Guía LAB END 2020 - A

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Guía de
Prácticas
Laboratorio de Ensayos No
Destructivos
Ensayos No Destructivos
Periodo 2020-A
II
Verónica Sotomayor
veronica.sotomayor@epn.edu.ec
Jefe de Laboratorio – Profesor de Laboratorio 2020A
David García
Tito.garcía@epn.edu.ec
Profesor del Laboratorio END 2020-A
Santiago Defaz
William.defaz@epn.edu.ec
Profesor del Laboratorio END 2020-A
Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Ensayos No Destructivos
+593 2 2976300 / 3003
Bilbao S/N y A. Mena Caamaño. Edificio No.14 Planta Baja
Autores:
Mauricio Cely
mauricio.cely@epn.edu.ec
David García
tito.garcía@epn.edu.ec
Santiago Camacho
santiago.camacho@epn.edu.ec
Ivan Aguas
esteban.aguas@epn.edu.ec
Santiago Defaz
william.defaz@epn.edu.ec
Periodo 2020-A
PRESENTACIÓN III
CONTENIDO
PRESENTACIÓN ........................................................................................................................... IV
NORMAS DE USO DEL LABORATORIO ........................................................................................ V
PRÁCTICA 1: INSPECCIÓN VISUAL (VT) ..................................................................................... 1
PRÁCTICA 2: DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES POR MEDIO DE LÍQUIDOS
PENETRANTES (PT) ......................................................................................................................... 6
PRÁCTICA 3: INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNETIZABLES UTILIZANDO LAS TÉCNICAS
DE YUGO, DE CONDUCTOR CENTRAL, DE PUNTAS, DE BOBINA RÍGIDA Y CARGA DIRECTA
..................................................................................................................................................... 14
PRÁCTICA 4: CALIBRACIÓN Y DETECCIÓN MANUAL DE DISCONTINUIDADES POR MEDIO
DEL EQUIPO MENTOR UT DE ULTRASONIDO POR ARREGLO DE FASES ................................... 20
PRÁCTICA 5: INSPECCIÓN DE JUNTAS SOLDADAS POR MEDIO DEL EQUIPO MENTOR UT DE
ULTRASONIDO POR ARREGLO DE FASES CON LA AYUDA DE UN ENCODER LINEAL ............ 35
PRÁCTICA 6: MANEJO DE VARIABLES DE EXPOSICIÓN RADIOGRÁFICA ............................. 42
PRÁCTICA 7: RECALDEO DEL EQUIPO DE RAYOS X, TOMA DE RADIOGRAFÍAS Y REVELADO
DE PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS EN RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL ........................................... 48
PRÁCTICA 8: INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE RADIOGRAFÍAS .................................... 53
ANEXO 1: FORMATO DE REPORTE DE INSPECCIÓN ................................................................ 57
IV
PRESENTACIÓN
El documento presentado tiene el objetivo de ser una guía

para llevar las prácticas de laboratorio de la cátedra de
Ensayos No Destructivos que se dicta actualmente en la
Facultad de Ingeniería Mecánica como una oferta de
materias optativas por parte del Departamento de
Materiales. Con la presente guía se pretende brindar al
estudiante la oportunidad de complementar sus
conocimientos sobre los Ensayos No Destructivos que se
están empleando actualmente dentro de la industria en
general, sea está, industria ecuatoriana o industrias a nivel
regional o mundial. Es importante indicar que las prácticas
No. 2, 3, 6, 7 y 8 que constan en el presente documento, son
realizadas también por los alumnos de la asignatura de
Soldadura de Producción y Mantenimiento, con lo cual se
pueden utilizar las mismas guías que para Ensayos No
Destructivos.
¿Que son los ensayos no destructivos?
Son métodos de inspección que se emplean para la

detección y evaluación de discontinuidades superficiales,
subsuperficiales e internas en los materiales, con la ventaja
de no destruirlos, o afectar su utilidad futura.
La primera de las prácticas es la correspondiente a
Inspección Visual, para posteriormente involucrarse en las
demás técnicas, como son las correspondientes a
Radiografía Industrial, Tintas Penetrantes, Partículas
Magnéticas y finalmente Ultrasonido.
Quito, 18 de abril del 2019

NORMAS DE USO DEL LABORATORIO
NORMAS DE USO DEL LABORATORIO
Se incluye las normas de uso establecidas en el procedimiento, según estas sean

pertinentes.
Los estudiantes durante las prácticas de las asignaturas deben observar las
siguientes disposiciones:
a) Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes que

han tomado los créditos respectivos al inicio de cada periodo de clases.
b) Pueden ingresar al laboratorio solo en el horario establecido para la práctica.
c) Ingresar puntualmente al laboratorio. Pasado los 10 minutos del inicio de la
clase NO se le permitirá ingresar al estudiante y el informe será entregado en
la oficina.
d) Guardar las prendas y los objetos personales en los sitios designados para
esto.
e) Utilizar el equipo de seguridad de acuerdo a la práctica que van a realizar
(mandil, gafas de seguridad transparentes, guantes, entre otros).
f) El estudiante debe estar siempre atento a las indicaciones de sus docentes
y comenzar el trabajo sólo con la autorización del docente a cargo del
Laboratorio.
g) Mantener un buen comportamiento durante el desarrollo de la práctica. El
estudiante será retirado por faltar a la disciplina o seguridad del laboratorio.
h) Cada grupo de trabajo es responsable del material y los equipos que se les
asignen. En caso de pérdida o daño, serán responsables para reponerlo.
i) Al finalizar cada sesión de práctica, el material, los equipos e instrumentos y
la mesa de laboratorio deben dejarse perfectamente limpios y ordenados.
j) En caso de detectar alguna anomalía durante el funcionamiento de
cualquier equipo o aparato, se avisará al responsable del laboratorio.
k) No fumar, comer o beber dentro del laboratorio.
l) No se permitirá la utilización de equipos electrónicos tales como teléfonos
celulares, tablets, reproductores de música, TV portátiles, juegos electrónicos
o portátiles dentro del Laboratorio.
m) Los estudiantes deben asistir obligatoria y puntualmente a los eventos de
evaluación y prácticas de laboratorio en las fechas establecidas; en caso
de no hacerlo, deberán presentar al profesor de la asignatura una solicitud
para rendir o cumplir con dichas actividades, adjuntando los documentos
justificativos debidamente certificados por la Unidad de Bienestar Estudiantil
y Social, dentro de los tres días laborables siguientes a la fecha de
terminación del motivo que impidió su asistencia1.
1Art 61 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de

Postgrado de la Escuela Politécnica Nacional
VI
n) Si el estudiante no asiste a la práctica la sanción es de acuerdo al

reglamento de docencia.
o) La recepción de los reportes será el mismo día de la realización de la
práctica, salvo existan disposiciones del profesor encargado de la práctica,
si el estudiante no entrega en la fecha máxima establecida, la sanción será
de acuerdo al reglamento de docencia.
p) La evaluación de la práctica contemplará al menos 2 criterios, los cuales son:
reporte, y defensa.
q) Todo reporte copiado parcial o totalmente será sancionado con una
calificación de cero para los todos los estudiantes que se encuentren
involucrados.
r) Las guías para cada una de las prácticas, deberán ser elaboradas por el
profesor de laboratorio, sujetándose al formato del Anexo No. 1
correspondiente a las Guías de laboratorio.
s) Tanto las guías como los reportes de las prácticas deberán utilizar de
preferencia unidades del sistema internacional (S.I.).
t) Dependiendo del número de estudiantes, los informes podrán ser
presentados en forma individual o por grupos a criterio del profesor de
laboratorio.
PRÁCTICA 1: Inspección Visual (VT) 1
PRÁCTICA 1: Inspección Visual (VT)

1. OBJETIVOS
1.1. Conocer las características principales de los ensayos no destructivos.
1.2. Conocer características básicas y definir las limitaciones de la aplicación
de la Inspección Visual
1.3. Identificar los diferentes métodos de Inspección Visual Directa e
Indirecta.
1.4. Emplear diferentes herramientas para realizar el ensayo de inspección
visual en los elementos seleccionados.
1.5. Realizar un reporte de inspección que evalúe el elemento examinado.
2. REVISIÓN TEÓRICA
Es el más antiguo y principal método de ensayos no destructivos y es una prueba

no destructiva MANDATORIA por todos los estándares de soldadura,
adicionalmente es un método sencillo, accesible y de bajo costo.
La inspección visual es un método de END que permite la detección y

examinación de discontinuidades superficiales, tales como: grietas, corrosión,
desgaste, erosión, fugas o daños físicos y discontinuidades superficiales en
materiales, equipos, accesorios y soldaduras. La detección puede realizarse
usando la vista, sola o con ayuda de alguna herramienta, como ejemplo el uso
de espejos, amplificadores o magnificadores, boroscopios y otros accesorios o
instrumentos visuales.
2.1 Principios Básicos
 Formación de la imagen. - se lleva a cabo en el ojo humano u otro

accesorio sensible a la luz, la mayoría de instrumentos de óptica son
diseñados para formar imágenes. En la Figura 1 se ilustra la formación de
imagen en el ojo humano.
Figura 1. Formación de la imagen.

 Fuentes de luz. - las fuentes de luz para inspección visual típicamente
emiten radiación del espectro continuo o no continuo (línea). Un ejemplo
2
de fuente de luz se muestra en la Figura 2, con un elemento llamado

estroboscopio.
Figura 2. Funcionamiento de un estroboscopio.
 Detección de luz y registro. - una vez que la luz ha actuado sobre la pieza
inspeccionada, las ondas de luz resultantes son consideradas como las
señales de la inspección que pueden ser registradas visualmente o
fotoeléctricamente.
 Detección mediante fluorescencia. – una vez que la luz ultravioleta actúa
sobre la superficie a ser examinada, esta reacciona química, física y
eléctricamente, produciendo una luz visible para el ojo humano.
2.2 Condiciones que afectan la Inspección Visual

 Atributos de las piezas
- Limpieza
- Cambios de color
- Brillo
- Condición de fabricación
- Forma y tamaño
- Temperatura
- Rugosidad Superficial
 Factores ambientales (iluminación, humedad)
 Factores fisiológicos (examen visual jagger 2 y Snellen)
 Factores psicológicos (Estrés, fatiga mental, ansiedad, etc.)
2.3 Tipos de Inspección Visual

La inspección visual directa (sin ayuda) e inspección visual remota o indirecta
(con ayuda), está definida en el Código ASME BPV Sección V, Pruebas no
Destructivas, Artículo 9.
2.3.1 Inspección Visual Directa
Es la técnica de inspección visual realizada por el ojo y sin ninguna ayuda visual,
excluyendo el uso de linternas, espejos o lentes correctivos y lupas.
Se usa siempre y cuando se tenga un acceso directo a la superficie a ser
inspeccionada, a una distancia máxima, de 24 pulgadas (610 mm) y mayor a 6
pulg, y a un ángulo mayor de 30° de la superficie inspeccionada ¡Error! No se
ncuentra el origen de la referencia..
Figura 3. Condiciones de inspección directa.
Los lentes de aumento se enlistan como “ayudas auxiliares”, el uso de un espejo

para “mejorar el ángulo” también puede considerarse como una ayuda o
auxiliar.
Algunos elementos utilizados para este método de inspección son:

- Espejos
- Lentes
- Prismas
- Reglas de acero
- Micrómetros
- Comparadores ópticos
- Calibradores
- Calibrador para soldadura
- Medidores de profundidad
- Galgas
2.3.2 Inspección Visual Remota o Indirecta
Está técnica de inspección visual indirecta, se la realiza con la ayuda de equipos

o auxiliares visuales como espejos, boroscopios, fibroscopios, cámaras u otros
instrumentos adecuados cuando no se tiene un acceso a el área de
examinación, tales sistemas o equipos deben tener la capacidad de resolución
equivalente a la observación directa.
El equipo utilizado de manera general para inspecciones visuales indirectas es

el Boroscopio, que se utilizan en lugares que presentan riesgo para el inspector
y pueden dividirse en:
- Boroscopios rígidos
- Boroscopios de fibra óptica, flexibles
- Videos probadores o sondas de video.
En la Figura 4 se ilustra un boroscopio rígido y flexible utilizados en inspección

visual.
4
Figura 4. Boroscopio rígido y flexible.
2.4 Aplicaciones
Las principales aplicaciones de la Inspección Visual Directa van desde la simple
observación de un producto, para ver si presenta discontinuidades, hasta
inspecciones detalladas de alguna característica en particular de una gran
estructura metálica. Algunas aplicaciones son:
 Inspección de tuberías, Figura 5.

 Inspección de tanques de almacenamiento.
 Inspección de equipos, herramientas y accesorios industriales.
 Mediciones
- Tolerancias de soldaduras
- Comprobación dimensional
- Alineamiento / Deformaciones
Figura 5. Inspección visual de tuberías
2.5 Ventajas y Desventajas
2.5.1 Ventajas
 Se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo o durante

las operaciones de un mantenimiento preventivo o correctivo.
 Permite detectar y ayudar a corregir las discontinuidades que
podrían convertirse en defectos.
 Requiere pocas horas de entrenamiento para su certificación.
 El costo de la inspección visual (directa) es el más bajo de todos los
ensayos no destructivos, siempre y cuando sea realizada
correctamente.
 Se puede utilizar en casi todo tipo de materiales.
 Inspección rápida en comparación a los demás métodos de

ensayos no destructivos.
 Se puede automatizar.
2.5.2 Desventajas
 La calidad de la inspección visual depende en gran parte de la

experiencia, conocimiento y condiciones fisiológicas y psicológicas
del inspector.
 Está limitada a la detección de discontinuidades superficiales.
 Cuando se emplean sistemas de calidad directa, como son las lupas
y los endoscopios sencillos, la detección de discontinuidades puede
ser difícil, si las condiciones de la superficie sujeta a inspección y la
iluminación no son las adecuadas.
 Falta de accesibilidad de muchos elementos del equipo
inspeccionado.
3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Materiales. - Probetas
 Equipos. - Galga de soldadura
Flexómetro
Calibrador
Boroscopio
Lupas
4. INSTRUCCIONES
 Limpieza superficial
 Examinación de estado superficial e identificación de la probeta.
 Inspección
 Interpretación y evaluación de las probetas.
 Llenar el reporte de inspección.
ANEXO 1.
5. ACTIVIDADES OPCIONALES (U OPTATIVAS) POR DESARROLLAR
 Exámenes que debe aprobar el personal para realizar el ensayo de

Inspección Visual
 Criterio personal del alcance del código AWS B1.11:2000
 Materiales y equipos empleados en la Inspección Visual.
 Niveles de calificación de la Inspección Visual
 Que variables se deben considerar según su criterio para evitar tener
problemas en la soldadura. Explique y justifique su respuesta.
 ¿Qué ensayos sugeriría usted para asegurar la calidad de las
probetas examinadas?
6 PRÁCTICA 2: Detección de Discontinuidades Superficiales por medio de
Líquidos Penetrantes (PT)
PRÁCTICA 2: Detección de Discontinuidades Superficiales por

medio de Líquidos Penetrantes (PT)
1. OBJETIVOS
1.1. Conocer los principios básicos del Ensayo de Tintas penetrantes.
1.2. Detectar discontinuidades abiertas a la superficie mediante la
aplicación de líquidos penetrantes a probetas, observarlas y analizarlas.
1.3. Evaluar e interpretar las discontinuidades observadas en la probeta y
emitir un reporte de inspección.
La inspección por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo
utilizado para revelar y localizar discontinuidades abiertas a la superficie,
aprovechando el principio de capilaridad que presentan estos líquidos, limitado
a superficies no porosas y no muy rugosas.
2.1. Fundamento del método

El método se fundamenta en la capacidad que poseen ciertos líquidos para
penetrar y ser retenidos en discontinuidades abiertas a la superficie (grietas,
poros, fisuras, etc.). Esta capacidad de penetración, o capilaridad, depende
principalmente de las propiedades de: mojabilidad (ángulo de contacto entre
líquido y sólido  Figura 6, tensión superficial (T) y viscosidad (). Un buen poder
de penetración se consigue con un líquido de elevada tensión superficial,
pequeño ángulo de contacto (menor a 90 grados) y baja viscosidad.
Figura 6. Mojabilidad.
PRÁCTICA 2: Detección de Discontinuidades Superficiales por medio de
2.1.1 Capilaridad
Capacidad de un líquido de ascender o descender entre dos paredes de un

sólido muy cercanas, las cuales forman un capilar, se observa este efecto en la
Figura 7.
Capilar
Figura 7. Efecto de capilaridad
Nota: Mientras más pequeña sea la distancia entre las paredes el líquido
ascenderás o descenderá con más facilidad.
2.2 Definiciones importantes
2.2.1 Luz negra
Es energía radiante no visible al ojo humano, pero que lo afecta si se mira

directamente a la lámpara que lo emite.
2.2.2 Fluorescencia
Es un tipo particular de luminiscencia, que caracteriza a las sustancias capaces
de absorber energía en forma de radiación electromagnética y luego emitir
parte de esa energía en forma de radiación electromagnética con una longitud
de inda diferente.
2.2.3 Sensibilidad
La sensibilidad del método se podrá variar manejando los parámetros físicos

propios de cada líquido, pero su bondad únicamente se demostrará utilizando
los patrones de inspección o piezas de ensayo normalizadas, por comparación
con líquidos ya calificados, y que se conoce que se hallan en condiciones
inalteradas.
2.3 Clasificación de los líquidos penetrantes
Las tintas penetrantes pueden clasificarse de varias maneras, en la Tabla 1 se

detalla la clasificación según la norma ASTM E-165 Standard Practice for Liquid
Penetrant Testing for General Industry.
Tabla 1. Clasificación ASTM E-165.
ASTM E-165
PIGMENTO CARACTERIZACIÓN
TIPO TECNICA
A LAVABLES CON AGUA
B POST-EMULSIFICABLES, LIPOFÍLICO
I FLUORESCENTE
C REMOVIBLES CON SOLVENTES
D POST-EMULSIFICABLES, HIDROFÍLICO
A LAVABLES CON AGUA
II VISIBLES REMOVIBLES CON SOL-
C
VENTES
Todos los componentes que conforman un proceso deben ser provistos por un
mismo fabricante y con las indicaciones precisas para su aplicación.
2.3.1 Líquidos penetrantes fluorescentes (Tipo I)

Son líquidos que tienen, en su composición un pigmento fluorescente, que por
el efecto fotoeléctrico emite luz amarilla verdosa de longitud de onda (520 nm)
de intensidad (54-108) lux, cuando es expuesta a radiación ultravioleta UVA
(320-400) nm, las lámparas deben tener una intensidad mínima en la superficie
de inspección de 1000 W/cm2.
2.3.2 Líquidos penetrantes visibles (Tipo II)
Son disoluciones de pigmentos fuertemente coloreados en disolventes, visibles a

simple vista.
2.3.5 Emulsificación
Es la acción de aplicar el emulsificador a los líquidos penetrantes tipo II, para
que adquieran la propiedad de ser lavables con agua, tipos de emulsificadores:
 Lipofílico
 Hidrofílico.
2.3.6 Líquidos penetrantes removibles con solvente.
Son líquidos penetrantes que solo se disuelven o se remueven con solventes, se

debe tener cuidado con la limpieza para que no se genere una sobreremoción
del penetrante dentro de las discontinuidades.
2.4 Conjunto de líquidos penetrantes.

El set de líquidos penetrantes contiene:
2.4.1 Limpiador I removedor (Cleaner).

Es un solvente utilizado para limpiar inicialmente la zona de examinación, y para
remover el exceso de penetrante, antes de aplicar el revelador.
2.4.2 Penetrante (Penetrant)
Es un líquido que ingresa en las discontinuidades abiertas a las superficies,

pueden ser fluorescentes o visibles.
Los requisitos básicos para un desempeño correcto son los siguientes:
 Capacidad para humedecer y distribuirse sobre la superficie.

 Capacidad entrar llenar y mantenerse en las cavidades abiertas a la
superficie por más pequeñas que estas sean
 Resistir la remoción y mantenerse dentro de la discontinuidad en el
proceso de limpieza del exceso del líquido penetrante.
 Ser capaz de salir de la discontinuidad con la acción del revelador.
 Alta visibilidad y contraste respecto al revelador.
 Que no corroa al objeto o superficie de inspección.
 Que no sea tóxico.
2.4.3 Revelador (developer)
Es un polvo muy fino que se aplica a la superficie luego de que el exceso de

penetrante ha sido removido. El revelador se aplica para generar contraste
para observar el penetrante que ingresa en las discontinuidades y para dar una
señal ampliada en la superficie. Para líquidos penetrantes Tipo I se usa color
negro, y para líquidos penetrantes tipo II se usa color blanco. El revelador puede
ser seco o húmedo, y este último puede ser acuoso o no acuoso.
Posee dos propiedades las cuales son:
 Adsorción (Propiedad Física): Por la evaporación del fluido del revelador

se produce una presión negativa en la superficie, que extrae a la tinta.
 Absorción (Propiedad Química): Asimilación del penetrante en el
revelador, se mezclan amplificando el tamaño de la indicación.
2.4.3.1 Revelador en polvo

La superficie, previo a su aplicación debe estar seca mediante horno o secado
con una temperatura de 60°C, por 10 minutos, aplicados mediante Spray,
pistola electrostática o fluidización, el exceso es removido sacudiendo o
soplando aire (<5Psi), aplicables solamente con PT Tipo I, forman una capa muy
fina, no son corrosivos, pero es necesario usar mascaras para respiración.
2.4.3.2 Revelador Acuosos Solubles en Agua
Consiste en polvo disuelto en agua, no son aplicables con PT Tipo I o Tipo II

método A, aplicando por Inmersión de la pieza, Spray o Bañado sobre la
superficie, se debe evitar la formación de charcos, posteriormente debe ser
secado al aire u horno.
2.4.3.2 Revelador húmedo acuoso (RHA)

Es un polvo revelador listo para ser suspendido o disuelto en agua.
2.4.3.3 Revelador húmedo no acuoso (RHNA)

Es una suspensión de partículas de revelador en un solvente no acuoso.
La aplicación del revelador seco y no acuoso se la hace luego del secado
2.5. LIMPIEZA
La limpieza se la puede realizar como se describe en la Tabla 2.

Tabla 2. Tipos de limpieza.
Remueven contaminaciones y suciedad de la
CON DETERGENTES
superficie.
SOLVENTES Remueven aceites grasos
Para aceites pesados y grasas; por condición de
VAPOR
vapores, se escurre el líquido que arrastra las
DESENGRASANTE
grasas.
(Alcalinos o ácidos) para cajas de óxidos por
SOLUCIONES
ácidos inhibidos o álcalis, no debe ser corrosiva
DECAPANTES
para el metal se usa de 90 a 100º de T de solución.
Depende del tipo de pintura. removedores
REMOCION DEPINTURAS
alcalinos solubles en agua entre 80 y 90 ºC.
Agitación Ultrasónica asociada a todos los
LIMPIEZA ULTRASONICA
procedimientos mejora el método.
Blasting, para remover residuos frágiles, se usa solo
SOPLADO ABRASIVO
cuando no aplasta los bordes del defecto.
Se debe secar toda agua o solvente para los
SECADO
pasos. posteriores
Nota: Ningún producto utilizado para la limpieza debe ser corrosivos o

contaminar el metal.
2.6. ETAPAS DE INPECCION
1. Limpieza y buen secado

 La superficie debe estar libre de aceites, polvos, oxido, escoria,
pintura, revestimiento, agua, ácido, o penetrantes de anteriores
ensayos.
2. Aplicación del penetrante de (4 - 52)°C
 Por diferentes técnicas, por ejemplo, spray, brochas.
 Se debe considerar el tiempo de permanencia (Dwell Time=12
min) depende del lugar en el que se realice el ensayo.
3. Remoción del exceso del líquido penetrante de la superficie, se debe
evitar una pobre o sobre remoción, deben quedar rastros de tintas, la
cantidad aceptable se define mediante la experiencia y habilidad del
inspector, la selección del medio de eliminación se la realiza según el tipo

de penetrante y de acuerdo a la norma.
 Trapos humedecidos.
 Solventes.
 Emulsificador – agua
4. Aplicación del revelador, el exceso enmascara las discontinuidades, se

debe aplicar una capa ligera y uniforme, para este efecto se
recomienda una distancia de 30 cm, cuando se usa spray. Algunos de los
reveladores a utilizar son:
 Talco o sustancia mineral fina como polvo seco
 Suspensión acuosa, alcohólica o en solvente.
5. Examinación visual, interpretación y evaluación respecto a normas de

indicaciones abiertas a la superficie. Debe observarse el sangrado
apenas aplicado el revelador, para diferenciar indicaciones falsas, no
relevantes, grandes que enmascaren a pequeñas por difusión lateral. Si
usa luz negra no debe usar lentes foto cromáticos, y la inspección iniciar
después de un minuto de adaptación a la oscuridad. Para emitir el criterio
de aceptación/rechazo, se debe esperar al menos 10 min de sangrado
(varia con el Dwell Time aplicado)
6. Limpieza posterior a la inspección, se aplica el mismo método empleado

para la remoción del exceso de tinta penetrante, Figura 8.
Figura 8. Proceso inspección por líquidos penetrantes.
2.7. EVALUACIÓN DE LIQUIDOS PENETRANTES

Un buen examen depende de:
1. Cuidado en la aplicación de las etapas, todas y c/u de ellas son importantes,

si se falla en una, el resultado falla.
2. Aptitud y rendimiento del sistema de penetrante utilizado para ello existen
los patrones normalizados A.S.T.M. el método se basa en la comparación de
2 imágenes, la 1ra la de un penetrante de calidad conocida, y la 2da del

penetrante de prueba, imágenes que se las observa juntas en el patrón,
Figura 9.
LIQUIDO 1 LIQUIDO 2
CONOCIDO DESCONOCIDO
Buena definición Menor definición
Figura 9. Definición o sensibilidad.
2.12 APLICACIONES
Fundición
Laminación
Forja
Inspección en
procesos de Soldadura
fabricación Maquinados en
general
Tratamientos
térmicos
Aplicaciones Láminas
Barras
Ángulos
Platinas Deterioro a nivel
Inspección en de inspección
materia prima Ejes, árboles, pistas superficial como
de rodamientos, finísimas grietas,
chumaceras, pernos, picaduras,
engranajes, poleas, porosidad
etc superficial
imperceptible a
simple vista
Figura 10. Aplicaciones.
2.12.1 Ventajas
- Rápido y aplicable a Piezas con formas complejas
- Detecta discontinuidades muy pequeñas, muy sensible.
- Inspección en ferrosos o No Ferrosos, cerámicos, vidrio.
- Barato y portátil.
- La indicación es una amplificación del tamaño de la discontinuidad.
- Cubre el 100% de la superficie.

- La indicación muestra directamente la localización y orientación de la
discontinuidad.
- Se aplica en todo tipo de materia, metales cerámicos y polímeros, que no
sean porosos.
- El sistema o kit es muy portátil
2.12.2 Limitaciones
- Depende de la entrada y llenado de las discontinuidades.
- Solamente detecta discontinuidades abiertas a la superficie.
- La superficie debe estar limpia, sin recubrimientos o pintura.
- Operaciones mecánicas como granallado, grateado pueden reducir la
abertura de las discontinuidades y ocultarlas (Smear)
- No se puede realizar en superficies porosas y anodizados.
- Contacto directo de la piel humana con líquidos penetrantes produce
irritación y secado. Usar EPP.
- Temperatura de ignición 93°C
- Se requiere tiempo razonable en su ejecución.
- Se necesita "experiencia, habilidad y minuciosidad para la aplicación e
interpretación.
- Es necesario una limpieza posterior en la mayoría de los casos.

 Materiales.- Probeta soldada con defectos
 Insumo.- Set de líquidos penetrantes
Paños de algodón
Guantes de nitrilo
4. COMPLETAR EL FORMATO ESTABLECIDO DE REPORTE PARA CADA INSPECCIÓN
Llenar el reporte de inspección por líquidos penetrantes, cuyo formato se

encuentra en el Anexo 1.
5. ACTIVIDADES OPCIONALES POR DESARROLLAR

1. Indique la clasificación de los líquidos penetrantes de acuerdo al tipo de
pigmento y la forma de remoción.
2. ¿Cuándo se utiliza cada uno de los tipos de reveladores?
3. Indique los pasos que se deben dar para realizar este proceso (A1, A2,
A3, 81,
B2 Y 83).
4. Indique los métodos de limpieza que recomienda la norma ASTM E-165.
5. ¿Qué ventajas y desventajas ofrece el método de líquidos penetrantes
frente al de radiografía industrial?
14 PRÁCTICA 3: Inspección por Partículas Magnetizables utilizando las técnicas
de Yugo y Conductor Central.
PRÁCTICA 3: Inspección por Partículas Magnetizables

utilizando las técnicas de Yugo y Conductor Central.
1. OBJETIVOS
1.1. Conocer los fundamentos básicos del ensayo de partículas magnéticas.
1.2. Conocer la importancia del magnetismo residual.
1.3. Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos y determinar la naturaleza de las mismas.
1.4. Interpretar y evaluarlas los elementos inspeccionados.
El ensayo por partículas magnetizables es un ensayo no destructivo, que se usa
para localizar discontinuidades en la superficie y cerca de la superficie en
materiales ferromagnéticos.
Cuando se aplica un campo magnético sobre un material ferro magnético, éste

queda magnetizado, es decir se orientan los Nortes de cada Dominio
Magnético. La guía estándar para el ensayo de partículas magnéticas está
dada bajo la norma ASTM E709 Standard Guide for Magnetic Particle Testing.
2.1 Fundamento
Este ensayo se basa en la magnetización del artículo que se ensaya, la
aplicación de un medio de inspección (que es magnético) y la interpretación
de las indicaciones del medio magnético.
Cuando una pieza de material ferromagnético es sometida a la acción de una

fuerza magnetizante H, se induce en dicha pieza un campo magnético B, cuyo
valor depende de la permeabilidad del material. Cuando las líneas de flujo del
campo inducido encuentran a su paso una discontinuidad, se deforman, salen
de la pieza y atraviesan el aire formando un campo de fuga.
Al esparcir sobre la superficie finas partículas magnetizables, estas quedan

atrapadas en el campo de fuga, dando una indicación de discontinuidad
como se aprecia en la Figura 11.
Figura 11. Campo de fuga.

PRÁCTICA 3: Inspección por Partículas Magnetizables utilizando las técnicas
La mayor o menor notoriedad del campo de fuga depende de los siguientes

factores:
1. La profundidad a la que se encuentra la discontinuidad

2. La intensidad del campo magnético aplicado a la pieza
3. El tipo de corriente magnetizable que se utilice.
4. El ángulo que formen la discontinuidad y la línea de flujo magnético.
La regla de la mano derecha ayuda a visualizar el sentido relativo de la corriente

y el campo. El campo magnético siempre es perpendicular a la corriente
mostrada en la Figura 12.
Figura 12. Procesos.
Para entender el ensayo de partículas magnéticas es necesario conocer

algunas definiciones que se muestran en la Tabla 3.
Tabla 3. Definiciones importantes.

Es el electroimán o elemento productor de la
magnetización en la pieza. La corriente eléctrica
Yugo
pasa por la bobina enrollada alrededor de su
núcleo de hierro dulce.
Es la fuerza magnética necesaria para remover el
magnetismo residual de una pieza que ha sido
Fuerza coercitiva
ensayada por partículas magnetizables, es decir,
para desmagnetizar un artículo.
Es la facilidad de magnetización o creación de un
Permeabilidad
campo magnético en un material dado.
Es la capacidad de retener en mayor o menor
Retentividad grado con una cierta cantidad de magnetismo
residual.
Es el área encerrada en el lazo de magnetización
de una curva B vs. H (B: Campo magnético y H:
fuerza magnetizante). Un lazo de ancho tiene
Histéresis
permeabilidad baja. La retentividad, fuerza
coercitiva, reluctancia y magnetismo residual de un
lazo ancho, son altos.
Es la acción de reducir el campo magnético

Desmagnetización remanente de la pieza a un valor mínimo
aceptable, de ser posible cero.
2.3 Características de penetración

En la Figura 13, se indican las características de penetración para corriente
alterna (AC) y para corriente continua (DC), para medios húmedos y secos.
CROC significa corriente rectificada de onda completa.
Figura 13. Métodos de Magnetización.
2.4 Métodos de magnetización
2.4.1 Método continuo

Es aquel que sigue la siguiente secuencia:
1. Aplicación del campo magnético.
2. Aplicación de las partículas magnetizables.
3. Retiro del campo magnético.
2.4.2 Método residual

Es aquel que sigue la siguiente secuencia:
1. Aplicación de las partículas magnetizables
2. Aplicación del campo magnético
3. Retiro del campo magnético
2.5 Partículas Magnetizables

Estas deben cumplir con las siguientes características:
- No ser tóxicas
- Estar finamente divididas y dentro del rango correcto de medida.
- Provenir de cualquier material ferromagnético que posea alta
permeabilidad y baja retentividad.
- Estar libre de contaminantes.
- Tener un color apto para dar un buen contraste respecto a la superficie de

la pieza.
2.6 Técnicas de inspección

Las técnicas de inspección son:
1. Magnetización Circular
Inducción Indirecta
(Con corriente que no circula por la •Conductor Central
pieza)
Inducción Directa •Puntas

(Con corriente que si circula por la •Carga directa (Heat
pieza) Shot)
2. Magnetización longitudinal
•Bobina Rígida
Inducción
•Bobina Flexible
Indirecta
•Yugo magnético
2.6.1 Técnica de conductor central.

En esta técnica la corriente va por el conductor, el cual induce un campo
magnético en el elemento. El uso de este método elimina la posibilidad de que
el elemento a examinar se queme por el excesivo flujo de corriente si el contacto
es pobre con las cabezas ver Figura 14.
Figura 14. Conductor central.
2.6.2 Técnica de yugo

El yugo de magnetización es una pieza en forma de "U” o “C”, hecha de acero
suave y de baja retentividad. Se utiliza para producir en la pieza un campo
longitudinal. En piezas planas se utiliza el yugo de patas rígidas, en piezas de
forma variada, se utiliza el yugo de patas articuladas ver Figura 15.
Figura 15. Técnica de Yugo.

Para la desmagnetización se tiene el yugo magnético conectado (y aplastando
el interruptor) y se lo va alejando de la pieza, dando giros de 90º, varias veces.

 Materiales.-
Partículas magnéticas
Probeta con defectos
Pastel (PIE)
Elementos de medición
 Equipos.-
Yugo magnético
Conductor central
Gaussímetro
4. PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA
1. Verificación del campo magnético.
2. Inspección por partículas magnetizables.
 Preparación de la superficie de inspección.
 Aplicación de las partículas magnetizables vía seca o vía húmeda.
 Magnetización de la pieza por el método continuo o residual. Recordar
que si las líneas de flujo magnético son paralelas a las discontinuidades,
no se forman indicaciones, por lo que, se debe realizar la magnetización
en dos direcciones perpendiculares entre sí para cada sector ensayado
 Interpretación y evaluación de las discontinuidades, llenar anexo 1.
 Desmagnetización, se procede a desmagnetizar las piezas utilizando el
mismo equipo de magnetización, separando la pieza del campo
paulatinamente de los elementos.
3. Llenar la hoja de reporte de inspección cuyo formato se encuentra en el
Anexo 1.
1. Describir brevemente la práctica. Presentar el mapeo de cada yugo y el

orden de calentamiento de las piezas magnetizadas.
2. Analizar las indicaciones obtenidas.

3. Comparar este ensayo con el de tintas penetrantes (alcances,
limitaciones, ventajas y desventajas).
4. Responder las siguientes preguntas:
- ¿De qué depende la mayor o menor notoriedad de un campo de fuga?
- ¿En qué medida afecta a la sensibilidad del ensayo (nitidez de las
indicaciones), la variación voluntaria de la corriente magnetizable?
- ¿Cómo procedería para determinar si una indicación poco profunda
corresponde o no a una discontinuidad subsuperficial?
- Entre dos materiales cuyas características magnéticas se desconocen,
¿cómo se puede averiguar cuál de los dos tiene mayor permeabilidad
magnética?
- ¿Qué razones conoce para que se produzcan indicaciones falsas de
discontinuidad?
- ¿Hay diferencia en el valor del campo magnético tangencial (en una
misma pieza), cuando la separación entre los polos es máxima y cuando
la separación es mínima?
- ¿Cuál es la razón?
- Compare las técnicas de yugo y puntas y diga ¿cuál es mejor? y ¿Por
qué?
- ¿Qué puede ocasionar la muerte: ¿el voltaje o el amperaje?
- ¿Por qué se calienta una pieza magnetizada?
- Indique los tipos de corrientes para magnetización. Ventajas y
desventajas.
20 PRÁCTICA 4: Calibración y detección manual de discontinuidades, por
medio del equipo Mentor UT de ultrasonido por arreglo de fases
PRÁCTICA 4: Calibración y detección manual de

discontinuidades, por medio del equipo Mentor UT de
ultrasonido por arreglo de fases
1. OBJETIVOS
1.1. Conocer la calibración y el manejo del equipo de ultrasonido por arreglo
de fases Mentor UT
1.2. Realizar el ensayo de Ultrasonido por Arreglo de Fases en juntas soldadas
utilizando haz angular
1.3. Interpretar y evaluar discontinuidades en juntas soldadas
2.1 Detección de Defectos

Las aplicaciones más comunes de un equipo de ultrasonido incluyen:
 Detección de laminaciones
 Despliegues
 Defectos de soldadura
 Orificios, rupturas, porosidades
Una vez que la imperfección haya sido identificada, deberá ser evaluada de
acuerdo a su localización, tamaño, tipo y severidad.
2.2 Variables del elemento a inspeccionar

 Condición superficial.- la superficie de la pieza a inspeccionar debe estar
libre de parámetros como rugosidad superficial, pintura mal adherida, oxido
o corrosión.
 Geometría de la pieza.- cuando las superficies de las piezas no son paralelas
se puede producir una dispersión y conversión del haz, por lo cual se pueden
alterar las indicaciones en la pantalla y generar confusiones.
 Superficies curvas.- si una superficie es cóncava la onda podría ser
focalizada, y si es convexa la onda podría ser dispersa en forma de has
ancho. Para superficies curvas se recomienda el uso de zapatas con
superficies curvas para un mejor acoplamiento.
 Estructura interna de la pieza.- se puede producir dispersión de la onda
cuando la estructura interna de la pieza posea discontinuidades inherentes
o bordes de grano, debido a que estos parámetros reducen la energía
disponible del haz. En la Figura 16, se muestra el efecto de la estructura
interna de la pieza sobre las ondas:
PRÁCTICA 4: Calibración y detección manual de discontinuidades, por medio
del equipo Mentor UT de ultrasonido por arreglo de fases
Figura 16. Estructura interna de la pieza.
2.3 Variables de la discontinuidad

 Tamaño.- para que una discontinuidad sea detectada, en teoría, debe
poseer un tamaño igual o mayor a la longitud media de onda.
 Orientación.- la mejor orientación para que la discontinuidad sea
detectada es que se encuentre perpendicular a la dirección con la que
viaja el haz ultrasónico
 Dispersión del haz.- puede incrementarse debido a un incremento en la
rugosidad superficial de la discontinuidad, reducción del tamaño de la
discontinuidad y reducción en la frecuencia de inspección.
2.4 Inspección con haz angular
En la inspección con el uso de un haz angular para ultrasonido convencional se

acopla al transductor un tipo de zapata que refracta al ángulo con el que
incide el haz ultrasónico. Por medio de estas zapatas el has ultrasónico penetra
el material convirtiendo las ondas en un haz de ondas de corte y se propagan
en forma de “zigzag” como se muestra en la Figura 17.
Figura 17. Inspección con haz angular.
Si durante el trayecto de la onda de corte no se encuentra alguna

discontinuidad se continuará su propagación a través del material y no
aparecerá ninguna indicación en la pantalla del equipo. A diferencia que, si la
onda incide sobre el borde o superficie del material, se genera un eco en la
pantalla del equipo que en base al rango determina la distancia en la que se
encuentra el borde.
Para la inspección con PAUT con haz angular se emplea una única zapata, ya
que los múltiples cristales con los que cuenta el transductor permite realizar la
inspección en un rango de 40° a 70°, ver Figura 18.
Figura 18. Inspección con PAUT de 40° a 70°.
2.5. Efectos de las interfaces acústicas

El límite entre dos materiales o medios con diferente impedancia acústica se
denomina “Interface Acústica”
Las variaciones en las propiedades acústicas del medio en el que se propaga
un haz ultrasónico puede producir reflexión, refracción, conversión de modo,
difracción del haz, o combinaciones de estas
 Reflexión: una onda ultrasónica es reflejada cuando encuentra una

interface acústica o un cambio en el material, por ejemplo, con una
discontinuidad Figura 19.
Figura 19. Propiedad de reflexión.
 Refracción: es el cambio de dirección de una onda ultrasónica cuando

pasa de un medio a otro medio con diferente velocidad y con un ángulo
de incidencia diferente a cero grados con respecto a la norma de la
interface Figura 20.
Figura 20. Propiedad de refracción.

Las relaciones angulares (ángulo de incidencia y de refracción están
dadas por la “Ley de Snell”.
Donde:
α: Ángulo entre la línea normal a la interfase y la onda ultrasónica que
incide en el medio 1
θ = Ángulo entre la línea normal a la interfase y la onda ultrasónica
refractada en el medio 2
v1 = Velocidad de la onda en el medio 1
v2 = Velocidad de la onda en el medio 2
 Conversión de modo: Cuando una onda ultrasónica incide sobre una

interfase acústica, parte de su energía puede ser convertida en otros
modos de vibración (o tipos de onda), durante la reflexión o la refracción;
este efecto es causado por que la onda tenga un ángulo de incidencia
diferente a cero grados con respecto a la normal a la interfase acústica
Figura 21.
Figura 21. Propiedad de conversión de modo.
 Difracción: Las ondas ultrasónicas avanzan en forma recta a menos que

encuentren un cambio en el medio, como interfaces planas, reflectores
puntuales o extremos de reflectores, en esos casos la onda es reflejada o
redirigida en forma de ondas planas o esféricas Figura 22.
Figura 22. Propiedad de difracción.

2.6. Bloque de calibración

Previo a la realización del ensayo para la detección de discontinuidades se
debe realizar la calibración del equipo, lo cual se realiza con el bloque de
calibración ISO19675, mostrado en la Figura 23.
Figura 23. Conversión de modo.
2.7. Proceso de calibración del equipo Mentor UT
La calibración para esta práctica se realiza con el bloque de calibración ISO

19675 y para realizarla se siguen los siguientes pasos:
2.7.1. Una vez encendido el equipo, en la interfaz del programa seleccionar la

aplicación “WELD UT LABEND”, posteriormente seleccionar la opción
Launch para iniciar con la inspección desde el primer paso.
2.7.2. El primer panel que aparece en la pantalla corresponde a la información
general de la aplicación.
NOTA: Para avanzar se selecciona el ícono con la flecha hacia la
derecha ubicada en la parte inferior de la pantalla; esto se realiza cada
vez que se necesite continuar hacia el siguiente panel, específicamente
cuando se haya realizado la calibración de cada uno de los ítems
detallados en el índice del programa Figura 24.
Figura 24. Primer panel.

2.7.3. El siguiente panel contiene datos de los instrumentos y accesorios
necesarios para la calibración en inspección junto con su información
relevante Figura 25.
Figura 25. Datos de los instrumentos.

2.7.4. El siguiente panel muestra el índice de todos los pasos a cumplir para
realizar la calibración y la inspección con la aplicación seleccionada
2.7.5. Configuración inicial: en este panel se puede visualizar la configuración
que debe realizarse entre el palpador y la zapata en imagen de la parte
superior derecha, junto con información relevante perteneciente a estos
elementos. Se tienen botones donde se puede cambiar los valores de los
datos seteados de la zapata, palpador, elemento a inspeccionar y del
Scan en caso de que alguno de esos elementos haya sido modificado.
En este paso no es necesario cambiar ninguno de los valores seteados a

excepción del espesor del metal base, el cual se lo edita en el menú
“Define Part” (3) Figura 26.
Figura 26. Configuración inicial.
2.7.6. Detección de elementos muertos: se ubica el transductor en el aire y se
selecciona el icono calibrar . Esto con el fin de detectar todos los

elementos activos con los cuales se va a realizar la inspección y si existe
algún elemento que se encuentre fallando. Si el transductor se encuentra
en buenas condiciones aparecerá el mensaje que se observa resaltado
con verde en la parte superior de la Figura 27.
Figura 27. Detección de elementos muertos.

2.7.7. Configuración de la velocidad de ultrasonido: en este paso se coloca

acoplaste en el palpador y se lo ubica sobre el punto de referencia radial
del bloque de calibración como se indica en la Figura 28.
Figura 28. Configuración de la velocidad de ultrasonido.
Inmediatamente aparecen los ecos de pared posterior correspondientes

a los radios de curvatura del bloque de calibración en el Scan A; se debe
mover el palpador con sumo cuidado de adelante hacia atrás hasta
encontrar la mayor amplitud para la referencia 1 (Ref1=50[mm]),
resaltada con la compuerta de color verde, una vez hecho esto se
seleccionada el icono de calibrar. El mismo procedimiento se realiza para
la referencia 2 (Ref2=100[mm]), resaltado con la compuerta de color azul.
Es recomendable realizar este paso con una ganancia que permita
apreciar de buena manera los ecos en el Scan A Figura 29.
A-Scan
S-Scan
Figura 29. Configuración de la velocidad de ultrasonido Scan A.

2.7.8. Calibración del retraso de la zapata: Sin mover el palpador de la

referencia del punto anterior, se vuelve a buscar el pico más alto en el
Scan A y se presiona el ícono calibrar dos veces para iniciar el registro de
retraso de la zapata y grabar dicho punto. Esto se realiza debido a que
cada uno de los elementos del palpador se encuentran a diferentes
distancias del reflector radial por lo que es necesario corregir ese retraso
Figura 30.
Figura 30. Calibración del retraso de la zapata.
2.7.9. Registro de la TCG (Time Corrected Gain): Este paso permite que el
equipo sea capaz de detectar discontinuidades de iguales dimensiones,
ubicadas a diferentes profundidades, sin que existan pérdidas por
atenuación del haz ultrasónico; es decir, el eco reflejado tendrá la misma
amplitud para discontinuidades del mismo tamaño sin importar la
profundidad a la cual se encuentren.
Para el registro de la TCG (Figura 31) se siguen los siguientes pasos:
a. Presionar el botón “TCG CAL”

b. Seleccionar “TCG Count” y digitar el número de puntos que se desea
configurar la calibración, en este caso tres.
c. En la opción “TCG Point” seleccionar el punto 1, después seleccionar
“TCG Point Dist” y setear la ubicación a la cual se encuentra el primer
reflector. Repetir para los puntos 2 y 3. (ubicación primer punto a 15 mm;
segundo a 30 mm y tercero a 45 mm).
Figura 31. Registro de la TCG.
d. Una vez configurados la cantidad de puntos y su respectiva distancia

presionar el ícono calibrar. Posterior a esto se empieza a realizar la TCG
para cada uno de los puntos sucesivamente.
e. Colocar acoplante y el palpador sobre la referencia angular del bloque
de calibración (Figura 32) de manera que se puedan visualizar los
reflectores con el S scan.
Figura 32. Registro de la TCG – Con Palpador.
f. Recorrer el palpador de atrás hacia adelante y viceversa, hasta que el

primer punto se aprecie por todo el rango angular del S scan. Una vez
realizado este recorrido presionar “calibrar”.
Este paso se lo realiza hasta que el transductor detecte la amplitud del

eco del reflector hasta el 80%, lo cual se puede visualizar en la parte
superior derecha de la pantalla del equipo, donde la línea de tonalidad

rojiza debe encajar dentro de la región morada. Para esto es necesario
realizar varias iteraciones moviendo el palpador y seleccionando el ícono
de calibrar hasta realizar la acción deseada como se aprecia en la Figura
33 y Figura 34.
Figura 33. Registro de la TCG – 1ero Punto
Figura 34. Registro de la TCG – Guardando 1er punto.
g. Cuando se haya calibrado correctamente el primer reflector el equipo

procederá automáticamente a indicar que se realice la calibración del
siguiente punto. Repetir el paso anterior para los siguientes reflectores
seteados en el literal b.
2.7.10. Calibración de la sensibilidad: se ubica el palpador sobre la referencia

de la Figura 35, de manera que detecte el reflejo del agujero
pasante de diamtero 1.6 mm, moviendo el palpador hasta encontrar el
pico más alto.
Figura 35. Calibración de la sensibilidad.
Es importante verificar que la profundidad y el tipo de este reflector se

encuentren correctamente configurados. Esto se puede realizar
presionando el botón “sensitivity cal” y buscar la opción correspondiente
a la profundidad y el tipo del reflector.
Se selecciona el ícono de calibrar para ajustar la sensibilidad del equipo
al 80% ver Figura 36.
Figura 36. Calibración de sensibilidad.
3. CONFIGURACION DE PARÁMETROS PARA REALIZAR LA INSPECCIÓN MANUAL

Con el equipo calibrado, el siguiente paso es setear los parámetros
correspondientes al material a inspeccionar, específicamente los datos del
cordón de soldadura. En este paso se presiona el botón “PART & WELD” ver
Figura 37.
Figura 37. Configuración de parámetros para realizar la inspección manual.
Aquí se deben establecer los parámetros relevantes del cordón de soldadura

como son el tipo de bisel, la altura del talón (A), el ángulo del bisel y el ancho
de la raíz (B), estos dos últimos parámetros se consideran a partir de la línea de
eje del esquema que se visualiza en el S-Scan para cordones simétricos; es decir,
se toma en cuenta la mitad de su valor real.
Otro parámetro sumamente importante es el “Index Offset”, este valor indica la
distancia a la cual se va a ubicar el palpador hasta el centro del cordón de
soldadura para realizar la inspección Figura 38.
Figura 38. Configuración de parámetros – Index Offset.

Según la AWS D1.1., se recomienda trabajar con un rango de dos veces el

espesor del material base; esto se lo puede ingresar al presionar la pantalla del
S-scan, presionar el botón y en la opción de “Range End” digitar el valor de
dos veces el espesor del material base, además la inspección se debe realizar
en la primera pierna siempre y cuando sea posible, caso contrario se la debe
realizar en la segunda y tercera pierna ver Figura 39.
Figura 39. Configuración de parámetros – Range End.

 Materiales. - Set de probetas con defectos, bloque de calibración ISO 19675
 Insumos. - Glicerina, papel absorbente, cinta masking.
 Equipos. - Equipo de Ultrasonido por Arreglo de Fases Mentor UT, transductor
piezoeléctrico de 16 elementos, zapata para haz angular
5. INSTRUCCIONES
1. Realizar las conexiones del equipo.
2. Colocar acoplante entre la zapata y el transductor y sobre la zapata.
3. Realizar la calibración del equipo utilizando el bloque de calibración ISO
19675.
4. Marcar el index offset sobre el material a inspeccionar con la ayuda de la
cinta masking.
5. Colocar el fluido acoplante en el elemento a inspeccionar.
6. Colocar el palpador sobre el elemento a inspeccionar y realizar el ensayo

utilizando las tres técnicas de barrido sobre la superficie del elemento a
inspeccionar.
7. Capturar y fotografiar la pantalla cuando se encuentre un pico que
represente una discontinuidad.
8. Llenar el registro de calibración por ultrasonido de acuerdo a la norma ASTM
E-2700 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased
Arrays.
9. Interpretar y evaluar las discontinuidades y realizar el reporte de inspección
PRÁCTICA 5: Inspección de juntas soldadas por medio del equipo mentor UT
de ultrasonido por arreglo de fases con la ayuda de un encoder lineal
PRÁCTICA 5: Inspección de juntas soldadas por medio del

equipo mentor UT de ultrasonido por arreglo de fases con la
ayuda de un encoder lineal
1. OBJETIVOS
 Conocer el manejo de un encoder para realizar la inspección de juntas
soldadas con Ultrasonido Arreglo de Fases.
 Calibrar el encoder de tipo lineal en un solo eje.
 Conocer los tipos de Scan que se manejan en un equipo de Ultrasonido
por Arreglo de Fases.
 Interpretar y evaluar discontinuidades en las juntas soldadas
inspeccionadas.
Un encoder es una herramienta que va acoplada al transductor para deslizarse
en conjunto a lo largo del cordón de soldadura para grabar el recorrido del haz
ultrasónico durante cada milímetro de recorrido del encoder. Esta es una
herramienta que necesita ser calibrada.
2.1. Tipos de Scan
2.1.1. Scan A
El A-Scan se lo emplea tanto como en Ultrasonido convencional como
Ultrasonido Arreglo de Fases. Este tipo de Scan indica la amplitud de un reflector
vs el tiempo o distancia que ha recorrido el haz ultrasónico hasta encontrar un
reflector.
2.1.2. Scan S
El S-Scan es exclusivamente de un equipo de Ultrasonido Arreglo de Fases. En
este tipo de Scan se visualiza la profundidad del reflector vs. la ubicación del
palpador. La paleta de colores representa la amplitud del reflector; colores más
fuertes implica amplitudes más grandes de los reflectores.
2.1.3. Scan B
El B-Scan es una pantalla que se visualiza cuando se trabaja con equipos de
Arreglo de fases. Este Scan es una representación de una vista transversal
cuando se ha realizado el barrido en una pieza, esta vista se trabaja
conjuntamente con el S-Scan
2.1.4. Scan C
El C-Scan es una pantalla que se visualiza cuando se trabaja con equipos de
Arreglo de fases. Este Scan es una representación de una vista superior cuando
se ha realizado el barrido en un elemento
36 PRÁCTICA 5: Inspección de juntas soldadas por medio del equipo mentor UT
3. Calibración del encoder
Es importante considerar que la calibración del encoder se efectúa después de

tener calibrado el equipo de PAUT, el primer paso es acoplar el transductor al
encoder como se ve en la figura, de manera que quede lo más estático posible
y verificar que la zapata pueda entrar completamente en contacto con el
material a inspeccionar sin ninguna dificultad Figura 40 y Figura 41.
Figura 40. Transductor y Encoder – Vista Superior.
Figura 41. Transductor y Encoder – Vista Lateral.

Establecer la configuración necesaria para realizar la calibración en un solo eje;
esto se efectúa escogiendo el tipo de encoder direccional y seleccionando un
solo eje del encoder que, como se aprecia en la imagen de la parte inferior
derecha de la figura, el eje x corresponde al “Scan Axis” por lo tanto se procede
a seleccionar este eje, ver Figura 42.
Figura 42. Calibración en un solo eje.

Establecido el eje en el cual se va a realizar la inspección, se configura la
distancia deseada a la cual se va a realizar la calibración en el eje seteado en
el paso anterior; se recomienda escoger una distancia mínima de la longitud del
material a inspeccionar, ver Figura 43.
Figura 43. Calibración de la distancia deseada.

A partir de este paso se empieza la calibración con el encoder. Se debe tener

una superficie lisa donde se señale la distancia que se va a recorrer para la
calibración, seteada en el paso anterior, es importante tener una referencia de
donde va a empezar a recorrer la rueda del encoder y donde va a terminar su
recorrido; en este caso se toma como referencia una de las caras laterales de
la zapata, ver Figura 44.
Figura 44. Calibración de la distancia - línea de referencia.

Una vez listo el punto de referencia se lo define a éste como el origen; esto se
hace al presionar el botón “Clr”. Este botón resetea todos los parámetros
ubicados en la parte superior de la pantalla; por lo que se lo puede presionar en
caso de realizar una mala calibración y se reinicia la calibración a partir de este
punto, ver Figura 45, con el punto de referencia definido se presiona el botón
calibrar
Figura 45. Calibración del punto de referencia.

Con el punto de origen calibrado se recorre el palpador a lo largo de toda la
distancia de referencia de la manera más alineada posible y sin que se deslice
la rueda del encoder; en caso de que la rueda no haya rodado correctamente
o en caso de que el palpador no se haya encontrado completamente en
contacto con la superficie se procede a reiniciar la calibración.
Si la rueda del encoder rodó sin ningún inconveniente y el palpador se deslizó

toda la distancia establecida dentro de su tolerancia se presiona el botón
calibrar y de la misma manera se retrocede el palpador hasta su origen y se
vuelve a presionar el botón calibrar, ver Figura 46.
Figura 46. Calibración de la distancia.

Si la calibración se realizó de manera correcta aparecerá un mensaje en la
parte superior de la pantalla resaltado en color verde; caso contrario reiniciar la
calibración, ver Figura 47.
Figura 47. Mensaje de aceptación.

4. INSPECCIÓN CON EL ENCODER
Con el equipo y el encoder correctamente calibrados se procede a realizar la

inspección de las piezas; en este punto ya deben estar establecidos los detalles
del cordón de soldadura y el index distance.
a. Marcar la referencia del index distance sobre la pieza a inspeccionar

b. Establecer la distancia a la cual va a recorrer el encoder; es decir, la longitud
del cordón de soldadura de la pieza a inspeccionar. Esto se configura
presionando el botón “SCAN SETUP” y en la opción Scan Size se digita el
valor correspondiente, ver Figura 48.
B-Scan
C-Scan C-Scan
1 2
Figura 48. Pantalla de inspección con el encoder.

c. Colocar el conjunto palpador-encoder sobre el elemento a inspeccionar,
grabar y realizar el ensayo.
d. Capturar y fotografiar la pantalla cuando se haya recorrido todo el largo
del cordón de soldadura.
e. Llenar el registro de calibración e inspección por ultrasonido.
f. Interpretar y evaluar las discontinuidades encontradas y realizar el reporte
de inspección de acuerdo a la norma ASTM E-2700.
5. MATERIALES E INSUMOS
1. Materiales. - Set de probetas con defectos, bloque de calibración ISO 19675

(opcional), regla.
2. Insumos. - Glicerina, papel absorbente, cinta masking.

3. Equipos. - Equipo de Ultrasonido por Arreglo de Fases Mentor UT, transductor
piezoeléctrico de 16 elementos, zapata para haz angular, encoder lineal.
6. INSTRUCCIONES
1. Realizar las conexiones del equipo

2. Colocar acoplante entre la zapata y el transductor, y sobre la zapata
3. Realizar la calibración del equipo utilizando el bloque de calibración ISO
19675, o por cuestiones de tiempo se puede leer la última calibración que
se haya realizado
4. Realizar la conexión del transductor y el encoder de manera que quede
completamente fijo
5. Realizar la calibración del encoder únicamente en el eje X
6. Colocar cinta masking sobre el material a inspeccionar a la distancia del
index offset
7. Colocar el fluido acoplante en el elemento a inspeccionar
8. Colocar el palpador sobre el elemento a inspeccionar y realizar el ensayo
de manera que el encoder se deslice completamente sobre el elemento y
se pueda inspeccionar toda la longitud del cordón de soldadura
9. Grabar y guardar la información recolectada por el equipo
10. Llenar el registro de calibración e inspección por ultrasonido
11. Interpretar y evaluar las discontinuidades y realizar el reporte de inspección
de acuerdo a la norma ASTM E-2700
42
PRÁCTICA 6: Manejo de variables de exposición radiográfica.
1. OBJETIVOS
1.1. Conocer las definiciones que se utilizan en el manejo de variables de
exposición radiográfica.
1.1. Conocer las variables elementales para realizar los cálculos respectivos
de tiempos para realizar un ensayo de Rayos X
1.2. Entender el uso y aplicación de los diagramas de exposición para rayos
x, curvas características de películas radiográficas, factores de
corrección, entre otros.
La radiografía industrial es un método de ensayo no destructivo que utiliza
radiación de corta longitud de onda para penetrar materiales y revelar
información de su condición interna. La radiación que penetra y atraviesa una
junta soldada es grabada en una película fotográfica sensible a la radiación.
En radiografía, la parte a inspeccionar se coloca entre la fuente de radiación y

la película, como se aprecia en la Figura 49. El componente detendrá cierta
radiación en áreas de mayor espesor y mayor densidad, la radiación que
atraviesa el componente será absorbida por la película para formar una
variación de grises en la radiografía; zonas más oscuras indican mayor
intensidad de radiación y áreas claras indican menor intensidad de radiación.
Figura 49. Esquema de un ensayo radiográfico.

2.1 NATURALEZA DE LA RADIACIÓN

Existen dos fuentes de radiación: máquinas generadoras de rayos X (RX) e
isótopos radioactivos que emiten rayos gamma (Rγ). Ambas radiaciones son
ondas electromagnéticas y en el espectro electromagnético ocupan rangos de
frecuencia mayores a la radiación ultravioleta; siendo los rayos gamma los de
mayor frecuencia.
2.2 VARIABLES DE EXPOSICIÓN RADIOGRÁFICA

La densidad de cualquier película radiográfica depende de la cantidad de
radiación que ésta ha absorbido. Esta cantidad de radiación depende de varios
factores, detallados a continuación.
2.2.1 Radiación emitida por el generador de RX

Un generador de tensión provee una diferencia de potencial continua entre el
cátodo y el ánodo del tubo. Cuanto mayor es la tensión, mayor será la
velocidad de los electrones y mayor la energía de los rayos X, aumentando su
capacidad de penetrar la materia.
2.2.2 Material y espesor del componente a radiografiar

El número de fotones transmitidos a través del material depende del espesor,
densidad y número atómico del material.
2.2.3 Tiempo de exposición

El tiempo de exposición real de las películas está determinado por diversos
factores.
𝑡𝑒𝑥𝑝 = 𝑡𝑐 ∙ 𝑓𝑛 ∙ 𝑓𝑝 ∙ 𝑓𝐷 ∙ 𝑓𝑣
Donde:
texp: tiempo de exposición
tc: tiempo del diagrama de exposición
fn: factor de corrección por densidad
fp : factor de corrección por película
fD: factor de corrección por distancia
fv: factor de corrección por varios (mA, kV, material, técnica, etc)
El factor de corrección por varios se considera 1, de acuerdo al manual del

equipo. Para la obtención del tiempo del diagrama de exposición (tc) utilizar la
Figura 50.
44
Figura 50. Diagrama de operación de la máquina de rayos x, laboratorio de END.
Las películas tipo II, entre otras, son las siguientes: Cronex NDT 65, 70, 75; Structurix
D5, D7; Kodak AA, AX. Existen diagramas de exposición según el tipo de fuente,
material, película, densidad, etc. (Ver Anexos).
Tabla 4. Factores para determinación del tiempo de exposición.

DENSIDAD (T= fn) PELÍCULA (T= fp) DISTANCIA (T= fD)
N=1 Tx1 Gevaert Structurix 35 cm (14”) Tx0.25
N = 1.5 T x 1.6 D10 Tx1 D7 Tx1 50 cm (20”) Tx0.5
N=2 T x 2.2 D7 Tx4 D4 Tx3.7 70 cm (27.5”) Tx1
N = 2.5 T x 3 D4 Tx15 D2 Tx15 100 cm (40”) Tx2
A B 140 cm (55”) Tx4
200 cm (80”) Tx8.8
2.2.4 Penumbra geométrica

La penumbra geométrica es la pérdida de definición que resulta de los factores
geométricos del equipo de radiografía y de la configuración del ensayo
radiográfico. Existen tres factores que afectan al ensayo para que se produzca
esta penumbra:
i. Distancia foco – objeto: debe ser lo más lejano posible.
ii. Distancia objeto – película: debe ser lo más corta posible.
iii. Tamaño de la fuente: debe acercarse lo máximo posible a un punto.
2.1.1 Penumbra geométrica

𝐹 ∙ 𝑒𝑡
𝑝=
𝑑 − 𝑒𝑡
Donde:
p: penumbra
F: tamaño del foco 𝐹 = √𝑎2 + 𝑏 2
et: espesor a radiografiar
e: espesor del material base
d=dfp: distancia fuente película
dfo: distancia fuente objeto
dop: distancia objeto película
Figura 51. Penumbra geométrica
2.1.2 Distancia mínima según penumbra

𝐹 ∙ 𝑒𝑡
𝑑𝑚𝑖𝑛 = + 𝑒𝑡
𝑝𝑚𝑎𝑥
Donde:
dmin: distancia mínima
pmax: penumbra máxima
F: tamaño de foco
et: espesor a radiografiar
Para obtener valores de penumbra aceptables y recomendadas en normas,

dmin debe utilizar los valores de penumbra máxima, en función del espesor del
material a radiografiar (ASTM E94).
Tabla 5. Espesor y penumbra máxima.

espesor [mm] pmax [mm]
e < 51 0,51
51 < e < 76 0,76
76 < e < 102 1,02
102 < e 1,78
2.3 Ley de la inversa del cuadrado de la distancia

𝑡𝑒𝑥𝑝1 𝑑12 𝐼2
= =
𝑡𝑒𝑥𝑝2 𝑑22 𝐼1
Donde:
I1: intensidad de la fuente 1
I2: intensidad de la fuente 2
d1: distancia fuente – película seleccionada en base a la tabla #
d2: distancia fuente – película medido
texp1: tiempo de exposición calculado
texp2: tiempo de exposición a obtener
46
2.4 Exposición o cantidad de radiación

𝑅𝑥: 𝐸 = 𝐼 ∙ 𝑡 = 𝑘𝑡𝑒
𝑅𝛾: 𝐸 = 𝐴 ∙ 𝑡 = 𝑘𝑡𝑒
Donde:
E: exposición (mA min, ó Ci h)
I: intensidad de exposición (mA)
t: tiempo (min, h)
A: actividad de la fuente (Ci)
2.5 Actividad de una fuente de radioisótopo.

𝐴𝑡 = 𝐴0 ∙ 𝑓
𝐴0
𝐴𝑡 = 𝑛
2
𝑡𝑣
𝑛=
𝑇1/2
Donde:
At: actividad de la fuente en el tiempo t
f: factor multiplicador
t: tiempo
A0: actividad inicial de la fuente
n: semiperíodo
tV: tiempo de vida de la pastilla desde A0 hasta At
T1/2: vida media
3 MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Materiales y herramientas.- Probetas soldadas
Flexómetro
Galgas
Reglas metálicas
Calibrador
4 INSTRUCCIONES
Seguir las instrucciones dadas por el Ingeniero a cargo de la práctica.
5 ACTIVIDADES POR DESARROLLAR OPTATIVAS
1. Definir los efectos Compton, fotoeléctrico y la producción de pares.

2. Según la ASTM, ¿cuáles son los tipos de películas radiográficas?
3. Realizar un cuadro comparativo entre rapidez, contraste y tamaño de
grano.
4. Resolver los problemas propuestos
o ¿Qué corriente se debe usarse para una exposición de 6 minutos si se

sabe que se obtiene una buena radiografía de la misma pieza con 10
mA y 3 minutos?
o Una fuente de Ir-192 de 18 Ci ha dado radiografías satisfactorias con
un tiempo de exposición de 20 min. ¿Cuál debe ser la actividad de
una fuente de Ir-192 para reducir el tiempo de exposición a 6 min?
o Se quiere cambiar la fuente distancia-película de 635 mm a 1016 mm
sin cambiar la densidad de la película o el tiempo de exposición. La
primera exposición se hizo con una corriente de 8 mA. ¿Cuál corriente
debe utilizarse para la segunda toma?
o Usando la fuente de Co-60 se ha obtenido una placa de densidad 2
con un tiempo de 25 min y una distancia fuente-película de 48 in.
¿Cuál será el tiempo de exposición requerido para una distancia de
36 in., obteniendo la misma densidad?
o Una radiografía tomada con película tipo II y una exposición de 15mA-
min tiene una densidad de 0,6. Si se desea incrementar la densidad a
2,5. ¿Cuál será la nueva exposición? (Utilizar el diagrama densidad-
logaritmo d exposición relativa de la guía)
48
PRÁCTICA 7: Recaldeo del equipo de Rayos X y toma de radiografías.
PRÁCTICA 7: Recaldeo del equipo de Rayos X y toma de

radiografías.
1. OBJETIVOS
1.1. Familiarizarse con el procedimiento del Recaldeo del equipo de rayos X.
1.2. Emplear las variables necesarias para la exposición radiográfica y
preparar las probetas con las películas.
1.3. Realizar una toma radiográfica.
La radiación atraviesa los objetos, una parte de esta radiación es atenuada en
el interior del objeto. La restante lleva la información del estado interno del
material que al incidir sobre una película radiográfica, deja registrada la
información. Al revelar la película radiográfica se obtiene una imagen en
proyección del objeto radiografiado.
3. Definiciones importantes
3.1.1. Contraste radiográfico

Es la medida de la diferencia de ennegrecimiento de la película de un área a
otra.
3.1.2. Definición
Es la delimitación de los contornos de una imagen sobre una radiografía.
3.1.3. Densidad de la película
Es una medida del grado del oscurecimiento de la película. (Se utiliza el

densitómetro para medirla)
3.1.4. Indicadores de calidad de imagen. (ICI)

Los indicadores de calidad deben ser del mismo material o de un material con
propiedades análogas al que se va a inspeccionar.
4. ICI ASTM (de hilos)

Los indicadores constan de conjuntos de hilos puestos en orden de diámetro.
Cuando se seleccione un indicador se debe procurar considerar los siguientes
factores:
1. Determinar el grupo de funciones al que pertenece el material examinado.

2. Determinar el espesor o rango .de espesores del material a examinar.
3. Seleccionar la aplicación del indicador que represente el requerimiento
según el espesor y la fundición.
La siguiente tabla proporciona los tamaños de perforación de alambres

equivalentes que corresponden al 1 T, 2T, Y 4T en varios tipos de placas
perforadas.
Tabla 6. Tamaños de perforación de alambres.
Diámetro del alambre con EPS de la perforación de la

Ancho de la Placa I.C.I.
placa
placa NUM de
identificación
1T 2T 4T
in mm in mm in mm in mm
0.005 0.13 5 0.0032 0.08 0.0038 0.09 0.006 0.15
0.006 0.16 6 0.0035 0.09 0.004 0.10 0.0067 0.18
0.008 0.20 8 0.0040 0.10 0.005 0.13 0.008 0.20
0.009 0.23 9 0.0050 0.13 0.0056 0.14 0.009 0.23
0.010 0.25 10 0.0065 0.16 0.006 0.15 0.010 0.25
0.012 0.30 12 0.0076 0.19 0.008 0.20 0.011 0.28
0.015 0.38 15 0.010 0.25 0.010 0.25 0.016 0.41
0.017 0.43 17 0.013 0.33 0.012 0.28 0.020 0.51
0.020 0.51 20 0.016 0.41 0.015 0.38 0.025 0.63
0.025 0.64 25 0.020 0.51 0.020 0.51 0.032 0.81
0.030 0.76 30 0.025 0.63 0.025 0.63 0.040 1.02
0.035 0.89 35 0.032 0.81 0.032 0.81 0.050 1.27
0.040 1.02 40 0.040 1.02 0.040 0.02 0.063 1.57
0.050 1.27 50 0.050 1.27 0.050 1.27 0.080 2.03
0.060 1.52 60 0.063 1.57 0.063 1.57 0.100 2.54
0.070 1.78 70 0.080 2.03 0.080 2.03 0.126 3.20
0.080 2.03 80 0.100 2.54 0.100 2.54 0.160 4.06
0.100 2.5 100 0.126 3.20 0.126 3.20 0.200 5.08
0.120 3.05 120 0.160 4.06 0.160 4.06 0.250 6.35
0.140 3.56 140 0.200 5.08 0.200 5.08 0.320 8.13
0.160 4.06 160 0.250 6.35 0.250 6.35
0.200 5.08 200 0.320 8.13 0.320 8.13
0.240 6.10 240
0.280 7.11 280
50
LETRAS DE PLOMO
A S T M
NUMERO DE LA CATEGORIA
DEL MATERIAL
1B O3
NUMERO DEL ALAMBRE
MAS LARGO
LETRA DE LA IDENTIFICACION
DE LA SERIE
6 ALAMBRES SEPARADOS
IGUALMENTE
ENVUELTO ENTRE PLASTICO

DE "VINIL" TRANSPARENTE
Figura 52. ICI ASTM.
4.1. Diámetros de los hilos
Tabla 7. Tolerancias de los diámetros del hilo metálico

Diámetro del alambre (mm) Tolerancia (mm)
0.000 < d ≤0.125 ± 0.0025
0.125 < d ≤0.25 ± 0.005
0.25 < d ≤0.5 ± 0.01
0.50 < d ≤1 .6 ± 0.02
1.6 < d ≤ 4 ± 0.03
4.0 < d ≤ 8 ± 0.05
Tabla 8. Tolerancias de los diámetros del hilo metálico

Diámetro del alambre (in) Tolerancia (in)
0.000 < d 0.005 :f: 0.0001
0.005 < d < 0.010 :f: 0.0002.
0.010 < d < 0.020 -t 0.0004
0.020 < d 0.063 :t 0.0008
0.063 < d 0.160 :1: 0.0012'
0.160 < d 0.320 :t 0.0020
4.2. Ubicación de los ICIs.

Los ICI´s pueden ser ubicados del lado de la fuente-objeto, o de igual manera,
del lado objeto-película.

 Materiales. - Probetas soldadas
Letras de plomo
Indicadores de calidad ICIs

 Equipos. - Equipo RX
Flexómetro
6. INSTRUCCIONES
6.1. Recaldeo del equipo
1. En la valija de comando, llevar a cero el medidor de Kv y el de mA.

2. Encender la bomba de enfriamiento.
3. Calcular el tiempo de permanencia del equipo en el Kv de ascenso, de
acuerdo con el tiempo en el que, el equipo no ha estado funcionando.
El tiempo de permanencia se da según la siguiente tabla:
Tabla 9. Tiempos de permanencia
Tiempo de permanencia
Tiempo de Parada
hasta llegar al Kv deseado
1 a 8 horas 10 s
8 horas a 7 días 30 s
1 a 4 semanas 1 min
más de un mes 2 min
4. Posicionar el minutero en 5 minutos o en el tiempo calculado de

recaldeo.
5. Poner la llave de contacto en la posición P y luego en la 1.
6. Aplastar el botón rojo y en un lapso de 10s, llevar el medidor de Kv y el
de mA a la mitad del valor nominal
7. Dejar el tiempo de permanencia calculado y luego subir cada vez 10
KV (manteniendo el mA en S), hasta alcanzar el Kv deseado.
6.2. Colocar las letras de plomo e ICI’s junto con la película sobre la placa a
radiografiar
6.3. Toma de radiografías con los datos calculados en la práctica anterior
7. COMPLETAR EL FORMATO ESTABLECIDO DE REPORTE PARA CADA INSPECCIÓN
Llenar la hoja de reporte de inspección radiográfica cuyo formato se encuentra

en el Anexo 1.
1. ¿Qué es el recaldeo del equipo de Rx?

2. Defina: contraste, definición y densidad de una película radiográfica.
52
3. ¿Qué son y cuáles son las técnicas de exposición?

4. Diferencias entre los indicadores de calidad de imagen (ICI) ASTM y DIN
5. Describa el proceso de revelado de películas radiográficas
6. ¿Cómo influyen los parámetros de exposición sobre la calidad
radiográfica?
7. ¿Sería usted capaz; de manejar otro equipo de rayos x? ¿Cómo
procedería?
8. Indique las propiedades de los rayos x y los rayos gamma.
PRÁCTICA 8: Revelado de películas radiográficas e interpretación y
Evaluación de Radiografías
PRÁCTICA 8: Revelado de películas radiográficas e

interpretación y Evaluación de Radiografías
1. OBJETIVOS
1.1. Realizar el procedimiento de revelado industrial.
1.2. Determinar la calidad radiográfica obtenidas.
1.3. Conocer el uso de negatoscopios y manipulación de películas
radiográficas.
1.4. Inspeccionar e interpretar radiografías según los criterios de la norma
aplicable (API 1104 ó AWSD1.1).
2. PROCESO DE REVELADO DE PELÍCULAS.

El proceso de revelado consta de los siguientes pasos:
1. Baño de revelado (3 min)

2. Baño de parada (1 min)
3. Baño de fijado (6 min)
4. Lavado final (1min)
5. Secado
Tabla 10. Definiciones.

Interpretar una Es identificar las discontinuidades y saber a qué tipo
radiografía corresponde.
Es aplicar los criterios de aceptación o rechazo de
Evaluar una radiografía la pieza examinada, según los estándares de
aceptabilidad.
Inclusiones de Son pedacitos irregulares de tungsteno unidos, pero
tungsteno no derretidos, en el metal de soldeo.
Una porosidad o bolsa de gas es un vacío en el
Porosidad.
metal de aporte de la soldadura.
Son vaciados redondos o ligeramente alargados y
Porosidad agrupada
agrupados.
Son impurezas no metálicas que se solidifican en la
Inclusiones de escoria
superficie de la soldadura al no ser removidas de
entre los cordones.
entre los cordones de soldeo.
Falta de penetración o Ocurre cuando los bordes de las piezas,
penetración generalmente en el fondo de las soldaduras de
incompleta. ranura en V sencilla, no se unieron al soldarse.
Penetración Es el llenado incompleto entre la raíz de la soldadura
inadecuada. y el metal base.
54 PRÁCTICA 8: Revelado de películas radiográficas e interpretación y
Es la falta de unión entre el metal de aporte y el

Fusión incompleta.
metal base.
Es la porción de fondeo donde la excesiva
Quemón penetración ha ocasionado que el metal de
aporte sea soplado hacia el interior del tubo.
Es el hecho de que un sólido no metálico quede
Inclusión de escoria. atrapado en el metal de aporte, o entre el metal de
aporte y el metal base.
Es una ranura producida por fusión del metal base
Socavado adyacente a la raíz de la soldadura y que no es
rellenada por el túnel de aporte
3.2 Parámetros de aceptación de la Norma API 1104.
Tabla 11. Norma API 1104.

PENETRACIÓN INADECUADA
La falta de penetración no debe exceder de 1". En
Superficies una longitud continua de 12" de soldadura, máximo
alineadas se acepta 1". Para longitudes menores de 12” el
Inadecuada
límite es el 8% de esa longitud.
penetración
Se acepta el desalineamiento siempre que las juntas
en la raíz de
estén completamente fundidas por el metal de
la soldadura. Superficies
aporte. El desalineamiento y la falta de penetración
desalineadas
no deben exceder de 2”. En una longitud continua
de 12" el total de discontinuidades aceptado es 3".
Si la densidad de la imagen radiográfica de la concavidad interna no
Concavidad
excede a la densidad del metal base adyacente, se acepta
Interna
cualquier longitud de discontinuidades.
FUSIÓN INCOMPLETA
En 12" de soldadura no debe haber
No debe exceder más de una discontinuidad de este
Fusión Incompleta
la 1" de longitud tipo. Para longitudes menores de 12" se
acepta hasta el 8%.
Fusión incompleta
No debe exceder En un total de 12” de soldadura lo
debido al traslape en
de 2" de longitud. máximo aceptable es 2".
frío.
QUEMÓN
Es rechazado si el área del quemón tiene un
Sí el diámetro exterior ≥ 2 3/8 diámetro mayor de pulgada; o si en 12 " de
pulgada (60 mm) soldadura los quemones acumulados dan un área
que tenga más de ½" de diámetro.
Sí el diámetro exterior < 2 3/8 Se rechaza si existe más de un quemón sin reparar,
pulgada (60mm) o si el área tiene un diámetro mayor de 1/4 pulgada.
PRÁCTICA 8: Revelado de películas radiográficas e interpretación y
INCLUSIÓN DE ESCORIA
Ninguna debe exceder de 2" de
Sí el diámetro exterior ≥2 3/8 longitud o 1/16" de ancho. En 12"
Inclusiones
pulgada (60 mm). de soldadura se acepta 2" de
de escoria
discontinuidad.
alargadas
Sí el diámetro exterior <2 3/8 Ninguna debe exceder de 2” de
pulgada (60 mm). 1/16" de ancho
El ancho máximo no debe exceder
de 1/8” en un total de 12" de
Sí el diámetro exterior ≥ 2 3/8
Inclusiones soldadura, se acepta como
pulgada (60 mm)
de escoria máximo ½" de discontinuidad, o
aisladas hasta 4 inclusiones aisladas de 1/8".
Sí el diámetro exterior < 2 3/8 El ancho máximo no debe exceder
pulgada (60 mm) de ½".
POROSIDAD
Porosidad esférica. Ninguna debe exceder de 1/8"
No debe exceder de un área de ½” de diámetro en total, y
cada poro no debe exceder un área de 1/16 " de diámetro.
Porosidad agrupada
En 12" de soldadura el área máxima aceptable es de ½ "
diámetro de porosidad agrupada.
Porosidad cilíndrica
No debe exceder de 1/8"
(picadura).
Ninguno de estos cordones huecos o porosidades lineales
alargadas, en el depósito de la raíz, debe exceder de ½". En
Poro túnel 12" de soldadura se acepta como máximo 2" de poro túnel. Si
la discontinuidad excede de ¼” de longitud, deben estar
separadas mínimo por 2” de metal sano para ser aceptadas.
GRIETAS
Ninguna pieza con grietas debe ser aceptada, a excepción de la grietas de cráter
poco profundo o en forma de estrella, que no pasen de 5/32 " de longitud.
SOCAVADO
Los límites de aceptabilidad de mordeduras se indican a continuación:
Profundidad P [Pulgadas] Calificación
P > 1/32 No se acepta.
Se acepta 2” de discontinuidad por cada 12” de
1/64 < P < 1/32 soldadura. (Si la soldadura tiene una mordedura menor
de 12”, el límite es el 1/16 de dicha longitud).
P < 1/64 Si se acepta en cualquier longitud
 Materiales.- Químicos para revelado de películas

Película radiografiada
56 PRÁCTICA 8: Revelado de películas radiográficas e interpretación y
Calibrador
 Equipos.- Negatoscopio
5. INSTRUCCIONES
 Realizar el revelado de las películas
 Seccionar el área de trabajo de la película radiográfica.
 Encender el negatoscopio y posicionar la película.
 Evaluar las discontinuidades presentes en la película.
 Revisar los criterios de aceptación y rechazo de soldaduras de acuerdo a la
norma aplicada.
 Realizar el reporte de inspección.
 Llenar la hoja de registro de interpretación y evaluación.
6. ACTIVIDADES OPCIONALES A DESARROLLAR
1. Diferencia entre código y norma.

2. Diga el alcance de las normas API 1104 Y AWS D.1.1.
3. ¿Cómo improvisaría un cuarto oscuro en el campo?
4. Dibuje cada una de las principales discontinuidades presentes en un
cordón de soldadura explicadas en el punto 3.
5. ¿Qué señales falsas pueden asomar en las radiografías?
Anexo 1: Formato de Reporte de Inspección

58

Guía LAB END 2020 - A

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

El documento presentado tiene el objetivo de ser una guía

¿Que son los ensayos no destructivos?

Son métodos de inspección que se emplean para la

Quito, 18 de abril del 2019

NORMAS DE USO DEL LABORATORIO

Se incluye las normas de uso establecidas en el procedimiento, según estas sean

a) Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes que

1Art 61 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de

n) Si el estudiante no asiste a la práctica la sanción es de acuerdo al

PRÁCTICA 1: Inspección Visual (VT)

Es el más antiguo y principal método de ensayos no destructivos y es una prueba

La inspección visual es un método de END que permite la detección y

2.1 Principios Básicos

 Formación de la imagen. - se lleva a cabo en el ojo humano u otro

Figura 1. Formación de la imagen.

de fuente de luz se muestra en la Figura 2, con un elemento llamado

Figura 2. Funcionamiento de un estroboscopio.

2.2 Condiciones que afectan la Inspección Visual

2.3 Tipos de Inspección Visual

2.3.1 Inspección Visual Directa

Figura 3. Condiciones de inspección directa.

Los lentes de aumento se enlistan como “ayudas auxiliares”, el uso de un espejo

Algunos elementos utilizados para este método de inspección son:

2.3.2 Inspección Visual Remota o Indirecta

Está técnica de inspección visual indirecta, se la realiza con la ayuda de equipos

El equipo utilizado de manera general para inspecciones visuales indirectas es

En la Figura 4 se ilustra un boroscopio rígido y flexible utilizados en inspección

Figura 4. Boroscopio rígido y flexible.

 Inspección de tuberías, Figura 5.

Figura 5. Inspección visual de tuberías

2.5 Ventajas y Desventajas

 Se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo o durante

 Inspección rápida en comparación a los demás métodos de

 La calidad de la inspección visual depende en gran parte de la

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

5. ACTIVIDADES OPCIONALES (U OPTATIVAS) POR DESARROLLAR

 Exámenes que debe aprobar el personal para realizar el ensayo de

PRÁCTICA 2: Detección de Discontinuidades Superficiales por

2.1. Fundamento del método

Capacidad de un líquido de ascender o descender entre dos paredes de un

Figura 7. Efecto de capilaridad

2.2 Definiciones importantes

2.2.1 Luz negra

Es energía radiante no visible al ojo humano, pero que lo afecta si se mira

La sensibilidad del método se podrá variar manejando los parámetros físicos

2.3 Clasificación de los líquidos penetrantes

Las tintas penetrantes pueden clasificarse de varias maneras, en la Tabla 1 se

Tabla 1. Clasificación ASTM E-165.

2.3.1 Líquidos penetrantes fluorescentes (Tipo I)

2.3.2 Líquidos penetrantes visibles (Tipo II)

Son disoluciones de pigmentos fuertemente coloreados en disolventes, visibles a

2.3.6 Líquidos penetrantes removibles con solvente.

Son líquidos penetrantes que solo se disuelven o se remueven con solventes, se

2.4 Conjunto de líquidos penetrantes.

2.4.1 Limpiador I removedor (Cleaner).

2.4.2 Penetrante (Penetrant)

Es un líquido que ingresa en las discontinuidades abiertas a las superficies,

Los requisitos básicos para un desempeño correcto son los siguientes:

 Capacidad para humedecer y distribuirse sobre la superficie.

2.4.3 Revelador (developer)

Es un polvo muy fino que se aplica a la superficie luego de que el exceso de