FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL DISTRIBUCION EN PLANTAS

CASO DE ESTUDIO
BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCION EN UNA COMPAÑÍA DE MANUFACTURA

PRESENTADO POR:

WALBERTO ENRIQUE LOZANO ROJAS CODIGO 1621982449

NELSON ENRIQUE ARDILA GÓMEZ CODIGO 1611021940
XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX CODIGO XXXXXXXX
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XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX CODIGO XXXXXXXX

TUTOR:
GUSTAVO ANDRES ARAQUE GONZALEZ

INGENIERIA INDUSTRIAL
MARZO DE 2020
TABLA DE CONTENIDO
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PROYECTO GRUPAL DISTRIBUCION EN PLANTAS

1. INTRODUCCION
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVOS GENERAL
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
3. CONCEPTOS
3.1. BALANCEO DE LINEAS
3.2. TIPOS DE BALANCEO
3.3. METODOS DE BALANCEO
4. CONCLUSIONES
5. BIBLIOGRAFIA
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1. INTRODUCCION
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2. OBJETIVOS

2.1 GENERAL

De acuerdo al caso de estudio se busca realizar el balanceo de la línea de

producción, acompañado de una disposición física de los puestos de trabajo, con
el fin de estandarizar el proceso en pro de cumplir las proyecciones de demanda.

2.2 ESPECÍFICOS

Realizar cálculo del tiempo de ciclo y número teórico de estaciones de trabajo.

Calcular eficiencia y retraso del balanceo.
Recomendar la mejor disposición física y dar conclusiones.
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3. CONCEPTOS
3.1. BALANCEO DE LINEAS

El balanceo de líneas es la herramienta más importante para el control de la

producción, es un factor crítico para la productividad de una empresa. Su objetivo
es hallar una distribución de la capacidad adecuada, para asegurar un flujo
continuo y uniforme de los productos, a través de los diferentes procesos de la
planta.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una completa

consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Vale la pena considerar una serie de condiciones que
limitan el alcance de un balanceo de línea. No todo proceso justifica la aplicación
de un estudio de equilibrio de los tiempos entre estaciones, esas condiciones son:

 Cantidad: El volumen de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de la línea; debe considerarse el costo y el ahorro que tendría
aplicado al volumen proyectado de la producción.
 Continuidad: Se toman medidas de gestión para garantizar el
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub
ensambles. También coordinar la estrategia del mantenimiento para
minimizar las fallas en los equipos del proceso.
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 Equilibrio: se asignan operaciones a cada operador por igual en tiempo.

No se dará más tiempo productivo a otro operador.

3.2. TIPOS DE BALANCEO

Existen tres tipos de balanceo de línea que se describen a continuación:

 Tradicional: se balancea dependiendo de la estación mas retrasada, la

cual marcará el tiempo mayor de ciclo de la estación.
 Peso posicional: se obtiene el tiempo posicional de cada operación y se
acomodan en orden descendiente, de modo que las estaciones de mayor
tiempo sean las primeras atendidas en el reparto de operaciones.
 Heurístico: se realiza dependiendo la cantidad de operadores o estaciones
que se tengan para hacer el balance de esa línea.

3.3. METODOS DE BALANCEO

Existen tres métodos de balanceo de línea, los cuales se basan en el método de

PERT (Project Evaluation and Review Techniques); es básicamente un método para
analizar las tareas involucradas en completar un proyecto dado, especialmente el
tiempo para completar cada tarea, e identificar el tiempo mínimo necesario para
completar el proyecto total.

 Método tradicional: consisten en balancear o crear estaciones de trabajo en

base a la operación o actividad más tardada, sin que ninguna otra estación
rebase el tiempo de dicha actividad.
1. Realizar diagrama de PERT
2. Tomar la actividad más tardada
3. Agrupar las actividades de acuerdo al tiempo de ciclo

 Método heurístico: consiste en trabajar con las condiciones que se cuentan, es

decir con el número de operadores disponibles. En este caso se determina el
tiempo de ciclo de acuerdo a la división de la sumatoria de los tiempos
estándar de las operaciones entre el número de operadores. En este método si
se puede rebasar el tiempo máximo de ciclo.
1. Realizar diagrama de PERT
2. Determinar el tiempo de ciclo, el máximo y el mínimo
3. Agrupar las actividades de acuerdo a los rangos de tiempo de ciclo
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 Método de peso posicional: consiste en hacer una relación entre los tiempos
de las actividades secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT,
el tiempo de ciclo de este método se determina en la siguiente relación,
Tiempo de ciclo = Tiempo disponible
Producción
En este método no se debe rebasar el tiempo de ciclo

4. CONCLUSIONES
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5. BILBLIOGRAFIA