régimen alcanzada por el paso de la

corriente nominal, no sea suficiente par fundir el metal, transmitiéndose el calor
producido al ambiente que rodea al fusible.
La fusión, con la consiguiente interrupción del circuito se efectúa en un tiempo

más breve cuanto mayor es la sobrecarga a la cual está expuesto el fusible.
Para pequeñas intensidades puede emplearse el plomo, el estaño, o una aleación

de bajo punto de fusión, mientras que para corrientes más fuertes y para fusibles de
mejor calidad se utiliza plata o una aleación de plata - platino.
Existen fusibles rápidos o instantáneos y fusibles retardados, según para una

determinada intensidad de corriente la fusión ocurra en un plazo más o menos largo.
En caso de cortocircuito el fusible interviene con rapidez y la corriente no tiene

tiempo de alcanzar el valor máximo teórico a que llegaría si no estuviera el fusible.
Si el funcionamiento del fusible es correcto, la interrupción del circuito se efectúa

sin proyección de metal fundido y no genera arcos peligrosos que podrían hacer que el
fusible no cumpliera la función de tal. Por dicha razón el hilo o placa fusible van
colocados por lo general en el interior de una envoltura de porcelana, de baquelita o de
otro materiales aislantes similares, rodeadas en general por arena.
La temperatura de fusión de un fusible depende de varios factores como son: la longitud

del hilo, el tipo de conexión, la temperatura del ambiente y la intensidad de ventilación.
Los fusibles son comparativamente más económicos que los protectores

automáticos, pero presentan la desventaja que una vez que actuaron deben
reemplazarse.
52
Los fusibles deben cumplir los siguientes requisitos:
1) Deben diseñarse en función de la intensidad límite admitido en la instalación.

2) Una vez que actuaron deben ser reemplazados, nunca reparados.
3) Deben tener una indicación para saber a simple vista si están quemados o no.
4) Deben tener cierta resistencia mecánica, dado que al fundirse el hilo se crea un gran
volumen de vapores que aumentan la presión dentro de la envoltura y deben tener
orificios de salida.
Fusibles rápidos
Son protecciones utilizadas en instalaciones comunes. En general los fusibles

rápidos se caracterizan por un corte de corriente de falla, prácticamente instantáneo
cuando el valor de la misma alcanza el valor de Icc.
Los fusibles rápidos utilizados generalmente son los de tapón y los de cartuchos.
Los de tapón consisten generalmente en un cuerpo de porcelana dentro del cual se aloja
un trozo de alambre por el cual pasa la corriente a proteger, alambre que muchas veces
va rodeado de arena.
Cuando la intensidad llega a un valor peligroso, este alambre funde, cortando el

paso de la corriente.
Los fusibles a cartuchos consisten en un cuerpo de porcelana dentro del cual está
el hilo fusible, cambiándose el cartucho una vez que el fusible haya fundido.
53
El problema práctico de estos tipos de fusibles consiste en que una vez fundido el
hilo, generalmente no se recambian para la corriente de corte correcta, debido a que la
reparación queda en manos del usuario que en la mayoría de los casos es una persona
inexperta, que sobredimensiona el hilo fusible a fin de que no se quemen o que se
quemen lo menos posible, recargando de esta manera toda la instalación en caso de
una sobreintensidad o cortocircuito.
Los fusibles de lámina o americanos son para instalaciones de más envergadura

y consisten en una lámina recambiable colocado dentro de un cartucho de material
aislante.
Fusibles retardados
Son fusibles especiales, que se emplean fundamentalmente para los circuitos de

fuerza motriz. En este tipo de fusibles la desconexión, ante sobreintensidades, se
produce en forma lenta, soportando intensidades que pueden llegar de 6 a 10 veces la
intensidad nominal (In) antes de fundirse, si el tiempo es pequeño. En caso de
cortocircuito por el contrario desconectan en forma casi simultánea.
Consisten en cartuchos fusibles con conductores unidos mediante soldadura

fúndente, que se son los que tienen a cargo la desconexión en caso de aplicarse la
54
sobrecarga. El conjunto se ubica dentro un cuerpo cerrado de un cuerpo cerrado de
material cerámico, de alta resistencia mecánica.
Fusibles de alta capacidad de ruptura (NH)
Son para uso industrial, del tipo a cuchillas, de baja tensión y alta capacidad de
ruptura (ACR); empleándose para proteger redes de cables, instalaciones industriales,
de distribución u otras similares con elevadas corrientes de cortocircuito y que sólo son
operadas por personal capacitado. Por ejemplo, en las instalaciones domiciliarias
pueden utilizarse en los tableros principales de edificios, en conjunto con los contactores
de los diversos motores o en seccionadores bajo carga.
Los fusibles del tipo NH, y sus correspondientes bases portafusibles, se

fabrican bajo las prescripciones que fijan las normas VDE 0636, IEC 269 e IRAM 2245.
Los tamaños correspondientes están especificados por la norma DIN 43620.
Estos fusibles se ejecutan en una gama que abarca desde los 6 hasta los 1250
A. La tensión de trabajo máxima es de 500 Vca y 440 Vcc. A tensiones mayores se
pueden utilizar fusibles NH especiales, para 1200 V.
Como el sistema NH está concebido para ser operado por personal calificado,
no se exige la protección contra contactos accidentales con partes bajo tensión, y
asimismo la norma permite que se solapen los tamaños de los mismos para algunas
intensidades nominales.
Hay cinco tamaños constructivos que abarcan distintos rangos de intensidades
nominales: Tamaño 00, de 6 a 160 A; Tamaño 1, de 36 a 250 A; Tamaño 2, de 200 a
400 A; Tamaño 3, de 500 a 630 A y Tamaño 4, de 800 a 1250 A.
Para definir la clase de utilización de los fusibles NH se utiliza una abreviatura

básica de dos letras.
1) La primera es minúscula y determina la función.
• La clase "g" es para propósitos generales y puede operar

tanto ante sobrecargas como ante cortocircuitos.
• La clase "a" se utiliza para tareas de protección de respaldo
y sólo opera ante corrientes de cortocircuito; por lo que se
debe instalar en conjunto con otros dispositivos de protección.
2) La segunda letra básica es mayúscula y determina el objeto de la protección.

• La clase "L" es para líneas y cables
• La "G" es para aplicaciones generales
• La "M" es para motores
• La "C" es para capacitores
• La "R" es para rectificadores a semiconductores
• La "Tr" es para transformadores.
Como su operación depende de la generación de calor por efecto Joule, se

obtiene una característica de fusión intensidad-tiempo del tipo inversamente
proporcional, de manera que ante una elevada corriente opera en un tiempo muy
reducido, y ante una corriente ligeramente superior a la nominal opera en un tiempo mas
prolongado.
Cabe señalar que para los casos en los que durante el servicio normal se
producen sobrecargas de breve duración, como en el caso del arranque directo de
motores asincrónicos con rotor en jaula, se deben construir con una característica
especialmente "retardada". Las corrientes de sobreintensidad de breve duración (hasta
el 75 % del tiempo de fusión) pueden fluir con una frecuencia prácticamente arbitraria
sin modificar la característica de los cartuchos fusibles NH. A través de éstos puede
55
circular permanentemente una corriente cuya intensidad sea 1,15 veces mayor que la
nominal.
En la operación de los fusibles hay que distinguir distintos períodos de

funcionamiento:
1) El lapso de prearco o de fusión comprende el tiempo transcurrido desde que se hace

presente una corriente capaz de producir la operación del fusible hasta el instante
en que se inicia la interrupción en el elemento fusible.
2) El lapso de arco o de extinción abarca el tiempo transcurrido desde el final del lapso
de prearco hasta el instante en que se interrumpe el circuito y la intensidad se hace
permanentemente nula.
3) Finalmente el lapso de operación es la suma de los lapsos de prearco y de arco.
Debido a la elevada corriente que circula dentro del fusible durante el

cortocircuito, es normal que se produzcan arcos eléctricos en los estrechamientos del
elemento fusible en proceso de fusión. Como estos arcos están eléctricamente en serie,
se produce un reparto de tensiones, de forma tal que cuando la tensión de la red pasa
por cero, dichos arcos se extinguen y se interrumpe el paso de la corriente.
Los cartuchos NH limitan notablemente la intensidad de la corriente de
cortocircuito, debido a que sus tiempos de fusión son menores de 5 mseg, resultando
una operación en un lapso mucho menor que el de la primera mitad del semiciclo de
red. De esta manera se acota la energía que pasa a la falla y se evita la aparición de
efectos térmicos y electrodinámicos peligrosos.
Cuando se disponen varios fusibles en serie, generalmente se necesita que
los mismos operen selectivamente, es decir que sólo opere el fusible más cercano al
punto de falla, y en caso de que éste no se funda, debe operar otro de orden superior,
que actúa de reserva.
El comportamiento selectivo de los fusibles NH permite su uso en redes
radiales o en redes malladas donde la máxima intensidad de cortocircuito parcial llegue
hasta el 76 % de la intensidad de cortocircuito total. También se los puede utilizar
eficazmente en circuitos con alimentadores de diferentes capacidades.
Los fabricantes habitualmente ofrecen tablas para elegir el fusible NH que se
debe instalar pre-conectado (aguas arriba) al correspondiente fusible pos-conectado
(aguas abajo) para obtener una adecuada selectividad. Por ejemplo: debe instalarse un
fusible de 63 A antes de uno de 36 A.
Bajo determinadas condiciones, los sucesivos fusibles NH se pueden escalonar con más
exactitud que lo indicado en las tablas, después de estudiar con detalle las
características de la red.
Los cartuchos NH se fabrican con una capacidad de ruptura muy alta. Si bien
la norma fija un valor básico de 50 kA en alterna, habitualmente dicho valor resulta mayor
de 100 kA (valor eficaz).
Las normas citadas establecen para las distintas clases de utilización, entre
otros aspectos, las características intensidad-tiempo, las corrientes convencionales, las
capacidades de ruptura nominales y los métodos de ensayo para los cartuchos fusibles
tipo NH.
Los cartuchos NH están provistos de un indicador de estados de maniobra,
que permite visualizar si el fusible está sano o quemado y en algunos casos, también
puede prepararse para desconectar un contactor. De esta forma se evita la marcha
monofásica de un motor trifásico al operar un cartucho fusible, en caso de utilizar un
dispositivo combinado de protección (fusible NH, contactor y relés bimetálicos).
Finalmente digamos que la línea de fusibles de alta capacidad de ruptura (NH)
de Industrias Sica responde a las normas VDE 0636, IEC 269, IRAM 2245 y DIN 43620,
y comprende cartuchos en tamaños 00, 1, 2, 3 y 4 para corrientes nominales entre 6 y
1000 A, tensión nominal 500 Vca y 440 Vcc, y capacidad de ruptura de 120 kA. Asimismo
se ofrecen las correspondientes bases y seccionadores bajo carga para fusibles NH,
56
en ejecución unipolar y tripolar, junto con sus accesorios como separadores y
empuñaduras de extracción / colocación.
Para los tamaños 00, 1, 2 y 3 las cuchillas de contacto son de cobre electrolítico.
Para todos los tamaños el elemento fusible calibrado también es de cobre electrolítico.
Las tapas de cierre de los cartuchos se construyen con aluminio de alta dureza y están
aisladas térmicamente por medio de juntas especiales de novedosa composición. El
cuerpo de porcelana de alto contenido de alúmina (Al2 O3) y su relleno de arena de
cuarzo, le confiere un adecuado intercambio de calor con el medio ambiente y le
permite soportar choques térmicos y esfuerzos internos bruscos, sin rajarse ni
romperse.
Fusibles GL
Por ejemplo en los fusibles de característica gL, sobre el elemento fusible y
cerca de la zona de los estrechamientos se aplica unas gotas de aleación de estaño y
plomo de baja temperatura de fusión.
Para el intervalo de sobrecargas entre 1,3 y 5 In, el calentamiento del fusible
en las zonas mencionadas hace que las gotas de la aleación se fundan combinándose
con el cobre en las zonas de estrechamiento. Como la resistividad de la aleación
formada (estaño + plomo + cobre) es mayor que la del cobre original, se produce un
incremento de temperatura que acelera la operación del fusible en ese rango de
corrientes.
En cambio para el intervalo de corrientes de cortocircuito mayores a 8 In se
produce la fusión de las zonas de estrechamiento, dada la alta densidad de corriente en
dichas zonas. Por la rapidez con que se produce la interrupción de la corriente, la
disipación del calor y el proceso de difusión del mismo no es notable.
Capacidad de ruptura
TAMAÑO INTENSIDAD 220 500 V

V
00 Hasta 125 A > 100 > 100

Ka Ka
1 Hasta 250 A 85 80
Ka Ka
2 Hasta 400 A > 100 > 100

Ka Ka
3 Hasta 630 A > 100 > 100

Ka Ka
57
58
TALLER III E.E.T. Nº13
INTERRUPTORES TERMOMAGNETICOS
Los interruptores automáticos son elementos de maniobra y protección, cuya

capacidad de ruptura a la tensión de servicio es igual o mayor a la corriente de cortocircuito
en su punto de utilización. Básicamente están formados por un juego contactos que
maniobran la corriente de carga, una cámara de arco, un mecanismo de maniobra manual
o motorizada, y diversas unidades de disparo automático que abren el interruptor por acción
mecánica, electromagnética o una combinación de ambas. Completan el conjunto los
indicadores de estado, bastidores, y eventualmente contactos auxiliares, dispositivos de
medición y vinculación con otros componentes del sistema de protección.
Los interruptores automáticos pueden ofrecer las siguientes funciones:
1) Protección contra cortocircuitos

2) Protección contra sobrecargas
3) Protección contra fugas a tierra y/o contactos accidentales
4) Protección contra tensiones anormales
5) Seccionamiento
6) Control del accionamiento
7) Asociación con otros dispositivos de maniobra y protección.
Los interruptores automáticos termomagnéticos pueden servir para uso doméstico,

comercial y similares; combinan características de maniobra y protección en un solo
aparato, brindando protección tanto contra cortocircuitos como contra sobrecargas.
En los mismos, la desconexión por corrientes de cortocircuito se realiza a través de

un disparador electromagnético prácticamente instantáneo cuando las corrientes son de
muy elevada intensidad frente a los valores nominales. Tales corrientes se presentan al
aparecer una impedancia muy reducida entre puntos destinados a estar a potenciales
diferentes durante el servicio normal.
Para esta acción se utiliza un electroimán que libera el mecanismo de desconexión

ante la circulación de la corriente de falla, debiéndose disponer cámaras de extinción de
arco de diseño muy estudiado para el manejo y control del arco derivado de tales
intensidades.
La desconexión por corrientes de sobrecarga se efectúa mediante un relé térmico

formado por un bimetal, que se deforma al calentarse durante cierto lapso por la circulación
de una corriente superior a la nominal y hace accionar el mecanismo de desconexión.
Por lo tanto su operación depende a la generación de calor por efecto Joule,

respondiendo a la integral en el tiempo de la intensidad elevada al cuadrado. Así se obtiene
una respuesta intensidad-tiempo del tipo inversamente proporcional, de manera que ante
una elevada corriente opera en un tiempo muy reducido, y ante una corriente ligeramente
superior a la nominal opera en un tiempo mas prolongado.
59
Los interruptores termomagnéticos son de amplia utilización tanto en instalaciones

domiciliarias, como en empresas industriales y de servicios. La ventaja que presenta frente
a la protección basada en fusibles, es la facilidad de reposición del servicio y la eliminación
del riesgo de utilización de elementos fusibles improvisados no calibrados. Estos
interruptores pueden montarse en forma externa, embutidos o para montaje en tablero
(habitualmente en riel DIN).
Las características de desconexión están adaptadas a las condiciones de

calentamiento de los conductores y por ello, la curva de disparo térmico (bimetal) es igual
para todas las características establecidas en las normas, estando fijada por determinadas
coordenadas de la curva intensidad-tiempo. Por ejemplo, para una corriente de 1,45 In el
límite de desconexión es de 1 hora para interruptores de corrientes nominales de hasta 63
A.
60
Por otra parte, en las normas IRAM 2169 e IEC 898 se contemplan tres tipos de
características de disparo magnético instantáneo, cuyas propiedades son:
Tipo B: Magnético no regulable entre 3 y 5 veces la corriente nominal. Se utiliza para

protección de líneas de gran longitud y consumidores que no produzcan picos de corriente
de inserción.
Tipo C: Magnético no regulable entre 5 y 10 veces la corriente nominal. Se emplea

para protección de líneas en las que existieran distintos tipos de consumidores eléctricos,
aún iluminación. Hay que recordar que las lámparas incandescentes toman una corriente
de encendido en frío de alrededor de 10 veces la corriente nominal y algo similar ocurre con
las lámparas de descarga.
Tipo D: Magnético no regulable entre 10 y 20 veces la corriente nominal. Se usa para

protección de líneas en las que existieran aparatos con puntas de arranque elevadas
(electroválvulas, transformadores).
Los interruptores termomagnéticos pueden construirse con uno o más polos. Cabe
aclarar que se denomina polo a la parte de un interruptor asociada exclusivamente con una
vía conductora eléctricamente separada, perteneciente a su circuito principal provisto con
contactos y destinada a conectar y desconectar dicho circuito; mientras que se denomina
polo protegido al polo provisto de un disparador de sobreintensidad.
Generalmente el neutro se opera con un polo sin protección (polo no protegido), que
en algunos casos sólo provee seccionamiento y no está previsto para tener una capacidad
de cortocircuito (polo neutro de seccionamiento).
61
Los contactos móviles de los interruptores multipolares deben estar acoplados

mecánicamente de tal manera que todos los polos, con excepción del polo neutro de
seccionamiento si lo hubiere, se cierren y abran efectivamente juntos, ya sea si son
operados en forma manual o automática; aún si se produce una sobrecarga sólo en un polo
protegido. El polo neutro de seccionamiento debe abrir después y cerrar antes que los polos
protegidos.
La corriente nominal de un interruptor termomagnético es aquella que puede conducir

durante el servicio continuo a la temperatura de referencia. Su valor está especificado por
el fabricante, y una serie de valores preferenciales puede ser 5 - 10 - 15 - 20 - 25 - 32 - 40
- 50 - 63 - 80 y 100 A.
La capacidad de cortocircuito nominal de un interruptor termomagnético es la

capacidad de ruptura límite de cortocircuito asignada por el fabricante del mismo, y sus
valores normales son 1,5 - 3 - 4,5 - 6 - 10 y 20 kA.
Los interruptores deben diseñarse de manera que cuando estén montados y

conectados, sus partes activas no sean accesibles (no se puedan tocar con los dedos).
Además, deben poder interrumpir corrientes de cortocircuito sin poner en peligro al usuario
ni dar origen a una descarga entre las partes conductoras bajo tensión, o entre éstas últimas
y tierra. Las partes exteriores de material aislante no deben ser susceptibles de prenderse
fuego ni tampoco propagar el fuego, si las partes portadoras de corriente que se
encuentran en su cercanía en condiciones de falla alcanzan una temperatura elevada.
INTERRUPTORES DIFERENCIALES
El permanente incremento del consumo eléctrico en usos domésticos trae aparejada

la necesidad de instalación de dispositivos de protección de personas e inmuebles para
prevenir los accidentes eléctricos y sus consecuencias.
Los efectos fisiológicos de la corriente sobre el cuerpo humano pueden ser de dos
tipos: los cardíacos, que son en su mayoría casos fatales porque consiste en una alteración
del ritmo cardiaco, y los tetánicos, que afectan los centros nerviosos lo que provoca una
contracción muscular que puede producir la asfixia si actúa por los músculos respiratorios.
En el análisis de dichos efectos es necesario considerar la intensidad de corriente, el

tiempo y la tensión de contacto, así como otros factores, como la resistencia del cuerpo,
trayecto de la corriente dentro del cuerpo, tipo de corriente alterna o continua, la frecuencia,
etc.
La resistencia que presenta una persona a la circulación de corriente se puede

considerar como la suma de dos partes que son propias del cuerpo, que oscila entre 500
hasta 1.000 ohm, variando esto por la humedad de la piel, aislación de calzado, etc.
El peligro de la corriente eléctrica cuando atraviesa el cuerpo humano puede

traducirse en la siguiente tabla:
62
AMPERAJE CONSECUENCIA
Percepción.
O,5 mA De efecto mortal

Tetanización.
10 mA Contracción muscular de la mano quedando pegado al

conductor, violentamente despedido.
Paro respiratorio.
30 mA Contracción muscular de la caja toráxica, pudiendo producir

asfixia.
Fibrilación cardiaca.
75 mA Falla en la circulación sanguínea, que puede generar daños

irreversibles
Paro cardiaco.en el cerebro.
1A De efecto mortal
Existen dos tipos básicos de accidentes de accidentes eléctricos: por contacto directo
o indirecto.
Contacto directo:
Cuando una persona toca por accidente o imprudencia una parte activa bajo tensión,
a través de su cuerpo circula una corriente hacia tierra cuya intensidad esta limitada
solamente por la resistencia del cuerpo.
La parte bajo tensión puede ser un conductor con su aislación dañada, un terminal de
un artefacto sin su cubierta protectora, un tomacorriente en mal estado, etc. todos estos
casos se distinguen porque a la persona se le aplica la tensión total de la instalación.
Contacto indirecto:
Cuando una persona entra en contacto con una parte conductora normalmente
descubierta que se ha puesto en tensión accidentalmente, se origina una corriente hacia
tierra a través del cuerpo de la misma.
Es el caso, por ejemplo, de la resistencia de una plancha que entra en contacto con
su carcasa, o el cable del motor de un lavarropas que toca su cubierta. En todos estos
casos, aún cuando los artefactos tengan una conexión a tierra, habrá siempre una
resistencia mayor que cero y por lo tanto una tensión respecto a tierra.
63
Para evitar las consecuencias de accidentes eléctricos de este tipo, se debe detectar
de inmediato la existencia de una corriente de fuga a tierra, y una vez detectada, medir la
magnitud de la misma para finalmente aislar la parte afectada de la instalación, además de
realizase esta última operación en el menor tiempo posible. Esto se realiza con el interruptor
diferencial.
El interruptor diferencial cumple la función de controlar continuamente si la corriente

que entra a la instalación es exactamente igual a la corriente que retorna tanto en la
alimentación monofásica como en trifásica. Esto es, que la suma vectorial de las corrientes
de todos los conductores sé igual a cero.
Este control se realiza por medio de un transformador toroidal de alta sensibilidad

ferromagnética.
El arrollamiento primario esta formado por cierto números de vueltas de cada uno de
los cables que alimentan la instalación (dos cables en caso de alimentación monofásica y
cuatro en caso de alimentación trifásica con neutro).
En condiciones normales, siendo iguales las corrientes que circulan por los
arrobamientos primarios, el flujo inducido en el núcleo toroidal por cada conductor primario
es cancelado por el flujo inducido por el otro conductor o conductores primarios.
Siendo nulo el flujo magnético resultante, lo será también la tensión inducida en los
bornes del arrollamiento secundario del transformador.
Si existe una corriente de fuga a tierra (por ejemplo, una falla de aislación de un
conductor) el equilibrio de las corrientes se rompe pues por un cable circula la corriente
absorvida por la carga más la corriente de fuga a tierra, y por el otro cable sólo circula la
corriente de retorno de la carga.
64
En este caso se origina un flujo en el núcleo magnético que induce una tensión en los
bornes del arrollamiento secundario de un valor tal que asegura el funcionamiento el relé
diferencial.
El relé diferencial es un pequeño dispositivo de enganche magnético de alta

sensibilidad, del tipo polarizado por medio de un imán permanente. Este imán produce un
flujo continuo que en operación normal mantiene en posición cerrada la pieza móvil del relé,
venciendo la fuerza de un resorte que tiende a abrirla.
El resorte está calibrado sobre la base de la sensibilidad el aparato y las

características del transformador toroidal.
Ya se ha dicho que cuando se produce una corriente de fuga tierra se induce una
tensión en los bornes del arrollamiento del secundario. Esto provoca la circulación de una
corriente alternada en el pequeño bobinado del relé diferencial que está conectado a los
bornes de dicho arrollamiento. Esta corriente genera un flujo alternativo, que durante un
semiperíodo se opone el flujo al flujo continuo del imán permanentemente y tiende a
anularlo, permitiendo al resorte calibrado abrir la parte móvil de la armadura.
El desplazamiento de la parte móvil de la armadura, convenientemente amplificado y

reforzado, actúa sobre el dispositivo de desenganche del mecanismo que acciona la
apertura de los contactos principales del interruptor diferencial.
Los interruptores diferenciales son aparatos de seguridad que deben intervenir

eficazmente en todos los casos de accidentes eléctricos. Por ello deben ser controlados
periódicamente. Ello se hace por medio de un circuito que se conecta al pulsar el botón de
prueba. Al presionarlo, se vincula un punto de una fase después del transformador toroidal
con otra fase antes del mismo a través de una resistencia de valor adecuado.
Esto origina un desbalance de las corrientes primarias del transformador equivalente

a una fuga a tierra, provocando así el desenganche del interruptor diferencial.
En el caso de producirse un cortocircuito, no necesariamente se producirá una fuga

a tierra, por lo que el interruptor diferencial no detectará el problema y no interrumpirá el
suministro eléctrico. El propósito del interruptor diferencial no es proteger por cortocircuito
o sobrecarga, para lo cual debe instalarse un interruptor termomagnético de capacidad
adecuada.
Los interruptores diferenciales se fabrican en una amplia gama de sensibilidades,.

Siendo las normalizadas: 10, 30, 100, 300 y 500 mA.
Los interruptores diferenciales de In 300 mA es el más adecuado para la protección

de bienes y personas contra los riesgos debido a defectos de puesta a tierra.
Los interruptores de baja sensibilidad In 30 mA aseguran la protección de las
65
personas en el caso de contactos indirectos, siempre que exista una buena puesta a
tierra
PROTECTOR DE ALTA Y BAJA TENSION
Este permite proteger en forma global a las instalaciones eléctricas de las peligrosas
sobretensiones y bajas tensión producidas, respectivamente, por fallas o caídas de tensión
en la línea de alimentación, provenientes de la compañía prestataria del servicio eléctrico.
La protección se realiza interrumpiendo el suministro de energía a la instalación

enviando para ello una orden de apertura al interruptor diferencial del tablero principal.
Dos diodos luminosos, de colores rojo y verde, permiten saber si el valor de la tensión
de línea se encuentra dentro de los valores de seguros o no. El pulsador de prueba en su
frente permite probar en todo momento el funcionamiento del protector junto con el
interruptor diferencial.
El análisis del valor de tensión de alimentación se realiza en el interior del protector

y una vez que éste confirma la anomalía, produce la orden de apertura que abre el
interruptor diferencial. Como puede apreciarse este sistema produce la desconexión de
66
toda la instalación que comanda el interruptor diferencial, en vez de desconectar un solo
equipo protegido.
Cuando actúa se enciende el diodo luminoso de color rojo "activado" ya sea por alta
o baja tensión
Se puede conectar de dos formas distintas como lo muestra la figura con la diferencia
de que si se conecta como lo indica el circuito número 2, al abrirse el interruptor diferencial
el protector no quedará alimentado, y por lo tanto, no monitoreará el valor de la tensión de
red, por lo tanto de esta forma se perdería la información de cuando se normalizaría el
inconveniente para conectar nuevamente el interruptor diferencial.
Conectado como figura en el circuito número 1 el protector monitorea

permanentemente constantemente conectado a la entrada de energía eléctrica, y si se
intenta reponer el servicio con el protector activado, se podrá observar que el interruptor
rechaza la maniobra de conexión, quedando el circuito de carga sin tensión. Cuando los
valores vuelven a la normalidad se enciende el diodo luminoso de color verde "normal" y
habilita la posibilidad de volver a cerrar los contactos del interruptor diferencial.
CIRCUITOS DOMICILIARIOS
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Tecnología de los motores
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Los motores son operadores que transforman cualquier tipo de energía (energía
eléctrica, calor, luz entre otros), en energía mecánica. Los motores más usuales
en nuestro entorno son los eléctricos y los de combustión.
Los primeros (eléctricos) son los que se utilizan en la mayoría de los

electrodomésticos, en pequeñas industrias, en juguetes de pilas, en las atracciones de
las quermeses, en los ascensores, y otros. Todos ellos necesitan energía eléctrica para
funcionar, energía que puede provenir de la red eléctrica o de pilas o baterías. Los
segundos (los motores de combustión), utilizan la energía que se desprende al quemar
un combustible (gasoil, gasolina y otros). Suelen ser de gran tamaño, porque generan
grandes potencias y más complejos que los motores eléctricos.
Además de estos dos tipos de motores, existen otros menos usados o conocidos, pero
no por ello menos importantes. Son, por ejemplo, los motores de resorte y de gomas,
los motores a reacción, los motores neumáticos, los hidráulicos, los de vapor, entre
otros.
Motorcillos eléctricos de corriente continúa.
Son, con mucho, los más utilizados en el aula-taller. Su funcionamiento se basa en las
atracciones y repulsiones que tienen lugar entre los imanes cuando se enfrentan. Los
motores eléctricos llevan en su interior unas bobinas que están situadas entre dos
imanes. Cuando para la corriente por las bobinas, estas se magnetizan y se ponen a
girar, porque son rechazadas por los imanes.
Motores de resortes.
Son los que aprovechan, para su funcionamiento, la elasticidad de algunos materiales.

La energía que acumulan los materiales cuando se deforman recibe el nombre de
energía potencial elástica. Esta energía es la que se libera cuando el material recupera
su forma.
Un ejemplo cotidiano de utilización de este tipo de energía es la “cuerda” del reloj

despertador. Cuando giramos la llave del reloj, estamos enrollando una espiral de
acero templado. Al soltar la llave, la cinta tiende a recuperar su forma primitiva
(desenrollada) y, mientras lo hace, su movimiento mantiene en marcha el reloj.
Otras máquinas que utilizan este tipo de motores son las cajitas de música, los duerme-
bebés, algunos relojes de pulsera y muchos juguetes (el cochecito a cuerdas).
Motores de goma.
78
Otros motores que funcionan bajo el mismo principio que los de resorte son los
motores de gomas elásticas. Su mecanismo es muy simple: se enrolla una goma sobre
sí misma y, al desenrollarse, produce una fuerza que puede aprovecharse para
mantener un movimiento. Este tipo de motores es el que suele utilizarse en los
pequeños aviones de aeromodelismo. Para ponerlos en marcha se gira la hélice, con
lo que la goma se retuerce sobre sí misma. Al soltar, la goma tiende a recuperar su
forma y al hacerlo provoca que la hélice gire en el sentido contrario al que se retorció.
TALLER
Los motores son operadores que transforman cualquier tipo de energía (energía
eléctrica, calor, luz entre otros), en energía mecánica.
- Observamos el funcionamiento de un motor de automóvil. Ubicamos en él

sus componentes importantes: embrague, acelerador y freno. Anotamos la
función de cada uno de dichos componentes. Finalmente visualizamos el
movimiento impulsado por el motor.
PARA TENER EN CUENTA: Los motores más usuales en nuestro entorno

son los eléctricos y los de combustión.
¿Cómo funciona un motor eléctrico?
El descubrimiento de Ampére sentó las bases para la invención del primer motor
eléctrico. Su funcionamiento es el siguiente. Supóngase que se enrolla una
bobina alrededor de un cilindro de hierro y que ésta se fija en un eje LL, alrededor
del cual puede girar. Si metemos la bobina dentro de los polos de un imán
permanente, como se muestra en la figura, y se hace pasar una corriente eléctrica
por ella, ésta se vuelve un imán que puede girar dentro del imán permanente.
Los polos de los imanes ejercen fuerzas entre sí; por consiguiente, la bobina
experimenta fuerzas que la hacen girar alrededor del eje LL. Si se conecta
adecuadamente el eje, por medio de poleas y bandas, se puede aprovechar el
giro de la bobina y realizar trabajo mecánico, como por ejemplo subir cuerpos o
moverlos, etc. De esta manera es posible transformar la energía eléctrica que la
batería entrega al hacer circular la corriente por la bobina, en energía mecánica
79
para mover algún objeto. Al dispositivo que funciona de esta forma se le llama
motor eléctrico.
El motor eléctrico acabado de describir fue el primero que se construyó y resultó

ser muy burdo. En 1837 L. C. Davenport construyó el primer motor eléctrico para
uso industrial. Alrededor de 1845 Charles Wheatstone reemplazó el imán
permanente del motor por un electroimán, accionado por una batería externa.
Así se logró un motor más efectivo. Posteriormente se fueron añadiendo
diferentes mejoras, pero el principio básico de su funcionamiento es el descrito.
• un trozo de madera de 8 cm de ancho x 10 cm de largo x 1,5 cm de alto

• 1,50 metros de alambre de amarra galvanizado
• 6 metros de alambre de timbre (alambre de cobre con cubierta plástica)
• dos clavos de una pulgada
• dos clavos de tres pulgadas
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• una batería alcalina de 9 volt

• huincha de aislamiento eléctrico
• un martillo
• un alicate
1. Enrolla el alambre de timbre sobre cada uno de los clavos grandes. Empieza a
enrollar desde la cabeza del clavo. Preocúpate de dejar, tanto al empezar a enrollar
como al finalizar, unos 10 cm de alambre sin enrollar.
2. Construye ahora la bobina, que es el elemento que va a girar. Dobla el alambre

galvanizado en forma de cruz. Uno de los ejes de la cruz debe ser más grueso, por lo
que el alambre debes doblarlo unas 4 veces en el eje grueso y sólo una vez en el otro
eje. La cruz tiene un ancho y largo de 4 cm.
3. Enrolla alambre de cobre en los extremos más gruesos de la cruz. Deja el centro
de la cruz libre. Enrolla desde ahí hasta el extremo y luego, sin cortar, enrolla
nuevamente en el mismo sentido: del centro al otro extremo del alambre. La
cantidad de vueltas debe ser igual en ambos extremos, y deben quedar dos extremos
81
del alambre de cobre sin enrollar, paralelos al eje de la cruz. Para que hagan un buen
contacto, sácales el material aislante.
4. Como se trata de que el objeto gire, debes construir un par de soportes con
alambre galvanizado. La altura que debe tener el eje de rotación de la cruz es
ligeramente superior a la altura de la mitad de los clavos, vale decir, tiene que quedar
sobre el enrollado más ancho.
5. La conexión final debes hacerla en serie: un elemento tras otro. Fíjate en el

dibujo de más arriba. Recuerda que debes eliminar el material aislante de todos los
extremos que estarán conectados. Una vez que cierres la conexión, el motor
comenzará a girar.
Atracción y movimiento
La electricidad es un fenómeno que está a diario con nosotros. Los griegos ya la

conocían, de allí que fenómenos como magnetismo y electricidad se denominan así
82
porque tienen su raíz en materiales utilizados por ellos: la magnetita, que es un

mineral de la isla de Magnesia, y el ámbar, que en griego se denomina elektron.
Pero no es hasta principios de este siglo que se ha podido comprender mejor este
tipo de fenómenos eléctricos. Hoy entendemos un átomo como un sistema formado
por partículas, entre las cuales se destacan los electrones, los protones y los
neutrones. Estos últimos están unidos por una fuerza llamada fuerza nuclear fuerte;
los electrones, en cambio, giran en torno al núcleo gobernados por la fuerza
electromagnética, mucho menos intensa que la nuclear. Debido a ello, los electrones
pueden "escapar" de unos átomos hacia otros.
Cuando las cargas eléctricas están en movimiento, como por ejemplo los electrones
a través de un alambre de cobre, generan una fuerza llamada magnetismo.
Magnetismo y electricidad son complementarios, por eso se habla de fuerza
electromagnética. Existiendo cargas en movimiento (corriente eléctrica), se
producirá magnetismo. Y, si tenemos una fuerza magnética variable, se producirá
corriente eléctrica.
Motor Eléctrico
83
Partes del Motor
Comencemos mirando el diseño global de un motor eléctrico DC simple de 2 polos.

Un motor simple tiene 6 partes, tal como se muestra en el diagrama de la derecha:
• Una armadura o rotor.

• Un conmutador.
• Cepillos.
• Un eje.
• Un Imán de campo.
• Una fuente de poder DC de algún tipo.
Un motor eléctrico está compuesto de imanes: un motor los usa para crear
movimiento. Si conoce un imán conoce acerca de la ley fundamental de todos los
imanes: Cargas opuestas se atraen e iguales se repelen. Así que si tiene dos imanes
con sus extremos como norte y sur, entonces el extremo norte se atraerá con el sur.
De otro lado, el extremo norte del imán repelerá el extremo norte del otro (y
similarmente el sur repelerá el sur). Dentro de un motor eléctrico esas fuerzas
atractoras y repulsoras crean movimiento rotacional.
En el diagrama se puede observar 2 imanes en el motor: la armadura (o rotor) es un

electroimán, mientras el imán de campo es un imán permanente (el imán de campo
puede ser un electroimán también, pero en los motores más pequeños no ahorra
energía).
Imanes y Motores
Para entender cómo funciona un motor eléctrico, la clave es entender cómo

funciona un imán. Un imán es la base de un motor eléctrico. Puede entender cómo
funciona un motor si se imagina el siguiente escenario. Digamos que usted creó un
imán simple envolviendo 100 veces alambre alrededor de un tornillo y conectándolo
a una batería. En tornillo se convertirá en un imán y tendrá un polo norte y sur
mientras la batería esté conectada. Ahora digamos que usted toma el tornillo imán,
coloca un eje en la mitad, y lo suspende en la mitad de la herradura del imán como
se muestra en la figura siguiente. Si usted fuera a atar una batería al imán de tal
forma que el extremo norte del tornillo que se muestra, la ley básica del magnetismo
84
le dirá que pasará: el polo norte del imán será repelido del extremo norte de la
herradura del imán y atraída al extremo sur de la herradura del imán. El extremo sur
del imán será repelido de forma similar. El tornillo se movería una media vuelta y se
colocaría en la posición mostrada.
Puede ver que este movimiento de media-vuelta es simple y obvio porque

naturalmente los imanes se atraen y repelen uno al otro. La clave para un motor
eléctrico es entonces ir al paso uno así que, al momento en que ese movimiento de
media vuelta se complete, el campo del electroimán cambie. El cambio hace que el
electroimán haga otra media vuelta. Usted cambia el campo magnético simplemente
cambiando la dirección del flujo de electrones en el alambre (se logra esto moviendo
la batería). Si el campo del electroimán cambia justo en el momento de cada media
vuelta, el motor eléctrico girará libremente.
La armadura toma el lugar del tornillo en un motor eléctrico. La armadura es un

electroimán que se hace enrollando alambre delgado alrededor de 2 o más polos
85
de un centro de metal. La armadura tiene un eje, y el conmutador está atado al eje.

En el diagrama de la izquierda puede ver tres diferentes vistas de la misma
armadura: frente, lado y extremo. En la vista de extremo el enrollado de alambre
es eliminada para hacer el conmutador más obvio. Puede ver que el conmutador es
un simple par de platos atados al eje. Esos platos dan las dos conexiones para el
rollo del electroimán.
La parte del "cambio del campo eléctrico" de un motor es complementada por dos
cosas: el conmutador y los cepillos. El diagrama de la derecha muestra cómo el
conmutador y los cepillos trabajan juntos para dejar que el actual flujo de electrones
vayan al electroimán, y también cambien la dirección de los electrones que corren
en ese momento. Los contactos del conmutador están atados al eje del electroimán,
así que cambian con el imán. Los cepillos son sólo dos pedazos de metal elástico o
carbón que hace contacto con el conmutador.
Juntando todo
Cuando se juntan todas esas partes, lo que se obtiene es un motor eléctrico

completo:
En esta figura, el bobinado de la armadura no se ha tenido en cuenta así que es fácil

ver al conmutador en acción. De lo que hay que darse cuenta es que la armadura
pasa a través de la posición horizontal, los polos del cambio del electroimán. Debido
al cambio, el polo
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norte del electroimán está siempre sobre el eje para que pueda repeler el polo norte
del imán del campo y atraer el imán del campo del polo sur.
Si alguna vez tiene la oportunidad de desmontar un pequeño motor eléctrico

encontrará que contiene las mismas partes descritas arriba: dos pequeños imanes
permanentes, un conmutador, dos cepillos y un electroimán hecho por un enrolle de
cable alrededor de metal. Casi siempre, el rotor tendrá tres polos en lugar de dos tal
como se muestra en este artículo. Hay dos buenas razones para que un motor tenga
tres polos:
Esto hace que el motor sea más dinámico. En un motor de dos polos, si el electroimán
está balanceado, perfectamente horizontal entre los dos polos del imán del campo
cuando el motor arranca, usted puede pensar que la armadura se quede "pegada"
ahí. Esto nunca ocurre en un motor de tres polos.
Cada vez que el conmutador toque el punto donde cambia el campo a un motor de
dos polos, el conmutador enchufa la batería (conecta directamente las terminales
positivas y negativas) por un momento. Este enchufe hace que se gaste la energía de
la batería innecesariamente. Un motor de tres polos arregla el problema.
Es posible tener cualquier número de polos, dependiendo del tamaño del motor y la
aplicación específica en que se esté utilizando.
El rele
87
Símbolo del relé de

Partes de un relé de armaduras
dos circuitos
Símbolo del relé de

un circuito
Es un dispositivo que consta de dos circuitos diferentes: un circuito

electromagnético (electroimán) y un circuito de contactos, al cual aplicaremos el
circuito que queremos controlar. En la siguiente figura se puede ver su simbología
así como su constitución (rele de armadura). Su funcionamiento se basa en el
fenómeno electromagnético. Cuando la corriente atraviesa la bobina, produce un
campo magnético que magnetiza un núcleo de hierro dulce (ferrita). Este atrae al
inducido que fuerza a los contactos a tocarse. Cuando la corriente se desconecta
vuelven a separarse.
Los símbolos que aparecen en las figuras poseen solo 1 y dos circuitos, pero existen
relés con un mayor número de ellos.
CARACTERÍSTICAS Técnicas
Parte electromagnética
Corriente de excitación.- Intensidad, que circula por la bobina, necesaria

para activar el relé.
Tensión nominal.- Tensión de trabajo para la cual el relé se activa.
Tensión de trabajo.- Margen entre la tensión mínima y máxima,

garantizando el funcionamiento correcto del dispositivo.
Consumo nominal de la bobina.- Potencia que consume la bobina cuando el

relé está excitado con la tensión nominal a 20ºC.
88
Contactos o Parte mecánica
Tensión de conexión.- Tensión entre contactos antes de cerrar o después de

abrir.
Intensidad de conexión.- Intensidad máxima que un relé puede conectar o

desconectarlo.
Intensidad máxima de trabajo.- Intensidad máxima que puede circular por

los contactos cuando se han cerrado.
Los materiales con los que se fabrican los contactos son: plata y aleaciones de plata
que pueden ser con cobre, níquel u óxido de cadmio. El uso del material que se elija
en su fabricación dependerá de su aplicación y vida útil necesaria de los mismos.
89
RELES MAS UTILIZADOS

DE ARMADURA
El electroimán hace vascular la armadura al ser excitada, cerrando los contactos

dependiendo de si es normalmente abierto o normalmente cerrado.
DE NUCLEO MOVIL
Tienen un émbolo en lugar de la armadura. Se utiliza un solenoide para cerrar

los contactos. Se suele aplicar cuando hay que manejar grandes intensidades.
90
Relé Reed
Relé de armaduras
Relé de armaduras
Relé en encapsulado Relé en encapsulado Aplicación de los reles como

tipo DIP tipo DIP módulos de interfase
Las aplicaciones de este tipo de componentes son múltiples: en electricidad,

en automatismos eléctricos, control de motores industriales; en electrónica: sirven
básicamente para manejar tensiones y corrientes superiores a los del circuito
propiamente dicho, se utilizan como interfaces para PC, en interruptores
crepusculares, en alarmas, en amplificadores...
Sistemas Hidráulicos y Sistemas Neumáticos
91
La automatización en los mecanismos de manufactura, aparece de la relación entre las

fuerzas económicas y las innovaciones técnicas como la transferencia de energía, la
mecanización de las fábricas, y el desarrollo de las máquinas de transferencia.
La mecanización de los procesos fue el primer paso para evolucionar posteriormente hacia
la automatización, lo que traería consigo, el incremento de los niveles de producción
(productividad) en las fábricas. Este deseo de aumentar las producciones, incentivó el
diseño y construcción de máquinas que emulaban los movimientos y tareas del trabajador,
de esta forma entonces, la Revolución Industrial hace surgir la automatización en las
grandes industrias textiles.
Conforme avanzaba la tecnología y los métodos de transferencia de energía, las máquinas

especializadas se motorizaron, lo que acarreó consigo un notable aumento en la eficiencia
de éstas.
La automatización actual, cuenta con dispositivos especializados, conocidos como

máquinas de transferencia, que permiten tomar las piezas que se están trabajando y
moverlas hacia otra etapa del proceso, colocándolas de manera adecuada. Existen por otro
lado los robots industriales, que son poseedores de una habilidad extremadamente fina,
utilizándose para trasladar, manipular y situar piezas ligeras y pesadas con gran precisión.
La hidráulica y la neumática son parte de la Mecánica de Fluidos, que se encargan del

diseño y manutención de los sistemas hidráulicos y/o neumáticos empleados por la industria
en general, con el fin de automatizar los procesos productivos, crear nuevos elementos o
mejorar los ya existentes.
La hidráulica y la neumática son sistemas de transmisión de energía a través de un fluido

(aceite, oleo hidráulica y aire, neumática).
La palabra “Hidráulica” proviene del griego “hydor” que significa “agua”. Hoy el término
hidráulica se emplea para referirse a la transmisión y control de fuerzas y movimientos por
medio de líquidos, es decir, se utilizan los líquidos para la transmisión de energía, en la
mayoría de los casos se trata de aceites minerales pero también pueden emplearse otros
fluidos, como líquidos sintéticos, agua o una emulsión agua – aceite.
La palabra “neumática” proviene del griego” pneuma” que significa aliento o soplo.
Aunque el término debe aplicarse en general al estudio del comportamiento de Los gases,
este término se ha adecuado para comprender casi exclusivamente los fenómenos de aire
comprimido o sobre presión (presión por encima de una atmósfera) para producir un trabajo.
Existen variados sistemas de transmisión de energía para generar y controlar un

movimiento, entre otros se encuentran los sistemas mecánico, que emplean elementos
tales como engranajes, palancas, transmisiones por correas, cadenas, etc. Sistemas
eléctricos que utilizan motores, alternadores, transformadores, conmutadores, etc., oleo
92
hidráulicos donde se usan bombas, motores, cilindros, válvulas, etc., y neumáticos

compresores, actuadores lineales y rotativos, válvulas, etc.
Los sistemas de transmisión de energía oleo hidráulicos y neumáticos proporcionan la

energía necesaria para controlar una amplia gama de maquinaria y equipamiento industrial.
Los sistemas oleo hidráulicos funcionan con aceite a presión y los sistemas neumáticos lo
hacen con aire comprimido.
Campos de aplicación de la neumática y la hidráulica
En la actualidad las aplicaciones de la oleo hidráulica y neumática son muy variadas, esta
amplitud en los usos se debe principalmente al diseño y fabricación de elementos de mayor
precisión y con materiales de mejor calidad, acompañado además de estudios mas
acabados de las materias y principios que rigen la hidráulica y neumática. Todo lo anterior
se ha visto reflejado en equipos que permiten trabajos cada vez con mayor precisión y con
mayores niveles de energía, lo que sin duda ha permitido un creciente desarrollo de la
industria en general.
Dentro de las aplicaciones se pueden distinguir dos, móviles e industriales:
1- Aplicaciones Móviles
El empleo de la energía proporcionada por el aire y aceite a presión, puede aplicarse para
transportar, excavar, levantar, perforar, manipular materiales, controlar e impulsar vehículos
móviles tales como:
• Tractores
• Grúas
• Retroexcavadoras
• Camiones recolectores de basura
• Cargadores frontales
• Frenos y suspensiones de camiones
• Vehículos para la construcción y manutención de carreteras
• Etc.
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2- Aplicaciones Industriales
En la industria, es de primera importancia contar con maquinaria especializada para

controlar, impulsar, posicionar y mecanizar elementos o materiales propios de la línea de
producción, para estos efectos se utiliza con regularidad la energía proporcionada por
fluidos comprimidos. Se tiene entre otros:
• Maquinaria para la industria plástica

• Máquinas herramientas
• Maquinaria para la elaboración de alimentos
• Equipamiento para robótica y manipulación automatizada
• Equipo para montaje industrial
• Maquinaria para la minería
• Maquinaria para la industria siderúrgica
• Etc.
Otras aplicaciones se pueden dar en sistemas propios de vehículos automotores, como

automóviles, aplicaciones aeroespaciales y aplicaciones navales, por otro lado se pueden
tener aplicaciones en el campo de la medicina y en general en todas aquellas áreas en
que se requiere movimientos muy controlados y de alta precisión, así se tiene:
94
Aplicación automotriz: Suspensión, frenos, dirección, refrigeración, etc.
Aplicación Aeronáutica: Timones, alerones, trenes de aterrizaje, frenos, simuladores,

equipos de mantenimiento aeronáutico, etc.
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Aplicación Naval: Timón, mecanismos de transmisión, sistemas de mandos, sistemas

especializados de embarcaciones o buques militares.
Medicina: Instrumental quirúrgico, mesas de operaciones, camas de hospital, sillas e

instrumental odontológico, etc.
96
La hidráulica y neumática tienen aplicaciones tan variadas, que pueden ser empleadas
incluso en controles escénicos (teatro), cinematografía, parques de entretenciones,
represas, puentes levadizos, plataformas de perforación submarina, ascensores, mesas de
levante de automóviles, etc.
Sistemas Hidráulicos
Los fluidos, ya sean líquidos o gases son importantes medios para transmitir señales y/o
potencias, y tienen un amplio campo de aplicación en las estructuras productivas. Los
sistemas en el que el fluido puesto en juego es un líquido se llaman sistemas hidráulicos.
El líquido puede ser, agua, aceites, o substancias no oxidantes y lubricantes, para evitar
problemas de oxidación y facilitar el desplazamiento de las piezas en movimiento.
Los sistemas hidráulicos tienen un amplio campo de aplicación, podemos mencionar,

demás de la prensa hidráulica, el sistema hidráulico de accionamiento de los frenos,
elevadores hidráulicos, el gato hidráulico, los comandos de máquinas herramientas o de los
sistemas mecánicos de los aviones, etc., en estos casos el líquido es aceite. Estos
mecanismos constan de una bomba con pistón de diámetro relativamente pequeño, que al
trabajar genera una presión en el líquido, la que al actuar sobre un pistón de diámetro
mucho mayor produce una fuerza mayor que la aplicada al pistón chico, y que es la fuerza
utilizable.
97
Los circuitos hidráulicos básicos están formados por cuatro componentes: un depósito para
guardar el fluido hidráulico, una bomba para forzar el fluido a través del circuito, válvulas
para controlar la presión del fluido y su flujo, y uno o más actuadores que convierten la
energía hidráulica en mecánica. Los actuadores realizan la función opuesta a la de las
bombas. El depósito, la bomba, las válvulas de control y los actuado-res son dispositivos
mecánicos.
Tanque Bomba Válvulas Actuadores
depósito
En los circuitos hidráulicos el fluido es un líquido, que es capaz de transmitir presión a lo

largo de un circuito cerrado (En los circuitos hidráulicos el liquido retorna al depósito
después de realizar un trabajo).
98
99
Este es un ejemplo de elevador hidráulico:
Sistemas Neumáticos
Los sistemas neumáticos son sistemas que utilizan el aire u otro gas como medio para la
transmisión de señales y/o potencia. Dentro del campo de la neumática la tecnología se
ocupa, sobre todo, de la aplicación del aire comprimido en la automatización industrial
(ensamblado, empaquetado, etc.)
Los sistemas neumáticos se usan mucho en la automatización de máquinas y en el campo

de los controladores automáticos. Los circuitos neumáticos que convierten la energía del
aire comprimido en energía mecánica tienen un amplio campo de aplicación (martillos y
herramientas neumáticas, dedos de robots, etc.) por la velocidad de reacción de los
actuadores y por no necesitar un circuito de retorno del aire.
En los sistemas neumáticos, el movimiento del émbolo de los cilindros de los actuadores
es más rápido que en los mecanismos hidráulicos. (Por ejemplo, el taladro y el martillo
neumático, responden muy bien a las exigencias requeridas en estos casos).
Un circuito neumático básico puede representarse mediante el siguiente diagrama

funcional.
Compresor Tanque Secador y Válvulas Actuador

depósito filtro
100
Los circuitos neumáticos utilizan aire sometido a presión como medio para transmitir
fuerza. Este aire se obtiene directamente de la atmósfera, se comprime y se prepara para
poder ser utilizado en los circuitos.
101
Válvula 3/2
102
Válvula 5/2
Los actuadores neumáticos, dispositivos que convierten energía neumática en energía

mecánica, pueden ser de dos tipos: cilindro neumático (para movimientos lineales) y motor
neumático (para movimiento rotatorio continuo).
103

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TALLER III EESTNº13

LENGUAJES TECNOLOGICOS III

REPRESENTACION DE VISTAS EN PERSPECTIVA

(NORMA IRAM 4540)

Establecer la representación de vistas en perspectiva para dar al cuerpo o pieza,

Proyección oblicua caballera. Proyección oblicua y paralela a una dirección dada,

Proyección axonométrica. Proyección ortogonal del cuerpo o pieza sobre un plano

PERSPECTIVA CABALLERA COMUN. La cara que contiene a las aristas b y c será

PERSPECTIVA ISOMETRICA. Las tres caras que contienen a las aristas a, b y c,

Aristas a = b = c = 0,82 Elipses E, , Ej , E3

Ejes menores de las elipses, ¡guales a: 0,58. Ejes perpendiculares correspondientes a

Aplicación de las coordenadas en la representación de perspectiva isomètrica.

Las direcciones de las coordenadas X, Y, Z se designan como direcciones principales

Representación en el sistema de coordenadas. Para representar trazos de líneas,

Un tubo curvado en proyección isomètrica en el sistema de coordenadas se puede

= 0 , YL ^ 0, Z1 = 0. El trayecto.1 - 2 se encuentra en las coordenadas X con las

trayecto 3 - 4 es la continuación de 2 - 3, se encuentra el punto 4 fuera del plano

Lascaras son de importancia diferente; la mayor contiene a las aristas b y c (elipse

Arista: a = 0,65 Arista: b = 0,86 Arista: c = 0,92

Eje menor de la elipse E, = 0,76

Eje menor de la elipse E2 = 0,52

Eje menor de la elipse E3 = 0,40

Ejes perpendiculares correspondientes a las aristas a, b y c = 1.

Ejes mayores correspondientes a las elipses Ei.E, y E3 = 1

PERSPECTIVA DIMETRICA USUAL.

Aristas: a = b = 0,94 Arista: c -f- = = 0,47

Elipses: E,, E,, E3

Eje menor de la elipse E, = 0,33

Eje menor de la elipse E2 = 0,33

Eje menor de la elipse E3 =» 0,88

Ejes perpendiculares correspondientes a las

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5) Las diferentes zonas rayadas de una pieza, pertenecientes a un mismo corte,

6) En piezas afectadas por un corte por planos paralelos, se emplará el mismo

7) En cortes sobre representaciones de conjuntos, las diferentes piezas se

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