Soldadura por deposición láser: de micro a macro

El uso previo del revestimiento con láser ha sido la reparación y modificación de la superficie
de piezas de alto valor, pero los continuos desarrollos del proceso y la tecnología permiten
nuevas posibilidades para micro aplicaciones, modificación de superficies y fabricación rápida.

El revestimiento con láser se basa en una unión metalúrgica de aditivo y material base. Donde
el material base se funde superficialmente, aunque la entrada de energía a granel va al aditivo
con el objetivo de una baja dilución. La ventaja significativa del revestimiento con láser es la
amplia gama de materiales aditivos: metales, cerámicas, polímeros y compuestos, se pueden
usar casi todos los materiales soldables. Razonado por el alto gradiente térmico durante el
procesamiento, generalmente se logra una estructura de grano pequeño después de la
solidificación. Debido a esto, los materiales revestidos con láser pueden superar la resistencia a
la tracción de las piezas producidas convencionalmente sin pérdidas en la tensión de rotura.

Los principales beneficios se enumeran a continuación:

Creación rápida de prototipos / fabricación:

Control térmico mejorado: frece una buena capacidad de control de la zona afectada por el
calor. Esto limita la profundidad de penetración en el material base y permite el uso de
materiales sensibles al calor con una pérdida menor de su mecánica y propiedades específicas

Reparación de piezas:

Piezas graduadas:

La facilidad de automatización es otra ventaja que condujo a un amplio uso en la industria

automotriz y otras. Por el contrario, están los altos costos de inversión y mantenimiento.

Las tecnologías más utilizadas para los procedimientos de deposición láser se basan en
sistemas de alimentación de alambre o polvo. También se ha investigado un enfoque
combinado que utiliza la alimentación simultánea de polvo y alambre para acumular material

Generalmente, las boquillas laterales se utilizan para sistemas de cables, Se han desarrollado e
investigado diseños de boquillas especiales para permitir el procesamiento de diámetros
internos y áreas de acceso restringido.

La calidad de la pista individual tiene un efecto importante en el resultado de la parte

terminada en el proceso de revestimiento con láser. El ancho mínimo de pista producible
depende del tamaño del punto del láser, el cáustico del haz y las características del material
aditivo (tamaño de partícula, diámetro del cable, propiedades del material). Actualmente, el
grosor mínimo de las pistas revestidas está en el rango de 30 μm.

Una reducción gradual lineal de los parámetros del proceso de macro a micro es difícilmente
factible, debido a la relación cambiada de los parámetros del proceso y las condiciones
ambientales entre sí, p. tamaño de grano en polvo y tamaño de punto, o impacto del flujo de
gas externo hacia la velocidad construida y la resolución espacial. El uso de una
microconfiguración conlleva mayores dificultades con respecto al manejo y alimentación de
polvo, la estabilidad del proceso y la calidad de las piezas.
Se investiga un nuevo enfoque que utiliza un rayo micro láser hueco para superar los
problemas existentes [20].

El proyecto apunta a mejorar la eficiencia del proceso y la resolución espacial en el rango de 5

μm

Al enfocarse a través de la boquilla coaxial, las partículas de polvo entran en contacto con el
rayo láser en su camino hacia la superficie del sustrato. Durante este tiempo, la radiación láser
puede ser absorbida, reflejada o transmitida por las partículas de polvo alimentadas al área del
proceso. En total, las fracciones de absorción, reflexión y transmisión dan como resultado la
potencia láser total emitida hacia el sustrato.

Revestimiento láser con alambre

En el revestimiento con láser, el material de recubrimiento también se puede entregar como

un cable. A bajas intensidades, los cables absorben mal la radiación láser y el proceso es difícil
de controlar debido a las variaciones en el coeficiente de absorción del cable. Otro
inconveniente del proceso de alimentación de alambre es la dilución bastante alta de

<20% en comparación con <5% que muestra el proceso de polvo [26]. Hoy en día, el
revestimiento con láser con alambre alimentado a mano se utiliza en procesos de láser
pulsado, especialmente cuando se trabaja en estructuras de filigrana

Revestimiento de GMA estabilizado y guiado por láser

Una nueva tecnología es el revestimiento de GMA estabilizado y guiado por láser (LGS-GMA).
Esta técnica es un proceso combinado, que utiliza el plasma eléctrico barato de un arco de gas
metálico para la energía de fusión requerida para la superficie de la pieza de trabajo y el
material de revestimiento.

Las mejoras continuas de las fuentes láser, la estrategia del proceso y la tecnología han
cambiado los límites existentes con respecto a la soldabilidad de los materiales, la velocidad
del proceso, las tasas de deposición y la habilitación

Las tecnologías de revestimiento por láser ahora se están volviendo interesantes para una
fabricación rápida,

[ CITATION Kai12 \l 2058 ]

Bibliografía
Kaierle, S., Barroi, A., Noelke, C., & Hermsdorf, J. (10 de Abril de 2012).
www.sciencedirect.com. Obtenido de
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1875389212025734