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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Práctica No. 5

Tema: Moldeo con modelo gasificable.

Grupo: 5

Nombres: Valencia Morales Danilo Gustavo


Parra Borja Diego Vinicio

Fecha de realización: 11/07/2016

Fecha de entrega: 25/07/2016

Calificación:
Tema: Moldeo con modelo gasificable.

Objetivos:

- Emplear técnicas aprendidas en el proceso de fundición y


combinarlas para la obtención de una pieza a través del moldeo
con modelo gasificable.

- Aprender acerca del funcionamiento y características principales


del horno basculante.

- Identificar las ventajas y desventajas de la obtención de una pieza


a través de moldeo con modelo gasificable.

- Conocer los pasos necesarios para obtener una pieza a través del
proceso con modelo gasificable.

- Utilizar adecuadamente las herramientas de trabajo como los


materiales utilizados para la obtención de una pieza a través de
moldeo con modelo gasificable.

- Realizar un análisis de los defectos que se generaron en la pieza


durante el proceso realizado.

Descripción del proceso de Cera Perdida:

El moldeo a la cera perdida o fundición a la cera perdida es un


procedimiento bastante antiguo que se remonta a la época de los sumerios,
indios, chinos, mesoamericanos e incas, la cual fue adoptado por las
civilizaciones de la actualidad.

El proceso de fundición a la cera perdida sirve para obtener figuras de


metal por lo general de bronce u oro por medio de un molde usualmente
elaborado a partir de cera de abeja.

Para la fabricación de piezas se utiliza un modelo de cera, el cual se recubre


con un material líquido refractario que se solidifica, posteriormente se lo
mete en un horno, dentro del cual se derrite y sale por unos orificios, y
finalmente se inyecta el metal fundido que adopta la forma exacta del
modelo.
El proceso de fundición a la cera perdida posee las siguientes
características:

 Máxima libertad en la configuración de las piezas


 Excelente acabado superficial
 Gran exactitud en comparación a los demás métodos de fundición
 Posibilidad de aplicación de casi todas las aleaciones técnicamente
logrables por fundición
 Supresión de las rebabas a lo largo de las juntas de separación entre
moldes, propia de otros procedimientos.

Para elaborar una pieza por medio del proceso de fundición a la cera
perdida se siguen los siguientes pasos:

1. Realización de los moldes.

Se crea un modelo “original” moldeado en barro, escayola o cualquier


material. El original se recubre con silicona y se realizan los
contramoldes. Se abre el molde y se extrae el modelo original.

Figura 1. Modelo original moldeado en barro y recubierto de silicona

2. Copia del original en cera.

Se limpia el molde y se lo pinta con cera líquida para posteriormente


llenarlo con cera y proceder al vaciado. Finalmente se extrae la copia en
cera.
Figura 2. Proceso de recubrimiento y llenado de cera.

3. Repaso de la copia en cera

El escultor del modelo realiza los acabados pertinentes en la cera.

Figura 3. Escultor dando los acabados al modelo de cera.

4. Coladas y bebederos

Se procede con la colocación de los bebederos y salidas de aire


necesarios por donde serán evacuados los gases producidos por la fusión
de la cera.
Figura 4. Sistema de bebederos y salidas de gases en el modelo de cera.

5. Refractario

Se recubre todo el conjunto de cera con un material refractario líquido


que soporte el metal fundido.

Figura 5. Modelo en cera siendo recubierto por material refractario.

6. Introducción de los moldes refractarios en el horno de secado

Cuando el modelo se encuentre dentro del horno de secado, se procede a


elevar gradualmente la temperatura a unos 750°C para asegurarse de
eliminar todo vestigio de cera y tener la seguridad de que no exista
humedad en el molde. Con ello el material cerámico se endurece y el
modelo de cera se derrite, obteniendo así el molde.
Figura 6. Introducción de los moldes refractarios en el horno de
secado.

7. Proceso de fundición

Finalmente en el molde fabricado se vacía el metal fundido a través de


los bebederos obteniendo de esta manera la pieza deseada. El proceso
termina cuando los moldes hayan reposado y se hayan enfriado para
romperlos, extraer la pieza fundida y dar los acabados finales.

Figura 7. A la izquierda moldes reposando y enfriándose y a la derecha


escultor dando los acabados finales a la pieza terminada.

Descripción del Proceso de Obtención de Colada en el Horno


Basculante:

Se debe tomar en cuenta que la práctica fue realizada en el horno a gas con
crisol móvil, ya que el horno basculante no se encontraba en
funcionamiento. Por lo que las cargas en el horno, el fundente y
desgasificante será en función del horno a gas.
- Encendido del horno y control de llama.

Al fundir en el horno basculante se deben tomar ciertas recomendaciones


antes de encenderlo, para incrementar su vida útil y lograr que el proceso
de fundición obtenga los mejores resultados.

Se puede empezar recubriendo las paredes de la cámara de combustión y


tapa superior con arcilla, asegurando con esto que el material refractario no
se vea alterado y permanezca en óptimas condiciones.

Figura 8. Recubrimiento de arcilla en las paredes del horno basculante.

Posteriormente se colocan los ladrillos refractarios en el fondo de la cámara


de combustión, con el fin de lograr una altura de vaciado. Se posiciona el
crisol en la cámara de combustión.

Figura 9. Crisol posicionado en cámara de combustión.

Después se deben alinear los canales de tanto del vaciado del crisol, como
el del canal del horno. Una vez que las alturas sean las mismas se hace una
sujeción del crisol con unos cuantos ladrillos tipo cuña para que den
estabilidad.

Figura 10. Canales alineados, crisol ajustado con ladrillos tipo cuña.

Se procede a encender el horno, se abre la válvula de regulación de


combustible y en la parte interna del horno con ayuda de un papel que
contenga una llama para iniciar la combustión. Se pueden arrojar trozos de
carbón que tengan contacto con la llama.

Una vez que las brazas estén bien prendidas, se enciende el ventilador a
tres cuartos del flujo, se abre la válvula de alimentación de combustible
lentamente y se espera hasta que el flujo en la cámara de combustión se
torne turbulento y se escuche un sonido fuerte.

Cuando se haya encendido el equipo, se espera el calentamiento en la


cámara de combustión, el tiempo adecuado está entre 10 y 15 minutos.

Se acopla la tapa superior del horno. Una vez que se haya cerrado en horno,
se debe esperar a que el material que se encuentra en el interior se funda.
Una vez que el material se encuentra fundido se procede a bascular el
horno y a colar.

Figura 11. Metal fundido siendo colado.


- Cargas en el horno

Carga: Se denomina así a la cantidad de material utilizado para llenar el


crisol y proceder con la fundición.

Punto de Fusión: El punto de fusión es la temperatura a la cual la materia


se encuentra en un equilibrio de fases sólido-líquido. Es el punto en el cual
la materia cambia su estado de agregación de sólido a líquido, es decir se
funde. Es una propiedad intensiva de la materia, es decir que no depende de
la cantidad de materia ni del tamaño de la misma. Para poder fundir un
material, el proceso debe realizarse a temperatura constante.

Sobrecalentamiento: Una vez que el metal se encuentra en estado líquido a


una temperatura específica, debemos sobrepasar dicha temperatura y
mantenerla por un intervalo de tiempo para que de esta forma, se pueda
manipular la colada por más tiempo hasta que se enfríe. A esta acción se la
conoce como sobrecalentamiento del metal.

Datos obtenidos en la práctica

o Masa inicial del gas propano: 21.35 Kg


o Masa final del gas propano: 20.15 Kg
o Masa del aluminio a fundir: 5.45 Kg
o Temperatura Ambiente (𝑇𝑎𝑚𝑏 ): 20°C
o Temperatura de sobrecalentamiento (𝑇𝑐 ): 800 °C
𝑘𝑐𝑎𝑙
o Poder calórico del propano (P): 11802
𝑘𝑔

- Fundentes y desgasificantes

Desgasificante

Es un producto químico, refinador de grano para remover el hidrógeno del


aluminio y sus aleaciones. Con la ayuda del desgasificante, las porosidades
provocadas por el vapor de agua disminuyen y la pieza posee un mejor
acabado.

Carga de desgasificante

(5.45). 5 = 𝑧
𝑧 = 27.25 𝐾𝑔
Fundente

Los combustibles sólidos utilizados en las fundiciones para los hornos


(cubilote, reverbero), contienen cantidades más o menos grandes de
cenizas, cuya composición química se basa en sílice y alúmina y otros
secundarios como la cal, magnesio, óxido de hierro, azufre, fosforo.

Estas mismas substancias se encuentran presentes también en las tierras y


en las arenas que se adhieren a los lingotes de fundición, en las superficies
corroídas de los revestimientos refractarios de los hornos, etc.

Todo esto da origen a complejos con puntos de fusión variables. Para que
las cenizas sean fusibles de modo que formen una escoria fácilmente
separable del metal y que sea químicamente activa a los efectos de la
desulfuración, se emplean los llamados fundentes como por ejemplo:
piedra caliza, fluorina, cal, etc.

Sirve primordialmente para disolver las capas de óxidos que se van


formando continuamente durante el calentamiento de una pieza.

El fundente, en cuanto a su composición química, debe ser acorde al tipo


de metal base y debe tener la propiedad de licuarse a aproximadamente
100º centígrados por debajo de la temperatura de trabajo del metal de
aporte y fluir por capilaridad.

Carga de fundente
𝑧
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 =
2
27.25
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 =
2
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 = 13.625 𝐾𝑔

Tabla 1. Datos Calculados

Carga de Carga de
fundente desgasificante
13.625 𝐾𝑔 27.25 𝐾𝑔
Análisis del Elemento Obtenido a partir del Modelo de Espumaflex.

- Defectos superficiales

A primera vista se pudo observar que se completó el llenado uniforme del


molde. Como se muestra en la siguiente figura, el metal líquido pudo
gasificar al poliexpan también conocido como espumaflex, lo que le
permitió seguir el recorrido hasta salir por el otro bebedero.

El acabado superficial de las piezas tiene una calidad baja, en la mayoría


de las piezas se obtuvo una superficie rugosa de forma que se marcaban los
granos de la espumaflex.

Figura 12. Pieza fundida con acabado superficial rugoso y con porosidades.

Se pudo identificar una amplia cantidad de arena incrustada en las piezas


obtenidas. Lo que se debe a la arena suelta ya que en la práctica con
modelo gasificable no se apisonó tanto como en las anteriores prácticas.
Cuando se trabaja en piezas que requieren un alto grado de exactitud, esta
arena suelta se la puede contrarrestar con ciertos tipos de componentes o
pinturas que se aplica sobre el molde para que la arena no tienda a moverse
a lo largo del proceso.
Restos de
arena suelta
incrustada

Figura 13. Pieza obtenida con arena incrustada.

Las piezas resultaron con porosidades la cual se debe a un mal mezclado


de la arena base, esta porosidad en piezas especiales debe ser evitada al
máximo ya que influye en el correcto desempeño de alguna actividad.

Una pieza adquirió un color amarillento oscuro lo que muestra la


combustión de la espumaflex ante el calor. Por otro lado, no se obtuvieron
rebabas ya que no se trabajó con piezas de dos partes y no se esperó un
mal sellado de las cajas.

Figura 14. Pieza obtenida con color amarillento y arena incrustada.

Las piezas obtenidas no resultaron con rechupes los mismos que se forman
al momento que se golpea la pieza o se la hace vibrar para que esta se
despegue de la pared del molde. Una ventaja de este método es que no se
debe sacar el molde, por ende los rechupes se minimizan.
Figura 15. Pieza obtenida con arena incrustada.

- Sistema de alimentación

El sistema de alimentación sirve para suministrar la masa fundida a la


cavidad del molde. El diseño del sistema de alimentación debe ser muy
bien elaborado ya que de este dependerá mucho la calidad de la pieza. Un
hecho a tomar en cuenta es que el sistema de alimentación debe solidificar
al último ya que de no ser así existirán partes de la pieza donde la colada no
llegue y la pieza obtenida se encuentre incompleta.

Figura 16. Fijación del sistema de alimentación.

De esa manera, el sistema de alimentación fue elaborado con el mismo


material del molde (poliexpan – espumaflex). Se colocaron
estratégicamente los bebederos a los costados de la pieza, con el fin de que
la colada alcance a llenar todos los detalles. Los bebederos deben ser
colocados en partes de la pieza en donde no se altere la forma de la misma,
es decir, que a través de un simple maquinado se los pueda quitar.
Es así que los bebederos fueron unidos al molde a través de palillos y un
poco de silicona fría. Es importante quitar la arena alrededor del sistema de
alimentación para crear una especie de embudo a través del cual el metal
fundido no se pueda escapar y caiga directamente a gasificar el molde.

Figura 17. Sistema de alimentación finalizado y listo para colar

Espesores mínimos fundidos

El molde de espumaflex contiene evidentemente mayor espesor que la


pieza obtenida en aluminio, porque al colar el material dentro de la caja de
arena, el metal fundido se somete a una contracción debido a que las
partículas del mismo sufren un reordenamiento que le permite cambiar su
estado de líquido a sólido. Cabe recalcar que las partículas en estado
líquido se encuentran más separadas que en el estado sólido.

El índice de espesor mínimo a fundir mediante este método depende


exclusivamente de las propiedades de cada metal y de qué tan caliente se
encuentre la colada al momento de entrar en contacto con la espumaflex.
Cada metal es diferente en su composición química y en sus propiedades
como por ejemplo su viscosidad, la cual le permite fluir y llenar los
espacios del molde. Pero generalizando se obtiene que el espesor mínimo a
fundir durante tantos años de investigación es de 0.002mm.

El máximo tamaño para fundir por este método no se puede definir ya que
se puede realizar una pieza realmente grande si se lo necesita. Únicamente
sería necesario fabricar un modelo gasificable del tamaño que sea
requerido.

Conclusiones:

 El poliexpan o espumaflex ofrece la ventaja de ser maquinable


con facilidad y permite obtener el molde de piezas con
diversas figuras.
 El moldeo con modelo gasificable permite ahorrar tiempo ya
que no requiere la extracción del modelo.

 La correcta utilización de los instrumentos de fundición al


igual que de los materiales es de suma importancia, debido a
que estos logran obtener mejores resultados.

 Los defectos superficiales obtenidos en la pieza se deben a la


forma granulada del poliexpan además del procedimiento mal
efectuado durante la preparación de la arena de moldeo.

 Las piezas obtenidas a través del proceso con modelo


gasificable pueden resultar con un color amarillento debido a
la combustión del poliexpan.

 La mezcla de arena de moldeo debe ser lo suficientemente


permeable para evacuar la gran cantidad de gases producto de
la combustión de la espumaflex.

 El sistema de alimentación debe ser diseñado adecuadamente


ya que este influye en la calidad de la pieza.

 El proceso de fundición a la cera perdida tiene mejor acabado


superficial que el proceso de fundición por modelo gasificable
con poliexpan.

 El proceso de fundición a la cera perdida requiere de mucho


más trabajo que el proceso de fundición por modelo
gasificable con poliexpan.

 Se pueden realizar piezas con espesores muy pequeños por el


proceso de fundición por modelo gasificable con poliexpan,
sin embargo el espesor depende del metal que se usará, de las
propiedades del mismo y de la temperatura de colado.

 En la comparación de la pieza molde con la pieza nueva, existe


una variación de volumen debido a que la pieza molde está
sobredimensionada.

 El diseño de la pieza debe ser realizado con la mayor exactitud


posible considerando las dilataciones o contracciones que
sufrirá el metal.
 La fabricación adecuada de una pieza depende del correcto
diseño del modelo y del molde para que no existan
imperfecciones en la fundición.

Recomendaciones:

 Realizar el modelo en espuma flex con mucho cuidado y


mucha precisión debido a que el metal fundido adoptará la
forma del modelo, y si este está mal elaborado, la pieza tendrá
imperfecciones.

 El apisonado de la arena de contacto debe ser únicamente con


las manos ya que el moldeo con modelo gasificable es más
delicado, se debe apisonar con el atacador plano únicamente al
final del proceso.

 Se debe tener cuidado cuando se coloque el sistema de


alimentación, procurando hacer canales precisos por los cuales
pase la colada.

 Colar con fluido constate permite obtener mejores acabados,


se debe ser muy preciso a la hora de colar para no regar el
liquido por afuera del molde.

 Al iniciar la práctica, se debe contar con todas las protecciones


requeridas (mandil, guantes, mascarilla).

 Se debe esparcir adecuadamente la arena para que esta se airee


y se debe humedecerla antes de realizar los moldes.

 Se debe procurar trabajar en cajas que vayan acorde a la


dimensión de la pieza que se desea obtener ya que de forma
contraria se usa innecesariamente una cantidad amplia de
arena.

 Verificar que los alimentadores y el modelo estén en contacto


y bien sujetos para que la colada pueda llegar al modelo y no
existan imperfecciones.
 Rellenar los agujeros o cavidades presentes en el modelo con
arena húmeda para que cumpla con la función de noyos.
Extraer la arena una vez finalizada la solidificación de la
pieza.

 Se recomienda fundir el aluminio con un tiempo de antelación


adecuado para que la práctica no se demore más de lo
necesario.

Bibliografía:

 OVIEDO, F. -S. Tecnología de Fundicón.

 OVIEDO, F. (Octubre de 2012). Hornos. Recuperado el 01


de 05 de 2016, de Blogspot:
https://docs.google.com/file/d/0B6SQcpIiqBWLWHdFbjIx
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 TITOV, N. D. (1990). Tecnologia del proceso de fundicion.


Editorial Pueblo y Educacion.

 CAPELLO, E. (1966). Tecnologia de la fundición. Gustavo


Gili.

 PILA, C. (2010). Estudio de las reacciones en la intercara


cera cerámico y su influencia en los acabados en las piezas
en bronce obtenidas por el método a la cera perdida y,
obtención de la imagen de la mascota de ingeniería
mecánica en bronce por el mismo método. Escuela
Politécnica Nacional.

 Guía de Prácticas . (2016). Tecnología de Fundición.

 FREY, P. (2009). Horno Basculante ( Diseño, Cálculo y


Construcción de Horno). Retrieved 19 de 07 de 2016 from
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