Estudio Desempeño Colectores de Polvo PDF

ESTUDIO DEL DESEMPEÑO DE LOS
COLECTORES DE POLVOS
TESIS
MAESTRÍA EN INGENIERÍA AMBIENTAL
INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS

SUPERIORES DE MONTERREY
POR
I . Q . M A N U E L ALEJANDRO SALAICES AVILA
DICIEMBRE DE 1 9 9 7
Tesis presentada
por
MANUEL ALEJANDRO SALAICES AVILA
Presentada ante la Dirección Académica de la Universidad Virtual del

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey
como requisito parcial para optar
al título de
MAESTRO EN CIENCIAS
Diciembre de 1997
Maestría en Ingeniería Ambiental

Tesis presentada
por
MANUEL ALEJANDRO SALAICES AVILA

Este trabajo lo dedico a mi madre Cloti y a
mi tía Ote por su paciencia durante todos
estos años de estudio, a mis abuelos Don
Rico y Doña Toña por el ejemplo que nos
han dado y en especial a mi tío Víctor por
su coraje, fortaleza y buen ánimo que tiene
ante la vida.
RESUMEN

Diciembre de 1997
Manuel Alejandro Salaices Avila

Ingeniero Químico
Universidad Autónoma de San Luis Potosí
Maestro en Ciencias
Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey
Campus San Luis
Dirigida por el Maestro en Ciencias Pedro Alonso Dávila
Un control adecuado de las emisiones de los colectores de polvo se logra por medio de un
estudio de su desempeño lo que implica el caracterizar el equipo. El presente trabajo se
llevó a cabo en un colector de polvos y se hicieron mediciones de presión diferencial,
temperatura y corriente y se realizó un estudio isocinético; se compararon los datos de
diseño y los datos de operación y se determinó como resultado de ello la eficiencia del
equipo, las resistencias características del sistema y la caracterización del colector.
Introducción:
Entre los equipos disponibles para el control de emisiones se tiene a los colectores de
polvos, son sencillos de trabajar pero para tener un control de las emisiones es vital
identificar las principales variables de operación que son la presión diferencial y la
opacidad, también se debe caracterizar el equipo en cuanto al tipo de polvo colectado, la
velocidad del aire, el flujo volumétrico y el material de construcción de las bolsas de lo cual
dependerá su buen desempeño.
De lo anterior nace la necesidad de desarrollar un estudio del desempeño de los colectores

con el fin de elaborar una metodología para su análisis y caracterización. El método
propuesto se aplicó en un equipo en operación que se adecuó para este trabajo y que no
había sido evaluado anteriormente.
iv
Discusión:
El método propuesto consiste en una adaptación del procedimiento de diseño del colector.
Se necesita como primer punto información de:
• características del polvo;
• flujo volumétrico;
•nivel de emisiones.
Como segundo punto se hace énfasis al análisis del sistema, esto abarca el estudio del
proceso hasta el diseño de los ductos. En el tercer punto se hace la propuesta de los puntos
de verificación para el arranque inicial y la secuencia a seguir para su apagado, el programa
de mantenimiento, las mediciones básicas recomendadas, y los problemas comunes para
terminar con su aplicación en el colector de estudio.
Conclusiones:
Los resultados obtenidos revelaron una inconsistencia de los datos de planos de diseño
comparados con los datos reales. Se instaló la instrumentación necesaria y con los datos
obtenidos se encontraron las resistencias características del medio, los resultados se
analizaron con un análisis de varianza para determinar el efecto de la apertura de la válvula
de paso. Se determinó asimismo la eficiencia para terminar finalmente con un estudio de
costos.
v
1. INTRODUCCIÓN:
1 . 1 A n t e c e d e n t e s :
1 . 2 O b j e t i v o :
1 . 3 A l c a n c e s :
1 . 4 R e s t r i c c i o n e s :
1 . 5 P r o d u c t o F i n a l :
1 . 6 O r g a n i z a c i ó n d e l D o c u m e n t o :
2. TEORÍA D E FILTRACIÓN:
2 . 1 C o l e c t o r e s d e P o l v o s :
2 . 2 M e c a n i s m o s d e F i l t r a c i ó n :
2 . 2 . 1 I m p a c t a c i ó n i n e r c i a l :
2 . 2 . 2 D i f u s i ó n :
2 . 2 . 3 A t r a c c i ó n e l e c t r o s t á t i c a :
2 . 2 . 4 S e d i m e n t a c i ó n p o r g r a v e d a d :
2 . 3 C l a s i f i c a c i ó n :
2 . 3 . 1 L i m p i e z a p o r A g i t a c i ó n :
2 . 3 . 2 L i m p i e z a p o r F l u j o I n v e r s o d e A i r e :
2 . 3 . 3 L i m p i e z a p o r C h o r r o d e A i r e :
2 . 4 P r o b l e m a s c o n e l E q u i p o :
3. DISEÑO DEL COLECTOR:
3 . 1 V e l o c i d a d d e l A i r e :
3 . 1 . 1 V e l o c i d a d d e F i l t r a c i ó n o R e l a c i ó n A i r e / T e l a :
3 . 1 . 2 V e l o c i d a d d e F i l t r a c i ó n E f e c t i v a :
3 . 1 . 3 V e l o c i d a d d e P a s a j e :
3 . 2 C a í d a d e P r e s i ó n :
3 . 3 M a t e r i a l d e C o n s t r u c c i ó n y D i s e ñ o :
3 . 4 E f i c i e n c i a d e l C o l e c t o r :
3 . 5 C o s t o s :
3 . 6 M e d i c i ó n d e l a C o n t a m i n a c i ó n d e l A i r e p o r P a r t í c u l a s :
v i
3.7 Cálculos de Diseño: 25
3.8 Equipos Auxiliares y Accesorios de los Colectores: 27

3. 8.1 Monitores Continuos de Emisiones: 27
3. 8.2 Sensores de Nivel: 28
3. 8.3 Bocinas Acústicas: 29
3. 8.4 Agentes Acondicionadores: 30
3. 8.5 Sistemas de Tensión: 30
3. 8.6 Otros Accesorios: 31
4. EVALUACIÓN DEL COLECTOR: 34
4.1 Análisis del Sistema: 35

4..1.1 Análisis del Proceso: 35
4. 1.2 Análisis de los ductos 36
4. 1.3 Puntos de Ventilación: 37
4..1.4 Diseño de Entrada al Colector: 39
4. 1.5 Sistema de Ventilación: 40
4.2 Verificación de la Operación del Colector: 42
4.3 Apagado del Colector: 42
4.4 Mantenimiento del Colector: 43

4..4.1 Programa de Mantenimiento Diario: 43
4.,4.2 Programa de Mantenimiento Mensual o Paro por Mantenimiento: 43
4.,4.3 Prueba para la Detección de Fugas: 43
4.5 Mediciones Básicas: 44

4. 5.1 Medición de Presión: 44
4.6 Problemas Comunes: 45

4. 6.1 Aire Falso: 47
4.7 Diagrama de Flujo P a r a la Solución de Problemas en Colectores (Limpieza por Agitación) 48
4.8 Conversión y Reconstrucción de Colectores: 51
5. EVALUACIÓN DEL COLECTOR DE POLVOS (CASO DE ESTUDIO): 52
5.1 Análisis del Proceso de Polvos Metalúrgicos: 52

5..1.1 Descripción del Proceso: 52
5. 1.2 Emisiones y Tipo de Control: 52
5..1.3 Operación del Colector de Polvos: 53
5.2 Problemas de Operación: 55

5,.2.1 Elevada Carga de Polvo: 55
5..2.2 Acumulación de Polvo en los Ductos de Succión: 55
5,.2.3 Mantenimiento: 55
5..2.4 Humedad en el Polvo: 56
5,.2.5 Chispas Atrapadas en las Bolsas: 56
vii
5.3 Información de Campo: 56
5.4 Análisis de las Emisiones: 60
5.5 Resumen de Cálculos: 61

5.5.1 Velocidades Características del Colector: 61
5.5.2 Cálculo de las Resistencias Características del Colector: 62
5.6 Memoria de Cálculos: 64

5.6.1 Balance de Masa: 64
5.6.2 Cálculos con Información Obtenida de los Planos del Colector: 64
5.6.3 Cálculos a Condiciones de Operación: 65
5.7 Análisis de Costos: 83
6. PROPUESTAS: 84
6.1 Propuestas Operativas: 84

6.1.1 Bitácora de Mantenimiento del Colector: 84
6.1.2 Bitácora de Operación del Colector: 87
6.1.3 Prueba de Detección de Fugas: 88
6.2 Propuesta de Diseño: 88

6.2.1 Modificación del Parámetro de Flujo: 88
6.2.2 Instalación de un Ciclón: 89
7. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS: 91
8. BIBLIOGRAFÍA: 95
9. VITAE: 96
viii
Lista de Figuras
Figura 1 Colector con Limpieza por Agitación 10

Figura 2 Colector con Limpieza por Chorro de Aire 12
Figura 3 Instalación Típica de un Opacímetro o un Sensor Triboelétrico 28
Figura 4 Sensor de Nivel 29
Figura 5 Bocinas Acústicas 29
Figura 6 Alimentación de los Agentes Acondicionadores 30
Figura 7 Sistema de Tensión Recomendado 31
Figura 8 Válvula Rotatoria y Válvula de Chapaleta con Ejemplo de Dimensionamiento 32
Figura 9 Diseño de los Ductos de Acuerdo al Manual de Ventilación Industrial 36
Figura 10 Pérdidas de Fricción a la Succión del Ducto 37
Figura 11 Diseños para la Succión 38
Figura 12 Diseños de Entrada al Colector 39
Figura 13 Localización de las Mediciones en los Ductos con el Tubo Pitot 44
Figura 14 Diagrama Esquemático de la Localización Física del Equipo de Proceso y el Colector de Polvos. 54
Figura 15 Diagrama Esquemático del Colector de Polvos 59
Figura 16 Diseño del Ciclón y Modificaciones a los Ductos para su Instalación 89
Lista de Tablas
Tabla 1 Mecanismo Dominante de Acuerdo al Diámetro de Partícula: 7

Tabla 2 Datos Técnicos de Colectores Limpiados por Agitación 10
Tabla 3 Datos Técnicos de Colectores Limpiados por Chorro de Aire 11
Tabla 4 Relación Aire / Tela para Varios Tipos de Polvo: 15
Tabla 5 Factores de Corrección 16
Tabla 6 Rangos de la Velocidad de Pasaje (V ) c 17
Tabla 7 Propiedades de los Diferentes Tipos de Tela 20
Tabla 8 Relación del Área de Filtración vs Número de Compartimentos 20
Tabla 9 Distribución de los Costos de Instalación y Operación 22
Tabla 10 Calidad del Aire por Partículas 23
Tabla 11 Niveles Máximos Permisibles Definidos en la Norma NOM-043-ECOL-1993 23
Tabla 12 Leyes Básicas de la Ventilación 41
Tabla 13 Emisiones del Colector de Polvos 53
Tabla 14 Factores de Pérdida por Accesorios 82
Lista de Gráficas
Gráfica 1 Evaluación de las Resistencias Características del Sistema 63

Gráfica 2 Evaluación de la Resistencia del Filtro para el Experimento 1 69
ix
1 . INTRODUCCIÓN:
1.1 Antecedentes:
Los colectores de polvos son equipos destinados al control de la contaminación

atmosférica. Hay colectores que no cuentan con ningún tipo de medición de variables de
operación como temperatura, presión y concentración. Si el equipo no tiene la
instrumentación necesaria y no se tiene control, no se puede evaluar su desempeño y no se
conoce su eficiencia.
Las causas de lo anterior pueden ser poco interés, falta de recursos económicos o
desconocimiento de la legislación ambiental. En la Ley General del Equilibrio Ecológico en
el artículo 17 se contempla que los responsables de las fuentes fijas están obligados a
emplear equipos y sistemas que controlen emisiones a la atmósfera.
Los equipos para el control de la contaminación son del área de competencia de la

SEMARNAP. En el Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección
al Ambiente, en Materia de Prevención y Control de la Contaminación de la Atmósfera, en
el artículo 1° inciso VIII dice: "Convenir y, en su caso, requerir la instalación de equipos de
control de emisiones contaminantes a la atmósfera"; inciso IX, "Fomentar y promover ante
las autoridades competentes el uso de métodos, procedimientos, partes, componentes y
equipos que reduzcan la generación de contaminantes a la atmósfera".
Se observa en Ley General del Equilibrio Ecológico en el artículo 12, el otorgamiento

de estímulos fiscales, a quienes: inciso I "adquieran, instalen y operen equipos para el
control de emisiones de contaminantes a la atmósfera", e inciso III, "realicen
investigaciones de tecnología cuya aplicación disminuya la generación de emisiones
contaminantes a la atmósfera".
De lo anterior surge la necesidad de estudiar el desempeño de los colectores y tenerlos

caracterizados para evaluar la cantidad de contaminantes emitidos así como su optimización
en caso de que presenten problemas. En la práctica se observa que no se dispone de una
metodología para llevar un estudio de ellos, cuenten o no con la instrumentación necesaria.
El trabajo que se desarrolla derivado de lo anterior se aplica al colector instalado en la

compañía Goldschmidt Chemtin, S.A. de C.V. El colector de polvos forma parte del
proceso de producción de estaño en polvo y tiene dos propósitos, recuperar la materia prima
y evitar la contaminación. Este colector es muy antiguo, no dispone de medición de las
variables de operación y no tiene un manual de operación y mantenimiento. La eficiencia se
estima y se desconoce su desempeño y si está trabajando en forma óptima.
1
1.2 Objetivo:
El objetivo principal es estudiar el desempeño de los colectores y desarrollar una

metodología para su análisis, y el evaluar lo anterior con un colector apropiado para este
estudio para caracterizarlo y desarrollar una propuesta para su operación.
1.3 Alcances:
Con la metodología propuesta se obtiene la caracterización del equipo, para lograr lo

anterior se adapta el procedimiento para el diseño de los colectores de polvo, se recopila la
información de diseño del equipo y se analiza la situación actual del colector. Se contempla
la reparación de ductos e instalación de la instrumentación básica para registrar las variables
de operación.
En el trabajo se usan las ecuaciones de diseño y se aplican a los datos disponibles. Para
determinar la cantidad de partículas que se emiten a través de la chimenea se efectúa un
estudio isocinético y se complementa con los datos de campo, con ellos se evalúan las
resistencias del sistema y se calculan los parámetros que son: el área de filtración, el
número de bolsas y las velocidades de flujo y la eficiencia del equipo. Se hace además el
análisis de costos y se analizan las áreas potenciales de ahorro. Se contempla, además las
propuestas para mejorar el desempeño del equipo que abarca propuestas operativas y de
diseño, y los trabajos futuros que se pueden desarrollar a partir del presente trabajo.
1.4 Restricciones:
Las restricciones que se presentan son: número limitado de lecturas debido al programa
de producción, control pobre sobre la válvula de paso en el ducto de succión al colector, la
duración de cada prueba, el costo del estudio isocinético, limitaciones para experimentar
con el flujo de aire y variar sus condiciones, y la precisión de la instrumentación disponible.
1.5 Producto Final:
Como producto final se obtiene una metodología para la evaluación de los colectores
de polvos, ésta se aplica en el colector de estudio y como resultado se tiene la
caracterización del sistema, formada por una descripción del proceso, los problemas
presentados, información de campo que incluye: datos del polvo, características del gas,
niveles de emisiones permisibles e información referente a condiciones atmosféricas y
geográficas de operación del colector. También se obtiene una descripción a detalle del
mismo compuesta por dimensiones, materiales de construcción, sistema de limpieza y los
datos del ventilador tanto mecánicos como eléctricos correspondientes al motor. Se
presentan los cálculos con las ecuaciones de diseño y se determina el desempeño y
eficiencia del colector.
2
1.6 Organización del Documento:
El trabajo está dividido en 6 capítulos principales. El capítulo 2 se refiere a la teoría de

los colectores de polvos y se revisan aspectos generales de ellos, sus ventajas y desventajas,
la clasificación de éstos de acuerdo al tipo de limpieza, los factores que influyen y los
diferentes mecanismos de filtración que existen. En el capítulo 3 se revisan las bases de
diseño de los colectores y abarca las variables principales de operación, los materiales de
construcción, y los cálculos teóricos. Asimismo se incluye una sección de la medición de la
contaminación del aire por partículas donde se describe el método isocinético y se revisan
los equipos auxiliares que forman parte del colector.
En el capítulo 4 se desarrolla la metodología de evaluación del colector, aquí se revisan

las bases para el análisis del sistema, los procedimientos de verificación del colector y la
secuencia para puesta fuera de servicio. También se incluyen los puntos básicos para un
programa de mantenimiento. Este capítulo se enfoca a la operación práctica de los
colectores y en este se encuentra el aspecto de la resolución de problemas y se presenta un
diagrama de flujo que sirve como guía para la detección y solución de problemas.
El capítulo 5 es la aplicación de la metodología desarrollada en el capítulo anterior.

Aquí se estudia el proceso que genera las emisiones, se revisan los problemas de operación,
y se presenta la información de campo que se recopiló. Se muestran los resultados del
estudio isocinético y la memoria de cálculos formada por un balance de masa, los cálculos
con los datos de los planos de diseño y a las condiciones de trabajo y se complementa con
un análisis de costos reales.
En el capítulo 6 se presentan las propuestas para mejorar el desempeño del colector.

Estas están divididas en dos partes, operativas y de diseño. Las primeras tienen como
propósito una mejora en el registro de la operación y mantenimiento del colector, la
segunda propuesta su objetivo es mejorar la eficiencia del colector y se proponen
modificaciones al proceso. En el capítulo 7 se analizan los resultados obtenidos y las
conclusiones que de ellos derivan y los trabajos futuros que se pueden continuar a partir de
este trabajo.
3
2. T E O R Í A D E F I L T R A C I Ó N :
2.1 Colectores de Polvos:
La filtración es uno de los métodos más sencillos y más efectivos para remover las
partículas de polvo de una corriente gaseosa; la cual tuvo sus primeros orígenes con la tela
con que se cubrían los mineros la nariz y la boca para evitar la inhalación del polvo. Las
primeras aplicaciones de la filtración de gases en la industria datan de 1890, los métodos
mecánicos de limpieza se comenzaron a usar a principios de 1900 y los filtros de chorro
inverso se desarrollaron hasta 1940.
Existen diferentes equipos para la filtración, los principales son los colectores de polvo
o casas de sacos, ciclones, precipitadores electrostáticos, los sedimentadores por gravedad,
y los "scrubber" que son una combinación de un ciclón y un venturi y son equipos de
lavado de gases.
El equipo que se prefiere para colectar o recuperar las partículas arrastradas por un gas
son los colectores de polvos. El colector de polvos es un equipo para el control de la
contaminación, formado por varias bolsas a través de las cuales se hace pasar el aire
contaminado proveniente de un proceso industrial de tal manera que cada bolsa reciba la
misma cantidad de aire.
Las bolsas pueden ser de tela de paño o tela tejida, y en la superficie de éstas se
retienen las partículas e influye el tamaño y forma de ellas junto con la abertura del poro de
la tela en el proceso de filtración. Este tipo de filtros también se conocen como superficiales
ya que el medio filtrante efectivo es la capa de polvo que se forma sobre la superficie de la
bolsa.
Los colectores de polvo son una alternativa de operación económica si se compara con
los precipitadores electrostáticos ya que sus requerimientos de energía son mínimos o con
los "scrubbers" lo que evita un posible tratamiento del agua. En general las principales
ventajas que presentan son las siguientes:
• Alta eficiencia de filtración.
• La eficiencia se puede mejorar por medio de agentes acondicionadores.
• Para filtros continuos, no hay cambios en la eficiencia y en la caída de presión por
cambios en la concentración de partículas.
• En algunos casos el aire filtrado puede volverse a emplear en la planta.
• El material sólido recuperado es seco y puede procesarse o desecharse sin problema.
• No se presentan problemas de aguas residuales, aguas contaminadas o congelamiento.
• La corrosión y la oxidación no son problemas comunes.
• No hay problemas por altos voltajes.
4
• El consumo de energía es mínimo.
• Fácil reparación y mantenimiento.
• Manejo de partículas de diferentes tamaños.
• Diversidad de manejo de materiales, por lo que se puede usar para recuperar polvos
flamables.
• Posibilidad de manejo de grandes volúmenes de gases a alta velocidad.
• Las caídas de presión no son elevadas (en un rango de 2 a 6 inH 0).
2
• Flexibilidad de diseño y de bajo costo de instalación y operación

• Se adapta a las necesidades de espacio ya que sus requerimientos son mínimos, por lo
que hay una gran variedad de configuraciones.
Los colectores también presentan limitaciones de uso y se debe considerar las

siguientes condiciones de operación:
• Ácidos, álcalis y altas temperaturas disminuyen la vida de la tela.
• Los materiales higroscópicos son difíciles de manejar, también cuando se presenta
condensación dentro del equipo o hay compuestos adhesivos que pueden obstruir la tela
y por lo tanto se necesita la adición de agentes acondicionadores.
• Usar telas especiales para manejar cierto tipo de polvos.
3
• Las concentraciones de polvo en el rango de 50 mg/m pueden representar un riesgo de
explosión en la presencia de una chispa accidental.
• Usar equipo de seguridad para el reemplazo de las telas.
Debido a lo anterior estos equipos no se recomiendan para los casos en que se tenga
aire con un alto grado de humedad, partículas higroscópicas o delicuescentes, productos que
requieren de una alta higiene en el manejo, gases a altas temperaturas (mayores a 260 °C
aproximadamente), partículas o aglomerados en forma de fibras o para el secado de varios
productos de manera simultánea.
Las aplicaciones en que se encuentran los colectores son por ejemplo: en la industria
del carbón, del cemento, gases de combustión de calderas y recuperación de metales de
procesos de pulverizado. Davis (1991) [3] considera que con este tipo de equipos se puede
tener un control del tamaño de partícula menor a 5 um, pero ello dependerá del tamaño, de
la forma y de las características físicas de la partícula así como del tipo de bolsa.
En forma general, el funcionamiento de los colectores de polvos consiste en la entrada

por la parte inferior de un flujo de gases contaminados con partículas, este gas circula hacia
arriba, pasa por la parte interior hacia el exterior de las bolsas cruzando la tela y sale ya
limpio. Cuando las bolsas están obstruidas o tapadas, se pone fuera de servicio y se limpia
por medio de un mecanismo para sacudir las bolsas; el movimiento hace que las partículas
caigan a la parte inferior del colector, en una tolva. Una vez limpio es puesto en operación
nuevamente.
5
El conjunto del colector de polvos está formado por diferentes módulos dentro de la
estructura y las bolsas se agrupan por grupos en diferentes compartimentos; las bolsas se
suspenden de un extremo en la parte superior y se aseguran con un anillo por la parte
abierta en el extremo inferior. El tiempo de vida media de las bolsas es 2 años, pero puede
variar de 1 a 5 años. Las medidas de las bolsas varían, ésto depende del fabricante y de las
necesidades particulares para cada aplicación. Davis (1991) [3] maneja diámetros de 0.1 a
0.35 m con una longitud de 2 a 6 m, en cambio Sincero (1996) [1], maneja un solo diámetro
de 0.2 m pero con un rango más amplio de longitudes, de 1.8 a 9 m.
Las condiciones normales de operación para los colectores son eficiencias mayores del
99% hasta del 99.9%, caídas de presión en el rango de 2 - 6 i n H 0 y temperaturas desde la
2
ambiente hasta 285 °C aproximadamente El desempeño dependerá del tipo de producto

manejado, la carga de aire, el tipo de bolsa y el procedimiento de limpieza pero además
influye que no existan fugas en el sistema.
Como en todo proceso de filtración, a medida que el tiempo transcurre, aumenta la

capa de polvo en las paredes del filtro, lo que ocasiona un aumento en la caída de presión;
para evitar que la caída de presión sea muy elevada se debe efectuar una limpieza a las
bolsas. La limpieza se puede dividir en 3 tipos, intermitente, periódica o continua.
Cualquiera de los tipos de limpieza se puede hacer por agitación mecánica (manual o
automática), por flujo inverso de aire o por chorro de aire en pulso "pulse jet".
1. LIMPIEZA INTERMITENTE: es el método más usado, pero la unidad se debe poner fuera de
operación para evitar descargar directamente a la atmósfera. Dependiendo del área de la
bolsa y qué tan rápido se forme la capa de polvo, se llevará a cabo la limpieza. En
general, son del tipo manual, de simple construcción y bajo costo; pero para ciertos
procesos no se pueden usar, por ejemplo, Masters (1991) [7], menciona que para los
procesos de "Spray Drying" no se deben de usar porque no se puede parar el proceso por
causa de la limpieza del colector.
2 . también conocida como semicontinua. En este tipo de limpieza no

L I M P I E Z A P E R I Ó D I C A :
es necesario poner fuera de servicio el equipo completamente, sólo una sección por un
corto periodo de tiempo mientras que el resto sigue funcionando. Los ciclos de limpieza
son periódicos y se pueden hacer de 2 formas:
a) Se tienen varias unidades en paralelo y un módulo es puesto fuera de servicio
mientras los demás siguen funcionando. Los ciclos se controlan por medio de un
relevador de 1 a 2 min. cada 3 0 - 4 5 min. La limpieza es mecánica.
b) El filtro es una unidad, pero no se pone fuera de servicio; las bolsas se limpian en
forma periódica por medio de un chorro de aire con una duración d e 0 . l a 0 . 2 s / 1 0 a
15 s a una presión de 6 a 7 atm; el control se hace por medio de válvulas actuadas por
solenoides.
6
3. LIMPIEZA CONTINUA: la limpieza de las bolsas ocurre durante todo el tiempo, pero sólo en
algunas secciones, en forma automática o manual. Los colectores cuentan con anillos que
suben y bajan por las bolsas por los cuales circula aire a 600 - 900 m m H 0 que hace caer
2
la torta pero también pueden trabajar por medio de un flujo inverso de aire. Sobre las
bolsas queda una capa de polvo después de la limpieza y a pesar de que la eficiencia
disminuye se tienen ventajas como una descarga continua, bajas caídas de presión, flujos
volumétricos altos, baja presión de aire y un tamaño menor del colector.
2.2 Mecanismos de Filtración:
La retención de las partículas es un proceso de filtración, Peavy et al. (1989) [2] y

Sincero (1996) [1] coinciden en que el mecanismo de filtración se lleva a cabo en dos
etapas. Al inicio de la operación, cuando el filtro está limpio, la retención de las partículas
puede ser por alguno de los siguientes mecanismos: intercepción directa, impacto, difusión,
atracción electrostática o sedimentación por gravedad.
Después de un cierto periodo de tiempo se comienza a formar una capa en las paredes
de la tela filtrante, y cuando se forma la torta el mecanismo de retención es por tamizado y
penetración durante los ciclos de limpieza. Posterior a la limpieza hay un incremento en la
penetración del polvo mientras que la capa se restablece, pero durante el resto del ciclo la
concentración en la descarga se mantiene constante a pesar de que haya cambios en la
concentración de entrada. Por lo tanto, no hay una relación entre el mecanismo de
penetración y el tamaño de partícula excepto para el rango de submicrón.
Marchello et al. (1975) [8] presentan las ecuaciones de los mecanismos, pero
consideran que los estudios que se han hecho sólo son para la fase inicial, mas no se ha
profundizado el estudio para el desempeño después de que el material se ha depositado
sobre la bolsa lo que dificulta una correlación entre la teoría y la práctica.
Tabla 1 Mecanismo Dominante de Acuerdo al Diámetro de Partícula:
MECANISMO DP(u)
Impactación >1
Difusión <0.01 - 0 . 5
Atracción electrostática 0.01 -5.0
Sedimentación por gravedad > 1.0
* Tomada de Marchello et al. (1975) [8]
1
2.2.1 Impactación inercial:
En este mecanismo la partícula es de tal tamaño que no es deflectada por la corriente

de aire cerca del obstáculo y su fuerza inercial entrará en contacto con el obstáculo, el cual
puede ser la bolsa o la capa de polvo formada. El parámetro de impactación que propone
Marchello et al. (1975) [8] es el siguiente:
Csp. D] Us
1=— (1)
W
9 M Do f
donde: p = densidad de la partícula

p
Us = velocidad del aire

Dp = diámetro de partícula
Do = diámetro de poro
pf= viscosidad del fluido
Cs = factor de corrección de Cunningham - Millikan
2.2.2 Difusión:
Este mecanismo es una función del número de Peclet (NPe); la eficiencia aumenta al
disminuir la velocidad del aire debido al incremento del tiempo disponible para poner en
contacto las partículas con el medio, las cuales tienen movimiento Browniano o térmico. El
parámetro de difusión está dado por la ecuación 2, el término Dse es el coeficiente de
difusión de la partícula.
DoUs
NPe = — — v
(2)
Dse '
2.2.3 Atracción electrostática:
Este mecanismo se presenta cuando las partículas adquieren cargas electrostáticas, ya

sea por su naturaleza o por su movimiento dentro de los ductos, pero los efectos han sido
difíciles de cuantificar y a pesar de que puede aumentar la eficiencia se podría dificultar la
limpieza del filtro.
8
2.2.4 Sedimentación por gravedad:
En este mecanismo las partículas no entran en contacto con el medio filtrante ya que
caen directamente lo cual es una función de la velocidad terminal y se calcula en forma
iterativa con el siguiente conjunto de ecuaciones:
2 *g(P -P )Dp p f
vr =
3C D pj
vt p Dpf
NRe =
24
CD = {laminar) (3)
24 3
= + + 3 4 t r a n s i c i o n
vVRe i V R e ^ ° ^ ^
= 0.4 (turbulento)
donde: vt= velocidad terminal

NRe = número de Reynolds.
Dp = diámetro de partícula
p = densidad del fluido
f
p = densidad de partícula
p
g = aceleración de la gravedad
2.3 Clasificación:
Los colectores de polvos se clasifican de acuerdo al tipo de limpieza. Las bolsas se

pueden limpiar por medio de: agitación mecánica (manual o automática), flujo de aire
inverso "reverse air" o chorro de aire a alta presión "pulse jet". Lo anterior se puede
efectuar en forma intermitente, periódica o continua.
2.3.1 Limpieza por Agitación:
En estos equipos el gas entra en la parte inferior del colector y circula hacia arriba,
entra por el interior de las bolsas y sale por el exterior limpio hacia la parte superior.
Cuando un módulo se tapa es puesto fuera de servicio. Las bolsas se agrupan en cabezales
sujetas por debajo con abrazaderas y suspendidas con ganchos especiales en lo alto. El aire
circula por el interior de éstas y la torta se forma en las paredes interiores; cuando es el
momento de efectuar la limpieza el compartimento se aisla del resto.
9
Para efectuar la limpieza las bolsas se sacuden. Si trabaja en forma manual, se debe
poner fuera de servicio para permitir que el polvo caiga a la tolva. En unidades pequeñas,
puede hacerse por un mecanismo manual y con un motor para unidades mayores. Se puede
trabajar en forma automática; la instrumentación necesaria consta de un contador "timer",
un motor y válvulas de descarga accionadas en forma neumática o mecánica.
Tabla 2 Datos Técnicos de Colectores Limpiados por Agitación.
DATOS TÉCNICOS:
Dimensiones de las bolsas:
Unidades estándar:
Diámetro: 12 - 20 cm (5 - 8 in)
Longitud: 2 . 5 - 5 m ( 8 - 17) ft
De trabajo rudo:
Diámetro: 30 cm (12 in)
Longitud: 9 m (30 ft)
Ciclos de limpieza:
Unidades estándar: % - 8 hr
Automáticas: Cada 2 min. Se puede incrementar de 15 a 20 min sin aumentar AP para

disminuir el mantenimiento.
Velocidad de filtración:
Unidades estándar: 0 . 3 - 3 . 0 m / m i n ( l - 10 ft/min)
Para polvos finos: 0.75 - 1.5 m/min (2.5 - 5.0 ft/min)
Instalaciones grandes
(polvos finos): 0 . 3 - 0 . 6 m / m i n ( l - 2 ft/min)
Caída de presión: 0.5- 1.5kPa(2-6inH 0) 2
^Adaptada de Perry et al. (1989) [5]
Figura 1 Colector con Limpieza por Agitación.
10
2.3.2 Limpieza por Flujo Inverso de Aire:
Los colectores limpiados por agitación o flujo inverso de aire funcionan de manera
semejante y el diseño y el arreglo de las bolsas es similar, sólo que la limpieza se hace con
aire que circula del exterior al interior y las bolsas tienen anillos a todo lo largo para evitar
que se colapsen totalmente. Cuando el colector se limpia se suspende el flujo por las bolsas
y con un ventilador se hace circular aire limpio por el exterior de ellas y las colapsa
parcialmente lo cual hace caer el polvo hacia la tolva. En estos colectores la velocidad
superficial a través de las bolsas está en el rango de 0.5 - 0.6 m/min (1.5 - 2.0 ft/min).
2.3.3 Limpieza por Chorro de Aire:
En estos equipos el aire contaminado entra a la cámara y circula por las bolsas desde
las paredes exteriores hacia el interior. Las bolsas se limpian en forma periódica por medio
de un chorro de aire a presión que se inyecta con unas boquillas, éstas están en la parte
superior del colector y se controlan con un programador. El chorro de aire hace que las
bolsas se flexionen y que el polvo caiga hacia la tolva. Las bolsas están sujetas en cabezales
en la parte superior, montadas dentro de un soporte cilindrico para evitar que se colapsen.
Durante la limpieza, el chorro de aire a alta velocidad pasa por un venturi hacia la
bolsa y la limpieza se hace del interior al exterior. La duración de este chorro de aire es de
100 ms. La presión del aire oscila entre 90 y 100 psi y se realiza en intervalos. Estos
colectores trabajan en forma continua y se construyen en múltiples compartimentos o en
forma modular, debido a que la limpieza y la filtración son simultáneas. Por su
construcción, se simplifica el mantenimiento y el reemplazo de las bolsas y se permite la
limpieza fuera de línea lo que disminuye la redeposición del polvo. Cuando se limpian en
línea, se tiene la desventaja que una fracción del polvo que se separa se redeposita en las
bolsas adyacentes en lugar de caer, de ahí que los colectores se seccionan y cada sección
está dividida por particiones para poder cerrar la entrada y la salida, esto permite que las
secciones se limpien por rotación.
Tabla 3 Datos Técnicos de Colectores Limpiados por Chorro de Aire.
DATOS TÉCNICOS:
Dimensiones de las bolsas:
Unidades estándar:
Diámetro: 1 2 - 2 0 cm (5 - 8 in)
Longitud: 2.5 - 5 m ( 8 - 17) ft
Ciclos de limpieza:
Unidades estándar: 2 - 1 5 min
Velocidad de filtración:
Rango de velocidades: 1.0-4.5 m/min ( 3 - 1 5 ft/min)
Para unidades estándar: 1.2-2.5 m/min (4 - 8 ft/min)
Presión del chorro de aire: 1 0 0 - 6 9 0 kPa(15 - 100 psi)
"Adaptada de Perry et al. (1989) [5]
11
2.4 Problemas con el Equipo:
Merman (1996) [4], en su estudio de cómo monitorear los colectores, menciona que
los problemas más comunes que se pueden presentar durante la operación son la opacidad y
la caída de presión. El problema de una opacidad excesiva se presenta cuando las bolsas
sufren una ruptura y el aire a la descarga está fuera de los límites de control.
Hasta el momento no hay un estudio sobre el comportamiento de las bolsas, éstas son
impredecibles y pueden fallar en cualquier momento a pesar de trabajar en condiciones
normales, esto puede ser debido a la flexión y la abrasión que se presenta durante los ciclos
de limpieza. Influye en la velocidad de deterioro de las bolsas el material de fabricación, la
selección del tipo de bolsas para las condiciones de trabajo, la condensación de ácidos o
álcalis en las paredes o la formación de zonas de presión negativas a causa de aire
entrampado a través de las fugas.
12
Otro problema común es la caída de presión; a medida que ésta aumenta se alcanza un
punto que excede la capacidad del ventilador y que limita la el flujo de descarga. Nierman
(1996) [4], ha estudiado que los factores que influyen en la caída de presión son: un
sobrediseño del equipo o un mal diseño del colector que provoca una distribución del aire
en los módulos, el tamaño y forma de la partícula y los cambios de forma que lleguen a
sufrir, una carga de aire mayor a la esperada, taponamiento de las bolsas, una mala limpieza
del equipo o una planeación ineficiente de los ciclos de limpieza, fallas en la
instrumentación o una relación en los ciclos de limpieza inapropiados respecto a la relación
en línea / fuera de línea.
Con la instrumentación básica es muy difícil determinar los problemas que pueden
ocasionar una caída de presión. Los puntos que se deben revisar principalmente son las
infiltraciones de aire, irregularidades en los ciclos de limpieza, mangueras de aire rotas,
válvulas solenoides defectuosas o fugas en las bolsas. Para localizar las fugas de polvo se
usan luces ultravioleta, trazadores fluorescentes o sensores de transferencia de carga de
partículas. Si el problema no se localiza o no se corrige, no se debe instalar difusores de
chorro de aire en equipos que no cuenten con éstos o un cambio de todas las bolsas del
filtro.
Nierman (1996) [4], menciona que los principales datos que se deben tomar para
observar el comportamiento de un colector son los siguientes:
1. Caída de presión en cada módulo.

2. Caída de presión global.
3. Temperatura de entrada al ventilador.
4. Amperaje del ventilador.
5. Presión a la entrada del ventilador.
6. Presión a la salida del ventilador.
3
7. Opacidad (granos / m ).
3
8. Carga de polvo a la entrada (g/m ).
9. Condición del módulo.
13
3. D I S E Ñ O D E L C O L E C T O R :
Las bases para el diseño de un colector de polvos son la velocidad de filtración o

relación aire / tela y la caída de presión. Las principales variables de diseño son el área de
filtración, los ciclos de limpieza y la caída de presión, y la capacidad del compresor para los
colectores que se limpian por chorro de aire. Para el diseño entran en juego la experiencia y
la práctica, y a pesar de los estudios en teoría de filtración existentes se dificulta
correlacionar la eficiencia y la caída de presión con la operación real.
3.1 Velocidad del Aire:
3.1.1 Velocidad de Filtración o Relación Aire / Tela:
La velocidad de filtración es un factor crítico que depende del material de la bolsa, el

método de limpieza y el tipo de soporte. La velocidad de filtración puede ocasionar una
compactación de las partículas en las bolsas y provocar un incremento en la caída de
presión y la penetración del polvo a través de las bolsas. Esto se traduce en un aumento en
la frecuencia de los ciclos de limpieza. Dada su importancia los datos se suelen obtener de
pruebas para otros productos o por experiencia en aplicaciones similares.
La selección de la relación aire / tela se basa principalmente en información del

fabricante así como en la experiencia pero se deben tener en cuenta factores tales como el
tipo de limpieza y datos del tipo de partícula entre otros. Cuando se desconocen los datos y
no hay certeza en el diseño lo mejor es realizar pruebas a nivel piloto y posteriormente
hacer el dimensionamiento, esto hace necesario determinar el volumen máximo de la
corriente de aire proveniente del proceso y la capacidad de carga de polvo del colector.
3 2
Esta relación esta dada por el flujo del gas en m /s y el área de la tela en m , con
3 2
valores promedio de 0.01 m /(m s). Su efecto en la filtración dependerá del diámetro de la
partícula. Para partículas de diámetro muy pequeño se usa una relación aire / tela pequeña
ya que son más difíciles de filtrar, en cambio para partículas más grandes se usa una
relación mayor ya que la filtración se facilita.
14
Marchello et al. (1975) [8] presenta las siguientes condiciones de operación típicas
para un colector manual con limpieza por agitación mecánica:
• AP = 2 - 4 i n H 0
2
• Us = 2000 - 3000 ft/min

3
• Carga de polvo a la entrada: 0.1 - 10 granos/ft
3
• Carga de polvo a la salida: <0.01 granos/ft
• Eficiencia: >99%
2 2
• Relación aire / tela: 1 cfm/ft - 30 cfm/ft
2
• Relación típica: 1 0 - 1 5 cfm/ft
Tabla 4 Relación Aire / Tela para Varios Tipos de Polvo:

Relación máxima
Polvo aire / tela
J
(cfm/ft )
Piel, papel, tabaco, madera 3
Alúmina, arcilla, coque, carbón vegetal, cocoa, óxido de plomo, mica, jabón, azúcar, talco 2
Oxido de aluminio, carbón, fertilizantes, grafito, mineral de hierro, cal, pigmentos para pintura 2
Asbesto, piedra caliza, cuarzo, sílica 2
Corcho, granos, mármol, concha 3
Bauxita, cerámicas, mineral de cromo, feldespato, flúor, pedernal, vidrio, yeso, plásticos 2
*Adaptada de: Sincero, (1996), pág: 608 [1]
3.1.2 Velocidad de Filtración Efectiva:
La velocidad de filtración nominal se debe corregir tomando en cuenta diversos

factores como son: tipo de aplicación, temperatura, tamaño de partícula y la carga de polvo.
Croom (1994) [10] proporciona la siguiente relación con valores para calcular la velocidad
de filtración efectiva.
V fi = V ATPD
fil (4)
V = velocidad de filtración efectiva

Je
V - velocidad de filtración nominal

fil
15
Tabla 5 Factores de Corrección.
A = aplicación 0.8 grasoso, húmedo, aglomerante

0.9 recolección de producto
1.0 recolección de polvo sin valor
T = temperatura 1.0 <43°C
0.9 43 °C - 107 °C
0.8 >107°C
P = tamaño de partícula 0.8 <3 u
0.9 3 - 9 H-
1.0 10-50u
1.1 51-100p.
1.2 >100|j,
3
D = carga de polvo 1.2 < 10 gr/ft
3
1.1 1 0 - 2 0 gr/ft
3
1.0 2 0 - 50 gr/ft
3
0.9 50 - 80 gr/ft
3
0.8 > 80 gr/ft
La relación aire / tela se conoce incorrectamente como permeabilidad de la tela. La

permeabilidad está definida por la norma ASTM D-737 como "la velocidad del flujo de aire
2
en 1 ftVmin (@ 70 °F y 1 atm) a través de 1 ft de tela limpia, cuando la presión diferencial
es de 0.5 inH 0". La viscosidad del aire a las condiciones de 70 °F y 1 atm es de 0.0181 cP,
2
y la resistencia del filtro está dada por la relación 27.8/permeabilidad.
La diferencia de la permeabilidad con la velocidad de filtración es que ésta última es la

medida del flujo actual o flujo máximo de diseño en ft / min a través del filtro en operación
con una capa de polvo presente a las condiciones de operación y caída de presión actuales.
3.1.3 Velocidad de Pasaje:
La velocidad de pasaje también se conoce como velocidad "can" (V ) y es la velocidad

c
de paso vertical hacia arriba alrededor de los filtros que son limpiados en línea y debe estar
limitada para evitar que las partículas de polvo que caen por gravedad durante la limpieza
sean resuspendidas nuevamente.
Q
V = (5)
colector filtros
3
donde: Q = flujo volumétrico (m /min)
Ast = área de sección transversal del colector
cokclm
Ast = área de sección transversal de los filtros

flllrm
16
La velocidad "can" limita la remoción de polvo por cualquier sistema de limpieza.
Croom (1994) [10] presenta los siguientes rangos de velocidad de pasaje en donde se
observa que entre más finas sean las partículas, el valor V debe ser menor, pero si V es
c c
muy bajo tiene la desventaja que la inversión del colector sea excesiva para el volumen de
proceso.
Tabla 6 Rangos de la Velocidad de Pasaje (V ).c
Típico: 45.7 - 61.0 m/min

Finos: 45.7 - 22.9 m/min
Ultrafínos: 22.9 - 7.6 m/min
Limpieza fuera de línea: 0 m/min
Partículas grandes: 61 - 76.2 m/min
(10 - 100 u o mayores)
3.2 Caída de Presión:
La caída de presión en el colector es el factor de mayor importancia, es una

combinación de la resistencia del filtro y la capa de polvo acumulada. El valor de la caída
de presión está en un rango de 40 - 200 m m H 0 y varía directamente con el flujo de aire y
2
es directamente proporcional al espesor de la torta. Las investigaciones realizadas por

Borgwardt et al. (Marchello et al. (1975) [8], pág. 105), sugieren que la resistencia de la
capa se incrementa a la potencia de 1.5 de la velocidad de filtración.
La caída de presión está relacionada con los siguientes factores: la velocidad de

filtración, la velocidad "can", el medio filtrante seleccionado, la carga (flujo masa) y las
características del polvo, la eficiencia de limpieza, la capa de polvo acumulada en los
filtros, la porosidad de la tela, la resistencia del colector y ductos y la resistencia de las
bolsas y el polvo.
La ecuación para la caída de presión a través de la capa de polvo se puede considerar

como el flujo a través de un lecho empacado o un medio poroso, y se expresa por la ley de
Darcy, dada por:
AP p. Us
f
donde: L = profundidad del lecho

K = permeabilidad, determinada por el diámetro y la forma de la partícula
2
Us - velocidad del gas (cfm/ft )
Se han propuesto otras ecuaciones para el cálculo de la caída de presión, Gorman et al.
(1975) (Marchello et al. (1975) [8], pág. 105), sugiere que debido a que las ecuaciones
dependen de la porosidad, sólo correlacionan la caída de presión dentro de un factor de 2.
17
En las siguientes expresiones se separa el efecto de la resistencia de la tela y de la capa
de polvo. Billings y Wilder (Perry (1991) [5]) desarrollaron una fórmula general mostrada
2
en la ecuación (7). Con una capa de polvo de 0.2 cm y una carga de 500 g/cm , el valor de
AP será muy cercano a cero.
AP = K, v + K © v f 2 f (7)
donde: AP = kPa ó inH 0 2
v = velocidad superficial a través del filtro (m/min, ft/min)

{
2 2
(o = carga de polvo (g/m , Ibm/ft )
K, = coeficiente de resistencia de la tela [kPa/ (m/min)]
K = coeficiente de resistencia de la capa de polvo
2
El coeficiente de resistencia de la capa de polvo (K ), fue propuesto inicialmente por

2
Williams (Perry (1991) [5]) a partir de la ecuación de Carman - Kozeny. Esta ecuación no
es válida para porosidades mayores a 0.7.
180// ( 1 - g ) AP
(8)
K
> =
gctf D\p e V^t
i=
donde: p. = viscosidad del gas

<j> = factor de forma de la partícula
s
D = diámetro de la partícula
p
p = densidad de la partícula
s
ge = 1 (en SI)
Como se puede observar, K es directamente proporcional a la velocidad de filtración y

2
depende de la naturaleza de la tela, la superficie, las características de las partículas, la

carga de polvo y la caída de presión. En los coeficientes anteriores (K, y K ) influye la 2
temperatura y se pueden correlacionar para diferentes temperaturas si se multiplican por la

viscosidad a la temperatura actual entre la viscosidad a la temperatura de referencia.
Otra expresión para el cálculo de la caída de presión es la presentada por Lapple (Perry
(1991) [5]), que tiene la siguiente forma:
APi = Kc \i v + Kd \i co v f f (9)
donde: APi = [inH OJ 2
fi = [ P] C
v = [ft/min]
f
co = [gr/fi]
Kc = [inH 0/(cP ft/min)] 2
3
Kd = [inH 0 / (cP gr/ft ft/min) ] 2
D = f/jm]p
p = [lbm/fi]
s
18
Kd está definida por la siguiente ecuación:
160(1-g)
Kd = 3 (10)
ti D] A*
Las ecuaciones para calcular Kc y Kd (9 y 10 respectivamente) se aplican sólo cuando
el camino libre medio de las moléculas del gas es pequeño comparado con el tamaño de la
partícula. Si el tamaño de las partículas se aproxima al camino libre medio, Kc y Kd se
deben corregir. Esto se hace apreciable cuando D < 5|j,m a la presión atmosférica.
p
K'
Kcorr = (11)
( \ - S \ AM
\ + Ks
v S ) U DJ
donde: K* = Kc ó Kd
Am = camino libre medio
Ks = 15
La ecuación de la caída de presión debida a la acumulación varía con la velocidad del

aire al cuadrado y se puede expresar en función del tiempo de filtración. Por lo tanto a
mayor área de filtración y menor velocidad del aire se tendrá una reducción en el tiempo de
filtración. Esto queda expresado por:
2
APi = Kd \i Cd v t f m (12)
3
donde: Cd = concentración del gas sucio (gr/ft )
t = tiempo de filtración (min)
m
La relación que existe entre la resistencia global y el diámetro de partícula es

inversamente proporcional. Si se compara la resistencia de la tela y la resistencia global,
ésta será menor a 0.1 veces la resistencia global, que es insignificante comparada con la
resistencia de la torta, a condiciones normales de filtración y con las bolsas limpias.
La caída de presión total se calcula en forma práctica por la siguiente ecuación

presentada por Croom (1994) [10], todas las constantes están englobadas en el coeficiente
de arrastre característico del filtro "S". Los valores de S dependen del fabricante del filtro
para determinadas condiciones de la capa de polvo durante la operación.
AP = Pc = SV f (13)
donde: S = resistencia al flujo (inH 0/ft/min) 2
Vj = velocidad de filtración a las condiciones de diseño u operación

Pe = caída de presión o resistencia total a través del colector. Para dimensionar el
ventilador se suman a Pe las pérdidas por el ducto y el colector.
19
3.3 Material de Construcción y Diseño:
El material de construcción de las bolsas es otro factor importante a considerar durante

la etapa de diseño, dependerá de la temperatura de operación, de la resistencia de la tela a la
abrasión o corrosión y los costos del material de fabricación.
Tabla 7 Propiedades de los Diferentes Tipos de Tela.
T e m p e r a t u r a
d e a i r e s e c o R e s i s t e n c i a a :
M a t e r i a l m á x i m a ( ° C ) Á c i d o s Á l c a l i s B i o l ó g i c o s F l a m a b i l i d a d
Algodón 90 B A B A
Lana 90 A M B B
Polipropileno 100 A A A A
Nylon 110 B A A B
Acrílicas 120 A M A B
Poliéster 130 A A A M
Teflón 260 A A A B
Fibra de vidrio 310 A A A B
Metal poroso 500 A A A B
B = Bajo, M = Media, A = Alta
"Adaptada de: Masters, (1991), pág: 459 [7]
El diámetro de la abertura de los poros de la bolsa es otro factor a tomar en cuenta, ya

que cuando la estructura de la capa de polvo no es lo suficientemente fuerte para mantener
un puente sobre un poro mayor que el diámetro de la partícula, la parte de la capa que lo
cubre lo atraviesa, y se forman agujeros en la tela. Estos agujeros dependen de las fuerzas
superficiales entre las partículas que provocan la floculación del polvo.
Los principales factores para diseñar la carcaza del colector son: el área superficial o de
filtración, temperatura, humedad, corrosividad, diámetro de bolsas, relación de
longitud/diámetro de bolsas (5 a 40, común de 10 a 25) y el ángulo de la tolva (45° - 60°).
La capacidad de un compartimento la determina el área de filtración, en la tabla 8 se
observa la relación entre ambas.
Tabla 8 Relación del Área de Filtración vs Número de Compartimentos.

2
Á r e a d e f i l t r a c i ó n( m ) N ú m e r o d e c o m p a r t i m e n t o s
1 -200 1 -2
2 0 1 - 6 0 0 3 - 4
6 0 1 - 1 0 0 0 5 - 7
1 0 0 1 - 1 6 0 0 8 - 10
1 6 0 1- 2 2 0 0 1 1 - 1 3
2 2 0 1- 3 0 0 0 1 4 - 1 6
3 0 0 1 - 4 1 0 0 1 7 - 2 0
> 4 1 0 0 > 2 0
*Adaptada de: Sincero, (1996), pág: 607 [1]
20
En la tabla 7 se observa que la temperatura es una limitante y durante la etapa del
diseño se debe de considerar el enfriamiento de los gases. Esto se puede hacer por alguno
de los siguientes 3 métodos: con intercambio de calor, agua en spray o adición de aire. Lo
anterior afectará al volumen de gas a filtrarse y el costo de la instalación.
• Enfriamiento por intercambiadores: Son del tipo de tubo en U, pero tienen la desventaja
de que requieren mucho espacio y tienen un elevado costo de instalación. La
2
transferencia de calor es del orden de 1 BTU/(hr ft °F) por lo que para enfriar 100,000
2
cfm de aire de 600 °F a 300 °F se requiere de un enfriador de tubos en U de 100,000 ft .
• Enfriamiento por agua en spray: Se logra por medio de agua rociada a la corriente
gaseosa caliente, donde se evapora. Su ventaja es que tiene los menores costos pero la
temperatura del gas debe estar 75 °F por encima de la temperatura de rocío para evitar la
condensación y se debe considerar la cantidad de agua evaporada para calcular el
volumen total de filtración.
Enfriamiento por adición de aire: Es un buen método pero su desventaja principal es que
aumenta el tamaño del ventilador, el tamaño del colector y por lo tanto aumentan
también los costos.
Los ciclones también se usan para reducir la carga de polvo u otro material que podría
dañar la bolsa, pero el uso del ciclón puede no reducir la caída de presión , dado que la
disminución en el coeficiente de resistencia de la capa de polvo producida por la reducción
en el tamaño de partícula, puede compensarse por la disminución de la carga de polvo.
3.4 Eficiencia del Colector:
La eficiencia del colector es la medida de la capacidad de separación o de colección del

polvo en base a la entrada y a las emisiones a la atmósfera, calculada a partir de un balance
3 3
de masa con datos de concentraciones (g/m , gr/ft ) o de flujo másico (kg/min, lb/min).
Entrada - Emisiones
Eficiencia = 100% (14)
Entrada
Al inicio cuando la bolsa es nueva, la eficiencia de filtración es baja así como la caída
de presión; ya en funcionamiento se empieza a formar la capa de polvo sobre las bolsas y se
empiezan a obstruir los poros y la eficiencia por lo tanto aumenta. Con los ciclos de
limpieza la eficiencia es alta ya que las partículas que no son removidas sirven de precapa.
La eficiencia se ve afectada por el tipo de tela de las bolsas, por la velocidad de

filtración, por los métodos y los ciclos de limpieza. Se ha observado que una baja eficiencia
se debe a bolsas mal instaladas, picadas o rasgadas, a la carga de partículas o a la caída de
presión. La eficiencia de colección es tan alta, que en la práctica no es un estudio común, de
ahí que haya pocos estudios sobre la eficiencia de los colectores.
21
3.5 Costos:
Marchello et al. (1975) [8], en su estudio sobre los colectores analiza la distribución de
los costos, los cuales se reparten de la siguiente forma:
Tabla 9 Distribución de los Costos de Instalación y Operación.
Costo d e capital 11%

Gastos generales 24% Espacio 5%
Calefacción 15%
Seguros, varios 4%
Compra d e bolsas 11%
Mano d e obra 29% Reemplazo d e bolsas 11%
Mantenimiento general 11%
Disposición del polvo 7%
Consumo eléctrico 11%
Instalación d e equipo 15% Bolsas filtrantes 5%
Ventilador y ductos 6%
Otros (accesorios) 4%
Total 100%
Marchello et al. (1975) [8], además propone una relación para estimar el costo de
potencia, dada por:
CQH
P =0.93^- (15)
e
donde: P = costo $/año (considerando 8000 hr. / año)
C = costo de la electricidad en $/KWH
H = AP del ventilador en inH 0 2 (5-10)
e = eficiencia del ventilador (0.6)
3.6 Medición de la Contaminación del Aire por Partículas:
Las mediciones de partículas en el aire son necesarias para tener un buen control de la
contaminación, son importantes para establecer los valores aceptables tomando en cuenta
los posibles efectos en personas y animales. También es importante tomar las mediciones
en diferentes puntos con el fin de establecer las fuentes y el tipo de control que se requiere.
Esta es la base para establecer estándares para la concentración del contaminante en la
fuente o la global debida a todas las fuentes en conjunto.
22
Para establecer los niveles permisibles, se tomará en cuenta el medio ambiente local,
pero unos estándares muy severos pueden ocasionar problemas de desempleo debido a que
algunas compañías no podrían soportar el gasto de invertir en equipo de control, por lo que
se debe considerar los riesgos políticos y económicos.
Los estándares para la calidad del aire por partículas en los Estados Unidos son los
siguientes:
Tabla 10 Calidad del Aire por Partículas.
ESTÁNDARES FEDERALES
CALIFORNIA
3
Tiempo promedio (p-g/m ) Primarios Secundarios
Geométrico anual 60 75 60
Media 100 260 150
En México, los niveles máximos permisibles están definidos en la norma NOM-043-

ECOL-1993, publicada el viernes 22 de octubre de 1993, que establece los niveles máximos
permisibles de emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas. La
siguiente tabla fue tomada de la norma NOM-043, y especifica los niveles máximos de
acuerdo con el flujo de gases.
Tabla 11 Niveles Máximos Permisibles Definidos en la Norma NOM-043-ECOL-1993.
Flujo de gases Zonas críticas Resto del país

3 3
m /min mg/m mg/m 3
5 1536 2304
10 1148 1722
20 858 1287
30 724 1086
40 641 962
50 584 876
60 541 811
80 479 719
100 437 655
200 326 489
500 222 333
800 182 273
1000 166 249
3000 105 157
5000 84 127
8000 69 104
10000 63 95
20000 47 71
30000 40 60
50000 32 48
La tabla 11 se desarrolló en base a las siguientes ecuaciones (16 y 17), las cuales son
útiles para interpolar o extrapolar valores no contenidos en la tabla.
23
Para zonas críticas: E = 3020/C - 04
(16)
i0.42
Para el resto del país: E = 4529.7/C (17)
3
donde: E = nivel máximo permisible (mg/m )
C = flujo de gases en la fuente (mVmin)
En la norma NOM-043, se especifica que la emisión debe estar referida a condiciones

normales de temperatura (25 °C) y presión (1 atm) base seca.
El tamaño de las partículas oscila entre 0.001 a 500 \im en general, las partículas
atmosféricas están dentro de 0.1 a 10 um; las menores a 0.1 um su movimiento es por
colisión molecular y las mayores a 20 um sedimentan.
Las técnicas para obtener muestras de partículas del ambiente para analizarse
posteriormente en el laboratorio son en base a la: sedimentación, colección mecánica,
técnicas de filtración, separación por choques en seco o húmedos y la técnica de muestreo
isocinético.
El muestreo isocinético es usado para asegurar que la muestra representativa llegue al

equipo de muestreo; este es el método aprobado para emisiones de partículas por fuentes
fijas de acuerdo a las normas EPA. Los métodos que aplican para el muestreo de los
colectores de polvo son los siguientes:
• Método 5: Determinación de emisiones de partículas por fuentes estacionarias.

• Método 5D: Determinación de emisiones de partículas por colectores de polvos de
presión positiva.
• Método 17: Determinación de emisión de partículas por fuentes estacionarias (filtración
con chimenea).
Los métodos anteriores se pueden consultar en el Código de Regulaciones Federales,

40 CFR 60 Apéndice A.
El método isocinético se basa en tomar una muestra a la misma velocidad que la del
gas en la chimenea, esto para evitar errores, ya que si la velocidad de muestreo es menor a
la de la chimenea se obtienen altas concentraciones, caso contrario si la velocidad de
muestreo es mayor la muestra tendrá bajas concentraciones de partículas. Para igualar las
velocidades, se mide con un tubo Pitot la velocidad en la chimenea, con esto se ajusta la
velocidad de la probeta de muestreo. Este efecto ha sido descrito por Watson (Holman,
(1994) [11]) por medio de la siguiente ecuación:
(18)
24
donde: C = concentración de partículas indicadas.
Co = concentración verdadera en chimenea
Uo = velocidad en chimenea
U = velocidad en orificio de muestreo
D = diámetro del orificio de muestreo
D = diámetro de partícula
p
p = densidad de la partícula
p - viscosidad del aire
D]pUo
r
0<p<4
\OpD
3 2
f(p) = -0.0196p + 0.1384p - 0.5133p + 0.9771 O < f(p) < 1
3.7 Cálculos de Diseño:
Durante la etapa de diseño y de prueba es importante calcular los coeficientes

característicos del colector, los cuales sirven para medir la eficiencia y el desempeño del
colector, así como las condiciones de operación. Los principales coeficientes son:
resistencia de la bolsa; resistencia del polvo y la resistencia del sistema.
La resistencia de las bolsas es un indicador de la eficiencia de la limpieza, en donde

después de un periodo de tiempo, si el valor nominal se incrementa, indica la presencia de
problemas en la limpieza. La resistencia del polvo es la resistencia que presenta éste al flujo
del gas; una variación de este parámetro significa un cambio en las características del polvo,
en un cierto periodo de tiempo. El coeficiente de resistencia del sistema incluye a los dos
anteriores y representa el desempeño global del sistema, tales como accesorios defectuosos,
sobrecupo del colector e incrustación del polvo en los ductos.
Las ecuaciones que a continuación se describen sirven como base para el diseño del
colector y permiten analizar su desempeño.
Para el cálculo del área de filtración los datos necesarios son:

• D = diámetro del filtro [m]
• H = altura del filtro [m]
3
• Q = flujo volumétrico [m /s]
• V = velocidad de filtración [m/s]
f
Como primer paso, se calcula el área total requerida de tela:

Q
A,=f (19)
2
A, = área total de tela = [m ]
25
Posteriormente se calcula el área de una bolsa por medio de:
A =nDH
f (20)
A = área de una bolsa

f
Con los valores anteriores, se obtiene el número total de bolsas filtrantes dada por:
n = ^~ (21)
Si no se dispone del dato de velocidad se pueden usar los datos proporcionados por los
fabricantes de bolsas. Sincero, (1996) [1] proporciona valores para la relación aire/tela (ver
tabla 4). El término R es la relación aire/tela en unidades de m/s en la siguiente ecuación:
Q
n= (22)
RTTDL
El diseño del ciclo de limpieza fue desarrollado por Sincero, (1996) [1] para colectores
formados por 1 o más compartimentos, y se define con la ecuación siguiente:
t,=N(t,+t )-t c c (23)
Datos: N = número de compartimentos

tj = tiempo de filtración, (tiempo de duración del ciclo)
t = tiempo de corrida, (tiempo en el cual se pone en funcionamiento
r el
primer módulo y el segundo es aislado)
t = tiempo para limpiar un compartimento (1-5 min).
c
La ecuación 24 se usa para evaluar la caída de presión (Sincero, (1996) [1]), es muy
útil en la práctica, ya que con ella es posible determinar la resistencia del filtro y predecir la
caída de presión en un cierto tiempo.
pea 2
2
pRm
AP = f - T2 7 F + ^ — V
+
(24)
2A, t A,
En donde: p. = viscosidad dinámica del aire (kg/ m min)

3
c = masa de torta colectada por unidad de volumen de aire filtrado (kg/m )
a = resistencia específica de la torta promedio (m/kg)
V = volumen de aire filtrado (mVmin)
2
A, = área total de filtración (m )
t = tiempo de filtración (min)
Rm = resistencia del filtro (1/m)
26
3.8 Equipos Auxiliares y Accesorios de los Colectores:
3.8.1 Monitores Continuos de Emisiones:
Los monitores continuos de emisiones se utilizan cuando el muestreo intermitente no

es satisfactorio y están considerados en el código de regulaciones federales de la EPA, 40
CFR 60, Apéndice B. Para la medición de partículas los más usados son los opacímetros y
los sensores triboeléctricos que se instalan directamente en la chimenea, pero también es
posible medir S 0 , NOx, CO y C 0 .
2 2
OPACÍMETROS:
Este sensor está formado por un transmisor y un receptor conectados a un

3
microprocesador. El medidor proporciona una medición directa de las partículas en mg/m
y se calibra a partir de una prueba isocinética. Tienen la ventaja de que no constan de partes
mecánicas y se pueden usar para detectar bolsas dañadas o para registrar las emisiones a
plazo largo.
El opacímetro consta de una fuente de luz de alta estabilidad y de un receptor en el otro

extremo de la chimenea o del ducto perpendicular a la corriente de aire. Las partículas
transportadas en el flujo de aire atraviesan el rayo y provocan una modulación en la luz que
es detectada por el receptor. El nivel de detección está en el rango de 0.1% de opacidad con
3 3
un rango de precisión típico de ±0.1 mg/m desde 0 a 999.9 mg/m y se pueden instalar en
ductos de 25 cm a 9 m.
La opacidad se calcula a partir de la ecuación:
1 - luz recibida
%Opacidad = - - (25)
luz transmitida
La concentración en el ducto está relacionada con la opacidad por:
W=K,j\o%{\-Op)
3
donde: W = concentración (g/m )
3 2
K, = parámetro de la pluma (m /m )
3
P = densidad de partícula (g/m )
L = diámetro del ducto (m)
Op = fracción de opacidad
27
SENSORES TRIBOELÉCTRICOS:
Este sensor se basa en el principio de la triboelectricidad para detectar cambios en el

flujo de las partículas. La triboelectricidad es la transferencia de las cargas eléctricas
generadas por la fricción de las partículas que impactan una punta metálica. El sensor es
capaz de detectar emisiones de 0.0005 gr/scfm. Estos sensores tienen la ventaja de que
necesitan de una menor calibración y mantenimiento que los opacímetros además de que su
costo es menor.
^ Descarga de emisiones
Opacidad
Fuente de luz y Control y
Reflector o alarmas
detector detector Registrador
oo
oo
1 oo
Control y
Chimenea Sensor alarmas
oducto triboeléctrico Registrador
oo
oo
1 oo
Tubo Pitot Medidor de flujo y

velocidad
Figura 3 Instalación Típica de un Opacímetro o un Sensor Triboelétrico.
3.8.2 Sensores de Nivel:
Estos sensores se utilizan para medir el nivel del material en la tolva y también sirven
para detectar problemas en el funcionamiento del colector como la reintroducción del
material. Los diferentes métodos para la detección del nivel son: paletas rotatorias,
diafragma, fluctuaciones de peso, horquilla oscilatoria, frecuencia de radio, ultrasónicos y
de capacitancia.
28
Figura 4 Sensor de Nivel.
3.8.3 Bocinas Acústicas:
Las bocinas acústicas se usan para mejorar el método de limpieza de los colectores o
en dado caso para reemplazarlo. La ventaja de la limpieza acústica es un aumento en la
eficiencia de limpieza y por lo tanto una reducción en los esfuerzos mecánicos de la tela, y
disminuye la aglomeración, el arqueado y el apelmazamiento del polvo en las paredes. Las
bocinas se construyen en acero inoxidable y tienen forma de trompeta, se colocan dentro o
fuera del colector, operan con una frecuencia de 125 - 160 Hz con una frecuencia promedio
de potencia (PWMF) de 137 - 193 Hz. El nivel de presión del sonido es de 140 - 149 dB y
un flujo de aire de 45 - 75 scfm con una presión de aire de 45 - 75 psi.
Figura 5 Bocinas Acústicas.
29
3.8.4 Agentes Acondicionadores:
Los agentes acondicionadores son partículas de diferentes formas que tienen la

propiedad de ser químicamente estables e inertes y no flamables. Se inyectan al colector
para formar una capa porosa inicial en la superficie de las bolsas para protegerlas de la
penetración, taponamiento o humedad y sirven para mejorar la eficiencia de separación, en
especial de partículas de tamaños finos. También sirven para prevenir accidentes, en el caso
de chispas arrastradas hacia las bolsas, las chispas reaccionan el agente acondicionador y se
extinguen.
La forma de alimentación al colector es por medio de un sistema auxiliar que lo

introduce en forma uniforme en la corriente de aire de manera constante durante la
operación. La porosidad de la precapa ayuda a mantener un nivel alto de flujo y una baja
caída de presión; tarda en formarse de 2 a 6 horas.
Los resultados que se logran son: permitir el desalojo de la capa de polvo disminuir la
penetración del polvo fino en la tela, aumentar la vida útil de los filtros y por lo tanto un
ahorro de mantenimiento y reemplazo, mayor flujo de aire, disminución en los costos de
ventilación, disminución en la caída de presión, bajo nivel de emisiones, la neutralización
de emisiones de S 0 y una menor corrosión del equipo.
2
Colector
De Polvos
Entrada de aire con

polvo
Figura 6 Alimentación de los Agentes Acondicionadores.
3.8.5 Sistemas de Tensión:
El sistema de tensión está formado por un resorte, recto o cónico con compresión no
lineal. El resorte sirve para mantener la tensión a medida que aumenta la capa de polvo
sobre las paredes de las bolsas y por lo tanto un aumento de peso de las mismas. En los
sistemas por aire inverso el resorte controla el movimiento vertical de las bolsas durante el
ciclo de limpieza.
30
La función de este ensamble es para mantener la tensión adecuada y prevenir cargas
fluctuantes en las bolsas que debido al peso se introducen dentro del cuello, reduciéndose el
flujo de aire y aumentando la abrasión de las bolsas que se traduce en mayor reemplazo de
ellas y posibles emisiones por rupturas.
TÍPICO RECOMENDADO
Detalle de Detalle de resorte

colgado típico detorsión
Figura 7 Sistema de Tensión Recomendado.
3.8.6 Otros Accesorios:
MANÓMETRO DIFERENCIAL:
El manómetro diferencial que más comúnmente se usa es el modelo Magnehelic®, y se

emplea para medir presiones diferenciales en ventiladores o sopladores, para medir la
resistencia de los filtros y la velocidad del aire entre otras. Hay cerca de 81 rangos de
lecturas diferentes dependiendo de la escala que se requiera. Estos manómetros son carentes
de rozamiento lo que permite indicar en forma rápida las presiones bajas de aire, además se
pueden hacer lecturas de presión positiva, negativa o diferenciales con una precisión del
±2% del fondo de escala.
El manómetro diferencial es especialmente útil en los colectores de polvos para

detectar problemas con el equipo como una limpieza excesiva o una ruptura en las bolsas
que se detecta por una baja caída de presión o por filtros obstruidos lo que provoca una alta
caída de presión.
31
EQUIPO DE DESCARGA:
El equipo de descarga debe estar diseñado para descargar el material a una velocidad
uniforme y además debe mantener la presión o el vacío. Estas pueden ser las válvulas
rotatorias (RAL) o las válvulas de chapaleta. Las válvulas rotatorias se usan en sistemas de
transporte neumático, como equipo de control o como alimentador y previenen las
filtraciones de aire del exterior que puede ocasionar arqueo del material o condensación
3
dentro de la tolva. Las fugas estimadas de aire son de 5 - 15 ft /min. Las dimensiones
l
características son de 8, 10, 12 o 14 in y hasta de 30 in. El tamaño del motor varía de A a 3
HP a una velocidad de 15 a 20 rpm usualmente pero hay válvulas trabajado a velocidades
de 38 rpm y una potencia de 5 HP.
Las válvulas de chapaleta son otro tipo de válvulas de descarga y se usan en

condiciones de alta abrasión, alta temperatura y alta presión diferencial. Las válvulas
también se conocen como de doble compuerta y constan de un sello positivo para eliminar
problemas de desgaste, filtraciones, pérdidas de presión y daños al equipo. Están formadas
por dos cámaras que operan en forma alternada y en secuencia y de esta manera se mantiene
un sello de aire siempre. El tamaño de estas válvulas es de 2 a 3 veces mayor que las
válvulas rotatorias y tienen la desventaja de que no pueden usarse para cargas grandes de
material en la tolva.
Válvula de chapaleta
2ra o Y
Válvula rotatoria
Sellos
rotatorios
Sellos alternantes
3
Capacidad = 30,000 lb/hr/(60 min/hr x 80 Ib/ft ) =
6.25 ftVmin
3
Capacidad nominal= 6.25 ft /min/ 0.8 = EJEMPLO DE DIMENSIONAMIENTO:
7.81 ff/min
3
Velocidad = 7.81 ffVmin / 0.64 ft /min/rev = Capacidad = ciclos operación x flujo / ciclo máximo=
12.2 rpm 6.7 ciclos/min x 7 Vr'lm\nl(§ ciclos/min) =
El tamaño de válvula es de 12 in. 7.81 ff/min
El tamaño de válvula es de 12 in.
Donde 0.8 = factor de llenado
Figura 8 Válvula Rotatoria y Válvula de Chapaleta con Ejemplo de Dimensionamiento.
32
Otro tipo de equipo de descarga son las compuertas del tipo guillotina. Estas se usan
tanto en equipos automáticos y se pueden encontrar en colectores pequeños accionadas en
forma manual al final de un ciclo de operación.
Otros accesorios que se deben de evaluar y analizar son las válvulas de ventilación, los
cuellos, las tazas para las bolsas, las válvulas de purga automáticas, los acoplamientos, los
filtros para aire comprimido, las abrazaderas y las compuertas de flujo también conocidas
como "dampers". Se debe tener en cuenta también el recubrimiento del colector que puede
ser de recubrimientos epóxicos resistentes a temperaturas continuas de 400 °C para prevenir
problemas de corrosión.
33
4. E V A L U A C I Ó N D E L C O L E C T O R :
Los datos básicos que se deben obtener para una evaluación preliminar del colector de
polvos se enfocan principalmente a las propiedades del polvo, a la corriente del aire, a las
emisiones permisibles y a la información de construcción del colector. Los siguientes datos
los presenta Croom (1994) [10] para el diseño de un colector, pero se adaptadron para un
colector ya en operación.
1. DATOS DEL POLVO O PRODUCTO:
a) Rango de tamaños de partícula.

b) Densidad del polvo, tanto compactada como aireada.
3
c) Carga de polvo proveniente del proceso en mg/m o kg/hr, alimentados o colectados
en el sistema. Considerar nivel normal y máximo de operación.
d) Peso o volumen del polvo almacenado en la tolva del colector.
e) Características físicas y químicas del polvo en la corriente del aire como temperatura,
corrosividad, abrasividad, friabilidad, humedad, punto de rocío, explosividad,
flamabilidad, fluidez, tendencia a aglomerar o compactarse, degradación, y si es
higroscópico.
2. CORRIENTE DE AIRE O GAS:
3
a) Flujo volumétrico en m /min en condiciones normales y máximas de operación.
b) Temperatura de la corriente de aire.
c) Condiciones atmosféricas.
d) Tipo de aislamiento o medio de calefacción.
e) Uso final del aire (recuperación de energía, reuso, aire de combustión)
í) Caída de presión en el punto de captura, ductos, en el colector, en los dampers y
accesorios,
g) Características especiales.
3. EMISIONES:
a) Nivel de emisiones permisibles, condiciones y normas que aplican.

b) Analizar la posibilidad de alcanzar cero emisiones a través de cambios o rediseños en
el proceso, o por reciclamiento o reuso que pueda eliminar o disminuir el control de
emisiones.
34
4. INFORMACIÓN ADICIONAL:
a) Vientos, sismisidad, fuerza estructural y cimentación del colector.

b) Accesos, medidas de seguridad y control de riesgos (venteos de explosión, extintores,
supresores de fuego, construcción a prueba de chispas, tipo de construcción NEMA).
c) Material de construcción del colector y recubrimientos especiales.
d) Tipo de construcción, en módulos o varios colectores, dampers de aislamiento,
dampers de recirculación y ductos.
e) Accesorios (controles de nivel, agentes acondicionadores, equipo para la alimentación
o descarga) instrumentación, interruptores de movimiento, control de nivel de ruido,
volumen del damper del ventilador, medio de calentamiento, aislamiento.
f) Dimensiones del colector.
g) Horas de operación (mensual, anual) y vida útil de servicio.
4.1 Análisis del Sistema:
Adicional a los datos anteriores, se debe realizar un análisis del sistema en forma física
lo cual servirá para encontrar fallas y corregirlas. Los puntos que se deben analizar en orden
de prioridad son los siguientes: análisis del proceso, diseño de los ductos, sistema de
ventilación y transporte del flujo.
4.1.1 Análisis del Proceso:
Este punto es el de mayor importancia porque de ello se obtiene información de las

emisiones, las causas que provocan su generación y su localización, y los factores
mecánicos, físicos o químicos que intervienen. Se deben revisar los procedimientos de
operación del proceso y del equipo de control de la contaminación, los registros y bitácoras,
el destino final de las emisiones y sus efectos de toxicidad al hombre y medio ambiente, y
se complementa con el estudio de los costos involucrados como de operación,
mantenimiento y por pérdidas de material en las emisiones.
Con la información anterior se tiene un panorama más amplio de lo que está

sucediendo realmente y cuáles son las oportunidades de mejora para alcanzar como meta el
tener "cero emisiones". Muchos problemas se pueden resolver por medio de un cambio en
el proceso tanto de operación como de rediseño del mismo, y en caso de que lo anterior no
sea factible ver la posibilidad de reusar, reciclar o recuperar producto o materias primas.
Para lo anterior se pueden aplicar técnicas de producción más limpia.
La información se puede obtener de los supervisores y del personal obrero involucrado

directamente en el proceso, como condiciones de operación, sus opiniones y sugerencias, es
importante analizar los cambios que se han hecho en especial en el colector de polvos y si
el colector es el mismo que se instaló originalmente.
35
Para el análisis del proceso se debe tener acceso a los manuales de operación y hacer
un balance de masa tanto global como en el colector de polvos. Es importante determinar o
conocer cuál es el flujo de aire actual o de diseño que está manejando el colector y el
sistema de ventilación.
4.1.2 Análisis de los ductos
Ya que se determinó el flujo de aire real o de diseño, se debe verificar el diseño de los
ductos de entrada al colector y la descarga del mismo. Por lo general los ductos están
diseñados para transportar a velocidades de 1,060 - 1,220 m/min (3,500 - 4,000 ft/min). En
la práctica se ha observado que velocidades inferiores provocan un asentamiento del
material y en caso de tener velocidades mayores habrá erosión en los ductos, pero mucho
dependerá del tipo de material y sus características.
La ecuación 27 se emplea para el análisis preliminar del ducto donde VP es la

velocidad de presión en i n H 0 y el flujo se calcula con la ecuación 19:
2
A
V = 4 0 0 5 (VP) 0.5
f (27)
Un problema que se puede presentar es un diseño inadecuado de las entradas, de los

ramales, los codos y variaciones en tamaño del diámetro del ducto que afectan al flujo y
causan un desgaste acelerado.
EVITE EVITE EVITE EVITE
ULJ 1
ACEPTABLE RECOMENDADO ACEPTABLE ACEPTABLE
, : Radio ® C L
j~| es 1.5 x día.
30 a 60
RECOMENDADO RECOMENDADO RECOMENDADO RECOMENDADO
Radio @ CL
30°
es 2 x día
30-a 60°
Figura 9 Diseño de los Ductos de Acuerdo al Manual de Ventilación Industrial.
36
4.1.3 Puntos de Ventilación:
Se debe de analizar el sistema de succión al colector, éste puede ser una campana y
entre los problemas más comunes se encuentran: una cobertura de ventilación mal colocada
sobre el material, un mal diseño entre la conexión de la cobertura y el ducto, puntos de alta
velocidad en la línea. Esto último ocasiona un incremento de la carga de material por
encima de la capacidad del colector.
Otros dos puntos importantes es la determinación de la velocidad de captura que

recogerá el polvo y compararla con la velocidad de captura de diseño. Se debe tomar en
cuenta que una velocidad baja se usa para succionar polvo poco importante o para fuentes
de aire a baja velocidad, en cambio una velocidad alta se usa en fuentes con un gran
movimiento de aire en el área.
El siguiente punto es la localización de la campana o la entrada de la succión. Esta

debe estar lo más cercano a la fuente y se debe considerar el patrón de flujo que converge
justo a la entrada de la campana y su diámetro es menor que el del ducto, esto se llama
"vena contracta", y sufre una pérdida en la presión estática del 2%.
Las pérdidas en el
flujo (Ce) pueden
ser del 2 al 2 8 % del
teórico; a la
capacidad del
ventilador se debe
incrementar del 2 al
28%
Entrada sencilla
C e = 0.72
Entrada bridada
C = 0.82
e
Entrada tipo campana

C e = 0.98
TP,m a x
he = pérdidas a la
SP
Figura 10 Pérdidas de Fricción a la Succión del Ducto.
37
Para reducir la caída de presión, los sistemas para la succión se diseñan de tal manera
que las pérdidas a la entrada (He) sean lo mas pequeñas que sea posible, y con un valor
grande del coeficiente de entrada (Ce) o eficiencia de colección que es la relación de la
velocidad de flujo real al flujo teórico.
En la figura 11 se muestran diferentes diseños para la succión.
Flujo pequeño
C = 0.60
e
C„ = 0.55
Borde afilado Borde afilado y recto
2 F l u j om o d e r a d o
C„ = 0.72 C = 0.78
e
Entrada sencilla
Campana yentrada recta
Flujo comercial
C = 0.82
e
C = 0.82
e
Entrada bridada
Cabina yentrada recta
Cabina y
~¿ entrada
C = 0.85
e
Campana yentrada reducida

C = 0.9 to 0.96
e
Flujo óptimo «|> = 20° to 65° rectangular
^ Campana o entrada
reducida
C = 0.98
e
Entrada tipo campana $ = 20° to 65° round

C„ = 0.9 to 0.98
= 20° to 65° C = 0.97

e
C = 0.95
e
Cabina yentrada redonda
Ranura o frente abierto
Campana, ranura o frontal
Área >2x área del ducto
Figura 11 Diseños para la Succión.
Un indicador de un buen diseño es un flujo menor del aire requerido lo que resulta en
un tamaño menor del ducto, del colector, del ventilador y por lo tanto menores costos y
emisiones. Para analizar el dimensionamiento de los ductos, esto se realiza por medio del
método de las longitudes equivalentes con tablas de pérdidas de fricción, así se obtienen
resultados aproximados con un margen del 10% de error, o bien el método de la velocidad
de presión que es más completo. La ventaja del primer método es obtener un estimado
rápido y práctico para una evaluación en campo.
A partir de la tabla de los factores de corrección presentada por Croom (1996), [10] se
desarrolló la siguiente fórmula en base a la altitud y a la temperatura.
38
Fe = 4.6298e-7 h T + 3.3915e-3 T + 8.2908e-7 h + 5.9602e-4 (28)
donde: Fe = factor de corrección

T = temperatura (K)
h = altitud (m)
4.1.4 Diseño de Entrada al Colector:
El diseño estándar de los colectores consta de la entrada de aire localizada sobre la

tolva; algunos equipos tienen un deflector que sirve para dirigir el flujo de aire hacia la
tolva pero esto provoca que el material que se ha depositado en la tolva sea resuspendido y
se deposite nuevamente sobre el filtro, esto incrementa la carga y presenta abrasión y
desgaste sobre la pared opuesta a la entrada de aire.
Una solución al problema de redeposición es agrandar la tubería de entrada para

reducir la velocidad del aire o instalar difusores para distribuir el flujo de aire de manera
uniforme lo cual disminuye la reintroducción de material a los filtros.
OPERACIÓN IDÉNTICA EN TODAS LAS ENTRADAS E n s a n c h a d a c o n

baffies y
Flujo de aire: 10,000 sefm perforada
Velocidad en ducto: 4,500 ft/min V < 2,000 ft/min
e
Velocidad can: 184 ft/min C„ = 0.93
E n s a n c h a d a c o n
v c e uniformity ( ± ) 5 0 % placa deflectora
circular
V„ < 2,000 ft/min
C„ = 0.93
Coeff. entry 0.72
2.- Ensanchada E n s a n c h a d a c o n
e s c a l o n a d a
V < 2,000 ft/min
e
V
enlry< '°°° Z W m i n
C = 0.93
e
C„ = 0.93
Ciclonica
3.-Ensanchada con baffies V (±)50%
c e
tangencial
500 ft/min
\J C„
V <= 40.72
,
V , < 2,000 ft/min e
C„ = 0.93
8.- Superior V (±)15%

c e IL-
' S u p e r i o rt i p o
Pelicano
V < 2,000 ft/min

e
V < 2,000 ft/mir
e
C = 0.93 C = 0.93
e
Figura 12 Diseños de Entrada al Colector.
39
4.1.5 Sistema de Ventilación:
El ventilador es el medio que mantiene el flujo de aire a través del colector, se puede
instalar a la entrada o en la descarga del equipo, los primeros se conocen como colectores
de presión positiva y los segundos como de presión negativa.
En una inspección preliminar del ventilador se debe observar las condiciones actuales
del ventilador y del sistema de ductos; los puntos principales son:
1. CONDICIONES MECÁNICAS:
a) Tipo de mantenimiento (preventivo, correctivo).
b) Estado de las bandas de transmisión (sueltas o desalineadas)
c) Limpieza del ventilador (el polvo o la grasa reducen su eficiencia).
d) Dirección de la rotación, (aunque giren en reversa pueden llegar a mover un volumen
de aire)
2. DUCTOS
a) Revisar fugas entre las conexiones y sobre los ductos.
b) Revisar el diseño de los puntos de succión, tipo de campanas y tamaño.
c) Velocidad de transporte.
d) Tipo de conexiones y cantidad.
e) Rugosidad de las paredes de los tubos.
f) La probabilidad de turbulencias a la entrada del ventilador.
g) Revisar la succión del ventilador, la cual debe permitir que el flujo entre recto; en
caso de que se encuentre a una distancia menor a 2 diámetros de ducto se debe
analizar la posibilidad de instalar aspas direccionales en los codos de entrada para
reducir la turbulencia y por lo tanto mejorar la eficiencia. Tomar en cuenta que por
limitaciones de espacio hay codos de radio corto conectados directamente al
ventilador o bien la succión está acoplada directamente al colector.
La información necesaria para la selección del ventilador también es de utilidad para

poder comparar con los datos de operación. En caso de que no exista esa información se
tendrán que usar solamente los datos recopilados directamente en campo.
Los siguientes puntos fueron propuestos por Croom (1994) [10] para la selección de un
ventilador y son también requeridos por el fabricante o el vendedor, pero están adaptados
para ser una guía para evaluar el desempeño del ventilador.
• Flujo volumétrico determinado o medido a partir de la campana y/o ducto de succión.

• Presión estática (actual y de diseño)
• Localización física del ventilador.
• Tipo de material y sus propiedades tales como corrosividad, flamabilidad, explosividad.
• Temperatura, altitud y humedad de operación.
40
• Nivel de ruido así como niveles permisibles.
• Potencia del motor.
• Tipo de transmisión (directa, por bandas o de velocidad variable).
• Material de construcción.
• Construcción a prueba de chispas según la clasificación de la AMCA. (Asociación del
Movimiento y Control del Aire)
Tipo A: Todas las partes en contacto con el aire o gas deben ser de material no
ferroso.
Tipo B: El impulsor debe ser totalmente de material no ferroso y anillado en la
entrada del paso del eje.
Tipo C: La construcción no permite que dos partes ferrosas del ventilador se junten
o choquen.
Es importante observar que el flujo volumétrico es el mismo en todo el sistema, por lo

que el flujo másico estará en función de la densidad, presión y potencia.
Para verificar el tipo de ventilador se utiliza un factor de corrección que es función de

la temperatura y altitud. El motor se dimensiona para la condición de la más alta densidad o
la menor temperatura y altitud de operación; y están disponibles con los fabricantes. Los
parámetros que se corrigen con del factor son: potencia (en HP), presión, densidad y factor
de fricción. Para calcular el parámetro deseado a las condiciones de operación se debe
dividir éste a sus condiciones estándar por el factor de corrección.
Las siguientes relaciones son las leyes básicas de ventilación:

Tabla 12 Leyes Básicas de la Ventilación.
VARIABLE CAMBIO EN VELOCIDAD CAMBIO EN DENSIDAD

Flujo volumétrico CFM /CFM, = RPM /RPM,
2 2 Sin cambio
Presión P /P, = (RPM /RPM,)

2 2
2
P /P, = d /d,
2 2
Potencia HP /HP, = (RPM /RPM,)

2 2
3
HP /HP, = d /d,
2 2
Cálculo de la potencia al freno:
QPt
6356 s
donde: BHP = potencia al freno (HP)
Q = flujo volumétrico (fé/min)
Pt = presión total del sistema (inH 0) 2
s = eficiencia del ventilador
41
4.2 Verificación de la Operación del Colector:
Previo al arranque inicial del colector, en especial cuando se han realizado cambios en
las bolsas o cuando se han hecho modificaciones al equipo, se deben observar las siguientes
medidas:
• Inspección visual del equipo.
• Revisión de guardas de motores así como el equipo de seguridad.
• Revisión de la instalación eléctrica (este último punto sólo cuando haya cambios al
motor, cambios de cable, instalación de instrumentación eléctrica nueva).
La siguiente secuencia es para un arranque inicial normal, pero dependerá del tipo de
limpieza del colector así como de las instrucciones específicas proporcionadas por el
fabricante; en caso de que no se cuente con la información anterior se pueden seguir los
pasos que a continuación se mencionan pero se adaptaran a las condiciones particulares de
cada colector.
1. Verificar que todas las puertas y accesos del colector estén cerrados, incluyendo el
sistema de descarga.
2. Verificar que las guardas de seguridad estén colocadas correctamente.
3. Precalentar el equipo si es necesario, en especial si hay humedad o condensados en la
línea de aire, por lo cual la temperatura se deberá de incrementar por encima de su punto
de rocío.
4. Si el sistema de limpieza es por aire a presión, encender el compresor. Observar siempre
la presencia de fugas de aire, especialmente en el diafragma de la línea a las válvulas
2
solenoides. Cuando se alcance una presión del aire de 5.8 kg/cm (85 psig) encender el
"timer" del tablero de control.
5. Encender el equipo de descarga en caso de que sea automático. En caso de que la
descarga sea manual al final del ciclo se debe revisar que las compuertas estén cerradas.
6. Encender el ventilador con el flujo de aire al 50% de su capacidad, regulándolo por
medio de una válvula o una compuerta de control. Si es factible, alimentar un
acondicionador a una carga pequeña de polvo para formar la precapa. Aproximadamente
a los 30 min incrementar el flujo de aire hasta su nivel normal.
7. Observar la caída de presión. Debe ser muy baja al inicio y deberá de aumentar a medida
que transcurre el tiempo hasta mantenerse constante.
4.3 Apagado del Colector:
Generalmente se realiza en orden inverso al arranque. Primero se disminuye el flujo de

aire hacia él hasta cerrarlo completamente o detener el proceso que genera las emisiones,
apagar finalmente el ventilador y limpiar los filtros. Cerrar la línea de aire del compresor,
descargar las tolvas y parar el equipo de descarga. No se recomienda almacenar material en
la tolva; en caso de humedad el material se puede secar y endurecer con el consiguiente
problema para quitarlo. Tampoco se deben sobrelimpiar las bolsas.
42
4.4 Mantenimiento del Colector:
Para un programa de mantenimiento periódico se debe llevar un registro diario de la

presión diferencial, la temperatura a la entrada y a la salida del colector y la corriente del
motor. En caso de contar con un monitor continuo de emisiones se debe tener el registro
diario de las emisiones. Se deben registrar los reemplazos de los filtros, e indicar su
ubicación y frecuencia de cambio, también se debe llevar una bitácora de los problemas
detectados en las bolsas.
4.4.1 Programa de Mantenimiento Diario:
1. Revisar la presión del aire de limpieza.

2. Drenar el cabezal.
3. Para evitar la acumulación sobre las paredes de la tolva o la formación de un puente de
polvo a la descarga, golpear las paredes de la tolva con un martillo con cabeza de goma.
4. Observar la pluma de la chimenea.
5. Revisar la temperatura de operación, la presión diferencial y la corriente del motor.
4.4.2 Programa de Mantenimiento Mensual o Paro por Mantenimiento:
1. Inspeccionar en forma visual las paredes interiores de la tubería para detectar

acumulación de polvo, corrosión, presencia de condensados o bolsas y soportes fuera de
su lugar.
2. Inspeccionar las bolsas. Se recomienda efectuar una prueba para la detección de fugas
utilizando un polvo fluorescente.
3. Revisar la instrumentación del tablero de control.
4. Revisar las conexiones y limpiarlas, incluyendo las tomas para el manómetro diferencial.
5. Revisar el ventilador, incluyendo el motor. En el motor revisar baleros, el sistema de
transmisión (bandas flojas, desalineadas o desgastadas, que son de los problemas
comunes).
6. Revisar el flujo de aire dentro de la campana y a la entrada del colector.
4.4.3 Prueba para la Detección de Fugas:
Esta prueba consiste en utilizar un polvo fluorescente que se introduce al colector en

forma semejante a los acondicionadores de flujo, de tal manera que permite inspeccionar las
bolsas dañadas en una forma segura y detectar fugas y grietas en soldaduras y uniones. El
polvo es de diferentes colores y por medio de una luz monocromática se detectan los puntos
de acumulación. Los lugares en donde normalmente se detectan las fugas son los sellos o
entre la bolsa y la canastilla en los puntos de abrasión.
43
4.5 Mediciones Básicas:
Las pruebas básicas que se recomiendan para evaluar el desempeño del colector deben
incluir mediciones de flujo y velocidad de aire a partir de mediciones de presión estática y
dinámica empleando para ello un tubo Pitot, tanto en los ductos como en el ventilador;
además se deberá llevar un registro de los siguientes parámetros: presión diferencial,
temperatura en la succión y la descarga, corriente del motor, presión del aire del compresor,
carga de polvo proveniente del proceso o calculada con un balance de masa y un muestreo
de emisiones a la descarga que se deberá de ajustar a la normatividad correspondiente.
4.5.1 Medición de Presión:
En un sistema de ductos, existen tres formas diferentes de la presión que son: la

presión de velocidad, es la fuerza que se ejerce en la dirección del flujo; la presión estática,
es aquella que se ejerce en todas direcciones y la presión total que es la suma de la presión
de velocidad y la presión estática. Estas se miden con un manómetro diferencial, por lo
general en inH 0, con un tubo Pitot, éste consta de una abertura en dirección paralela al
2
flujo y mide la presión total, se conecta a la conexión de alta presión en el manómetro

diferencial; este tubo está dentro de otro de mayor diámetro que consta de varias
perforaciones radiales y perpendiculares al flujo para medir la presión estática y se conecta
en la conexión de baja presión (figura 13).
Manómetro inclinado
para leer velocidad
(fpm, m/s)
Manómetro
Flujo
i -
Presión
^1 ^1
total
f P Presión estática
s
Lecturas transversales para un promedio

representativo de la velocidad: pueden tener una
precisión del 2 %
Tubo rectangular
Mínimo 16 y máximo 64 al centro de áreas
iguales, en base al tamaño
Tubo circular
20 lecturas al centro de
áreas concéntricas
iguales
Figura 13 Localización de las Mediciones en los Ductos con el Tubo Pitot.
44
Debido a que con las turbulencias no se tienen buenas lecturas, el tubo Pitot se coloca a
7 72 diámetros de ducto posterior a codos u otros accesorios.
La lectura que se lee directamente en el manómetro es la presión de velocidad, la cual

se debe corregir por cambios en la densidad a las condiciones de operación. Para calcular la
velocidad del aire corregida se utiliza la siguiente ecuación.
(30)
donde: V = velocidad del aire (ft/min)

a
hv = presión de velocidad (inH 0) 2

3
d = densidad base seca (Ib/ft )
4.6 Problemas Comunes:
Problema Causas Solución

1. Alta caída de • Flujo de aire muy alto, Revisar el sistema de limpieza.
presión • Velocidad "can' muy alta. Si la limpieza no es efectiva, ajustar el
• Dimensiones pequeñas del ciclo de limpieza, la presión del aire, la
colector. carga de polvo o limpiar fuera de línea.
• Espaciamiento muy corto Si hay redeposición de polvo, revisar
entre los filtros. las tolvas, el equipo de descarga o
• Limpieza pobre. reducir la velocidad de filtración.
• Por las propiedades del polvo, Si las bolsas están húmedas, secarlas,
humedad o diámetros de polvo limpiarlas o reemplazarlas.
de 0.5 u o menores.
2. Baja caída de • Flujo de aire muy bajo. Revisar y purgar las líneas del
presión • Líneas al manómetro manómetro diferencial. Proteger de la
diferencial rotas o mal acumulación del polvo o del agua, o
colocadas. colocar un pequeño filtro en la línea. Si
• Exceso de limpieza. la tubería es de cobre u otro material,
purgar en periodos de mantenimiento.
Reducir la presión o la frecuencia de la
limpieza.
Revisar las válvulas de los ductos.
3. Emisiones Fallas en las bolsas. • Revisar fallas en las bolsas y verificar
visibles Exceso de limpieza. si hubo fallas repetidas.
Fugas de aire con polvo hacia • Si hay un incremento en la
la cámara de aire limpio. permeabilidad de la bolsa, revisar las
Incremento en la carga de bolas y conexiones.
polvo. • Reducir los ciclos de limpieza.
Verificar por daños en las bolsas en el
siguiente paro.
45
Problema Causas Solución
Escape de polvo • Mal diseño de los puntos de Revisar si hay una caída de presión
en los puntos de extracción. alta.
extracción • Ductos tapados o con fugas. Si el volumen del ventilador es bajo,
• Daños en los puntos de darle mayor velocidad.
extracción. Revisar los ductos, destapar en caso
necesario los ductos obstruidos y tapar
las fugas.
Revisar el diseño de la campana y los
puntos de extracción. En caso
necesario reemplazar o rediseñar el
sistema de extracción.
5. Poca recolección • Fugas de aire a la descarga. • Revisar fugas de aire.
de polvo • Mal funcionamiento del • Verificar el equipo de descarga.
equipo de descarga. • Por resuspensión del polvo, revisar
• Resuspensión del polvo. fugas y altas cargas de polvo a la
• Retención del polvo en las entrada.
bolsas. • Ductos obstruidos.
• Si el polvo es retenido en las bolsas,
incrementar la limpieza o reducir la
velocidad de filtración o la carga de
polvo.
6. Ruido • Problemas mecánicos del • Revisar los baleros del motor.
motor. • Revisar las condiciones de las bandas.
• Desalineación.
• Vibración excesiva.
7. Corrosión • Pintura no adecuada. • Recubrir el equipo con pintura a
• Temperatura en el punto de prueba de corrosión, lo cual dependerá
rocío. del tipo de polvo y la temperatura de
• Aislamiento inadecuado. operación.
• Emisión de equipos cercanos.
• Cambios en las condiciones
del proceso.
• Material de construcción
inadecuado.
8. Eficiencia pobre Medio filtrante inadecuado. Cambio de medio filtrante.
Alta velocidad de filtración. Disminuir la velocidad de filtración,
Diseño inadecuado de la pero requiere una mayor área de
succión. filtración para el mismo flujo.
Ausencia de placas Cambio en el diseño de la succión al
deflectoras, lo que ocasiona colector.
una mala distribución, Instalar placas deflectoras para una
resuspensión del polvo y distribución uniforme del flujo.
desgaste en las paredes del Usar agentes acondicionadores.
colector. Disminuir la velocidad "can" para
Alta velocidad "can". reducir el arrastre de partículas.
Adaptada de Croom (1994) [10], pág: 213, 214
46
4.6.1 Aire Falso:
El aire falso es el potencial de entrada de aire que existe en todo el sistema de

ventilación, se incluyen las uniones de expansión, las puertas de acceso, los transportadores
de tornillo sin fin, válvulas rotatorias, uniones mal conectadas, soldaduras dañadas o
deficientes, mal diseño en los puntos de succión. Estas fugas son ignoradas pero pueden
ahogar el sistema. Si el sistema es de presión positiva habrá emisiones y problemas de
limpieza; si es de presión negativa se reduce la succión en los puntos de ventilación.
El aire falso se puede calcular a partir de:
A
Q = 4005 (VP) 0.5 Ast
f (31)
donde: Q = flujo de aire falso (ftVmin)

f
2
Ast = área de sección transversal (ft )
VP = velocidad de presión (inH 0) 2
El aire falso también reduce la temperatura de operación del colector; si se alcanza la

temperatura de condensación se provocan los siguientes problemas: corta duración de las
bolsas por aglomeración de material y probable reacción química y un incremento en los
costos de mantenimiento y de refacciones.
47
4.7 Diagrama de Flujo Para la Solución de Problemas en Colectores
(Limpieza por Agitación)
FALTA VENTILACIÓN EN EMISIONES EN LA

EL PROCESO CHIMENEA
¿ S e e n c u e n t r a V e r i f i c a re l s i s t e m a de
encendido el limpieza
sistema?
Encender el sistema y
verificar la presión
diferencial
Usar un agente acondicionador
Reparar fugas
Verificar presión diferencial
Inspeccionar las bolsas

Reparar fugas
Verificar presión diferencial
Verificar daños o acumulación

de material en las paletas del
ventilador.
Cambiar la dirección del motor

y verificar la presión diferencial
48
49
50
4.8 Conversión y Reconstrucción de Colectores:
Hay equipos que requieren una conversión del sistema de limpieza, por lo general de
limpieza por agitación a limpieza por aire inverso o chorro de aire. Esto sucede cuando se
requiere una mayor capacidad de flujo debido por cambios en el proceso, ya sea de
operación o un incremento en la producción. Los trabajos típicos involucrados en la
conversión a otro tipo de limpieza son:
• Quitar los filtros, los mecanismos de limpieza, el techo del colector y la placa
separadora.
• Revisar la estructura del colector, en caso necesario reforzarla.
• Detectar y sellar fugas.
• Instalar el nuevo módulo de limpieza, conexiones de ductos, bolsas, canastillas,
accesorios e instrumentación.
• Conectar el sistema eléctrico y neumático.
• Verificar nuevamente para detectar fugas.
En caso de que el colector se encuentre en malas condiciones o muy deteriorado se

debe evaluar tanto el reemplazo de la unidad o su reparación, la decisión final dependerá
del proyecto que incurra en los menores gastos. Si se escoge la reconstrucción se puede
hacer lo siguiente:
Reparación o reemplazo de:

• placas separadoras
• tolvas
• paredes del módulo o reforzarlas solamente
• sistema de limpieza
• dampers
• sistema de manejo de material, incluyendo ventiladores, bandas transportadoras y
esclusas
• puertas de acceso.
Adicional a lo anterior:
• sellar fugas en el módulo
• aplicar recubrimiento anticorrosivo
• instalar juntas de expansión
• modificar o instalar difusores de entrada.
51
5. EVALUACIÓN DEL COLECTOR DE POLVOS (CASO DE ESTUDIO):
5.1 Análisis del Proceso de Polvos Metalúrgicos:
5.1.1 Descripción del Proceso:
El colector de polvos es parte del proceso de polvos metalúrgicos para la fabricación

de estaño en polvo a partir de estaño en lingote grado A, el cual se vende directamente o es
usado en el proceso de obtención de sulfato estanoso.
La materia prima es estaño en lingote con un peso aproximado de 35 kg; los lingotes se
colocan dentro de un crisol de fundición el cual se calienta por medio de gas L.P. hasta
alcanzar una temperatura de 350 °C. Ya líquido el metal, se abre la válvula de descarga del
metal fundido hacia la boquilla de pulverizado y al mismo tiempo se abren las válvulas del
2
aire a una presión de 4 a 6 kg/cm controlando el flujo de aire por medio de un rotámetro.
El estaño líquido se pone en contacto con el aire a presión y se pulveriza en pequeñas

partículas. El chorro inmediatamente entra a una cámara de sedimentación por gravedad la
cual consta de 3 tolvas para recolectar el estaño en polvo dependiendo del tamaño de
partícula. En la cámara de sedimentación se tiene una presión positiva siendo necesario
extraer los gases por medio de un ventilador conectado al colector de polvos en donde se
recupera el estaño.
El estaño en polvo que se deposita en las tolvas se usa directamente en el proceso de

obtención de sulfato estanoso o es cribado para su venta final.
5.1.2 Emisiones y Tipo de Control:
Las emisiones que se obtienen son partículas de estaño, generadas durante el proceso
de la pulverización; las emisiones no se ven afectadas por reacciones químicas ya que sólo
es un proceso físico. El estaño recuperado en el colector se mezcla con el estaño
proveniente de las tolvas del sedimentador y se envía al proceso de sulfato estanoso para la
reacción con el ácido sulfúrico.
El control de las emisiones se lleva a cabo por medio de un colector de polvos, del tipo
de limpieza por sacudido manual. De los análisis periódicos realizados se puede ver que el
equipo trabaja por debajo de la norma NOM-043, como se puede observar en la tabla 13.
52
Tabla 13 Emisiones del Colector de Polvos.
Datos de m u e s t r e o 6 de marzo de 11 de febrero 15 de agosto

1996 de 1997 de 1997
Concentración de partículas ( m g / m ) 3
15.003 6.492 38.527
Niveles m á x i m o s permisibles ( m g / m ) 3
2212.2411 2131.2800 1990.4782
(en base al flujo v o l u m é t r i c o )
5.1.3 Operación del Colector de Polvos:
Para el colector de polvos no existe un manual de operación. Esta se realiza de acuerdo

al operador que esté en el área. Por lo general el ventilador se enciende 30 min antes de
comenzar a pulverizar el estaño, pero puede variar. Ya encendido el ventilador y al
comenzar a pulverizar, el operador abre la válvula de paso hacia el colector; puede estar
totalmente abierta o sólo % de ella, lo cual también depende del criterio del operador.
Alcanzando el estado estable el equipo se deja trabajar hasta que se termina de pulverizar
todo el material, se producen aproximadamente 20 ton; el colector trabaja continuamente
los 3 turnos para dar un total de 24 horas por día.
Al terminar de pulverizar todo el material, el colector se para, se sacuden manualmente

las bolsas y se descarga el polvo de las tolvas para ser usado en la reacción con ácido
sulfúrico.
En la figura 14 se puede apreciar con mayor detalle el equipo de proceso, se presentan

las vistas frontal, lateral y superior. El diagrama muestra la cámara de pulverizado, el
sistema de ductos y la chimenea de descarga y es una representación fiel del equipo real.
53
VISTA LATERAL
VISTA FRONTAL
Chimenea
Atlura: 6.39 m
Puertosde muestreo Diámetro: 10 in
Puerto 1: 4.36 m
Puerto 2: 2.05 m
Gases de
combustión
hacia lavado de
gases
Motor de
ventilador de
Colector de
Polvos
Linea de aire para limpieza

" provenientedelos
2
compresores (5.5 kg/cm )
r Sedimentador
por Gravedad
(Cámara de
Pulverizado)
Válvulade paso
- Conexión Y a 30"
-Ductodesucción
D i á m e t r o :6i n
VISTA SUPERIOR
Figura 14 Diagrama Esquemático de la Localización Física del Equipo de Proceso y el Colector de

Polvos.
54
5.2 Problemas de Operación:
5.2.1 Elevada Carga de Polvo:
Este problema se presenta cuando la válvula de paso está totalmente abierta debido a
una alta succión. La cantidad de polvo que se deposita en las tolvas es de 1,500 kg en total;
lo anterior no ocasiona un aumento en las emisiones pero provoca problemas operativos
para la reacción con el ácido sulfúrico.
Del análisis del sistema de succión se observa un mal diseño en el punto de succión
con la cámara de sedimentación por gravedad debido a que se tiene un punto de alta
velocidad; la cámara también presenta deficiencias de diseño al no tener la longitud
adecuada para permitir que el material sedimente ya que colisiona con la pared frontal y por
lo tanto se mantiene una mayor suspensión de polvo en la cámara. El problema anterior se
L
resolvió abriendo la válvula de paso sólo en A; pero el efecto que causa esta condición de
operación es un aumento en la acumulación de polvo en los ductos y una diminución de la
capacidad del ventilador.
5.2.2 Acumulación de Polvo en los Ductos de Succión:
De los datos reportados por los supervisores al final de la operación del colector se
tiene una cantidad de 800 kg de material acumulado en los ductos de succión, esto sucede
L
por una baja velocidad del aire en los ductos porque la válvula de paso está abierta sólo A y
esto reduce también la capacidad del ventilador.
5.2.3 Mantenimiento:
Del análisis del colector, se observa que no se tiene una bitácora de mantenimiento, no
hay un control sobre las fallas que ha presentado el colector ni de las acciones que se han
tomado para resolverlas. De la inspección del equipo se detectó lo siguiente:
• la entrada de la tubería de succión al colector está deformada,
• la banda del ventilador no tienen la tensión suficiente y presenta rajaduras,
• no se tiene guarda de seguridad para la banda entre el motor y el ventilador,
• hay presencia de fugas en la succión del ventilador,
• se detectó aire falso en la puerta de acceso al colector,
• el ducto de la chimenea no tiene un diseño adecuado de acuerdo con el Manual de
Ventilación Industrial [9], 1986.
• corrosión en las paredes del colector,
• falta de limpieza del ventilador,
• falta de instrumentación básica para evaluar el colector, como termómetros, un
manómetro diferencial y un amperímetro.
55
Se debe tener en cuenta que el colector fue reubicado así como todo el proceso de
pulverizado a una nueva área, pero se respetó el diseño original de la localización de la
tubería. Esto fue a finales de 1995.
5.2.4 Humedad en el Polvo:
La humedad en el material se ha detectado después de periodos de lluvia, la causa más

probable es la presencia de fugas en las paredes del colector o en la succión.
5.2.5 Chispas Atrapadas en las Bolsas:
De acuerdo con la información proporcionada por los supervisores, ha habido

problemas de incendio en las bolsas debido a chispas atrapadas en la succión y que no
alcanzan a extinguirse originado por una alta succión, esto se resolvió con una apertura de
la válvula de paso de %.
5.3 Información de Campo:
De acuerdo al listado presentado para obtener los datos básicos del colector, la
información que se recopiló es la siguiente:
Datos del polvo o producto:

Material: estaño en polvo
Rango de tamaño de partícula: <malla 200
Densidad del polvo:
3 3
compactada: 7,320.5609 kg/m (457 lb/ft )
3 3
aireada: 7,352.5984 kg/m (459 lb/ft )
Carga de polvo:
alimentados: 1.83 kg/hr
colectados: 1.81 kg/hr
Polvo almacenado en la tolva:
peso: 6,388 kg (3,194 kg por tolva)
3 3
volumen: 0.8688 m (0.4344 m por tolva)
Características físicas: Abrasivo ;flamable; facilidad para fluir; tiende a compactarse;
friable
CAS: 7440-31-5
ACGIH/TLV: 2 mg/m 3
Punto de fusión: 231.88 °C

Punto de ebullición: 2625 °C
Densidad del líquido: 6.976 kg/L en el punto de fusión
Incompatibilidad: Bromo, trifluoruro de boro, cloro, trifluoruro de cloro, nitrato de
cobre
56
Corriente de aire o gas:
Flujo volumétrico:
3
condiciones normales: 5.52 m /min
3
condiciones máximas: 8.98 m /min
Temperatura: 85 °C
Aislamiento o calefacción No se tiene aislamiento o calefacción
Uso final del aire Sin uso, se descarga directamente a la atmósfera
Caída de presión 1.5cmH 0 (0.6 inH O)
2 z
Emisiones:
3
Niveles permisibles 5 mVmin 2,304 mg/ m
3
lOmVmin 1,722 mg/m
3 3
20m /min 1,287 mg/m
Norma que aplica NOM-043-ECOL-1993
3
Niveles actuales 21.437 mg/m en promedio
Información adicional:
Vientos (m/s) 3.65 promedio, dirección Este. (máx. 4.96, mín. 3.06)
Sismisidad Zona asísmica
Altitud 1,847 m sobre el nivel del mar
Localización Goldschmidt Chemtin, S.A. de CV.
Av. Industrias Esq. Eje 110
San Luis Potosí, S.L.P.
Presión atmosférica 613 mmHg
Humedad relativa Promedio 57.36%, máx. 64.90%, mín. 50.79%
Temperatura de rocío Promedio 8.05 °C, máx. 12.34 °C, mín. 0.79 °C
Cimentación del colector sobre concreto hidráulico
Tipo de construcción 1 módulo
2
Accesorios => 2 Manómetros tipo Bourdon, marca Noshok, escala 0 - 1 kg/cm
=> 1 Manómetro diferencial Magnehelic, escala 0-25 cmH 0 2
=> 2 Termómetro bimetálico, marca Rochester, escala 0 - 150 °C

=> 1 Amperímetro, escala 0 - 10 A
Nota: esta instrumentación se instaló posterior a la evaluación en
campo del colector.
Horas de operación 24 hr /día
(mensual, anual) 245 hr / mensual 2,940 hr / anual
57
Datos del colector (datos de diseño):
Tipo de bolsas: Tela poliéster con abertura estimada de 25 um
2
Capacidad de filtración: 72 cfm (20 cfm / ft )
Número de bolsas: 48
Dimensión de las bolsas: 5.25 " diámetro x 250 cm de altura efectiva
Línea de cuellos 4" diámetro c/u
Soporte de bolsas: Por medio de ganchos con sistema de tensión.
Medidas del compartimento: 4.8 m (incluyendo tolva), 3.5 m de altura,
2.435 de largo,
1.22 m de ancho
Material de construcción: Lámina de fierro, calibre 10.
Material de empaque: Asbesto
Sistema de limpieza: Por agitación manual
Sistema de descarga: Por medio de cuchillas, en forma manual
Tubería de succión:
Material: Lámina galvanizada
Diámetro: 6"
Accesorios: 3 codos de 90°, 1 conexión Y a 30 °, 1 válvula de paso
Longitud total de tubería: 7.6 m
Descarga:
Diámetro de chimenea: 10"
Diámetro interno: 8.85827"
Altura de chimenea: 6.39 m
Accesorios a la descarga: 1 codo de 90° inmediatamente a la descarga
Datos del ventilador:

Marca: Arme
Tipo de ventilador: centrífugo, de paletas inclinadas hacia atrás
Capacidad de diseño: 100 cfm de aire a 3 inH 0.
2
Voltaje: 220 V
Fases: Monofásica, 60 Hz
Amperaje: 5.25 A
3
Potencia: /4hp
Tipo de transmisión: Por poleas
Dimensiones de poleas:
Motor: 11.43 cm (4.5")
Ventilador: 8.89 cm (3.5")
RPM:
Motor: 1,750 rpm
Ventilador: 2,250 rpm
58
.Chimenea
Diámetro: 10 in
Diámetro interior:8.85827 in
Altura: 6.39 m
Puertosd e muestreo
Puerto 1: 4.36 m
Puerto 2: 2.05 m
Longitud del puerto: 0.12
Ventilador centrífugo
Marca Arme, modelo 35
Tamaño: 100 cfm a 3 inH 0 :
VISTA FRONTAL Motor

VISTA LATERAL Potencia:V*HP,220 V
No. serie: 84210355
Sistema de limpieza
por sacudido manual
D e l proceso d e
pulverizado
Tuberíade succiónalcolector |
Diámetro: 6 in
CORTE VISTA Ganchos para las bolsas

INTERIOR
b o l s a s d e 5V »i n x2 5 0 c m de
altura efectiva
Lámina cal. 10
Empaque de asbestopegado en
la parte interior
Compuertas de asbesto
.-Tubo conduit de 4in de diámetro

O O O O O O O O O O O O '
LÍNEA DE o o o o o o o o o o o o
CUELLOS Lámina cal. 10
O O O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O O O
Figura 15 Diagrama Esquemático del Colector de Polvos.
59
5.4 Análisis de las Emisiones:
DATOS DEL MUESTREO DE GASES

Fecha: 6-Mar-96 11-Feb-97 15-Aug-97
Presión dinámica (Pa) 6.121 6.951 9.440
Presión estática (Pa) 8.395 4.565 6.245
Presión en chimenea (Pa) 81,577.14 81,573.31 81,574.99
Presión barométrica (Pa) 81,568.74 81,568.74 81,568.74
Presión diferencial orificio (Pa) 25.99 22.94 35.40
Vacío en el tren de muestreo (Pa) 6,913.08 4,105.53 4,063.20
Fracción de gas
% C0 2 0.10 0.50 0.10
%0 2 20.80 20.30 20.93
% CO 0.01 0.12 0.05
%N 2 79.09 79.08 78.91
% Exceso de aire 8,660.95 3,175.79 6,098.56
Temperatura de chimenea (K) 307.75 300.89 299.85
Temperatura ambiente (K) 296.00 288.00 286.00
RESULTADO DEL MUESTREO
Fracción de humedad (%) 3.766 2.238 1.427

Fracción de gas seco (%) 96.234 97.763 98.574
Peso molecular (g/mol) 28.439 28.649 28.699
3
Densidad de los gases C. Ch. (kg/m ) 0.90641 0.93437 0.93922
Velocidad de gases en chimenea (m/s) 3.083 3.238 3.764
% Isocinetismo 105.667 102.260 107.611
3
Gasto volumétrico a C. Ch. (m /min) 7.350 7.720 8.975
3
Gasto volumétrico a C. Normales (m /min) 5.515 6.021 7.084
3
Concentración de partículas (mg/m ) 15.003 6.492 38.527
Emisión de gases (kg/hr) 399.630 432.644 505.698
Emisión de partículas (kg/hr) 0.00498460 0.00234225 0.01637168
3
Nivel máx. permisible (mg/m ) 2212.2411 2131.2800 1990.4782
Concentración de partículas a la entrada del 3.3969

3
colector (g/m )
Concentración de partículas en la chimenea 0.0150 0.0065 0.0385
3
del colector (g/m )
Nota: Los estudios fueron realizados con el siguiente equipo
• Analizador de gases de combustión: Modelo Enerac 2000 (CO, C0 , NOx, S0 , 0 , 2 2 2
exceso de 0 , temperatura de chimenea)

2
• Analizador de partículas: Modelo Andersen 850 (velocidad de gases de chimenea,

emisión de partículas, humedad, flujo volumétrico)
60
5.5 Resumen de Cálculos:
5.5.1 Velocidades Características del Colector:
Fecha: 6-Mar-96 11-Feb-97 15-Ago-97
Velocidad de gases en chimenea (m/s) 3.0825 3.2375 3.7640

Gasto volumétrico a C. Ch. (m /s) 3
0.1225 0.1287 0.1496
Velocidad de filtración (m/s) 0.0024 0.0026 0.0030
Velocidad nominal de filtración (m/s) 0.0035 0.0037 0.0043
Velocidad can (m/s) 0.0475 0.0498 0.0579
Velocidad ducto de entrada (m/s) 6.72 7.05 8.20
Velocidad de gases en chimenea (m/min) 184.9500 194.2500 225.8400

3
Gasto volumétrico a C. Ch. (m /min) 7.3500 7.7195 8.9745
Velocidad de filtración (m/min) 0.1462 0.1536 0.1785
Velocidad nominal de filtración (m/min) 0.2115 0.2222 0.2583
Velocidad can (m/min) 2.8471 2.9903 3.4764
Velocidad ducto de entrada (m/min) 402.93 423.18 491.98
Velocidad de gases en chimenea (ft/min) 606.7913 637.3031 740.9449

Gasto volumétrico a C. Ch. (cfm) 259.5628 272.6116 316.9315
Velocidad de filtración (ft/min) 0.4797 0.5038 0.5857
Velocidad nominal de filtración (ft/min) 0.6940 0.7289 0.8474
Velocidad can (ft/min) 9.3410 9.8106 11.4055
Velocidad ducto de entrada (ft/min) 1,321.94 1,388.40 1,614.12
61
5.5.2 Cálculo de las Resistencias Características del Colector:
Datos promedio 12/6/97 1/7/97 2/7/97 11/8/97 13/8/97

Te ("O 83.55 80.40 95.57 101.38 57.80
Ts CO 33.91 32.50 32.00 40.08 28.30
AP (cmH 0) 2
1.16 1.50 2.25 1.83 1.83
l(A) 5.20 5.25 5.25 5.38 5.30
APA/, [N min/m ] 3
fecha
2
V, (Li-Le) t [kg/m ] 12/6/97 1/7/97 2/7/97 11/8/97 13/8/97
0.0000 548.78 548.78 1,097.57 548.78 960.37
0.0090 685.98
0.0180 548.78 685.98 960.37
0.0192 1,097.57
0.0270 823.17
0.0360 823.17 960.37
0.0390 548.78
0.0450 685.98
0.0480 960.37
0.0570 548.78
0.0600 960.37
0.0719 685.98 1,234.76 1,097.57 960.37
0.0749 548.78
0.0869 1,234.76
0.0899 1,234.76 960.37
0.1019 1,234.76
0.1079 1,234.76
0.1109 548.78
0.1259 823.17 1,371.96 1,234.76 960.37
0.1289 685.98
0.1439 823.17 1,371.96
0.1469 1,371.96
0.1619 1,371.96 960.37
0.1799 823.17
0.1889 685.98
0.1978 823.17
0.2158 1,097.57
0.2548 1,097.57
0.2608 960.37
0.2728 685.98
0.2878 960.37
0.2908 823.17
0.3088 823.17
0.3237 1,097.57
0.3327 1,097.57
(Resumen de cálculos a partir de las lecturas, ver experimentos 1 a 5)
62
R e s u l t a d o s :
Fecha 12/6/97 1/7/97 2/7/97 11/8/97 13/8/97

m
9 0 3 . 4 2 1 , 4 3 7 . 4 2 1 , 9 7 4 . 4 6 5 , 0 6 9 . 9 2 5 2 0 . 8 2
u a 12 = [ N min/ (kg m)]
b 5 1 3 . 7 3 5 8 7 . 9 1 1 , 0 7 6 . 3 1 6 5 5 . 3 7 9 3 3 . 4 6
3
u R m = [ N m i n / m ]
r 0 . 9 2 0 1 0 . 9 7 0 7 0 . 9 5 5 2 0 . 9 6 4 6 0 . 8 6 2 3
R e s i s t e n c i a d e l m e d i o
0 . 9 4 1 . 0 7 1 . 9 6 1 . 1 9 1 . 7 0
u R m V f = [ c m H 0 ]
2
R e s i s t e n c i a e s p e c í f i c a
d e l a c a p a d e p o l v o 1 . 5 5 2 0 E + 0 6 2 . 4 8 2 2 E + 0 6 3 . 3 6 7 3 E + 0 6 8 . 4 8 6 5 E + 0 6 9 . 2 5 3 5 E + 0 5
ot = [m/kg]
R e s i s t e n c i a d e l a t e l a
4 . 4 1 2 6 E + 0 5 5 . 0 7 6 1 E + 0 5 9 . 1 7 7 7 E + 0 5 5 . 4 8 5 1 E + 0 5 8 . 2 9 2 3 E + 0 5
R m = [ 1 / m ]
Evaluación de la Resistencias Características

del Sistema
• 1 2 / 6 / 9 7
« 1 / 7 / 9 7
A 2/7/97
X 11/8/97 j
X 1 3 / 8 / 9 7
0 . 0 0 0 . 0 5 0 . 1 0 0 . 1 5 0 . 2 0 0 . 2 5 0 . 3 0 0 . 3 5
2
Vf (L¡-Le) t (kg/m )
Gráfica 1 Evaluación de las Resistencias Características del Sistema.
63
5.6 Memoria de Cálculos:
5.6.1 Balance de Masa:
(en base a la materia prima)
Tiempo de operación: 187 hr
Entradas Proceso Producto en Emisiones Mermas

tolva
20,125.5 kg Sedimentador 19,385.94 kg 397.5 kg
J
por gravedad
342.06kg
Colecl or de 339.0 kg 3.06 kg

pol\/os
Total: Total:
19,724.94 kg 3.06 kg 397.5 kg
20,125.5 kg 20,125.5 kg
Eficiencia del colector:
342.06 kg - 3.06 kg
Eficiencia = - x l 0 0 % = 99.1%
J
342.06 kg
ecuación (14), base masa
3 3
3.3969 g/m -0.0385 g/m
Eficiencia =
J
^ 3
xl00% = 98.9%
3.3969 g/m
ecuación (14), base concentración
5.6.2 Cálculos con Información Obtenida de los Planos del Colector:
Datos:
• Flujo volumétrico: 2.0388 mVmin (72 scfin)

• Velocidad de filtración: 6.096 m/min (20 ft/min)
• Diámetro de la bolsa: 0.1334 m (5.25 in)
• Altura de la bolsa: 2.5 m
64
Cálculo del área requerida de tela :
A - 2 -
• - v <
3
2.0388 m / m i n ,
3 3 4 5 M
4 = ^ r z r , — 7 — = °-
6.096 m I min
Cálculo del área de una bolsa:
A f =K DH
Aj = ^r(0.1334w)(2.5w) = 1.0473 m I bolsa 2
Cálculo del número de bolsas:
A,
"T, 2
0.3345 m
n- T~¡~,—;— = 0.3 bolsa => 1.0 bolsa
1.0473 m I bolsa 2
5.6.3 Cálculos a Condiciones de Operación
DATOS:
• Diámetro de la bolsa: 0.1334 m (5.25

• Altura de la bolsa: 2.5 m
• Número de bolsas: 48
Calculo del área de una bolsa:
Aj = n DH
A f = X(01334m)(2.5m) = 1.0473m 2
/bolsa
Cálculo del área total de filtración:
A, = A n f
2 2
A, = 1.0473 m (48) = 50.2718 m
65
Cálculo de la velocidad de filtración:
Datos:
• Flujo volumétrico: 8.9745 mVmin

• Parámetros: (ver tabla 5)
A 0.9
T 0.8
P 0.8
D 1.2
Velocidad de filtración efectiva:
v =-£
f
A,
3
ecuación (19)
8.9745 m / min
V,/ = ;— = 0.1785 m / m i n
¿
50.2718 m
Velocidad de filtración nominal:
V fil
=—-—
ATPD
ecuación (4)
0.1785m/min
V f n =
= 0.2583 m / m i n
(0.9)(0.8)(0.8)(1.2)
Cálculo de la velocidad de pasaje (can):
Datos:
• Largo del colector: 2.435 m

• Ancho del colector: 1.22 m
2
• Área secc. transversal colector: 2.435 m (1.22 m) = 2.9707 m
• Diámetro de cuellos: 0.1016 m (4 in)

• Número de cuellos: 48
• Área secc. transversal cuellos: 48 ( 7 1 ) (0.1016 m)74 = 0.3892 m 2
Q
K. =
Astc - Astf
3
ecuación (5)
8.9745 m I min
2 2
3.4764 m I min
2.9707 m -0.3892 m
66
Dado que el equipo es puesto fuera de servicio para la limpieza, la velocidad can real que
corresponde es igual a V = 0 m/min. c
Cálculo de la velocidad en el ducto de succión:
Datos:
• Diámetro de ducto de succión: 0.1524 m (6 in)
2 2
• Área secc. transversal cuellos: (%) (0.1524 m) /4 = 0.0182 m
J
Asd
, . 3 ecuación (19)
8.9745 m I min v
'
V =
d =— = 491.98 m I min
d 1
0.0182 m
Determinación de la resistencia del filtro:
acá . juRm
1
-AP = —-=- V + - — V
2
ecuación (24)
v
2A, t A, '
si se considera que la velocidad de filtración está dada por

V-
y la masa de torta colectada por unidad de volumen de aire filtrado está calculada por la
siguiente relación en donde Li y Le es la concentración de polvo a la entrada y salida del
colector respectivamente:
LiQo - LeQo
c =— ±— = Li-Le
Qo
se puede linealizar la ecuación (24) para correlacionar los datos por medio del método de
mínimos cuadrados. La ecuación resultante es:
- AP u a
— = ^V {Li
f - Le)t + pRm
y = m x + b
67
Experimento 1
Fecha: 12/6/97
Observaciones: Válvula de paso abierta 1/4
Tiempo (min) Te (°C) Ts (°C) AP (cmH 0) 2

l(A)
0 89 24 1.00 5
30 84 25 1.00 5
65 87 27 1.00 5.25
95 88 28 1.00 5.25
125 92 30 1.00 5.25
185 91 33 1.00 5.25
215 89 34 1.25 5.25
315 50 39 1.25 5.25
455 78 43 1.25 5.25
485 84 45 1.50 5.25
515 87 45 1.50 5.25
Promedio 83.55 33.91 1.16 5.20
Tm In = 55.05 °C
Tm In = 328.05 K
V= 1.9404E-05 kg/m s
3
Q= 8.975 m /min
V = f 0.18 m/min
Li = 3.3969 g/m 3
Le = 3.85E-02 g/m 3
%Eficiencia = 98.8658%
Tiempo AP AP V (Li-Le)t
f APA/,
2
(min) (cmH 0) 2 (N/m ) 2
(kg/m ) (N min/m )3
0 1.00 97.97 0.0000 548.78

30 1.00 97.97 0.0180 548.78
65 1.00 97.97 0.0390 548.78
95 1.00 97.97 0.0570 548.78
125 1.00 97.97 0.0749 548.78
185 1.00 97.97 0.1109 548.78
215 1.25 122.46 0.1289 685.98
315 1.25 122.46 0.1889 685.98
455 1.25 122.46 0.2728 685.98
485 1.50 146.95 0.2908 823.17
515 1.50 146.95 0.3088 823.17
68
RESULTADOS DE LA CORRELACIÓN:
M = UA/2= 903.4213 N MIN/(KG M)

3
B = URM= 513.7291 N MIN/M
R= 0.9201
RESISTENCIA DEL MEDIO = U RM V = F 0.94 CMH 0 2
RESISTENCIA ESPECÍFICA DE LA CAPA DE POLVO = a = 1.5520E+06 M/KG

RESISTENCIA DE LA TELA = RM = 4.4126E+05 1/M
Experimento 1
Evaluación Resistencia del Filtro
8 5 0
• •
8 0 0
7 5 0
7 0 0
<
6 5 0
6 0 0
5 5 0 1 » • •
5 0 0 i
0 . 0 0 0 . 0 5 0 . 1 0 0 . 1 5 0 . 2 0 0 . 2 5 0 . 3 0 0 . 3 5
Vf (Li-Le) t
Gráfica 2 Evaluación de la Resistencia del Filtro para el Experimento 1
69
Experimento 2
Fecha: 1/7/97
Observaciones: Válvula de paso totalmente abierta
Tiempo (min) Te (°C) Ts (°C) AP (cmH 0) 2 "(A)
0 70 22 1.00 5.25
75 78 27 1.25 5.25
120 80 29 1.25 5.25
210 81 30 1.50 5.25
240 83 31 1.50 5.25
300 83 35 1.50 5.25
330 79 36 1.50 5.25
435 77 36 1.75 5.25
480 83 39 1.75 5.25
540 90 40 2.00 5.25
Promedio 80.40 32.50 1.50 5.25
Tm In = 52.88 °C
Tm In = 325.88 K
M = 1.9303E-05 kg/m s
3
Q= 8.975 m /min
V,= 0.18 m/min
3
Li = 3.3969 g/m
3
Le = 3.85E-02 g/m
f APA/,
2
(min) (cmH 0) 2 (N/m ) 2
(kg/m ) (N mi n/m ) 3
0 1.00 97.97 0.0000 548.78

75 1.25 122.46 0.0450 685.98
120 1.25 122.46 0.0719 685.98
210 1.50 146.95 0.1259 823.17
240 1.50 146.95 0.1439 823.17
300 1.50 146.95 0.1799 823.17
330 1.50 146.95 0.1978 823.17
435 1.75 171.44 0.2608 960.37
480 1.75 171.44 0.2878 960.37
540 2.00 195.94 0.3237 1,097.57
70
Resultados de la correlación:
m = ua/2= 1437.4152 N min/(kg m)

3
b = u Rm = 587.9075 N min/m
r= 0.9707
Resistencia del medio = u Rm V = f 1.07 cmH 0 2
Resistencia específica de la capa de polvo = a = 2.4822E+06 m/kg

Resistencia de la tela = Rm = 5.0761 E+05 1/m
Experimento 2
1200 n
1000 •
800
600
o. <
•
<
400 - - ; •
200 i '
;
o i
i
I
i
,
"" t
i
i
00.0 00.5 01.0 01.5 02.0 02.5 03.0 03.5

Vf (L-iLe) t
71
Experimento 3
Fecha: 2/7/97
Tiempo (min) Te ('O Ts CO AP (cmH 0) 2

l(A)
0 77 27 2.00 5.25
32 82 27 2.00 5.25
120 76 30 2.25 5.25
150 110 32 2.25 5.25
180 95 34 2.25 5.25
210 105 35 2.50 5.25
245 124 39 2.50 5.25
Promedio 95.57 32.00 2.25 5.25
Tm In = 58.10 °C
Tm In = 331.10 K
M = 1.9546E-05 kg/m s
3
Q= 8.975 m /min
v =f
0.18 m/min
3
Li = 3.3969 g/m
3
Le = 3.85E-02 g/m
"/¡¡Eficiencia = 98.8658%
f AP/V,
2
(min) (cmH 0)
2 (N/m ) 2
(kg/m ) (N min/m )3
0 2.00 195.94 0.0000 1,097.57

32 2.00 195.94 0.0192 1,097.57
120 2.25 220.43 0.0719 1,234.76
150 2.25 220.43 0.0899 1,234.76
180 2.25 220.43 0.1079 1,234.76
210 2.50 244.92 0.1259 1,371.96
245 2.50 244.92 0.1469 1,371.96
72
m = u A 12 = 1974.4645 N min/ (kg m)

3
b = U Rm = 1076.3059 N min/m
r= 0.9552
Resistencia específica de la capa de polvo = A = 3.3673E+06 m/kg

Resistencia de la tela = Rm = 9.1777E+05 1/m
Experimento 3
1 0 5 0 4
1 0 0 0
0 . 0 0 0 . 0 2 0 . 0 4 0 . 0 6 0 . 0 8 0 . 1 0 0 . 1 2 0 . 1 4 0 . 1 6
VF (LI-LE) T
73
Experimento 4
Fecha: 11/8/97
Observaciones: Válvula de paso totalmente abierta
Tiempo (min) Te (°C) Ts (°C) AP (cmH 0) 2

l(A)
0 93 36 1.00 5.5
15 93 38 1.25 5.5
30 97 38 1.25 5.5
45 102 39 1.50 5.25
60 116 40 1.50 5.25
80 102 40 1.75 5.25
100 103 41 1.75 5.25
120 101 40 2.00 5.25
145 101 40 2.25 5.25
170 102 40 2.25 5.5
210 101 40 2.25 5.5
240 104 44 2.50 5.5
270 103 45 2.50 5.5
Promedio 101.38 40.08 1.83 5.38
Tm In = 66.06 °C
Tm In = 339.06 K
M= 1.9914E-05 kg/ms
3
Q= 8.975 m /min
v =f
0.18 m/min
Li = 3.3969 g/m 3
Le = 3.85E-02 g/m 3
f APA/,
2
(min) (cmH 0)
2 (N/m ) 2
(kg/m ) (N min/m )3
0 1.00 97.97 0.0000 548.78

15 1.25 122.46 0.0090 685.98
30 1.25 122.46 0.0180 685.98
45 1.50 146.95 0.0270 823.17
60 1.50 146.95 0.0360 823.17
80 1.75 171.44 0.0480 960.37
100 1.75 171.44 0.0600 960.37
120 2.00 195.94 0.0719 1,097.57
145 2.25 220.43 0.0869 1,234.76
170 2.25 220.43 0.1019 1,234.76
210 2.25 220.43 0.1259 1,234.76
240 2.50 244.92 0.1439 1,371.96
270 2.50 244.92 0.1619 1,371.96
74
m = ua/2 = 5069.9164 N min/(kg m)

3
b = u Rm = 655.3683 N min/m
r= 0.9646
Resistencia específica de la capa de polvo = a = 8.4865E+06 m/kg

Resistencia de la tela = Rm = 5.4851 E+05 1/m
Experimento 4
1600
1400 ; . ;.
•
•
1200
•
1000 - - -
CL 800 -
<
600
•
<
400 -
200 -
o_
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18
Vf (Li-Le) t
75
Experimento 5
Fecha: 13/8/97
Tiempo (min) Te (°C) Ts (°C) AP (cmH 0) 2 "(A)
0 42 21 1.75 5.25
30 56 22 1.75 5.25
60 54 22 1.75 5.25
120 57 25 1.75 5.25
150 57 25 1.75 5.5
210 60 29 1.75 5.25
270 61 33 1.75 5.25
360 61 33 2.00 5.5
425 65 37 2.00 5.25
555 65 36 2.00 5.25
Promedio 57.80 28.30 1.83 5.30
Tm In = 41.31 °C
Tm In = 314.31 K
M = 1.8761E-05 kg/ms
3
Q= 8.975 m /min
v =f
0.18 m/min
Li = 3.3969 g/m 3
Le = 3.85E-02 g/m 3
f APA/,
2
(min) (cmH 0)2 (N/m ) 2
(kg/m ) 3
(N mi n/m )
0 1.75 171.44 0.0000 960.37
30 1.75 171.44 0.0180 960.37
60 1.75 171.44 0.0360 960.37
120 1.75 171.44 0.0719 960.37
150 1.75 171.44 0.0899 960.37
210 1.75 171.44 0.1259 960.37
270 1.75 171.44 0.1619 960.37
360 2.00 195.94 0.2158 1,097.57
425 2.00 195.94 0.2548 1,097.57
555 2.00 195.94 0.3327 1,097.57
76
m = u/2 = 520.8249 N min/ (kg m)

3
m = u a 12 = 933.4571 N min/m
r= 0.8623
Resistencia del medio = u Rm V, = 1.70 cmH 0 2
Resistencia específica de la capa de polvo = OC = 9.2535E+05 m/kg

Resistencia de la tela = Rm = 8.2923E+05 1/m
Experimento 5
1120 j ; ,
920 -I i 1 , 1 1 1 1
0 . 0 0 0 . 0 5 0 . 1 0 0 . 1 5 0 . 2 0 0 . 2 5 0 . 3 0 0 . 3 5
Vf (Li-Le) t
77
Análisis de varianza de un factor para la resistencia del medio respecto de la apertura de la
válvula de paso
Apertura de Válvula 1/4 1

u Rm V (cmH 0)
f 2
0.9361
1.9613 1.0713
1.7010 1.1942
RESUMEN
Grupos Cuenta Suma Promedio Varianza
0.25 3 4.59834542 1.53278181 0.28393882
1 2 2.26551594 1.13275797 0.00755565
ANÁLISIS DE VARIANZA
Origen de las SS df MS F P-value F crit
variaciones
Entre grupos 0.19202288 i 0.19202288 1.00110414 0.39077407 10.1279625
Dentro de los grupos 0.57543329 3 0.1918111
Total 0.76745618 4
F<Fcrit por lo tanto no afecta la apertura de la válvula a la resistencia del medio
Análisis de varianza de un factor para la resistencia específica de la capa de polvo respecto

de la apertura de la válvula de paso

a (m/kg) 1.552E+06
3.367E+06 2.482E+06
9.253E+05 8.487E+06
RESUMEN
0.25 3 5844569.03 1948189.68 1.6085E+12
1 2 10968719.7 5484359.86 1.8026E+13
variaciones
Entre grupos 1.5005E+13 1 1.5005E+13 2.11910074 0.24148743 10.1279625
Dentro de los grupos 2.1243E+13 3 7.081E+12
Total 3.6248E+13 4
F<Fcrit por lo tanto la apertura de la válvula no afecta significativamente la resistencia

específica de la capa de polvo
78
Análisis de varianza de un factor para la resistencia de la tela respecto de la apertura de la
válvula de paso

Rm (1/m) 4.413E+05
9.178E+05 5.076E+05
8.292E+05 5.485E+05
RESUMEN
0.25 3 2188262.26 729420.754 6.4237E+10
1 2 1056121.47 528060.733 836392379
variaciones
Entre grupos 4.8655E+10 1 4.8655E+10 1.12880321 0.36597632 10.1279625
Dentro de los grupos 1.2931E+11 3 4.3103E+10
Total 1.7796E+11 4
F<Fcrit por lo tanto no afecta la apertura de la válvula a la resistencia de la tela
Ciclo de limpieza
Datos:
• Número de compartimentos: 1
• Tiempo de corrida 245 hr
• Tiempo para limpiar un compartimento 2 hr
t f = N(t r +t )~
c tc ecuación (23)
Como sólo se tiene un compartimento, la ecuación anterior se puede simplificar quedando

de la siguiente manera:
'/=!(',+O-' C =' C
t =2
t hr
79
Evaluación del nivel máximo de emisiones permisibles
(conforme a la norma NOM-043-ECOL-1993)
Datos:
• Flujo de gases en la fuente 8.9745 mVmin
04 2
E = 4529.7/C ecuación (17)
042 3
E = 4529.7 / (8.9745 mVmin) = 1,990.4782 mg/m
Evaluación del Diseño de los Ductos por el Método de la Presión de Velocidad
Método de la Presión de Velocidad según la ACGIH
Nombre de la planta: Goldschmidt Chemtin, S.A. de C. V.

Localización: Av. Industrias Esq. Eje 110, San Luis Potosí, S.L.P.
Departamento: Polvos metalúrgicos
Elevación: 1847 m
Temperatura: 25 "C
Detalles de operación:
No. Campana No. Flujo requerido de
3
aire (m /min)
1 Sedimentador por gravedad A 8.9745
3
No. de ramal Longitud m /min requeridos Codos Válvulas Entradas
ab 7.6 8.9745 3 1 1
be Colector 8.9745
cd 0.45 8.9745
ef 6.39 8.9745 1
fg Cabeza de chimenea 8.9745
80
1 I d e n t i f i c a c i ó n d e l s e g m e n t o d e l d u c t o a b b e c d e f f g
2 F l u j o v o l u m é t r i c o ( m / m i n ) 3
8 . 9 7 8 . 9 7 8 . 9 7 8 . 9 7 8 . 9 7
3 V e l o c i d a d d e t r a n s p o r t e m í n i m a ( m / m i n ) 4 9 1 . 9 8 1 3 . 3 9 2 2 5 . 7 1 2 2 5 . 7 1 2 2 5 . 7 1
4 D i á m e t r o d e l d u c t o ( i n ) 6 . 0 0 5 . 2 5 8 . 8 6 8 . 8 6 8 . 8 6
5 Á r e a d e l d u c t o ( m 2
) 0 . 0 1 8 2 0 . 0 1 4 0 0 . 0 3 9 8 0 . 0 3 9 8 0 . 0 3 9 8
6 V e l o c i d a d a c t u a l e n e l d u c t o ( m / m i n ) 4 9 2 . 0 0 0 . 1 7 8 5 2 2 5 . 8 4 2 2 5 . 8 4 2 2 5 . 8 4
7 V e l o c i d a d d e p r e s i ó n e n e l d u c t o ( i n H 2 0 ) 0 . 1 5 0 . 0 5 0 . 0 5 0 . 0 5
2
8 Á r e a d e a b e r t u r a ( m ) 0 . 0 1 8 2
9 V e l o c i d a d e n l a a b e r t u r a ( m / m i n ) 3 9 8 . 6 2
1 0 V e l o c i d a d d e p r e s i ó n e n l a a b e r t u r a ( i n H 2 0 ) 0 . 1 5
1 1 F a c t o r d e p é r d i d a e n l a a b e r t u r a 0 . 5 0
1 2 Factor de aceleración (0 ó 1) 1 . 0 0
CO
Pérdida en el plenum porVP = 11 + 12 1 . 5 0 0 . 0 0 0 . 0 0 0 . 0 0 0 . 0 0
1 4 P r e s i ó n e s t á t i c a e n e l p l e n u m = 1 0 * 1 3 0 . 2 3 0 . 0 0 0 . 0 0 0 . 0 0 0 . 0 0
1 5 F a c t o r d e p é r d i d a d e e n t r a d a a l d u c t o 0 . 6 5 0 . 4 9
1 6 Factor de aceleración (1 ó 0) 1 . 0 0 1 . 0 0
1 7 P é r d i d a d e e n t r a d a a l d u c t o p o r V P = 1 5 + 1 6 1 . 6 5 0 . 0 0 1 . 4 9 0 . 0 0 0 . 0 0
1 8 P é r d i d a d e e n t r a d a a l d u c t o = 7 * 1 7 0 . 2 5 0 . 0 0 0 . 0 7 0 . 0 0 0 . 0 0
1 9 O t r a s p é r d i d a s ( i n H 2 0 ) 1 . 0 0
2 0 Presión estática en la campana = 14 + 18 + 19 0 . 4 7 1 . 0 0 0 . 0 7 0 . 0 0 0 . 0 0
2 1 L o n g i t u d d e t u b e r í a ( m ) 7 . 6 0 0 . 4 5 6 . 3 9
2 2 F a c t o r d e f r i c c i ó n 0 . 0 4 6 0 . 0 0 1 0 . 0 3 1 0 . 0 3 1 0 . 0 3 1
2 3 P é r d i d a d e f r i c c i ó n p o r V P = 2 1 * 2 2 0 . 3 5 0 . 0 0 0 . 0 1 0 . 2 0 0 . 0 0
2 4 Codos a 90° 3 . 0 0 1 . 0 0
2 5 P é r d i d a s e n c o d o s p o r V P = 2 4 * f a c t o rd e p é r d i d a s 0 . 6 6 0 . 0 0 0 . 2 2 0 . 0 0 0 . 0 0
2 6 N o . d e e n t r a d a s 1 . 0 0
2 7 P é r d i d a s p o r e n t r a d a s p o r V P = 2 6 * f a c t o rd e p é r d i d a s 0 . 1 8 0 . 0 0 0 . 0 0 0 . 0 0 0 . 0 0
2 8 F a c t o r e s d e p é r d i d a p o r c o n e x i o n e s e s p e c i a l e s
2 9 Pérdida en ducto por VP = 23 + 25 + 27 + 28 1 . 1 9 0 . 0 0 0 . 2 3 0 . 2 0 0 . 0 0
3 0 P é r d i d a e n d u c t o s = 7 *2 9 ( i n H 0 )2 0 . 1 8 0 . 0 0 0 . 0 1 0 . 0 1 1 . 5 2
3 1 P é r d i d a d e p r e s i ó n e s t á t i c a e n d u c t o s 0 . 4 3 1 . 0 0 0 . 0 9 0 . 0 1 1 . 5 2
3 2 P r e s i ó n e s t á t i c a a c u m u l a d a ( i n H 2 0 ) - 0 . 4 3 - 1 . 4 3 - 1 . 5 1 0 . 0 1 1 . 5 3
3 3 P r e s i ó n e s t á t i c a g o b e r n a n t e ( i n H 2 0 )
3 4 F l u j o v o l u m é t r i c o c o r r e g i d o ( n r V m i n )
3 5 P r e s i ó n d e v e l o c i d a d r e s u l t a n t e ( i n H 2 0 )
S P v e n t i l a d o r = S P s - S P e - V p e ( i n H 2 0 ) 3 . 0 0
Nota:
• Punto 8 - 2 0 corresponden a la succión de la campana de los cuales del 8 al 14 aplican
para la abertura.
• Punto 33 a 35 no se resuelven de acuerdo al ejemplo presentado en el Manual de
Ventilación Industrial.
81
Punto no. 22 Cálculo del factor de fricción
0.533
Vd 0.4937
Hf = 0.0307 (32)
qQM2 g 0 . 0 7 9 £ j l . 0 6 6
Vd (Punto 6)
Q (Punto 2)
Punto 34 Flujo volumétrico corregido
SPgov
Qcorr = Qdiseñ o, (33)
SPducto
Cálculo de la velocidad en la unión de dos ductos
QI + Q2
FPr = (34)
4005(^1 + ^ 2 )
Cálculo de la presión estática en el ventilador
SP = SP - SP - VPv A
(35)
^ ventilador ^ descarga succión succión
Tabla 14 Factores de Pérdida por Accesorios.
Codos 90° Uniones en Y

R/D Factor de pérdida Ángulo Factor de pérdida
1.5 0.39 15° 0.09
2.0 0.27 30° 0.18
2.5 0.22 45° 0.28
82
5.7 Análisis de Costos:
Costos % Teórico Costo estimado % Costo

mensual
Costo de capital 11% $179.83 5.57%

Gastos generales 24% $98.37 3.05%
Espacio 5% $35.03 1.09%
Calefacción 15% $0.00 0.00%
Seguros, varios 4% $63.34 1.96%
Compra de bolsas 11% $26.33 0.82%
Mano de obra 29% $1,993.88 61.78%
Salarios $1,878.88 58.22%
Reemplazo de bolsas 11% $8.33 0.26%
Mantenimiento general 11% $104.17 3.23%
Disposición del polvo 7% $2.50 0.08%
Consumo eléctrico 11% $141.49 4.38%
Instalación de equipo 15% $175.96 5.45%
Bolsas filtrantes 5% $8.33 0.26%
Ventilador y ductos 6% $50.00 1.55%
Otros (accesorios) 4% $117.63 3.64%
Pérdida de producto $152.99 4.74%
Análisis de emisiones $458.33 14.20%
Total 100% $3,227.19 100.00%
83
6. PROPUESTAS:
En base a los resultados que se obtuvieron y a lo que se observó durante el tiempo en

que se analizo el proceso y el colector de polvos, se presentan aquí las siguientes propuestas
que se han dividido en 2 categorías: operativas y de diseño. En la primera el objetivo es
tener un registro de la operación y del mantenimiento del colector y la segunda su propósito
es minimizar emisiones a la atmósfera.
6.1 Propuestas Operativas:
6.1.1 Bitácora de Mantenimiento del Colector:
Para el colector no hay un registro del mantenimiento efectuado y que se necesita para
poder detectar los problemas que se presentan, en dónde y con qué frecuencia. Así se
facilita el encontrar las causas y corregirlas. También ayuda a tener un historial del colector
para su análisis con el transcurso del tiempo.
La bitácora que se propone se diseñó para que sea llevada por el departamento de
mantenimiento. Esta dividida en 3 partes: mantenimiento del sistema de filtración,
mantenimiento del motor / ventilador y mantenimiento del equipo auxiliar.
El sistema de filtración se refiere a todo accesorio localizado dentro del colector, como
son bolsas filtrantes, sistema de tensión, abrazaderas, ganchos; y en otros tipo de colectores
puede incluir venturis, canastillas y boquillas de aire.
El conjunto motor / ventilador está formado por el motor (incluyendo sus partes
mecánicas y eléctricas). El ventilador incluye la parte mecánica y las conexiones al colector
y la chimenea, y el medio de transmisión (directa o por poleas).
El equipo auxiliar es toda la instrumentación, formada por termómetros bimetálicos,

manómetro diferencial y amperímetro, y los accesorios (tubería de medición al manómetro
diferencial, válvulas de purga del manómetro)
84
BITÁCORA DE M A N T E N I M I E N T O DEL SISTEMA DE F I L T R A C I Ó N
FILA
^ . . . . ^ b v . . . / - . ^
J C ) C,^ C, ) C
í
^ R*^ R> R^ R R^ F¡^ R

J k ,^ t|7 1 )
I
I
I
F > R^ R 'X...¿±\...JT. ^ . . . . Í Í
J L 7 t p 1 ) K) \) L
i
I
M >•<)
¡
I
A B C D É F G H I J K L
COLUMNA
Columna Fila Elemento Fecha de Fecha de Descripción Localización

instalación falla del problema del problema
(d/m/a) (d/m/a)
Descripción:
• Columna: A, B, C...L
• Fila: 1 , 2 , 3 , 4
• Elemento: Bolsa, soporte, abrazadera, sistema de tensión
• Fecha de instalación: fecha en la cual se coloca el elemento indicado.
• Fecha de falla: fecha en la que se presentó un problema en un elemento.
• Descripción del problema: Bolsa rota, abrazadera rota, etc.
• Localización del problema: Rotura de la bolsa a la altura de la base, abrazadera rota por
la mitad, etc.
85
BITÁCORA DE M A N T E N I M I E N T O DEL M O T O R / VENTILADOR
Fecha (d/m/a) Descripción Localización Actividades
Descripción:
• Fecha: fecha en que se presenta un problema o se realiza mantenimiento general.

• Descripción: Mantenimiento general o un problema que se presente, por ejemplo bandas
rotas, baleros del motor, etc.
• Localización: Tanto para mantenimiento general como para un problema, se indicará el
punto exacto.
• Actividades: Se indicaran las acciones que se siguieron, por ejemplo, se reemplazó la
banda rota de dimensiones y marca, se cambió la polea del ventilador por presentar
desgaste por una polea de x dimensiones de y material.
BITÁCORA DE M A N T E N I M I E N T O DEL EQUIPO A U X I L I A R
Fecha (d/m/a) Descripción Localización Actividades
Descripción:
• Fecha: fecha en que se presenta un problema o se realiza mantenimiento general.

• Descripción: Mantenimiento general o un problema que se presente, por ejemplo
reemplazo de un termómetro o instalación de un sensor nuevo, etc.
• Localización: Tanto para mantenimiento general como para un problema, se indicará el
punto exacto.
• Actividades: Se indicaran las acciones que se siguieron, por ejemplo, se reemplazó el
termómetro en el tubo de succión por estar descalibrado por un termómetro de marca x
con un rango de 0 - 15 °C carátula de 4" y vastago de 4" con conexión de V2".
86
6.1.2 Bitácora de Operación del Colector:
La bitácora de operación se divide en 2 partes, una que llevará diariamente el operador

en turno y la segunda a cargo del supervisor. El primer registro es para llevar un control
diario de las condiciones de operación y detectar problemas por una lectura de los sensores
que estén fuera de las niveles normales; el segundo registro está diseñado para ser llenado al
final de un ciclo de pulverizado, que permita realizar un balance de masa y estimar la
eficiencia del colector.
BITÁCORA DE OPERACIÓN
FECHA TURNO HORA DE TEMPERATURA TEMPERATURA PRESIÓN CORRIENTE TIEMPO OBSERVACIONES

LECTURA SUCCIÓN (°C) CHIMENEA (°C) DIFERENCIAL (A) DE
(CMH 0)
2 OPERACIÓN
1
2
3
Descripción:
• Fecha: se especificará la fecha del día (diario)

• Turno: 1, 2, 3
• Hora de lectura: cada turno deberá realizar 2 lecturas, procurando que sean a intervalos
de 4 horas cada una. Por ejemplo; 8:00, 12:00, 16:00, 20:00, 00:00, 04:00
• Temperatura de succión: temperatura a la entrada del colector de polvos
• Temperatura de chimenea: temperatura a la descarga del ventilador
• Corriente: lectura del amperímetro conectado al motor del ventilador.
• Presión diferencial: presión diferencial entre la succión del colector y antes de la
succión del ventilador:
• Tiempo de operación: se indicará si el colector trabajó todo el turno (8 hr) o en caso de
que se haya parado indicar el tiempo total.
• Observaciones: en caso de un paro se anotarán las causas que ocasionaron que el
colector fuera puesto de servicio; en caso de un problema se describirá el problema.
87
BITÁCORA DE RECUPERACIÓN DE M A T E R I A L EN EL COLECTOR
Tiempo total de operación horas Del día Al día
Tiempo total de limpieza horas Del día Al día
a) Total de material pulverizado Kg_
b) Total de material en tolvas de cámara de pulverizado Kg_
c) Material acumulado en ductos Kg_
d) Total de material en tolvas del colector antes de limpieza Kg
e) Total de material en tolvas del colector después de limpieza Kg
f) Total= b + c + d + e Kg
g) Pérdidas de material = a - f Kg
6.1.3 Prueba de Detección de Fugas:
Esta prueba es recomendable hacerla, ya sea en forma semestral o anual para detectar
fugas. Se usa un polvo fluorescente que se añade en la succión del colector y con una
lámpara monocromática se inspeccionan las bolsas para detectar los puntos en donde el
polvo haya traspasado las bolsas.
6.2 Propuesta de Diseño:
6.2.1 Modificación del Parámetro de Flujo:
De acuerdo a lo que se observó en el proceso de pulverizado, el chorro de estaño

fundido al ser pulverizado entra a la recámara con una alta velocidad y su patrón de flujo es
en línea recta a la salida de la boquilla; este chorro choca con la pared frontal y se provoca
una resuspensión del polvo que se succiona hacia el colector; además la carga de succión es
alta debido a que en la succión se tiene un punto de alta velocidad.
Como primera opción se estudió la factibilidad de modificar la longitud de la cámara

pero por cuestiones de espacio y de la longitud resultante esta opción no es viable. Como
segunda opción y para evitar una alta resuspensión se propone modificar el patrón de flujo,
en lugar de ser en línea recta, debe ser en espiral para aumentar de esta manera el recorrido
y por lo tanto disminuir la velocidad y provocar una mayor sedimentación por gravedad.
88
Lo anterior se puede lograr si se regula la tapa de la carcaza por donde fluye el aire
hacia la boquilla de pulverizado para lograr que el patrón de flujo sea en espiral. Será
necesario instalar en la cámara de sedimentación una mirilla y una lámpara a prueba de
explosión y resistente a altas temperaturas para que el operador pueda observar el flujo.
6.2.2 Instalación de un Ciclón:
La siguiente modificación que se propone es instalar un ciclón de alta eficiencia, con el

objeto de aumentar la eficiencia global del sistema hasta un 99.97% aproximadamente. La
instalación del ciclón tiene como principal propósito disminuir las emisiones, recuperar
material y disminuir los costos de mantenimiento por polvo acumulado en los tubos. El
diseño del ciclón y el sistema de tuberías se puede apreciar en la figura 16 que se muestra a
continuación.
;
Hr
CICLÓN DE ALTA EFICIENCIA
~ ~ ~ ~ / ' S Z Z Z i Z Z b = 0 . 2 D = 2 . 4 "
h + L3=0.5D=6"
H
Dd = 0.375D = 4"
Figura 16 Diseño del Ciclón y Modificaciones a los Ductos para su Instalación.
89
En la figura 16 se muestra el diseño del ciclón y sus dimensiones las cuales se
calcularon a partir de las siguientes ecuaciones:
• Diámetro de entrada (De) * De = 6
• Diámetro cuerpo del ciclón (D) D = D e / 0 . 5 = 12
• Ancho conexión de entrada (b) b = 0.2 D = 2.4
• Altura conexión de entrada (h + L3) h + L3 = 0.5D = 6 ti
• Diámetro de descarga (Dd) Dd = 0.375 D = 4
• Longitud cuerpo del ciclón (Ll) Ll = 1.5 D = 18'
• Longitud del cono (L2) L2 = 2.5D = 30^
* El diámetro de entrada se considera igual al diámetro de la tubería instalada actualmente.
El modificar el patrón de flujo provocará que sea menor la cantidad de polvo

succionado hacia el colector y que éste no se acumule sobre las paredes del sedimentador;
con lo anterior se tendrá una disminución en las mermas. Con el ciclón será menor la
cantidad de partículas hacia el colector, disminuirá la acumulación en los ductos y no será
necesario regular la válvula de paso (se trabajará completamente abierta); por lo que el
colector tendrá una mayor capacidad de colección.
Estas dos propuestas de diseño se complementan, como resultado se tendrá una

disminución de mermas y en mantenimiento, y un aumento en la eficiencia y capacidad de
producción.
El ahorro mensual estimado al disminuir mermas y emisiones a la atmósfera es el

siguiente, se considera una eficiencia del 99.9% (ciclón y colector) y una disminución de
mermas del 90%; el ahorro se calcula en base al estaño con un costo promedio de
US $3.10/kg.
Disminución de emisiones $152.84

Disminución de mermas $17,655.75
Total de ahorro potencial (mensual) $17,808.59
90
7. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS:
El colector de polvos que seleccioné para este trabajo se escogió porque estaba en
malas condiciones; no contaba con instrumentación, la información disponible de diseño
era limitada y no estaba caracterizado. El objetivo principal fue estudiar el desempeño de
los colectores y desarrollar una metodología para su análisis y ésta evaluarla con un caso
real de tal manera que se caracterizaría el equipo y se desarrollaría una propuesta para la
operación del mismo.
Este proyecto lo comencé con una descripción de los colectores para tener una
perspectiva de cómo están construidos y su forma en general de operación. Como segunda
parte revisé las bases del diseño de los colectores e incluyo la base de los cálculos para su
revisión; continuo con la propuesta para la evaluación de los colectores y la aplico en el
colector que seleccioné como caso de estudio en donde incluyo mediciones de campo y los
cálculos y resultados que obtuve para terminar con un análisis de costos.
La única fuente de información fueron los planos de diseño para datos de flujo y
velocidades, y tienen casi 10 años de antigüedad. Con ellos calculé el número de bolsas y
obtuve que para un flujo de 72 scfm y una velocidad de filtración de 20 ft/min, el número
de bolsas es menor a 1 lo cual no tiene sentido físico y contrasta con las 48 bolsas
instaladas. De las mediciones de campo resultó un flujo promedio de 283 cfm y una
velocidad efectiva promedio de 0.5 ft/min. Con estos resultados pude concluir que el flujo
real es 4 veces mayor y la velocidad de filtración es 40 veces menor comparadas con los
datos de los planos y que por lo tanto estos últimos no son correctos.
De igual manera analicé la capacidad del ventilador; en los planos está diseñado para
un flujo de 100 scfm a una presión de 3 inH 0; de los resultados que obtuve con el método
2
de la presión de velocidad a las condiciones de trabajo la presión de diseño del ventilador es

de 3 i n H 0 . Los datos de diseño por lo tanto deben ser a condiciones estándar de ahí que
2
concuerden ambos.
En los resultados presento también la velocidad de pasaje (can) pero el valor real es
igual a 0 m/min debido a que la limpieza del colector se hace cuando está fuera de
operación; lo calculé para tener una idea de su magnitud cuando el colector está en
funcionamiento.
Posteriormente con la instrumentación instalada, procedí a tomar diferentes lecturas,

los parámetros fueron la temperatura en el ducto de succión dirigido a la entrada del
colector, la temperatura en la chimenea posterior al ventilador, la corriente del ventilador y
la presión diferencial entre la succión y la descarga del colector antes del ventilador.
91
Las lecturas las realicé en dos ocasiones con la válvula de paso totalmente abierta y
tres con la válvula abierta sólo !4, no pude realizar una tercer corrida con la válvula
totalmente abierta debido a la dificultad de usar el material recuperado en el colector. De las
lecturas, la temperatura en la succión fue mayor a 80 °C salvo la última que fue de 58°C. La
temperatura a la descarga siempre se mantuvo en 33 °C en promedio con un mínimo de 28
°C y un máximo de 40 °C. De aquí pude observar que el colector de polvos trabaja también
como un intercambiador de calor.
La corriente del motor del ventilador siempre se mantuvo en un promedio de 5.25 A, y

3
la potencia del motor que estimo concuerda con la capacidad nominal de A HP. Por lo tanto
valores inferiores a 5 A o mayores a 5.5 A indican la presencia de un problema en el
colector. La caída de presión en promedio fue igual a 1.7 siendo la mínima de 1.16 cmH,0
y la máxima de 2.25 c m H 0 .
2
Las gráficas 1 a 6 se hicieron en Microsoft® Excel 97, éstas son el resultado de graficar
en el eje de las abscisas V (Li-Le) t contra AP/V en el eje de las ordenadas, los dos
f f
términos corresponden a la linealización de la ecuación (24), y los datos de cada

experimento (1 al 5) se analizaron por el método de mínimos cuadrados. De las gráficas se
observa la forma como afecta la apertura de la válvula. En la gráfica 2, en la 4 y la 6 las
l
lecturas fueron con la válvula de paso abierta A; los valores son constantes al inicio o con
pequeñas variaciones que no eran perceptibles con la escala del manómetro diferencial,
posteriormente la lectura se incrementa y tiende a hacerse constante nuevamente. En el caso
de cuando la válvula de paso está totalmente abierta (gráficas 3 y 5), la caída de presión
aumenta conforme transcurre el tiempo pero al final tiende a hacerse constante.
En la gráfica 1 comparo en forma global todas las rectas obtenidas. Las pendientes son
muy semejantes a excepción de la obtenida el 11/8/97, la cual esperaba fuera parecida a la
del día 1/7/97. La causa principal que puedo concluir es la influencia de la acumulación de
polvo en el ducto de succión. Esto se detectó y los ductos se limpiaron a finales del mes de
julio.
Los resultados de la correlación son las resistencias características del colector:

resistencia del medio, resistencia específica de la capa de polvo y la resistencia de la bolsa.
Los resultados los analicé por medio de un análisis de varianza de un factor con un valor de
a = 0.05 con el fin de determinar como afecta la apertura de la válvula a las resistencias del
sistema.
De los 3 análisis se concluye que la apertura de la válvula no afecta en forma

significativa a la resistencia del medio (F= 1.0 < F crit = 10.1); la resistencia de la capa de
polvo tampoco se afecta en forma significativa (F= 2.1 < F crit = 10.1); así como la
resistencia de la tela (F= 1.1 < F crit = 10.1); por lo tanto las medias de las resistencias del
sistema no difieren o la apertura de la válvula no afecta significativamente las resistencias.
92
Los resultados anteriores se obtuvieron con la válvula de paso completamente abierta y
a %, ésta última es la forma en como se trabaja normalmente el proceso por parte de los
operadores y se comparó con la válvula abierta para observar su efecto. Las lecturas fueron
directamente del equipo de proceso y no es posible hacer cambios fácilmente en las
condiciones de operación ya que esto afecta al programa de producción, de ahí que no se
hicieron más lecturas con la válvula totalmente abierta , a Vi ó VA por ejemplo.
Los principales errores que considero afectan los resultados son la precisión de los
instrumentos, en particular el manómetro diferencial que tiene un margen del 2%, el
siguiente factor es la apertura de la válvula, en concreto cuando se abre VA ya que depende
de la apreciación del operador, el margen de error lo estimo en un rango del 5%.
El análisis de costos lo hice para determinar cuánto cuesta el operar el colector de

polvos para lo cual tomé como modelo el sugerido por Marchello et al. (1975) [8], pero
divido el área de mano de obra en salarios, reemplazo de bolsas, mantenimiento general y
disposición de polvo y añado además el costo por pérdida de producto en las emisiones y el
costo del análisis de las emisiones.
El costo total de la operación mensual es de $3,227.19, el mayor es la mano de obra

con un 61.78% e incluye salarios y mantenimiento; sigue en orden de importancia el
análisis de las emisiones (14.20%); costo del capital invertido en la compra (5.57%);
instalación de equipo adicional (5.45%); la pérdida de producto contribuye en un 4.74% y
este porcentaje es factible reducir; energía eléctrica (4.38%); gastos generales (3.05%) y el
menor es la compra de bolsas con un 0.82%. Los porcentajes que obtuve los comparo con
los porcentajes teóricos y observo que sí hay diferencias apreciables entre ellos.
Con los resultados del muestreo así como del balance de masa pude establecer la
eficiencia del colector, 98.9% en base a la concentración y 99.1%> en base al peso; esta
diferencia se debe a los diámetros de la succión y la descarga que no son iguales; sugiero
que la eficiencia se calcule a partir de un balance de masa. La eficiencia del colector se
considera aceptable, está dentro de normas pero es posible mejorarla.
Encontré además la necesidad de contar con un sistema de emisiones continuo ya sea

un opacímetro o un sensor triboeléctrico para poder buscar una relación entre las variables
de operación y el nivel de emisiones, la inversión la estimo del orden de $15,000 USD,
actualmente no es obligatorio pero no se debe descartar la posibilidad de que sea requerido
por parte de las autoridades en un futuro.
Es importante mencionar que la metodología que se desarrolló para la evaluación del

desempeño, se puede extender para otras aplicaciones de este tipo de colectores para lo cual
hay que revisar el capítulo 3 y 4 donde se encuentran las bases de diseño y de evaluación de
los colectores, y adaptar el Caso de Estudio presentado en el capítulo 5 a las condiciones
particulares del nuevo proceso y colector.
93
Por lo tanto el objetivo de desarrollar una propuesta para el análisis de los colectores sí
se alcanzó y al aplicarlo al colector que se escogió se pudo caracterizar y obtener sus
parámetros de diseño y condiciones de operación, y obtuve como resultado de lo anterior
una descripción detallada del colector y una serie de propuestas de mejora. Cabe mencionar
que este estudio se debe complementar revisando cuidadosamente el proceso que genera las
partículas para poder aplicarlo o adaptarlo para evaluar un colector en particular.
Los trabajos futuros que se pueden continuar a partir de este estudio son:
• Simulación en computadora del colector y del proceso.
• Efecto de la distribución de partículas en la eficiencia del colector.
PROYECTO 1 : SIMULACIÓN EN COMPUTADORA DEL COLECTOR Y PROCESO.
Con los resultados que se obtuvieron en este trabajo, se tiene una serie de parámetros
que se pueden utilizar en un paquete comercial de simulación de procesos. La ventaja de
simular el proceso y el colector es utilizar diferentes escenarios a diferentes condiciones de
operación y jugar con las variables para predecir el comportamiento del sistema. Con lo
anterior se puede encontrar un punto óptimo de operación o por ejemplo analizar el caso de
un incremento en la producción y simular el impacto ambiental por un posible aumento en
las emisiones.
Con los datos de temperatura, caída de presión, corriente del motor y carga de polvo
hacia el colector se puede desarrollar un modelo matemático para simular el nivel de
emisiones, este debe correlacionar los parámetros anteriores y se puede estudiar la
factibilidad de implementar un programa ("so/hvare") predictivo de emisiones y estudiarse
como alternativa respecto al monitoreo continuo de emisiones.
PROYECTO 2 : EFECTO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PARTÍCULAS EN LA EFICIENCIA DEL COLECTOR.
Este trabajo se puede complementar con un estudio de la distribución de partículas

para determinar su efecto en la eficiencia del filtro. Para esto se necesita construir un
colector a escala, y de una muestra de polvo se determina su distribución de tamaño. El
colector piloto se pone en funcionamiento y se alimenta una carga de polvo conocida con
un flujo de aire predeterminado. Se recupera el material de la tolva, se evalúa la cantidad
recuperada y la distribución de tamaños. Esto se necesita hacer para varios tipos de tela y se
puede determinar el efecto del material de la tela y la distribución de tamaños en la
eficiencia de filtración. Este proyecto se recomienda hacer aplicando el método de diseño
de experimentos.
94
8. BIBLIOGRAFÍA:
st
1. Sincero & Sincero. " E N V I R O N M E N T A L ENGINEERING. A DESIGN A P P R O A C H " ( l ed.).
USA. Prentice Hall. (1996). Pág: 605 - 609
2. Peavy, Rowe and Tchobanoglous. " E N V I R O N M E N T A L ENGINEERING". Singapore. Me
Grawhill. (1985). Pág: 533 - 535
nd
3. Davis & Cornwell. " I N T R O D U C T I O N TO ENVIRONMENTAL ENGINEERING" (2 ed.).
Singapore. Me Graw Hill. (1991). Pág: 479 - 480
4. Nierman, Herbert & Hood, Alex. "How TO M O N I T O R PULSE-JET B A G H O U S E S " Chemical
Engineering. March 1996. Pág: 114 - 121
th
5. Perry, Green & Maloney. " P E R R Y ' S CHEMICAL ENGINEERS' H A N D B O O K " . (6 ed.).
Japan. Me Graw Hill. (1991). Pág: 20-97 - 20-104
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Materia de Prevención y Control de la Contaminación Atmosférica.
7. Masters, K. " S P R A Y D R Y I N G H A N D B O O K " (5* ed.). U.K.: Longman Scientific &
Technical. (1991). Pág: 455 - 460
8. Marchello & Kelly. " G A S CLEANING FOR A I R QUALITY C O N T R O L " USA. Marcel
Dekker. (1975). Pág: 9 5 - 1 4 0
th
9. Committee on Industrial Ventilation. " I N D U S T R I A L V E N T I L A T I O N " (19 ed.) USA.
American Conference of Governmental Industrial Hygienists. (1986).
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10. Croom, Miles L. "FILTER D U S T COLLECTORS, DESIGN A N D APPLICATION". ( l ed.).
USA. Me Graw Hill. (1995).
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11. Holman, J. P. "EXPERIMENTAL M E T H O D S FOR ENGINEERS". (6 ed.). USA. Me Graw
Hill. (1994). Pág: 5 1 9 - 5 3 4
12. BHA. " R E F E R E N C I A D E PRODUCTOS Y GUÍA D E SOLUCIONES" USA. (1991).
13. Diario Oficial de la Federación. 22 de octubre de 1993. NOM-043-ECOL-1993 que
establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas
sólidas provenientes de fuentes fijas.
14. Diario Oficial de la Federación. 2 de diciembre de 1994. NOM-085-ECOL-1994
Contaminación atmosférica por fuentes fijas.
15. EPA 40 CFR 60 Appendix A. M E T H O D 5-Determination of Particulate Emissions from
Stationary Sources. M E T H O D 5D-Determination of Particulate Matter Emissions from
Positive Pressure Fabric Filters. M E T H O D 17-Determination of Particulate Emissions
from Stationary Sources (In-stack Filtration Method)
95
9. VITAE:
El Ing. Manuel Alejandro Salaices Avila, trabaja para la compañía alemana

Goldschmidt Chemtin, S.A. de C.V. y tiene a su cargo el departamento de Seguridad,
Higiene y Control Ambiental. Nació en la ciudad de San Luis Potosí en el año de 1971; sus
estudios previos a la Universidad los hizo en el Instituto Potosino (Colegio Marista) y
continuó sus estudios de profesional en la Universidad Autónoma de San Luis Potosí, en la
Facultad de Ciencias Químicas y obtuvo el grado de Ingeniero Químico con la tesis
presentada "Alternativas de Producción de Sulfato Estanoso" en el año de 1994. Ha
recibido diversos reconocimientos entre los que destacan el otorgado por la Facultad de
Ciencias Químicas, el Instituto Mexicano de Ingenieros Químicos y el premio a "Los
Mejores Estudiantes de México" en el año de 1994. Actualmente trabaja en diversos
proyectos de mejora ambiental para la empresa, entre los que destacan la instalación de
tanques de reciclamiento de ácido sulfúrico y la optimización del Cristalizador tipo Oslo.
Sus estudios de idiomas abarcan inglés, francés (Alianza Francesa) y alemán (Centro
Cultural Alemán). Entre los cursos que ha asistido está el "Curso - Taller Introductorio de
Producción más Limpia" impartido por el IMIQ y la ONUDI (julio de 1997).
Sus datos personales son los siguientes:
• Dirección particular:
Av. Venustiano Carranza 717
Zona Centro
78250
Teléfono: (48) 12-21-49
• Trabajo:
Goldschmidt Chemtin, S.A. de C.V.
Av. Industrias Esq. Eje 110
Zona Industrial
78090
Teléfono: (48) 24-77-17

Fax: (48) 24-77-20
96

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ESTUDIO DEL DESEMPEÑO DE LOS

MAESTRÍA EN INGENIERÍA AMBIENTAL

INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS

I . Q . M A N U E L ALEJANDRO SALAICES AVILA

MANUEL ALEJANDRO SALAICES AVILA

Presentada ante la Dirección Académica de la Universidad Virtual del

Maestría en Ingeniería Ambiental

MANUEL ALEJANDRO SALAICES AVILA

ESTUDIO DEL DESEMPEÑO DE LOS

Manuel Alejandro Salaices Avila

Dirigida por el Maestro en Ciencias Pedro Alonso Dávila

De lo anterior nace la necesidad de desarrollar un estudio del desempeño de los colectores

3. DISEÑO DEL COLECTOR:

3.8 Equipos Auxiliares y Accesorios de los Colectores: 27

4. EVALUACIÓN DEL COLECTOR: 34

4.1 Análisis del Sistema: 35

4.2 Verificación de la Operación del Colector: 42

4.3 Apagado del Colector: 42

4.4 Mantenimiento del Colector: 43

4.5 Mediciones Básicas: 44

4.6 Problemas Comunes: 45

4.7 Diagrama de Flujo P a r a la Solución de Problemas en Colectores (Limpieza por Agitación) 48

4.8 Conversión y Reconstrucción de Colectores: 51

5. EVALUACIÓN DEL COLECTOR DE POLVOS (CASO DE ESTUDIO): 52

5.1 Análisis del Proceso de Polvos Metalúrgicos: 52

5.2 Problemas de Operación: 55

5.4 Análisis de las Emisiones: 60

5.5 Resumen de Cálculos: 61

5.6 Memoria de Cálculos: 64

5.7 Análisis de Costos: 83

6.1 Propuestas Operativas: 84

6.2 Propuesta de Diseño: 88

7. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS: 91

Figura 1 Colector con Limpieza por Agitación 10

Tabla 1 Mecanismo Dominante de Acuerdo al Diámetro de Partícula: 7

Gráfica 1 Evaluación de las Resistencias Características del Sistema 63

Los colectores de polvos son equipos destinados al control de la contaminación

Los equipos para el control de la contaminación son del área de competencia de la

Se observa en Ley General del Equilibrio Ecológico en el artículo 12, el otorgamiento

De lo anterior surge la necesidad de estudiar el desempeño de los colectores y tenerlos

El trabajo que se desarrolla derivado de lo anterior se aplica al colector instalado en la

El objetivo principal es estudiar el desempeño de los colectores y desarrollar una

Con la metodología propuesta se obtiene la caracterización del equipo, para lograr lo

1.5 Producto Final:

El trabajo está dividido en 6 capítulos principales. El capítulo 2 se refiere a la teoría de

En el capítulo 4 se desarrolla la metodología de evaluación del colector, aquí se revisan

El capítulo 5 es la aplicación de la metodología desarrollada en el capítulo anterior.

En el capítulo 6 se presentan las propuestas para mejorar el desempeño del colector.

2.1 Colectores de Polvos:

• Flexibilidad de diseño y de bajo costo de instalación y operación

Los colectores también presentan limitaciones de uso y se debe considerar las

En forma general, el funcionamiento de los colectores de polvos consiste en la entrada

ambiente hasta 285 °C aproximadamente El desempeño dependerá del tipo de producto

Como en todo proceso de filtración, a medida que el tiempo transcurre, aumenta la

2 . también conocida como semicontinua. En este tipo de limpieza no

2.2 Mecanismos de Filtración:

La retención de las partículas es un proceso de filtración, Peavy et al. (1989) [2] y

Tabla 1 Mecanismo Dominante de Acuerdo al Diámetro de Partícula:

En este mecanismo la partícula es de tal tamaño que no es deflectada por la corriente

donde: p = densidad de la partícula

Us = velocidad del aire

2.2.3 Atracción electrostática:

Este mecanismo se presenta cuando las partículas adquieren cargas electrostáticas, ya