UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DEL CENTRO

Diagnóstico de
fallas
Matricula - Nombre
004119-Edgar Santiago Contreras Ocaña

Materia
Administración del mantenimiento

Maestro
David Vázquez Vázquez

Cuatrimestre: 3

Grupo: M2-3

E-mail: sc527521999@gmail.com

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 Lista de cotejo para el reporte de investigación

Nombre de la Asignatura: Administración del mantenimiento. Clave de la Materia:

M2-3-202002
Plan de Estudios: ingeniería mecatrónica
Tema No: 1 Nombre del Tema: TAREAS DE INVESTIGACION DE DIAGNOSTICO
DE FALLAS

Instrucciones:
Revisar las actividades que se solicitan y marque en los apartados “SI” cuando la evidencia
se cumple; en caso contrario marque “NO”. En la columna “OBSERVACIONES” escriba las
indicaciones que pueden ayudar al alumno a saber cuáles son las condiciones no
cumplidas, si fuese necesario.

Valor del reactivo Característica a cumplir Cumple Observaciones

Sí No
10% La tarea contiene la estructura especificada
por el profesor y los elementos que lo
identifican como tal.
10% La tarea contiene el lenguaje y la ortografía
adecuados a un trabajo de profesional.
10% El reporte fue entregado en tiempo y con la
presentación señalada por profesor en
clases.
40% El desarrollo del la tarea describe
satisfactoriamente los conceptos
fundamentales y se apega al temario dado
por el profesor en clases
30% Se hará al final de la tarea una
autoevaluación de aprendizaje para que el
alumno manifieste por medio de esta la
aportación que le dio dicha tarea
100% Calificación:

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 Índice
Introducción…………………………………………………………..…......4
Desarrollo:
Diferenciar las fallas de acuerdo a su tipo… ………….……...………... 5
Identificar los factores administrativos que causaron la falla……..........7
Herramienta de análisis de causas de fallas …………………………...10
- Diagrama de Pareto………………………………………………………10
- Diagrama causa-efecto (ISHIKAWA) ………………………………….12
- Estructura 5 M…………………………………………………………….13
- Criticidad………………………………………………………….……….15
- Árbol de fallas. ……………………………………………………………16
- Simulación virtual…………………………………………………………18
Tipos de Análisis de Modo de Falla y Efecto (AMFE): ……….…….…19
- Diseño………………………………………………………….………….19
- Proceso………………………………………………………….………...19
- Mantenimiento…………………………………………………………….20
- Medios de Producción…………………………………………………...22
- Flujo………………………………………………………….…………….22
El propósito del AMFE de mantenimiento ….…………………………..23
Conclusión…………………………………………………………….……24
Bibliografías………………………………………………………………..25

3
 Introducción
Podemos definir una falla como un suceso indeseable, con el cual un equipo puede
funcionar pero de mala manera, un equipo puede estar en función y aunque esté
cumpliendo su cometido lo estará haciendo de mala manera, para ello existen
formas de mantenimiento, algunas se adaptan mejor a otras, todo dependerá cual
sea el fin de la producción, para ello es importante conocer que es lo que genera
una falla, sus principios y consecuencias de este ya sea a corto o a largo plazo, asi
como saberlo prevenir y enseñar a los operarios a estos métodos que pueden ser
un gran apoyo para reducir perdidas que pueden llegar a ser muy significantes si no
se tiene el cuidado correcto.

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 Diferencia de las fallas de acuerdo a su tipo
En el proceso de mantenimiento, no sólo debe ocuparse de realizar reparaciones a
las fallas que se presentan en las maquinas; también debe estudiar cómo evitar que
sucedan. La mejor reparación siempre debe procurar evitar que suceda una falla
nuevamente.
Las fallas o averías son el deterioro o desperfecto en cualquier parte de un equipo
que no permite el funcionamiento normal de éste. No existe equipo perfecto, el cual
nunca falle o tenga desperfecto alguno en su funcionamiento.
En la industria una falla se cataloga como algo que impide que la compañía o fabrica
mantenga el nivel productivo. A lo anterior se debe sumar las averías que se
ocasionan por falta de calidad del producto, falta de seguridad y contaminación
ambiental.
Si la calidad de un producto depende del funcionamiento de la máquina que lo
produce; entonces cualquier evento que haga bajar la calidad será considerado una
falla. También debe ser claro, que cualquier condición que pueda ocasionar riesgo
ambiental o de seguridad al personal de planta; debe ser identificado como una falla.
Por todo lo anterior, las averías pueden clasificarse como las que afectan
directamente al producto (cantidad y calidad) y las que afectan al entorno (medio
ambiente y seguridad). En muchas ocasiones podemos encontrar averías que
tienen la combinación de las dos. Existen otras clasificaciones de las fallas, que son
por su origen. Los más comunes son:
 Fallas por malos cálculos de diseño de equipo: Los diseñadores de las
maquinas en ocasiones no conocen en qué condiciones trabajarán las
maquinas que diseñan; y por tanto no toman en cuentan efectos que luego
resultan más importantes de lo que parecían. La solución de estas averías
resulta muy complicada, a no ser que se hagan modificaciones en el diseño.
De no haber modificaciones, se deben asumir en la operación.
 Fallas por mal uso de los equipos: Estas averías inducidas por el mal uso de
los equipos generan casi un 39% de las fallas de los equipos. Regularmente
el desconocimiento del equipo, hace que se use para funciones para las
cuales no se ha diseñado o trabaje fuera de los parámetros establecidos por
el fabricante.
 Fallas por envejecimiento del equipo: Estos son los más conocidos. Entre los
más comunes están los desgastes, la fatiga, la corrosión y la cavitación. Este
tipo de fallas pueden estar alrededor de un 11% del total.
Tipos de falla por tiempo de aparición
Existe también otra clasificación de las fallas según su tiempo de aparición en la
vida del equipo. Se pueden distinguir las fallas tempranas, adultas y tardías.

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  Fallas tempranas: Las fallas tempranas como su nombre lo indica ocurren al
inicio de la operación de la maquina o equipo y suelen desaparecer
rápidamente con el pasar del tiempo y ajustes hechos por departamento de
mantenimiento y producción. Sus principales causas son un mal montaje o
instalación, desconocimiento del manejo por parte de operarios o partes
defectuosas.
 Fallas adultas: Estas fallas se presentan cuando los equipos tienen un tiempo
de uso medio y suelen ser causadas por factores externos a la maquina (mala
operación, accidentes, mala calidad de mantenimientos preventivos).
 Fallas tardías: Ocurren en la etapa final de la vida del equipo o activo, suelen
presentarse de manera repetida en esa etapa, debido al desgaste normal de
los elementos, Los directores de mantenimiento y producción, cuando un
equipo llega a esta etapa, deben tomar la decisión de reemplazar o hacer un
mantenimiento overhaul teniendo en cuenta que tan rentable es para la
compañía.
Por ultimo existe una clasificación de fallas por la afectación del equipo para
trabajar, que pueden ser fallas totales o parciales. Una falla parcial afecta a algún
elemento, pero permite seguir trabajando con la máquina.
Una falla total se entiende como un paro definitivo de la máquina para producir.
Es importante poder hacer una buena clasificación de las fallas, para así poder
intervenir debidamente un equipo. Siempre es importante, para tener una operación
confiable, hacer los debidos análisis de fallas a los equipos más críticos para la
empresa.

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 Identificar los factores administrativos que causaron la falla
Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:
1. Por un fallo en el material
2. Por un error humano del personal de operación
3. Por un error humano del personal de mantenimiento
4. Condiciones externas anómalas
En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica
en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue
la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la
avería.
 Fallos en el material: Se considera que se ha producido un fallo en el material
cuando, trabajando en condiciones adecuadas una determinada pieza queda
imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de múltiples
formas:
 Por desgaste: Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues
cada vez que entran en servicio pierden una pequeña porción de material.
Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes antifricción. Identificar los factores
administrativos que causaron la falla
 Por rotura: Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de
estiramiento a una pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del
hundimiento de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez
pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo de que exista o no-deformación
durante el proceso de rotura. Así, las cerámicas, en condiciones normales
presentan roturas frágiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras
la rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura dúctil, con
importantes deformaciones en el proceso que impedirían recomponer la
pieza rota por simple encaje de los restos.
 Por fatiga: Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos
cíclicos de presión y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es
constante, sino que cambia con el tiempo. La diferencia importante con el
caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cíclicas están por debajo
del límite elástico, por lo que en principio no tendrían por qué provocar
roturas. Pero provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente
desde la superficie hacia el interior de la pieza. De forma teórica es posible
estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza antes de su rotura
por fatiga, en función del tipo de material y de la amplitud de la tensión cíclica,
aunque el margen de error es grande. Determinados fenómenos como la
corrosión o las dilataciones del material por temperatura afectan a los
procesos de fatiga del material.

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Los errores de diseño están normalmente detrás de un fallo en el material. El infra
dimensionamiento de piezas por error en cálculos, no considerar situaciones
puntuales y transitorias en las que las piezas estarán sometidas a unas condiciones
más exigentes que las de operación normal y la mala elección de materiales por
razones económicas, desconocimiento de las condiciones de trabajo o de los
productos existentes en el mercado para una determinada aplicación son las causas
más habituales de fallo de piezas por fallo del material.
 Error humano del personal de producción Otra de las causas por las que una
avería puede producirse es por un error del personal de producción. Este
error a su vez, puede tener su origen en:
 Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del
equipo, que hace al operador o conductor de la instalación tomar una
decisión equivocada
 Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir
agua en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua;
al no conocerse qué cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté
vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se
 producirá la vaporización instantánea, con el consiguiente aumento de
presión que puede provocar incluso la explosión de la caldera.
 Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas
condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio
acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
 Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al
trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferación de errores de
operación
 Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos,
instrucciones técnicas, etc., o deficiente implantación de éstas
 Falta de formación
 Errores del personal de mantenimiento: El personal de mantenimiento
también comete errores que desembocan en una avería, una parada de
producción, una disminución en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte
importante de las averías que se producen en una instalación está causada
por el propio personal de mantenimiento. Entre los fallos más habituales
provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento están las
siguientes:
 Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados. En ocasiones se
dan por buenos valores alarmantes de determinados parámetros, que
aconsejarían
 Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas
del sector 12
 No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste
 No respetar o no controlar pares de apriete

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 La reutilización de materiales que deben desecharse. Es el caso, por
ejemplo, de la reutilización de elementos de estanqueidad
 Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple
las especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes
de ser montado
 Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo de
llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de
tornillos Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento
también se ven afectados por factores físicos, psicológicos, por la falta de
implantación de procedimientos y por la falta de formación.
 Condiciones externas anómalas: Cuando las condiciones externas son
diferentes a las condiciones en que se ha diseñado el equipo o instalación
pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es el
caso de equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad
ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseñados.
También es el 13 caso de equipos que funcionan con determinados
suministros (electricidad, agua de refrigeración, agua de alimentación, aire
comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas,
especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la hora de diseñar
sus equipos. En ocasiones, en una misma avería confluyen varias causas
simultáneamente, lo que complica enormemente el estudio del problema y la
aportación de soluciones. Es importante tener en cuenta esto, pues con
determinar una única causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el
problema, y hasta que no se resuelven todas las causas que la provocan no
se obtienen resultados significativos.

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 Herramienta de análisis de causas de fallas
Diagrama de Pareto
Este diagrama, también es llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una
gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de
izquierda a derecha y separados por barras.
Este diagrama:
Permite asignar un orden de prioridades.
Permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos
triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos
muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los «pocos que son vitales» a la
izquierda y los «muchos triviales» a la derecha.
Facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales, así como
fenómenos sociales o naturales psicosomáticos.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles
causas no es un proceso lineal, sino que el 20% de las causas totales hace que
sean originados el 80% de los efectos y rebotes internos del pronosticado.
El principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer
un orden de prioridades en la toma de decisiones dentro de una organización.
Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o mejor evitarlas.

¿Qué es el principio de Pareto y quién es Pareto?

El principio de Pareto es también conocido como la regla del 80-20, distribución A-
B-C, ley de los pocos vitales o principio de escasez del factor.
Recibe uno de sus nombres en honor a Vilfredo Pareto, quien lo enunció por primera
vez, basándose en el denominado conocimiento empírico. Estudió que la gente en
su sociedad se dividía naturalmente entre los «pocos de muchos» y los «muchos
de poco»; se establecían así dos grupos de proporciones 80-20 tales que el grupo
minoritario, formado por un 20 % de población, ostentaba el 80 % de algo y el grupo
mayoritario, formado por un 80 % de población, el 20 % de ese mismo algo.

En concreto, Pareto estudió la propiedad de la tierra en Italia y lo que descubrió fue

que el 20 % de los propietarios poseían el 80 % de las tierras, mientras que el
restante 20 % de los terrenos pertenecía al 80 % de la población restante.

¿Cuándo utilizar un diagrama de Pareto?

Para analizar los datos sobre la frecuencia de problemas o de causas en un
proceso.
10
Cuando son muchos problemas o causas y se desea centrarse en los más
importantes.
Cuando se desea analizar las causas de un problema enfocándose en sus
componentes específicos.
Para comunicarse con otros a través de datos (de manera visual).

¿Cómo se hace un diagrama de Pareto?

a) Seleccionar los aspectos que se van a analizar. ¿Cuál es el problema y las causas
que se van a tratar?
b) Seleccionar la unidad de medida para el análisis: la cantidad de ocurrencias, los
costos u otra medida de influencia.
c) Seleccionar el período de tiempo para el análisis de los datos, por ejemplo: un
ciclo de trabajo, un día completo, una semana, etc.
d) Relacionar los aspectos de izquierda a derecha en el eje horizontal en el orden
de magnitud decreciente de la unidad de medida. Las categorías que contienen la
menor cantidad de aspectos pueden combinarse en «otra» categoría, la cual se
debe colocar en la extrema derecha).

11
e) Encima de cada aspecto, se dibuja un rectángulo cuya altura represente la
magnitud de la unidad de medida para cada aspecto.
f) Construir la línea de frecuencia acumulativa sumando las magnitudes de cada
aspecto de izquierda a derecha.
g) Utilizar el Diagrama de Pareto para identificar los aspectos más importantes para
el mejoramiento de la calidad.

Diagrama de causa-efecto
El diagrama de causa-efecto (llamado también de espina de pescado debido a su
forma o de Ishikawa debido a su autor) es un método para crear y clasificar ideas o
hipótesis sobre las causas de un problema de manera gráfica. Además, organiza
gran cantidad de datos mostrando los nexos existentes entre los hechos y las
posibles causas.
La representación gráfica va a permitir:
Estimular las ideas.
 Ampliar las opiniones acerca de las causas probables o reales.
 Facilitar un examen posterior de los motivos individuales.

¿Para qué sirve?

El diagrama de causa-efecto presenta unas utilidades para determinar los factores
involucrados en un problema.
 Ayuda a la objetividad, aunque no es un método cuantitativo.
 Es aplicable a muchas y diversas áreas.

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  Se puede emplear tanto para la búsqueda de una causa como de una
solución.
 Para crear un consenso sobre las causas.
 Para concentrar la atención en el proceso en el que se produce el problema.
 Para permitir el uso constructivo de la información.
 Para expresar hipótesis sobre las causas del problema.

Estructura de las 5 M
Conforme al presente método se procede a analizar el problema y a definir las
posibles causas, generalmente este proceso se realiza con el grupo de trabajo
encargado de la resolución del problema.
Para la aplicación de este método se sigue un orden para considerar las causas de
los problemas, partiendo de la premisa que estas, están agrupadas según cinco
criterios y por ello se denomina de las 5 M.
Las M corresponden a:
 Máquinas
 Mano de Obra
 Métodos
 Materiales
 Medio Ambiente
Las 5 M suelen ser generalmente un punto de referencia que abarca casi todas las
principales causas de un problema, por lo que constituyen los brazos principales del
diagrama causa-efecto.
Estructura Básica de las 5 M
A continuación, se puede proceder una Lluvia o Tormenta de Ideas Brainstorming
que consiste en generar tantas ideas como sea posible dejando que el pensamiento
creativo de cada persona del grupo las exponga libremente.
Las subdivisiones en base a las 5 M, además de organizar las ideas estimulan la
creatividad. En ésta fase quienes intervienen deben liberarse de preconceptos, en
caso contrario se puede condicionar la búsqueda a las soluciones que ya se han
propuesto o probado y que no han aportado la solución. Las causas sugeridas se
incluyen situándolas en el brazo correspondiente. En el ejemplo se ilustra con
algunas de las posibles causas en forma genérica.

Máquinas Mano de Obra Medio Ambiente Métodos Materiales Ejemplo del diagrama
de las 5 M

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Procedimientos Básicos para Analizar los Problemas
Antes de investigar un problema, es fundamental asegurarse de que se lo
comprende perfectamente. Esto supone definir los síntomas del problema y
comprender el proceso que lo provoca., así se evita desperdiciar esfuerzos
innecesariamente. Cuando se comprende y define un problema se ha avanzado
bastante en su resolución.

Las herramientas que más se utilizan para ayudar a definir un problema son las
listas de comprobación y los diagramas de flujo.

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 Criticidad
Es una metodología que permite establecer jerarquías entre:
 Instalaciones
 Sistemas
 Equipos
 Elementos de un equipo
De acuerdo con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la
frecuencia de fallas por la severidad de su ocurrencia, sumándole sus efectos en la
población, daños al personal, impacto ambiental, perdida de producción y daños en
la instalación.
Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos en la gestión de
mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en el impacto
en la confiabilidad actual y en los riesgos.
Activo: Término contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de
vida y genera un flujo de caja. Puede ser humano, físico y financiero intangible. Por
ejemplo: el personal, centros de trabajo, plantas y equipos, entre otros.
Acción/recomendación: Es la asignación para ejecutar una tarea o serie de tareas
para resolver una causa identificada en la investigación de una falla o problema.
Afectación: Es la limitación y condiciones que se imponen por la aplicación de una
ley al uso de un predio o un bien particular o federal, para destinarlos total o
parcialmente a obrar de utilidad pública.

¿Qué elementos se deberían tomar en cuenta para determinar la

criticidad?
La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o
frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la misma,
estableciendo rasgos de valores para homologar los criterios de evaluación.

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 Árboles de fallas
Los árboles analíticos negativos o árboles de fallas son herramientas excelentes
para localizar y corregir fallas. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes
de que ocurran, pero se usan con más frecuencia para analizar accidentes o como
herramientas investigativas para señalar fallas. Al ocurrir un accidente o una falla,
se puede identificar la causa raíz del evento negativo.
A lo largo de este proceso, se usa un diagrama de árbol para grabar los eventos
identificados. Las ramas del árbol terminan cuando estén completos todos los
eventos que resultan en el evento negativo.
Se usan símbolos para representar varios eventos y para describir relaciones.
Análisis de fallas con diagramas de árbol
El análisis del árbol de fallas (en inglés: Fault tree analysis, FTA) consta los pasos
siguientes:
 Definir el evento superior
 Conocer el sistema
 Construir el árbol
 Validar el árbol
 Evaluar el árbol
 Considere cambios constructivos
 Considere alternativas y recomiende medidas
Algunos de los puntos más relevantes del análisis de fallas con diagramas de árbol
son:
Defina el evento superior
Para definir el evento superior, se tiene que identificar el tipo de falla que se va a
investigar. Esto podría ser lo que haya sido el resultado final de un incidente, tal
como el volcarse un montacargas.
Determine todos los eventos no deseados en la operación de un sistema
Separar esta lista en grupos con características comunes. Varios FTA tal vez sean
necesarios para estudiar un sistema completamente. Finalmente, un evento debe
establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo. Este evento
llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar.
Conozca el sistema
Se debe estudiar toda la información disponible sobre el sistema y su ambiente.
Puede ser de ayuda un análisis de trabajo para determinar la información necesaria.
Construya el árbol de fallas

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Este paso tal vez sea el más fácil porque se usan solamente pocos de los símbolos
y la construcción práctica es muy sencilla.

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 Simulación virtual
I K4-TEKNIKER desarrolla procedimientos integrales que incluyen el desarrollo de
test en banco de pruebas y simulación virtual, la monitorización en operación real y
la aplicación de técnicas de analítica avanzada, con objeto de diagnosticar y
predecir el estado de equipos y componentes para optimizar la gestión de su
mantenimiento.
El continuo avance de la Industria 4.0 se ha traducido en el desarrollo de máquinas,
equipos y componentes inteligentes y conectados, capaces de generar datos sobre
sus propias necesidades de mantenimiento.
Esta información aporta un valor añadido fundamental a los clientes finales que se
traduce en un aumento de la eficiencia de sus procesos y de su competitividad. Pero
también abre la vía a un nuevo modelo de negocio para los fabricantes, basado en
la prestación de servicios de mantenimiento de sus equipos (servitización) a lo largo
de su vida útil.
Las técnicas de Machine Learning y Deep Learning ayudan a seleccionar y entender
qué indicadores son relevantes para la identificación de las anomalías y ayudan a
predecir la evolución de dichos indicadores. Sin embargo, predecir un fallo no es
fácil.
Las técnicas de simulación juegan también un papel importante en el
enriquecimiento de los modelos predictivos. La simulación virtual permite
caracterizar un modelo digital (digital twin) de los equipos y la simulación en banco
de pruebas permite caracterizar el comportamiento del equipo mediante el ensayo
de los equipos de condiciones extremas.

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 Tipos de Análisis de Modo de Falla y Efecto (AMFE)
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta
forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.
¿Para qué tener un método documentado de prevención?
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un
documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información
acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un
capital invaluable de las organizaciones.

Diseño
A pesar de que lleva mucho tiempo y esfuerzo realizar correctamente un AMEF de
diseño, puede identificar con eficacia fallas graves o defectos en el producto. Al
considerar el costo de llevar a cabo este tipo de análisis, por favor considere lo que
podría valer la pena para su empresa. Evitar un retiro de productos es muy costoso
y embarazoso, esta metodología podría ahorrarle a su empresa millones de dólares,
por no hablar de años de esfuerzo de reconstrucción de su valiosa reputación y la
confianza con sus clientes.
Hay muchas razones por las que esta técnica de análisis es útil. Éstos son algunos
de los beneficios más importantes de la realización de un AMEF de diseño detallado:
1) Ayuda a que el analista objetivamente analice los requisitos de diseño y observe
las compensaciones mutuas.
2) Aumenta la probabilidad de que los modos de falla potenciales y sus efectos sean
considerados en el proceso de diseño / desarrollo.
3) El analista desarrolla una lista de los posibles modos de fallo clasificados en
función de su efecto sobre el cliente. Esto establece una lista de prioridades para
futuras mejoras en el diseño.
4) El AMEF de diseño proporciona una base para la identificación de causa raíz de
la falla y el desarrollo de acciones correctivas efectivas. También proporciona un
formato de tema abierto para recomendar la reducción de riesgos y el seguimiento
de las acciones.
5) El análisis proporciona información adicional para ayudar a planear los programas
de pruebas exhaustivas y eficientes.
6) El AMEF de diseño es eficaz en la identificación de fiabilidad y los componentes
críticos para la seguridad.

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7) Este tipo de análisis proporciona una base para el mantenimiento, la seguridad,
la capacidad de prueba y análisis de logística.
8) Actúa como una valiosa referencia de solución de problemas en el análisis de
futuros problemas de campo.

Proceso
En primer lugar, debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un
trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar
con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El
AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).

2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el producto,
etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
Desarrollar un mapa del proceso
En este paso se busca representar gráficamente los pasos del proceso. Para ello
podemos utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo simple o un
cursograma sinóptico del proceso (diagrama del proceso de la operación).

Formar un equipo de trabajo

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de proyectos
Kaizen. Estos equipos se caracterizan por tener un responsable o coordinador con

20
conocimientos en AMEF, quien se encarga de gestionar la metodología; además
del líder se requiere de 3 o 4 personas más, con habilidades y conocimientos del
producto y el proceso, para conformar un grupo multidisciplinario. En Kaizen es vital
la inclusión en el equipo de los operadores del proceso.

El coordinar del equipo se encarga de:

 Dirigir la metodología.
 Coordinar las reuniones.
 Facilitar el trabajo del equipo.
 Sintetizar los avances.
 Documentar los resultados.
Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar su conocimiento y
habilidades acerca del producto y el proceso, según los requerimientos que
establezca el coordinador.
En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentación del
proyecto AMEF, por tal razón en el documento debe ya especificarse lo siguiente:
 Número de parte que se fábrica en el proceso.
 Descripción de la parte.
 Nombre de la compañía y área.
 Nombre del proceso.
 Relación de actividades de análisis del proceso y responsables.

Mantenimiento
Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar
acciones preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una
información relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los
controles de detección. El equipo AMEF
deberá entonces establecer:
 Acciones recomendadas por falla.
 Asignar los responsables por acción, relacionando la fecha de ejecución.
 Establecer una fecha de revisión.
 Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisión.
 Calcular nuevamente el RPN.
En este caso se han sugerido acciones correctivas orientadas a las fallas y a las
causas. Sin embargo, puedan establecerse acciones correctivas, preventivas y de
mejora, enfocadas tanto a las fallas, a las causas, como a los controles de
detección. Una vez se efectúa la revisión en la fecha establecida, se vuelve a
calcular el RPN para medir el impacto de las acciones tomadas.
21
 Medios de Producción
En primer lugar, debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un
trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar
con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El
AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el producto,
etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
En este paso se busca representar gráficamente los pasos del proceso. Para ello
podemos utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo simple o un curso
grama sinóptico del proceso (diagrama del proceso de la operación).

Flujo
Tomando como base el Manual de diagrama de flujo de proceso que la Sociedad
Latinoamericana de la calidad define como: Diagrama de flujo es” Una
representación pictórica de los pasos en un proceso, útil para determinar cómo
funciona realmente el proceso para producir un resultado. El resultado puede ser un
producto, un servicio, información o una combinación de los tres…”
Para poder llevar a cabo el AMEF de proceso, primero fue necesario desarrollar el
diagrama de flujo de proceso que intervino en la fabricación de los nuevos modelos
de juntas de cabeza (se muestra un ejemplo en la Tabla. Ejemplo de diagrama de
flujo.); al ser varios modelos fue necesario realizar diagramas para cada número de
modelo.

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Propósito del AMEF de mantenimiento
El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que
considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las
operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF
es una herramienta vital de soporte,
por ejemplo:
 Diseño de nuevos productos y/o servicios.
 Diseño de procesos.
 Programas de mantenimiento preventivo.
 Etapas de documentación de procesos y productos.
 Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
 Por exigencia de los clientes.
El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción
preventivo en el diagnóstico y la implementación del Lean Manufacturing. Este se
activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generación de
problemas.

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 Conclusión
En la industria y en las empresas es vital la disponibilidad y la confiabilidad de los
medios de producción llámese maquinas, instalaciones y personal, estos están
relacionados para cumplir el objetivo de mantenimiento, el principal objetivo es
cumplir con la producción esperada, con calidad y sobre todo con seguridad.
Cuando este presenta algún inconveniente, es muy importante saber dar el
mantenimiento adecuado y sobre todo encontrar una solución rápida y precisa al
problema, para ellos tiene que intervenir una persona calificada y preparada que
conozca los reglamentos y códigos correctos.

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Bibliografía
Valbor, (2016), https://www.valborsoluciones.com/mantenimiento/como-se-clasifican-las-fallas/

Gehisy, (), https://aprendiendocalidadyadr.com/7-herramientas-basicas-calidad/

https://www.aec.es/web/guest/centro-conocimiento/diagrama-de-causa-
efecto#:~:text=de%20Causa%2DEfecto-
,Diagrama%20de%20Causa%2DEfecto,un%20problema%20de%20manera%20gr%C3%A1fica.

https://laedu.digital/2020/03/08/analisis-arbol-de-fallas-que-es-y-como-se-utiliza/

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