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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

Instituto Tecnológico del Istmo

CARRERA:
ING. ELECTROMECANICA

ALUMNO:
AMBROCIO LORENZO JOSE JUAN
LOPEZ GOMEZ ELVIS

CATEDRATICO:
ING. MELENDEZ ALVAEZ GILVERTO

MATERIA:
ADMINISTRACION Y TECNICAS DE MANTENIMIENTO

SEMESTRE: 7° GRUPO: “J”

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Índice
Introducción ...................................................................................................................................3
7.1 Cimentación .............................................................................................................................4
7.1.1 Requerimientos de cimentación ......................................................................................5
7.1.2 Tipos de anclaje...................................................................................................................7
7.2 Procedimiento del montaje ..................................................................................................9
7.3 Nivelación y alineación de equipos..................................................................................12
7.3.1 Procedimientos y técnicas de alineación. ...................................................................14
Conclusión ....................................................................................................................................17
Bibliografía....................................................................................................................................18
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Introducción

Mantenimiento procedimientos y técnicas de montaje. Es el proceso mediante el

cual se emplaza cada pieza en su posición definitiva dentro de una estructura. Estas
piezas pueden ser de diferentes materiales pero las preferidas son las estructuras
metálicas y de hormigón. Estas se adaptan a las concepciones de las nuevas
arquitecturas y las necesidades de la industria de hoy, se emplean cada día más
ampliamente. Con ambos sistemas se pueden alcanzar obras de grandes
magnitudes.

En lo consiguiente de este proyecto se mostrara los tipos de procedimientos y

técnicas para el correcto montaje ya sea de acoplar dos motores mediante bandas
o poleas.

Es importante conocer los tipos de procedimiento que hay para la realizar un

montaje, ya que si no se aplica tendrían consecuencias severas dentro de alguna
industria.
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7.1 Cimentación

Definición de cimentación.

Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales cuya misión es

transmitir las cargas de la edificación al suelo. Debido a que la resistencia del suelo
es, generalmente, menor que la de los pilares o muros que soportará, el área de
contacto entre el suelo y la cimentación será proporcionalmente más grande que los
elementos soportados (excepto en suelos rocosos muy coherentes).

Definición de cimentaciones de máquinas.

A diferencia de las cimentaciones de edificación, que generalmente están sometidas

a cargas estáticas o cuasi estáticas, las cimentaciones de maquinaria están
sometidas frecuentemente a cargas cíclicas. La existencia de cargas cíclicas obliga
a considerar el estado límite de servicio de vibraciones y el estado límite último de
fatiga.

Diferencias entre cimentaciones.

La diferencia principal, entre una cimentación normal y de equipo industrial radica

en que los equipos transmiten no solo carga estática como cualquier edificación,
sino que además se suman cargas dinámicas provenientes del funcionamiento
mismo de la máquina. Ahora bien, no todos los equipos o estructuras industriales
transmiten cargas dinámicas, pero también tiene un tratamiento especial debido a
las grandes cargas estáticas que traspasan a la cimentación.

Tipos de cimentación para maquinaria:

Tipo bloque. Tipo celdas. De muros. Porticadas.

Con pilotes. Sobre apoyos elásticos. De soporte.

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Materiales de construcción para las cimentaciones de máquinas.

Los materiales de construcción para fundaciones de la máquina pueden estar

divididos en dos grupos principales: Los materiales estructurales, usados
principalmente para llevar y transmitir cargas.

Acero: Usado más frecuentemente para las cimentaciones de máquina es el acero

dulce. Este acero debería ser a prueba del efecto de humo, gases, ácido, sulfato de
calcio y cloruro de magnesio, con una capa que impide oxido, y en el acero interior
el que contacta con el suelo se debe aplicar un recubrimiento del alquitrán para
prevenir corrosión.

Los Materiales amortiguadores de vibración y sonido: Estos recubrimientos de

amortiguación absorben vibraciones en virtud de sus propiedades elásticas. Los
rellenos que amortiguan vibración están insertados entre la máquina y su
cimentación o estructura de respaldo, pero también pueden ser colocados entre la
fundación de la máquina y el suelo. Comúnmente los usados absorbedores de
vibraciones como amortiguadores corcheros, de hule y “felt”, así como también
especiales y plásticos.

7.1.1 Requerimientos de cimentación

Un ingeniero con experiencia puede planear un programa eficaz, pero como los
materiales varían en consistencia y estratificación, debe haber flexibilidad en el
programa conforme progrese el trabajo. Si el programa de subsuperficie se planea
después de haber hecho los estudios conceptuales de la construcción, deben darse
las condiciones de carga anticipadas, las elevaciones de los pisos y de los declives,
así como cualquier característica especial, al ingeniero que dará mayor importancia
a la investigación y la intensificará en las áreas críticas.

Requerimientos para cimientos:

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1. La cimentación deberá ser capaz de soportar cargas impuestas tener sin fallas
de corte o aplastamiento.

2. Los asentamientos deberán estar dentro de los límites permitidos (no en riesgos
de quiebre)

3. El centro de gravedad de la maquina deberá estar alineado con la base de la

cimentación repartiendo sus cargas equitativamente.

4. El nivel freático en caso de existir debe de estar a su mínimo posible.

5. La cimentación deberá de estar protegida contra aceites, ácidos, etc.

Otras consideraciones importantes

Existen algunas consideraciones que se deben de tomar en cuenta para la elección

de una buena cimentación para la máquina y así evitar daños o contratiempos
posteriores.

Capacidad de carga y cargas permisibles.

Accesorios (tuberías, drenajes, ventilación, conductos, ganchos de soporte,

escaleras, acceso). Asentamientos Economía

Factores que afectan al cimiento:

Soporte del peso total de la máquina.

Mantener la alineación entre la maquinaria y sus accesorios.

Aislar las instalaciones próximas de las vibraciones producidas.

El diseño de la instalación debe de dar cimiento apropiado para soportar la

maquinaria industrial y prevenir niveles de vibración molestos o dañinos que afecten
al personal que opera en ellos o en caso extremos que afecte la estructura del
edificio.

Según el esfuerzo que sufren las cimentaciones, también pueden clasificarse, como
lo son en el caso de equipos estáticos o equipos dinámicos.
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Equipos estáticos Vasos verticales y cimentaciones de la pila.

Vasos horizontales y cimentaciones intercambiadoras de calor.

Cimentaciones del vaso esféricas.

Equipo eléctrico y cimentaciones de estructuras de apoyo.

Equipos dinámicos Equipo Giratorio, turbinas a gas, turbinas a vapor, bombas,

compresores, ventiladores y centrifugadoras.

Equipo Recíproco, son los compresores y motores a diésel.

7.1.2 Tipos de anclaje.

Para que una máquina trabaje normalmente y de forma segura para el operador,
tiene que estar debidamente anclada al cimiento. El anclaje es muy similar en todos
los casos, en lo que varían es la forma de la placa de asiento, que es la encargada
de transmitir las cargas al cimiento.

Anclaje: El anclaje de una pieza de equipo a su cimentación es a menudo el aspecto

más crítico de un diseño de cimentación. Esto es particularmente cierto para el
Basales verticales y cimentaciones con pilotes, o para cualquier otra cimentación de
equipo dónde la consideración de cargas laterales domina el diseño.

Las placas de anclaje más utilizadas son las cuadradas, rectangulares, poligonales,
circulares. Estas últimas son preferibles cuando se trata de transmitir grandes
presiones al cimiento.

Para pernos de anclaje se utilizan generalmente barras lisas, sin embargo una barra
de estas puede transformarse en un perno arponado o corrugado, que son útiles
cuando se tienen que introducir en un orificio hecho posteriormente, que después
se rellena con concreto.

Antes de anclar la máquina al cimiento, debe chequearse que el cimiento este

completamente nivelado, para proceder luego a la colocación y nivelación de la
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máquina sobre el mismo. El apoyo de la máquina sobre el cimiento se realiza a

través de una placa de asiento de material elástico, una vez colocada la máquina
sobre dicho asiento, se comprueba su correcta nivelación en sentido longitudinal y
transversal; la nivelación se consigue colocando placas de material elástico y de
espesor variable bajo la base de la máquina en el lugar de los pernos de anclaje.

Funcionamiento: La mayoría de anclajes que son instalados después de haber

hecho el cimiento, funciona ya sea por fricción, área de soporte, por adhesión o una
combinación de estos.

Anclajes mecánicos: Existen varios tipos de anclajes como son los macho o de
rosca externa, hembra o de rosca interna, autorroscantes; todos estos, pueden
mejorar sus características mecánicas, utilizando un epóxico en la cavidad del
anclaje para obtener mejores resultados.

Factores a considerar

Tenemos que considerar algunos factores para la utilización de los pernos de

anclaje.

Resistencia del concreto. Diámetro del anclaje. Profundidad de empotramiento.

Distancia entre ejes y al borde.

Tipos de falla

Por sobrecarga:

Rotura del anclaje.

Rotura del concreto.

Extracción del anclaje.

En el material base:

Rotura del material base.

Rotura del borde.

Agrietamiento.
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Deslizamiento del anclaje.

Extracción del anclaje.

7.2 Procedimiento del montaje

Las maquinarias usada en el montaje de máquinas industrial, es diferente entre sí,

y es usada para cada caso en particular, porque es diferente lo que deben
transportar, instalar en forma definitiva, montar, y colocar o elevar, así que ellos, se
valen de la maquinaria especializada para lograrlo. Entre esa maquinaria que es
usada para los casos de montajes, nos encontramos con las grúas, levantadoras,
elevadoras, guinches, gatos hidráulicos, poleas, ganchos, plumas, montacargas,
etcétera.

Objetivo: Montar y poner en condiciones de funcionamiento subconjuntos y

conjuntos mecánicos, a partir de hojas de procesos, planos y especificaciones
técnicas, garantizando las condiciones de calidad y seguridad establecidas.

Procedimiento de montaje.

Planificación de la ubicación de los componentes.

Emplazamientos de los componentes principales.

Instalación de las tuberías y los componentes.

Vacío.

Soplado.

Prueba de presión.

Prueba de fugas.

Carga.

Ajuste del equipo de seguridad.

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Comprobación del equipo de seguridad.

Ajuste de los controles.

Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos, etc.

Procesos de ensamble.

La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre
sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede
lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de
sujetadores mecánicos o de adhesivos. Sujeción mecánica se puede lograr por
medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a
presión estos últimos se consideran sempiternamente, las efectuadas con otros
sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son más costosos y
requiere capacidad en la preparación de partes por unir.

Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas,

soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso
de calor, de presión o ambos.

El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia
variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.

Métodos de montaje que minimizan el mantenimiento.

Muchos de los problemas que se presentan en los motores tienen origen en la forma
en que se instalan. En muchos casos, el cimiento o la placa de base están mal
diseñado, mal construido, o ambas cosas.

El resultado inevitable es vibración, desalineación de los ejes (flechas), daños a los

cojinetes, e incluso ruptura del eje o de la armazón a carcasa lo cual suele acarrear,
además, una grave falla eléctrica. Si el motor va a montarse sobre una base de
concreto (hormigón), es esencial que el cimiento sea rígido a fin de minimizar las
vibraciones y la desalineación durante el funcionamiento. Los cimientos deben ser
de concreto macizo, con sus fundamentos a suficiente profundidad para que
descansen sobre una sub-base firme.
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Lechado y calzamiento.

El lecho es de gran importancia para la firmeza, rigidez y estabilidad de la

cimentación. Ni siquiera las mejores placas base de acero se consideran un soporte
adecuado salvo que estén enclavadas o ahogadas en la lechada.

El empleo correcto de las calzas es también esencial para el buen montaje del motor
en el cimiento. Una forma de lograr un calzamiento correcto consiste en quitar los
suplementos e inspeccionarlos en cada punto de soporte antes de efectuar la
alineación final. Es necesario tener presente la razón del uso de las calzas. No son
solo para colocar más alto o más bajo el motor, sino también para que queden bien
alineados los ejes de las máquinas.

Otro aspecto esencial de una buena cimentación es la estabilidad. Una vez que la
base está bien conformada e instalada no debe modificarse. A veces, el calor
excesivo puede crear problemas.

Procesos de acabado.

La función principal es de los procesos de acabado son limpiar, proteger y decorar

la superficie. La limpieza de la superficie suele ser el primer paso. La limpieza
elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y herrumbre, a fin de
preparar la superficie para un tratamiento adicional La limpieza se puede efectuar
por medios mecánicos como limpieza con chorro de abrasivo o por medios
químicos, como limpieza alcalina.

Otros fines de los procesos de acabado, son proteger la superficie contra el

deterioro y decorarla para aumentar su atractivo estético. El acabado se efectúa al
cubrir la superficie con el revestimiento conveniente. Las superficies se pueden
revestir con revestimientos orgánicos (pinturas), revestimientos metálicos,
revestimientos de fosfato, esmaltes porcelanizados y revestimiento de cerámica.
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7.3 Nivelación y alineación de equipos

Uno de los factores más importantes que influyen en el mecanizado es la

alineación/nivelación de la máquina. En algunas ocasiones, parte de los errores que
surgen en la producción se deben solamente a ello.

Nivelación: Es el procedimiento mediante el cual se determina:

a) El desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí.
b) La relación entre uno (o más), hechos físicos y un plano de referencia.

La alineación es un proceso muy importante en los equipos ya que si no existe

esta llega a ocasionar algunos daños en el equipo de una correcta alineación.

Características:

Menor temperatura de trabajo en engranajes, poleas y correas,

acoplamientos, transmisiones, etc.

Mayor duración de engranajes, correas, rodamientos, retenes, juntas,

cojinetes, etc.

Menores vibraciones de máquinas y equipos, lo que significa menores averías

y roturas.

Ahorro de energía.

Mayor productividad, por menor número de paradas en los procesos

industriales o de fabricación.
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Tipos de errores de alineación.

En general hay dos tipos principales de desajustes.

1. Paralelo (también conocido como offset): en desalineación paralela, los dos

ejes que se han alineado centrales que son paralelas entre sí, pero están en
condición de desplazamiento.

2. Angular (también conocida como brecha): en el desplazamiento angular del

eje de los dos ejes están situados en un ángulo entre sí.

Tipos de alineación.

La alineación del eje es posible sólo si los dos extremos del eje no están doblados
o torcidos, pero se enfrenta uno al otro en perfecta simetría, estos dos extremos,
cuando se alineados se puede hacer en dos métodos principales.

Desplazamiento de la alineación: Desplaza la alineación o cadenas radiales se

comprueba mediante una regla de borde recto, esto se hace colocando la regla en
varias partes de las mitades de acoplamiento, es decir, a los lados siguientes:

Arriba Adyacentes

Parte inferior Contrario

El espacio entre los ejes se indicará que el eje se compensa o se desalinea un poco
y que necesita ser corregida, este desajuste puede ser rectificado mediante el ajuste
del motor o al elevar la plataforma del motor o la máquina utilizando cuñas
impulsadas.
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La alineación angular: se puede corregir mediante el levantamiento de la máquina

o mediante el uso de las calzas debajo de la plataforma con el fin de prevenir
cualquier tipo de desalineación se vuelvan a presentar, el motor y la máquina
receptora debe estar firmemente atornillada a la base de la máquina después de las
posiciones finales de ambos, el motor y la máquina receptora se deciden.

Alineación de correas o poleas: la alineación de correas o de poleas es una tarea

de mantenimiento importante. Si se realiza correctamente, puede evitar paradas y
suponer un ahorro de costes considerable.

Alineación de ejes: alineación de ejes verticales: las máquinas verticales se suelen

montar con tornillos en una brida en lugar de un pie, lo cual hace que el cálculo de
los valores de corrección sea diferente del de las máquinas horizontales. Puede
variar el número de tornillos utilizados y éstos están situados en un círculo en torno
a la brida. La alineación correcta del eje es fundamental para garantizar un
funcionamiento correcto y una mayor duración del equipo.

7.3.1 Procedimientos y técnicas de alineación.

Para conseguir un funcionamiento suave en dos máquinas acopladas es

imprescindible que los ejes de las mismas estén dentro de unos límites admisibles
en su alineación. Los límites son más estrechos cuanto mayor velocidad y/o
potencia tengan las máquinas acopladas.

Las consecuencias de un acoplamiento de ejes con desalineación superior a la

admisible por el tipo de acoplamiento es un nivel anormalmente alto en las
vibraciones, tanto radiales como axiales y un deterioro prematuro de los órganos de
las máquinas, pudiendo incluso presentarse un fallo catastrófico si se arranca una
máquina con un grado alto de desalineación.

El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las máquinas

rotativas. Sus fines son:
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Lograr un buen posicionamiento entre ejes.

La eliminación de esfuerzos no deseados.

La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.

La duración del servicio.

Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de

almacenamiento.

Mayor disponibilidad de servicio.

La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los cojinetes,

lo cual conlleva:

Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.

Sobrecargas en el motor.

Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje.

Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.

Chirridos y ruidos extraños.

Vibraciones, las cuales son a su vez causa del des alineamiento, creando un
círculo vicioso que termina por arruinar el equipo.

Regla y Nivel.

Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos
de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. Su mayor ventaja es la
rapidez, y por otro lado su mayor inconveniente es que induce todos los errores
posibles.

El proceso de alineamiento es como sigue:

Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
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Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
Reloj radial y galgas.
En primer lugar se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de las
galgas. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo plano.
También se pretende, con las dieciséis medidas, compensar los errores de medida
debidos a huelgo axial; sino con cuatro medidas bastaría.
Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Se conseguirá el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo Se mide
con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las posiciones que
hemos denominado izquierda, derecha, arriba y abajo. 2. Se mueven conjuntamente
los dos árboles 90º, repitiendo las 4 medidas del paso anterior. Se opera igual para
180º y 270º.

3. Los valores así obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se calculan
los promedios.
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Conclusión

Se puede resaltar aspectos importantes acerca del montaje y la alineación dentro

de las industrias que aplican estos métodos.

Pero el rubro más importante de estos es sin duda el de la seguridad. La seguridad

industrial es la encargada del estudio de normas y métodos tendientes a garantizar
una producción que complete el mínimo de riesgos tanto del factor humano como el
de los elementos.

Por otro lado y tal vez más importante es el correcto montaje y aplicación de la
seguridad industrial para evitar accidentes entre los empleados, puesto que este
tipo de traumatismos afectaría a una empresa en muchos aspectos, como perder el
trabajador y con él su experiencia y la pérdida de tiempo para el cumplimiento de
los pedidos. En fin de son muchos los aspectos críticos.

De esta manera, es necesario considerar la asignatura de mantenimiento como una

parte fundamental de nuestra carrera, puesto que el futuro depende de ello la
seguridad y la integridad del trabajador dentro de la industria.
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Bibliografía

https://es.scribd.com/archive/plans?metadata=%7B%22page%22%3A%22read%2
2%2C%22action%22%3A%22invalid_paypal_redirect%22%2C%22logged_in%22
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%3A%22invalid_paypal_redirect%22%7D

https://www.monografias.com/docs/Procedimientos-y-tecnicas-de-montaje-
procedimientos-y-P3CHVN9JMZ