Curso Experto en Prevencion de Riesgos D PDF

CURSO EXPERTO EN PREVENCIÓN DE RIESGOS DE LA INDUSTRIA
EXTRACTIVA MINERA NACIONAL
MÓDULO II:
SEGURIDAD EN MINERÍA
Curso Experto en Prevención de Riesgos de la Industria Extractiva Minera Nacional
1 RIESGOS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO ................................................................................................. 13

1.1 MINERÍA A CIELO ABIERTO ............................................................................................................. 13
1.1.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 13
1.1.2 NECESIDAD DE ESPACIO ......................................................................................................... 15
1.1.3 FACTORES PARA LA DECISIÓN ECONÓMICA DE PUESTA EN MARCHA ................................... 16
1.1.4 CRITERIOS TÉCNICOS PARA EL DISEÑO DEL RAJO DE EXPLOTACIÓN ..................................... 17
1.1.5 RESUMEN DE PARÁMETROS EN PROYECTOS MINEROS A RAJO ABIERTO ............................. 18
1.1.6 OPERACIONES BÁSICAS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO ......................................................... 18
1.1.7 SISTEMAS DE EXPLOTACIÓN EN MINERÍA A CIELO ABIERTO ................................................. 20
1.1.8 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA MINERÍA A CIELO ABIERTO ............................................... 23
1.2 GEOMETRÍA Y ESTABILIDAD DEL RAJO ............................................................................................ 25
1.2.1 ESPACIOS GEOMÉTRICOS ....................................................................................................... 25
1.2.2 LOS ÁNGULOS DE TALUD ....................................................................................................... 26
1.2.3 EL BANCO EN UN RAJO ABIERTO ............................................................................................ 27
1.2.4 ÁNGULOS EN UNA MINA A CIELO ABIERTO ........................................................................... 30
1.2.5 CAMINOS MINEROS Y/O RAMPAS ......................................................................................... 33
1.3 EQUIPOS MINEROS EN UN RAJO ..................................................................................................... 39
1.3.1 MÁQUINAS PERFORADORAS .................................................................................................. 39
1.3.2 EQUIPOS PARA EL CARGUÍO DE EXPLOSIVOS......................................................................... 40
1.3.3 EQUIPOS DE CARGUÍO ........................................................................................................... 40
1.3.4 CAMIONES .............................................................................................................................. 43
1.3.5 EQUIPOS AUXILIARES Y DE SERVICIO ..................................................................................... 44
1.4 RIESGOS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO ......................................................................................... 47
1.4.1 RIESGOS POR INESTABILIDAD DE TALUDES ............................................................................ 48
1.4.2 EL FACTOR DE SEGURIDAD (FS) EN UN TALUD SEGURO ........................................................ 53
1.4.3 CONTROL DE RIESGOS FRENTE A INESTABILIDAD DE TALUDES ............................................. 56
1.4.4 CONTROL DE RIESGOS EN OPERACIONES UNITARIAS EN MINERIA A CIELO ABIERTO ........... 59
2 RIESGOS EN MINERÍA SUBTERRÁNEA ..................................................................................................... 78
2.1 GENERALIDADES ............................................................................................................................. 79
2.1.1 LA MINERÍA COMO POLO DE DESARROLLO PARA EL PAÍS ..................................................... 79
2.1.2 IMPORTANCIA DE LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES EN LA MINERÍA SUBTERRÁNEA ........... 80
2.2 GENERALIDADES SOBRE MINERÍA SUBTERRÁNEA .......................................................................... 81
2.2.1 ACTIVIDADES BÁSICAS DE UNA MINA .................................................................................... 82
2.2.2 FACTORES A CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE EXPLOTACIÓN. ................ 84
2.2.3 PREPARACIÓN GENERAL DE UNA MINA SUBTERRÁNEA. ....................................................... 85
2.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA ............................... 91
2
Módulo: Seguridad en Minería
2.3.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN ............................................................ 91

2.3.2 DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS SUBTERRÁNEOS ................................................................. 93
2.4 RIESGOS EN LA MINERÍA SUBTERRÁNEA ...................................................................................... 128
2.4.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 128
2.4.2 DEFINICIONES BÁSICAS ........................................................................................................ 129
2.4.3 IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS A LA MINERÍA SUBTERRÁNEA132
2.5 RIESGOS ASOCIADOS A LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEOS. .................................... 155
2.5.1 PELIGROS ASOCIADOS A LA ELECCIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ............................. 158
2.5.2 PELIGROS ASOCIADOS A LA CARACTERÍSTICA DEL MACIZO ROCOSO .................................. 159
2.5.3 PELIGROS EN LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN ................................................................... 160
2.5.4 ANÁLISIS DE CASOS .............................................................................................................. 165
2.6 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 205
3 GEOTECNIA Y FORTIFICACIÓN............................................................................................................... 206
3.1 CONCEPTOS DE GEOTECNIA Y FORTIFICACIÓN ............................................................................. 207
3.1.1 DISEÑO SOPORTE ................................................................................................................. 207
3.1.2 INFORMACIÓN DE LA ESTRUCTURA GEOLÓGICA ................................................................. 208
3.1.3 PARÁMETROS RESISTENTES DE LA SUSTANCIA ROCOSA ..................................................... 229
3.1.4 RESISTENCIA AL CORTE DE DISCONTINUIDADES .................................................................. 233
3.1.5 RESISTENCIA AL CORTE DE FRACTURAS PLANARES CONTINUAS ......................................... 235
3.1.6 FASES REPRESENTATIVAS DE RESISTENCIA AL CORTE DE DISCONTINUIDADES RUGOSAS
PERSISTENTE ......................................................................................................................................... 236
3.1.7 CRITERIOS DE RESISTENCIA PARA MATERIALES ROCOSOS .................................................. 238
3.1.8 CRITERIO DE FRACTURA DE HOEK – BROWN PARA MACIZO ROCOSO ................................ 243
3.1.9 RESISTENCIA COMPRESIVA Y DEFORMABILIDAD EN MACIZOS ROCOSOS ........................... 245
3.1.10 ESTIMACIÓN DE LOS ESFUERZOS IN SITU............................................................................. 246
3.1.11 HIDROLOGÍA ......................................................................................................................... 252
3.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS A LA GEOTECNIA Y FORTIFICACIÓN EN
EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS ............................................................................................................... 253
3.2.1 CASO DE TÚNELES O EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS EN TERRENOS POCO COMPETENTES.
253
3.2.2 CASO DE TÚNELES LOCALIZADOS A BAJA PROFUNDIDAD EN ROCAS FRACTURADAS ......... 253
3.2.3 GRANDES EXCAVACIONES (CAVERNAS) EN ROCAS FRACTURADAS ..................................... 254
3.2.4 PILARES ................................................................................................................................. 255
3.2.5 PILARES CORONA (CROWN PILLARS).................................................................................... 256
3.2.6 EMBUDOS Y CHIMENEAS DE EXTRACCIÓN (DRAWPOINTS, OREPASSES) ............................ 256
3.3 DEFINICIÓN DE MÉTODOS DE CONTROL APLICADOS A LOS PRINCIPALES RIESGOS EN MINERÍA
SUBTERRÁNEA ........................................................................................................................................... 257
3
3.3.1 ANÁLISIS CINEMÁTICO DE BLOQUES Y CUÑAS PREFORMADAS ........................................... 257

3.3.2 DESLIZAMIENTO DE ROCAS EN LA PARED DE UNA EXCAVACIÓN ........................................ 260
3.3.3 ANÁLISIS DE ESTABILIDAD DE CAÍDAS DE CUÑAS DE ROCAS ............................................... 261
3.3.4 PERNO HELICOIDAL .............................................................................................................. 263
3.3.5 MALLAS ................................................................................................................................ 269
3.3.6 PERNO CON ANCLAJE MECÁNICO ........................................................................................ 272
3.3.7 PERNOS DE FRICCIÓN ........................................................................................................... 273
3.3.8 CABLES.................................................................................................................................. 275
3.3.9 ESTABILIDAD EN LAS PAREDES LABORES SUBTERRÁNEAS ................................................... 280
3.3.10 SHOTCRETE ........................................................................................................................... 284
3.3.11 DETERMINACIÓN EMPÍRICA DE ESPESOR DE SHOTCRETE TRADICIONAL ............................ 288
3.3.12 ALGUNAS RECOMENDACIONES EN APLICACIONES DE SHOTCRETE ..................................... 289
3.3.13 DISEÑO SOPORTE SHOTCRETE ............................................................................................. 289
3.3.14 ACUÑADURA ........................................................................................................................ 290
3.4 ANÁLISIS DE CASOS DE ESTABILIDAD Y DETERMINACIÓN DE SOPORTE EN EXCAVACIONES
SUBTERRÁNEAS ......................................................................................................................................... 292
3.4.1 EVALUACIÓN DE ESTABILIDAD Y DISEÑO DE SOPORTES EN MACIZO ROCOSO DE REGULAR A
MALA CALIDAD (RMR = 35) ................................................................................................................... 292
3.4.2 EVALUACIÓN DE ESTABILIDAD Y DISEÑO DE SOPORTE BLOQUE DE ROCA ACTUANDO EN LA
PARED DE EXCAVACIÓN ........................................................................................................................ 299
3.4.3 EVALUACIÓN ESTABILIDAD Y DISEÑO DE SOPORTE CUÑA DE ROCA ACTUANDO EN EL TECHO
DE EXCAVACIÓN SUBTERRÁNEA ........................................................................................................... 302
3.5 REFERENCIAS................................................................................................................................. 306
4 TALUDES Y DEPÓSITOS MINEROS ......................................................................................................... 307
4.1 TALUDES Y RESIDUOS SÓLIDOS MINEROS .................................................................................... 309
4.1.1 MARCO LEGAL ...................................................................................................................... 309
4.1.2 REGULACIONES AMBIENTALES PARA LOS RESIDUOS PELIGROSOS ..................................... 311
4.1.3 RISES MINEROS GENERADOS EN EXPLOTACIONES MINERAS .............................................. 311
4.2 TALUDES Y DEPÓSITOS DE DESECHOS DE MINERÍA ...................................................................... 313
4.2.1 ELEMENTOS DE UN TALUD ................................................................................................... 314
4.2.2 FACTORES DESENCADENANTES DE LAS CAÍDAS DE TALUDES .............................................. 318
4.2.3 ACCIÓN DEL AGUA EN LOS TALUDES ................................................................................... 318
4.2.4 2.3.1 MÉTODO GRÁFICO DE CÁLCULO DEL FS PARA ROTURA CIRCULAR CON LOS ABACOS DE
HOEK Y BRAY. ........................................................................................................................................ 320
4.2.5 CONSIDERACIONES SOBRE EL ANGULO DE ROZAMIENTO INTERNO ................................... 321
4.3 BOTADEROS DE ESTÉRIL EN MINAS A CIELO ABIERTO .................................................................. 328
4.3.1 MAGNITUD DEL ESTÉRIL GENERADO EN MINERÍA A CIELO ABIERTO .................................. 329
4
4.3.2 PUNTOS DE INTERÉS PARA LA SEGURIDAD EN UN BOTADERO ........................................... 331

4.4 FACTORES LOCALES PARA LA UBICACIÓN DE UN BOTADERO ...................................................... 334
4.4.1 CRITERIOS GENERALES ......................................................................................................... 334
4.4.2 CRITERIOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................ 335
4.5 LOS MATERIALES EN UN BOTADERO ............................................................................................ 340
4.5.1 LITOLOGÍA ............................................................................................................................ 340
4.5.2 DISTRIBUCIÓN ESPACIAL Y SEGREGACIÓN DE LOS MATERIALES ......................................... 340
4.5.3 PROPIEDADES FÍSICAS DEL MATERIAL ESTERIL .................................................................... 341
4.5.4 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL MATERIAL ESTERIL ......................................................... 341
4.6 DISEÑO DE BOTADEROS ................................................................................................................ 342
4.6.1 FORMAS DE VACIADO (CONSTRUCCIÓN) DE UN BOTADERO. ............................................. 342
4.6.2 PROCEDIMIENTOS DE VACIADO (CONSTRUCCIÓN). ............................................................ 344
4.7 ESTABILIDAD DE BOTADEROS DE LASTRE ..................................................................................... 347
4.7.1 RIESGOS PARA ESTABILIDAD DE UN BOTADERO. ................................................................. 348
4.7.2 NORMAS DE SEGURIDAD PARA LA DEPOSITACIÓN DE ESTERIL. .......................................... 348
4.7.3 ROTURA Y COLAPSO DE BOTADEROS. .................................................................................. 349
4.7.4 CÁLCULO DE LA ESTABILIDAD DE UN BOTADERO. ............................................................... 353
4.8 MANTENIMIENTO DE BOTADEROS Y SEGURIDAD EN SU CONSTRUCCION .................................. 355
4.9 EQUIPOS MINEROS QUE TRABAJAN EN UN BOTADERO ............................................................... 356
4.10 RELAVES DE MINAS ................................................................................................................... 358
4.10.1 HECHOS HISTÓRICOS REFERENTES A LOS DEPÓSITOS DE RELAVES ..................................... 360
4.10.2 TRANQUES DE RELAVES ....................................................................................................... 362
4.10.3 FACTORES PARA LA UBICACIÓN ........................................................................................... 364
4.11 MECÁNICA DE SUELOS .............................................................................................................. 365
4.11.1 PERMEABILIDAD DE LOS SUELOS ......................................................................................... 365
4.11.2 DENSIDAD RELATIVA ............................................................................................................ 366
4.11.3 DRENAJE DE LOS SUELOS ..................................................................................................... 367
4.11.4 ENSAYOS DE COMPRESIBILIDAD DE LOS SUELOS ................................................................. 368
4.12 MECÁNICA DE LOS RELAVES ..................................................................................................... 369
4.12.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS RELAVES O LODOS ...................................................................... 369
4.12.2 CLASIFICACIÓN DE RELAVES ................................................................................................. 370
4.13 MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN DE TRANQUES DE RELAVES .................................................... 372
4.13.1 SELECCIÓN DEL SITIO DE CONSTRUCCIÓN. .......................................................................... 372
4.13.2 OBRAS CIVILES INICIALES...................................................................................................... 373
4.13.3 SISTEMAS QUE USAN LAS ARENAS DE LOS RELAVES PARA CONSTRUIR EL MURO DEL
TRANQUE 374
5
4.13.4 MÉTODO QUE UTILIZA MATERIALES DE EMPRÉSTITO PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL MURO
380
4.13.5 MÉTODOS DE DESCARGA ESPESADA.................................................................................... 381
4.13.6 MÉTODO DE DEPOSITACIÓN EN HUECOS MINEROS Y CAVIDADES...................................... 385
4.13.7 OTRAS FORMAS DE DEPÓSITOS DE RELAVES ....................................................................... 385
4.14 SISTEMAS PARA RETIRAR EL AGUA DE UN TRANQUE DE RELAVES ......................................... 386
4.14.1 DRENAJE DEL EMBALSE Y DEL MURO DEL TRANQUE ........................................................... 386
4.14.2 DRENAJE Y MANEJO DE LA POZA ......................................................................................... 387
4.15 CONDICIONES DE ESTABILIDAD ................................................................................................ 388
4.15.1 DESLIZAMIENTO DEL CONJUNTO DEL MURO ...................................................................... 388
4.15.2 DESLIZAMIENTO DEL TALUD ................................................................................................ 388
4.15.3 LICUEFACCIÓN ...................................................................................................................... 389
4.15.4 PREVENCIÓN DE LA LICUEFACCIÓN...................................................................................... 390
4.16 MEDIDAS DE CONTROL OPERACIONAL Y DE MANTENCIÓN EN TRANQUES DE RELAVES ........ 391
4.16.1 MEDIDAS QUE DEBEN CONSIDERARSE ENTRE OTRAS AL CIERRE Y POSTERIOR ABANDONO DE
UN TRANQUE DE RELAVES .................................................................................................................... 394
4.16.2 ALGUNOS CONCEPTOS QUE SE DEBEN CONOCER Y RECORDAR .......................................... 394
4.16.3 ESTABILIZACIÓN LUEGO DE ABANDONAR EL TRANQUE ...................................................... 395
4.17 TIPOS DE SUELOS – CLASIFICACIÓN .......................................................................................... 397
4.17.1 PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES DE LOS SUELOS ...................................................... 398
4.17.2 PROPIEDADES DE LOS LIMOS Y ARCILLAS ............................................................................ 399
4.17.3 TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS DE LOS SUELOS .................................................................... 399
4.17.4 ACTIVIDAD DE SUPERFICIE ................................................................................................... 400
4.17.5 VELOCIDAD DE DECANTACIÓN ............................................................................................. 400
4.18 SISMOLOGÍA ............................................................................................................................. 401
4.18.1 ESCALAS DE MEDICIÓN DE SISMOS ...................................................................................... 401
4.18.2 ACTIVIDAD SÍSMICA DE CHILE .............................................................................................. 401
4.18.3 BASES DEL DISEÑO ANTISÍSMICO ......................................................................................... 401
4.19 CONTROL DE TRANQUES DE RELAVES ...................................................................................... 402
4.19.1 ELEMENTOS DE CONTROL .................................................................................................... 403
4.20 PILAS DE LIXIVIACIÓN ............................................................................................................... 404
4.21 EL PROCESO INDUSTRIAL DE LA LIXIVIACIÓN ........................................................................... 405
4.22 EL MINERAL PARA LIXIVIAR – CASO DEL COBRE ....................................................................... 406
4.23 LA LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE ............................................................................... 407
4.24 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN ....................................................................................................... 408
4.25 TIPOS DE PILAS SEGÚN EL USO DEL ÁREA QUE OCUPAN ......................................................... 410
4.26 CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA LIXIVIACIÓN ............................................................ 410
6
4.27 ETAPAS EN LA LIXIVIACIÓN EN PILAS (CASO DEL Cu)................................................................ 411

4.27.1 CHANCADO ........................................................................................................................... 411
4.27.2 TRANSPORTE DEL MINERAL CHANCADO ............................................................................. 411
4.27.3 PREPARACIÓN DE LA BASE DE LA PILA ................................................................................. 411
4.27.4 AGLOMERACIÓN Y CURADO (PRE-TRATAMIENTO DEL MINERAL) ....................................... 414
4.27.5 FORMACIÓN DE LA PILA: ...................................................................................................... 415
4.27.6 SISTEMA DE RIEGO Y RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES ......................................................... 417
4.27.7 APLICACIÓN DE LA SOLUCIÓN LIXIVIANTE ........................................................................... 418
4.27.8 EL PROCESO QUÍMICO ......................................................................................................... 419
4.27.9 RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES ............................................................................................ 420
4.27.10 PRODUCTO DE LA LIXIVIACIÓN ........................................................................................ 421
4.27.11 SELECCIÓN DE AGENTES LIXIVIANTES .............................................................................. 421
4.28 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN ......................................................................... 423
4.29 RIESGOS DEL PROCESO ............................................................................................................. 423
4.30 ESTABILIDAD DE TALUDES EN PILAS DE LIXIVIACIÓN ............................................................... 424
4.30.1 INFORMACIÓN PARA EL CÁLCULO DE LA ESTABILIDAD ....................................................... 424
4.30.2 ANÁLISIS DE ESTABILIDAD .................................................................................................... 424
4.30.3 FALLAMIENTO DEL TALUD .................................................................................................... 425
4.30.4 SISMICIDAD .......................................................................................................................... 425
4.30.5 ELEMENTOS PARA MEJORAR LA ESTABILIDAD..................................................................... 425
4.30.6 MANEJO DE LA SOLUCIÓN LIXIVIANTE ................................................................................. 426
4.31 OTRAS VARIABLES DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS ....................................................................... 426
4.32 PLAN DE CIERRE Y ABANDONO ................................................................................................. 427
5 RIESGOS EN PLANTAS DE PROCESO ...................................................................................................... 429
5.1 MODULO II: SEGURIDAD MINERA ................................................................................................. 430
5.1.1 BENEFICIO DE MINERALES ................................................................................................... 430
5.2 PROCESOS PLANTA ....................................................................................................................... 431
5.2.1 CONMINUCIÓN .................................................................................................................... 431
5.2.2 CORREAS TRANSPORTADORAS ............................................................................................ 446
5.2.3 LAS PROTECCIONES DE LAS MÁQUINAS ............................................................................... 449
5.2.4 PROCESO DE MOLIENDA ...................................................................................................... 457
5.2.5 TRAPICHES ............................................................................................................................ 461
5.2.6 PROCESO DE FLOTACIÓN ..................................................................................................... 462
5.2.7 GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO ............................................................................. 466
5.2.8 GENERALIDADES DE LA FILTRACIÓN .................................................................................... 468
5.2.9 GENERALIDADES SOBRE LOS RELAVES ................................................................................. 472
7
5.3 LA HIDROMETALURGIA ................................................................................................................. 474

5.3.1 PROCESO DE AGLOMERACIÓN ............................................................................................. 475
5.3.2 LA LIXIVIACIÓN ..................................................................................................................... 476
5.3.3 PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (S-X) ................................................................ 481
5.3.4 PROCESO DE ELECTROOBTENCIÓN ...................................................................................... 485
5.4 PROCESO DE CIANURACIÓN DE ORO ............................................................................................ 489
5.4.1 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN. .............................................................................................. 489
5.4.2 LIXIVIACIÓN POR PERCOLACIÓN LIXIVIACIÓN EN PILAS ....................................................... 490
5.4.3 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE CIANURACIÓN DE ORO ...................................................... 492
5.4.4 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS ........................................................................... 492
5.5 PLANTA DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO .......................................................................... 493
5.5.1 MÉTODO DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO ................................................................ 493
5.5.2 PRINCIPALES USOS DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA .......................................................... 494
5.5.3 TIPOS DE SEPARADORES MAGNÉTICOS ............................................................................... 494
5.6 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 495
6 RIESGOS POR EXPLOSIVOS .................................................................................................................... 496
6.1 EXPLOSIVOS EN LA MINERÍA ......................................................................................................... 497
6.1.1 SÍNTESIS HISTÓRICA DEL DESCUBRIMIENTO DE LOS EXPLOSIVOS ....................................... 497
6.1.2 DEFINICIONES DE EXPLOSIVO............................................................................................... 498
6.2 CLASIFICACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS ............................................................................................. 499
6.2.1 LOS EXPLOSIVOS QUÍMICOS ................................................................................................. 499
6.2.2 EXPLOSIVOS PRIMARIOS O INICIADORES ............................................................................. 502
6.2.3 EXPLOSIVOS SECUNDARIOS O BÁSICOS ............................................................................... 508
6.3 CARACTERÍSTICAS PRÁCTICAS Y PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS ........................................... 512
6.4 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE EXPLOSIVOS .............................................. 520
6.4.1 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL ALMACENAR EXPLOSIVOS ...................................................... 521
6.4.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TRANSPORTAR EXPLOSIVOS .................................................. 521
6.4.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL PREPARAR PRIMAS O CEBOS ................................................. 523
6.4.4 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL CARGUÍO DE TIROS ........................................................... 524
6.4.5 MEDIDAS DE SEGURIDAD DURANTE EL TAPADO DE POZOS (RETACADO) ........................... 526
6.4.6 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL AMARRE ............................................................................ 526
6.4.7 MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA EFECTUAR LA TRONADURA ............................................... 527
6.4.8 MEDIDAS DE SEGURIDAD ANTE TORMENTAS ELÉCTRICAS EN SECTORES DE CARGUÍO DE
EXPLOSIVOS .......................................................................................................................................... 528
6.4.9 CONDICIONES DE INFRAESTRUCTURA ANEXAS AL ÁREA DE TRONADURA .......................... 529
6.4.10 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL HACER TRONADURAS ELÉCTRICAS......................................... 529
8
6.4.11 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL DISPARAR CON MECHA .......................................................... 530

6.4.12 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN TIROS QUEDADOS ................................................................. 530
6.4.13 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TRONAR BOLONES ................................................................. 532
6.4.14 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL DESHACERSE DE EXPLOSIVOS ................................................ 532
6.4.15 MEDIDAS DE SEGURIDAD GENERALES ANTES Y DESPUÉS DEL DISPARO ............................. 532
6.5 RIESGO DE ACCIDENTE POR EXPLOSIVOS ..................................................................................... 533
6.5.1 RIESGO DE ACCIDENTE POR CAUSA DE TRONADURA NO PLANIFICADA DE EXPLOSIVOS.... 533
6.5.2 RIESGO DE ACCIDENTE POR OTRAS FORMAS DE INICIACION DE UN EXPLOSIVO ................ 534
6.5.3 RIESGOS DE ACCIDENTE AL TRABAJAR DIRECTAMENTE CON EXPLOSIVOS ......................... 538
6.6 BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................ 540
7 RIESGOS ELÉCTRICOS APLICADOS A LA MINERÍA .................................................................................. 541
7.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 541
7.2 NATURALEZA Y FUENTES DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA ................................................................... 543
7.2.1 OBJETIVOS ............................................................................................................................ 543
7.2.2 EFECTOS DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA .................................................................................... 543
7.3 GENERACIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA ..................................................................................... 544
7.3.1 FUENTES PORTÁTILES DE ENERGÍA ELÉCTRICA .................................................................... 544
7.3.2 CENTRALES GENERADORAS.................................................................................................. 545
7.3.3 CENTRALES HIDRÁULICAS .................................................................................................... 545
7.3.4 CENTRALES TÉRMICAS .......................................................................................................... 545
7.3.5 CENTRALES EÓLICAS ............................................................................................................. 546
7.3.6 CENTRALES SOLARES ............................................................................................................ 546
7.4 TEORÍA ELECTRÓNICA ................................................................................................................... 547
7.5 NATURALEZA DE LA ELECTRICIDAD ............................................................................................... 549
7.5.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA ELECTRICIDAD .......................................................................... 549
7.5.2 MATERIA............................................................................................................................... 549
7.6 MAGNITUDES ELÉCTRICAS ............................................................................................................ 552
7.6.1 EL POTENCIAL ELÉCTRICO .................................................................................................... 552
7.6.2 LA CORRIENTE ELÉCTRICA .................................................................................................... 552
7.6.3 LA RESISTENCIA ELÉCTRICA .................................................................................................. 553
7.7 FORMAS EN QUE SE PRESENTA LA CORRIENTE ELÉCTRICA .......................................................... 554
7.7.1 CORRIENTE CONTINÚA ......................................................................................................... 554
7.7.2 CORRIENTE ALTERNA ........................................................................................................... 555
7.8 LA LEY DE OHM Y CIRCUITOS ELÉCTRICOS .................................................................................... 556
7.8.1 OBJETIVOS ............................................................................................................................ 556
7.8.2 EL CIRCUITO ELÉCTRICO ....................................................................................................... 556
9
7.8.3 LA LEY DE OHM..................................................................................................................... 557

7.8.4 APLICACIONES DE LA LEY DE OHM EN CIRCUITOS SIMPLES ................................................. 561
7.9 POTENCIA Y ENERGÍA ELÉCTRICA .................................................................................................. 563
7.9.1 CONCEPTO DE POTENCIA ..................................................................................................... 563
7.9.2 APLICACIONES DEL CONCEPTO EN UN CIRCUITO SIMPLE .................................................... 565
7.9.3 CONCEPTO DE ENERGÍA ....................................................................................................... 566
7.9.4 APLICACIONES DEL CONCEPTO DE ENERGÍA ........................................................................ 567
7.10 LOS CIRCUITOS EN CORRIENTE CONTINUA .............................................................................. 568
7.10.1 EL CIRCUITO EN SERIE .......................................................................................................... 568
7.10.2 EL CIRCUITO EN PARALELO ................................................................................................... 571
7.11 TRANSFORMADORES ................................................................................................................ 575
7.11.1 RECTIFICADORES DE CORRIENTES ........................................................................................ 577
7.11.2 CONDUCTORES ELÉCTRICOS ................................................................................................ 577
7.11.3 SISTEMAS INTRÍNSECAMENTE SEGUROS (FIRE PROOF) ....................................................... 578
7.11.4 MALLAS DE TIERRA ............................................................................................................... 578
7.11.5 EFECTOS FISIOLÓGICOS DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA ........................................................ 579
7.11.6 SHOCK ELÉCTRICO ................................................................................................................ 581
7.12 LAS REGLAS DE ORO ................................................................................................................. 590
7.12.1 COMPORTAMIENTO EN CASO DE ACCIDENTES ELÉCTRICOS. .............................................. 592
7.12.2 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL. ................................................................................. 594
7.12.3 USO Y TRABAJOS CON ENERGÍA ELÉCTRICA EN LA MINERÍA Y SUS RIESGOS....................... 595
7.12.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE ABASTECIMIENTOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA ............... 596
7.12.5 ENERGÍA ELÉCTRICA EN MINERÍA SUBTERRÁNEA ................................................................ 596
7.12.6 ENERGÍA ELÉCTRICA EN MINAS A RAJO ABIERTO ................................................................ 598
7.12.7 ENERGÍA ELÉCTRICA EN MINERÍA DEL CARBÓN ................................................................... 599
7.12.8 ENERGÍA ELÉCTRICA EN PLANTAS DE CHANCADO Y HARNEO ............................................. 599
7.12.9 ENERGÍA ELÉCTRICA EN PLANTAS DE CONCENTRACIÓN ..................................................... 599
7.12.10 ENERGÍA ELÉCTRICA EN PLANTAS DE LIXIVIACIÓN Y EXTRACCIÓN POR SOLVENTES ...... 600
7.12.11 ENERGÍA ELÉCTRICA EN REFINERÍAS Y PLANTAS DE ELECTRO DEPOSITACIÓN ............... 600
7.12.12 ENERGÍA ELÉCTRICA EN FUNDICIONES ............................................................................ 601
7.12.13 ENERGÍA ELÉCTRICA EN SECTOR DE EXPLOSIVOS ............................................................ 601
7.12.14 NORMATIVA LEGAL MINERA Y LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS EN LA MINERÍA. .................. 601
7.12.15 CONCLUSIONES Y ESTÁNDARES DE TRABAJO. ................................................................. 602
7.13 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 604
8 SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA .................................................................................................. 605
8.1 INTRODUCCIÓN A LOS SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA ..................................................... 605
10
8.1.1 EL NEGOCIO MINERO ........................................................................................................... 605

8.1.2 IMPORTANCIA DE LOS SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA ............................................. 605
8.1.3 SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA MÁS COMUNES ...................................................... 606
8.2 SISTEMA DE GESTIÓN DEL CONTRATISTA ..................................................................................... 607
8.2.1 POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.............................................................. 608
8.2.2 PLANIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES .................................................................................. 608
8.2.3 FORMULACIÓN DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ..................................................... 609
8.2.4 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN............................................................................................ 609
8.2.5 PROGRAMA DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ........................................................ 609
8.2.6 PROGRAMA DE SEGURIDAD ................................................................................................. 610
8.3 IDENTIFICACIÓN DE SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA ......................................................... 611
8.4 PROCESOS DE INCORPORACIÓN DE TERCEROS EN SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA .......... 612
8.4.1 TIPOS DE CONTRATOS A EJECUTAR CON TERCEROS ............................................................ 612
8.4.2 PROCEDIMIENTOS PARA UN LLAMADO A PROPUESTA O LICITACIÓN ................................. 614
8.4.3 EVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS ...................................................................................... 622
8.5 RIESGOS INHERENTES A LOS SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA. ........................................... 623
8.6 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 645
9 VENTILACIÓN DE MINAS ....................................................................................................................... 647
9.1 CONCEPTOS BÁSICOS .................................................................................................................... 648
9.1.1 FLUIDO ................................................................................................................................. 648
9.1.2 EL AIRE .................................................................................................................................. 648
9.1.3 HUMEDAD DEL AIRE ............................................................................................................. 648
9.1.4 LEY DE LAS PRESIONES PARCIALES DE DALTON ................................................................... 649
9.1.5 HUMEDAD ABSOLUTA .......................................................................................................... 649
9.1.6 HUMEDAD RELATIVA ( H.R.) ................................................................................................. 649
9.1.7 NÚMERO DE REYNOLD (NR) ................................................................................................. 650
9.2 SISTEMA RESPIRATORIO ............................................................................................................... 650
9.2.1 CUOCIENTE RESPIRATORIO (CR)........................................................................................... 651
9.2.2 CANTIDAD DE AIRE REQUERIDO........................................................................................... 651
9.3 EL OXIGENO .................................................................................................................................. 653
9.3.1 CONSUMO DE OXIGENO EN LAS MINAS .............................................................................. 653
9.4 LOS AEROSOLES ............................................................................................................................ 653
9.4.1 EL POLVO DE MINAS............................................................................................................. 653
9.4.2 INGENIERÍA DE CONTROL DE POLVO ................................................................................... 656
9.4.3 GASES DE MINAS .................................................................................................................. 657
9.5 VENTILACIÓN DE MINAS ............................................................................................................... 660
11
9.5.1 FUNDAMENTOS DEL FLUJO DE AIRE .................................................................................... 660

9.5.2 CLASIFICACIÓN DE LA VENTILACIÓN .................................................................................... 661
9.5.3 CAÍDA DE PRESIÓN ............................................................................................................... 661
9.5.4 AUMENTO DE LA TEMPERATURA DEL AIRE EN LAS MINAS SUBTERRÁNEAS ....................... 663
9.5.5 CIRCUITOS BÁSICOS DE VENTILACIÓN ................................................................................. 663
9.5.6 CURVA DE RESISTENCIA DE LA MINA ................................................................................... 667
9.6 VENTILADORES DE MINAS ............................................................................................................ 668
9.6.1 VENTILADOR AXIAL .............................................................................................................. 669
9.6.2 VENTILADOR CENTRÍFUGO ................................................................................................... 669
9.6.3 PARÁMETROS QUE INFLUYEN EN LA CURVA DEL VENTILADOR ........................................... 670
9.7 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE VENTILACIÓN ...................................................................... 670
9.8 DISEÑO DE UN SISTEMA DE VENTILACIÓN ................................................................................... 672
9.9 VENTILACIÓN NATURAL ................................................................................................................ 673
9.9.1 CARACTERÍSTICAS DE LA VENTILACIÓN NATURAL ............................................................... 673
9.10 LEYES DE LOS VENTILADORES ................................................................................................... 675
9.11 CONEXIÓN DE VENTILADORES .................................................................................................. 676
9.11.1 CONEXIÓN EN SERIE ............................................................................................................. 676
9.11.2 CONEXIÓN EN PARALELOS ................................................................................................... 677
9.12 VENTILACIÓN AUXILIAR ............................................................................................................ 678
9.12.1 VENTILACIÓN AUXILIAR IMPELENTE - VISTA DE PLANTA ..................................................... 679
9.12.2 VENTILACIÓN AUXILIAR ASPIRANTE -VISTA DE PLANTA ...................................................... 680
9.12.3 DUCTOS METÁLICOS ............................................................................................................ 681
9.12.4 DUCTOS FLEXIBLES LISOS ..................................................................................................... 681
9.12.5 DUCTOS FLEXIBLES REFORZADOS ........................................................................................ 681
9.13 INSTRUMENTOS DE AFORO ...................................................................................................... 684
9.14 EXTRACTO DEL REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA .......................................................... 687
9.14.1 GENERALIDADES................................................................................................................... 687
9.14.2 MAQUINARIA ACCIONADA MEDIANTE COMBUSTIBLE ........................................................ 687
9.14.3 VENTILACIÓN ........................................................................................................................ 688
9.15 SOFTWARES PARA MODELAR CIRCUITOS DE VENTILACIÓN DE MINAS ................................... 689
9.16 CUESTIONARIO ......................................................................................................................... 690
9.17 EJERCICIO .................................................................................................................................. 690
9.18 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 695
12
1 RIESGOS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

1.1 MINERÍA A CIELO ABIERTO
1.1.1 INTRODUCCIÓN
La humanidad, en su búsqueda y obtención de minerales, se enfrenta en el inicio del Siglo

XXI a la siguiente realidad: al agotamiento progresivo de depósitos minerales superficiales,
depósitos con minerales con leyes bajas y por la aparición de normativas con fuertes
restricciones relacionadas con el cuidado del medio ambiente para la apertura de nuevas
minas.
De tal modo, las compañías explotadoras y productoras de minerales se ven obligadas a la

búsqueda de nuevos yacimientos lo que ha traído aparejado las siguientes consecuencias
para enfrentar sus proyectos:
Yacimientos en profundidad con geologías más complejas.

Altas Relaciones Estéril - Mineral.
Mayor presencia de aguas subterráneas.
Necesidad de rigurosos estudios Geomecánicos para la estabilidad de taludes de los rajos.
Necesidad de grandes capitales de riesgo e inversión.
Necesidad de grandes áreas superficiales para desarrollar el proyecto.
Grandes riesgos de provocar desastres ambientales.
Como consecuencia de lo anterior y para enfrentar exitosamente esta realidad, las

empresas mineras se han apoyado principalmente en el desarrollo tecnológico, aplicado a
las maquinarias principalmente, para desarrollar proyectos mineros de superficie
denominados rajos abiertos, con lo cual han podido:
Garantizar la viabilidad económica de los proyectos mineros.

Lograr una economía de escala efectiva.
Dar lugar al gigantismo de las máquinas o equipos mineros.
Lograr relevantes indicadores de seguridad en personas y equipos.
Minimizar impactos ambientales, inevitables.
Explotación de grandes depósitos en menor tiempo posible.
13
De tal forma, una explotación a cielo abierto se puede definir como una excavación
realizada en la superficie del terreno con el fin de extraer un material beneficiable de la
corteza terrestre. Esta operación implica, generalmente, mover cantidades variables de
estéril, según la profundidad del depósito o espesor del recubrimiento.
Con respecto al gigantismo de las máquinas y equipos utilizados en minería a cielo abierto,
su desarrollo se ha debido principalmente a:
Alto costo del petróleo a nivel mundial, un camión gigante, para transportar 200 t o más,
puede consumir sobre 2.000 litros de petróleo por día.
Camión con transmisión y frenado eléctrico, sin duda significó la invención de mayor
importancia para la economía de escala en el transporte de materiales de las minas.
Avances en electrónica que han permitido una mayor automatización de los sistemas de
control de las máquinas.
Mecanismos y sistemas modulares que facilitan su reemplazo.
Mayor rendimiento (t/Hr. Operación), por mejor aprovechamiento de la energía.
Mayor Disponibilidad Física de los equipos mineros por la calidad de sus componentes.
Menor costo de operación, consecuencia directa de la economía de escala.
Mayor seguridad para los operadores y entorno.
Con respecto a la necesidad de grandes espacios para desarrollar este tipo de minería, se
puede considerar que por cada unidad de área de mina (rajo) propiamente tal, se
necesitan entre 8 a 10 unidades de área superficiales extra para instalaciones industriales,
tratamiento de minerales y botaderos, ver Figura 1.1.
14
Área ocupada por el rajo.
Área ocupada por instalaciones, pilas de

tratamiento de minerales y botaderos.
Figura 1.1 Relación de necesidad de superficie entre el rajo y proyecto industrial minero total.
1.1.2 NECESIDAD DE ESPACIO
El espacio superficial necesario para desarrollar un proyecto minero del tipo rajo abierto
es ocupado principalmente por:
Botaderos de estéril.
Tranques de relaves.
Pilas de tratamiento de minerales (lixiviación).
Plantas de tratamiento de minerales.
Subestaciones eléctricas.
Instalaciones de mantenimiento mecánico y eléctrico.
Estanques de abastecimiento de agua, petróleo.
Bodegas y patios de desechos.
Oficinas.
Barrio cívico para el personal.
Etc.
15
De la Fig. 1.1, se puede concluir que la principal necesidad de espacio para desarrollar un
rajo es para el depósito de material estéril, el que se considera como sobrecarga y debe
ser removido para dejar el cuerpo mineral a la vista y en condiciones de explotar.
1.1.3 FACTORES PARA LA DECISIÓN ECONÓMICA DE PUESTA EN

MARCHA
La decisión económica para iniciar un proyecto tipo rajo abierto, en un marco de

Seguridad, Higiene, Prevención de Riesgos y preocupación por el Medio Ambiente,
depende de:
Calidad de la Información de los sondajes exploratorios del yacimiento y su continuidad

durante el desarrollo y explotación de la mina.
Ubicación del yacimiento con respecto a los puntos de venta o puertos para el embarque
(exportación) de los minerales o concentrados producidos, latitud y altitud.
Profundidad del Cuerpo Mineral, principal indicador que puede decidir entre desarrollar
un proyecto superficial o en su defecto, subterráneo. Esto puede resumirse en el indicador
minero REM, Relación Estéril – Mineral y que indica las unidades de material estéril que se
debe remover para extraer una unidad de mineral. Se puede expresar en toneladas o
metros cúbicos.
Topografía Superficial, aspecto relevante considerando las dificultades de desarrollar un
proyecto minero en la alta cordillera comparado con el desarrollo de una mina en una
zona plana (desierto, por ejemplo), representando para el primer caso, enormes desafíos
en la prevención de riesgos, depósitos de desechos, medicina de altura, etc.
Condiciones climáticas.
Geología, forma, tamaño y extensión del yacimiento.
Tipo de mineralización, calidad (ley media) del mineral y su distribución en el yacimiento y
la complejidad para recuperar la especie de valor en la planta y su valor real en el mercado
a futuro.
Proceso Físico-Químico para recuperar el mineral (o metal): Conminución, flotación,
fundición, aglomeración, lixiviación, electro obtención, etc.
Estudio Geomecánico para determinar las características del Macizo Rocoso desde el
punto de vista de su estabilidad.
Modelo Geológico, Modelo de Bloques y Modelo de Costos generados.
Nivel de Recursos y Reservas minerales. Leyes de Corte y Ley Media del yacimiento.
Planificación Minera de largo plazo. Precio del Mineral. Geometría del rajo.
16
Nivel de recursos económicos que disponga la empresa interesada en realizar dicha

explotación. Contabilidad y Finanzas.
Programa de adquisición de equipos mineros y maquinaria. Depreciación de los equipos e
instalaciones. Calidad y nivel de confianza en proveedores de maquinaria e insumos.
Inversiones asociadas a la compra de maquinaria minera, costos, beneficio, inversiones,
flujos de caja, etc.
Demanda de Energía Eléctrica, propia y comprada. Nivel de confianza en el suministro.
Administración y Recursos Humanos calificados para operación y mantención de equipos,
maquinarias e instalaciones.
Política ambiental de la empresa frente a restricciones Medio Ambientales.
Cercanía del proyecto a zonas habitadas, ver Figura 1.2.
Política de Control y Aseguramiento de la Calidad, en todos sus procesos y actividades.
Venta del producto (transporte, seguros, impuestos, etc.).
Figura 1.2. Gran mina a rajo abierto asociada a centros poblacionales.
1.1.4 CRITERIOS TÉCNICOS PARA EL DISEÑO DEL RAJO DE EXPLOTACIÓN
Desde el punto de vista de la ingeniería de minas, se deben desarrollar, técnicamente,

estudios de:
 Geología local y regional.

 Campañas de sondajes exploratorios y de prospección.
 Modelamiento geológico del yacimiento.
17
 Evaluación de reservas.
 Características litológicas y estructurales del estéril y mineral.
 Pruebas metalúrgicas en plantas piloto.
 Optimizar la geometría del rajo final.
 Planificación de los trabajos a mediano y largo plazo.
 Control y previsión de la calidad de los minerales.
 Definición de equipos mina y planta.
 Necesidades de recursos humanos.
 Rentabilidad del negocio.
1.1.5 RESUMEN DE PARÁMETROS EN PROYECTOS MINEROS A RAJO

ABIERTO
En un resumen, un Proyecto de una mina a cielo abierto debe considerar cuatro grupos de
parámetros:
Geométricos. Función de la estructura y morfología del yacimiento, pendiente del terreno,

límites de propiedad, etc.
Geotécnicos. Dependientes de los ángulos máximos estables de los taludes en cada uno
de los dominios estructurales en que se haya dividido el yacimiento.
Operativos. Dimensiones necesarias de los equipos mina para que la maquinaria
empleada trabaje en condiciones adecuadas de eficiencia y seguridad: alturas de banco,
anchuras de berma y pistas, anchura del fondo de la mina, etc.
Ambientales. Aquellos que permiten la restauración de los terrenos afectados, la
reducción de ciertos impactos ambientales y la no interferencia con la calidad del aire y
aguas subterráneas y superficiales.
1.1.6 OPERACIONES BÁSICAS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO
La explotación minera de un rajo es una sucesión de operaciones unitarias aplicadas al

material estéril y al mineral. Según las condiciones del proyecto que se esté llevando a
cabo podrán existir otras operaciones auxiliares o de apoyo, cuya misión es hacer que se
cumplan con la mayor eficiencia y seguridad posible las operaciones básicas pertinentes.
18
Las operaciones unitarias del ciclo minero son:
 Perforación.
 Tronadura.
 Carguío.
 Transporte.
 Servicios.
Las cuatro primeras están encadenadas en su accionar, conformando el ciclo económico

operativo vital de los trabajos mineros.
Perforación: es la primera operación unitaria, desarrollada por equipos, eléctricos o diesel,

llamados perforadoras y su función es realizar perforaciones en la roca virgen con un
diámetro y longitud calculadas, destinados a recibir en su interior los explosivos
necesarios para fragmentar la roca circundante.
Tronadura: acción de fragmentación de la roca debido a la energía liberada por los

explosivos colocados dentro de las perforaciones. El tamaño de los fragmentos de roca es
fundamental para realizar su posterior carguío sobre camiones en forma segura y
expedita.
Carguío: acción de recoger el material ya fragmentado por la tronadura para depositarlo

seguidamente, en la mayoría de los casos, sobre tolvas de equipos de transporte, como
camiones.
Transporte: acción de traslado de los materiales fuera de la mina, por parte de los
camiones mineros, hasta una planta de tratamiento de minerales o hasta los botaderos de
estéril, según sea el material que se esté extrayendo.
Servicios: corresponde a todas las acciones necesarias para mantener la continuidad de las
operaciones anteriores, entre otras se tiene: mantener expedito el acceso de los
diferentes equipos mineros a sus frentes de trabajo, riego y mantención de caminos,
instalación de postes para abastecer eléctricamente los equipos al interior de la mina, etc.
19
1.1.7 SISTEMAS DE EXPLOTACIÓN EN MINERÍA A CIELO ABIERTO
A partir del hecho que se trata de una minería de materiales rocosos, se necesitan por lo
tanto las Operaciones Unitarias Productivas Principales. Se debe consignar que las
operaciones más importantes corresponden a las de carguío y transporte, responsables
del 70% de los costos mineros.
De acuerdo a lo anterior, se pueden considerar los siguientes métodos principales:
Rajo abierto, Cielo abierto u Open Pit:
Se aplica preferentemente a la minería

metálica.
Pueden superar los 300 m de
profundidad.
Tiempo de explotación superior a los 15
o 20 años.
Principales equipos mineros utilizados:
Pala electro mecánica. Operación de Carguío: pala-camión Camión de alto tonelaje.
Descubierta:
Se aplica en yacimientos tumbados u

horizontales de carbón con recubrimiento
superficial de estéril de menos de 50 m.
Tienen una fuerte componente ambiental,
de forma tal que se va cubriendo
inmediatamente la zona explotada con el
mismo material de la sobrecarga para su
restauración ambiental.
Principal equipo utilizado: Dragalina
20
Terrazas:
Se aplica a :
− Yacimientos horizontales, 1 o más
niveles mineralizados.
− Sobrecarga potente.
Principal equipo utilizado: Rotopala
Contorno:
Se aplica a:
 Yacimientos de carbón principalmente

en zonas de montaña.
− Topografía desfavorable, Poca potencia.
Talud económico.
Principales equipos utilizados: Cargadores frontales, Sistema Auger.
21
Cantera:
Se aplica para la extracción de:

− Rocas industriales y/o Rocas
ornamentales. Pequeño tamaño.
− Material para la construcción (granel).
 Material para ornamentación:
gran cantidad de bancos.
Principales equipos utilizados: cortadoras de diamante, cargador frontal y montacargas.
Graveras:
Se aplica para la extracción de:

 Áridos desde lechos de ríos.
22
Principales equipos utilizados: dragas, cargador frontal y plantas de chancado y selección.
1.1.8 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA MINERÍA A CIELO ABIERTO
Ventajas:
Alta productividad.
Mayor producción por explotación.
Favorece la incorporación de sistemas automáticos en las operaciones mina.
El gigantismo de las máquinas permite alcanzar un alto rendimiento y a su vez variarlo
con mayor facilidad.
Puede operar yacimientos masivos y controlar los avances de expansiones para
arrancar el mineral según los requerimientos de tonelajes y calidad de la Producción
planificada.
La extracción puede adaptarse fácilmente a las condiciones de mercado e incluso
pueden suspenderse en algunos casos y volverse a reanudar, caso de minas en USA.
Puede arrancarse casi todo el contenido del yacimiento, siendo mínimas las pérdidas
de mineral que puede quedar en las cajas.
La perforación, el carguío de tiros con explosivos y las tronaduras son más seguras,
efectivas y con menor consumo de explosivos por tonelada de material tronado.
La clasificación del material tronado según calidad y tamaño, es posible realizarla con
cierta facilidad en la operación de carguío para satisfacer las necesidades de la
Planta.
Se puede obtener una visión más general de las reservas de mineral y de las
condiciones geológicas del cuerpo o de los cuerpos de mineral y de las rocas
circundantes.
23
Existen menos riesgos de accidentes y con mejores condiciones higiénicas ya que no

existe la necesidad de alumbrado y ventilación adecuada permanente. Si puede
darse el fenómeno de la inversión térmica.
La supervisión y vigilancia de las operaciones resulta más efectiva. Los rendimientos
por hombre son más elevados necesitándose, por consiguiente, menos personal y
menos capital para construcciones o campamentos. Mayor concentración de
operaciones y gestión más sencilla de recursos humanos y materiales.
Menor costo de operación por tonelada extraída. Menor inversión por tonelada de
concentrado producida. Posibilidad de explotar con altas REM así como yacimientos
de baja ley.
Mejor conocimiento geológico del yacimiento. Mayor volumen de reservas disponibles
para su explotación.
Operaciones auxiliares y de mantenimiento más sencillas.
Mayor recuperación del mineral y menor dilución.
Desventajas:
La Explotación está limitada por los costos de la Remoción de Estéril y la profundidad

final del yacimiento.
La Inversión Inicial es mayor por la necesidad de eliminar la roca estéril y por la mayor
capacidad de equipos exigida, especialmente camiones y palas.
Los trabajos operacionales son afectados por condiciones climáticas adversas como
lluvia o nieve.
Aguas lluvia y derretimientos de nieve se acumulan en el nivel más profundo.
La superficie exterior queda destrozada, lo que obliga a tomar medidas especiales de
Prevención de Riesgo de Accidente y de Conservación del Medio Ambiente.
Deben considerarse lugares adecuados para ubicar los botaderos de estéril (desechos
del rajo), y ripios de lixiviación y relaves (desechos de planta).
24
1.2 GEOMETRÍA Y ESTABILIDAD DEL RAJO
El accionar de los equipos mineros, de todos los tamaños, al interior de un rajo, requieren
de espacios físicos en ancho, largo y alto suficientes para su desempeño y movilización
con seguridad, de tal forma que puedan cumplir sus funciones de diseño, evitando
accidentes con otros equipos y/o a las personas, optimizando así la producción conjunta
de la mina, ver Figura 2.1.
1.2.1 ESPACIOS GEOMÉTRICOS
Se consideran con este nombre todos los trabajos necesarios para el desempeño seguro
de equipos pesados mineros principalmente, entre estos se tienen:
Talud del rajo y bancos.

Accesos a la mina y bancos de trabajo.
Bermas de seguridad y cunetas de bancos.
Rampas de acceso a niveles y rampa del pit final.
Pendientes de rampas. Cruce de camiones o doble vía.
Ancho máximo de plataformas de trabajo de perforadoras, palas y camiones.
Distancia segura entre equipos de producción, en particular las palas excavadoras.
Distancia entre vehículos de transporte de personal, camionetas de supervisores,
camiones de servicios y Camiones de Extracción en circuitos interior mina.
Ancho mínimo de operación de equipos de Perforación, Carguío y Transporte.
25
La unidad de explotación básica en una mina a cielo abierto es el Banco.
Sistema de
rampas y accesos
a bancos.
Bancos
explotados.
Figura 2.1. Aspectos geométricos del rajo asociados a las operaciones mineras.
1.2.2 LOS ÁNGULOS DE TALUD
Los ángulos de talud son los parámetros geométricos más relevantes del Pit.
Angulo de Talud: ángulo formado

entre una horizontal y la línea que
conecta el fondo (pata) con el borde
superior (tope) de una excavación Altura
desarrollada en la corteza terrestre. del talud
Hay un gran número de ángulos en el desarrollo de un Pit que deben ser considerados:
Durante toda la vida operacional y productiva del proyecto y,

Etapas de Cierre y Post Cierre.
26
Importancia de los ángulos de Talud. Los ángulos de talud correspondientes al de Rajo

Final y al del banco tienen gran importancia en la determinación de los límites del rajo.
Ambos ángulos son calculados de tal manera que puedan satisfacer tanto las condiciones
de estabilidad de las paredes como los resultados económicos de la explotación del
yacimiento.
El correcto cálculo del ángulo de talud de los bancos de trabajo debe satisfacer las
condiciones de seguridad para los equipos y trabajadores.
Principal preocupación operacional de los supervisores del rajo:
Garantizar la estabilidad de los sectores en explotación de la mina, con el

objetivo de mantener una geometría de diseño óptima para obtener el
máximo beneficio económico en función de un mínimo factor de riesgo de
que ocurra algún siniestro Geomecánico.
1.2.3 EL BANCO EN UN RAJO ABIERTO
Banco, es la unidad básica de explotación en una mina a cielo abierto conformando,

después de su extracción, una forma de escalón (Figura 2.2), comprendido entre dos
niveles que constituyen la rebanada ó nivel, que se explota de estéril o mineral, y que es
objeto de excavación desde un punto inicial del espacio hasta una posición final
preestablecida.
Sus elementos básicos son: altura, berma, pata, tope y ángulo de talud, ver figuras 2.3a,
2.3b y 2.4.
Figura 2.2. Pared de un rajo con bancos explotados. Figura 2.3a. Partes de un banco.
27
Banco
Talud
Berma
Figura 2.3b. Partes de un banco. Figura 2.4. Equipos de carga y transporte

en la extracción de un nivel.
Talud de banco, es el ángulo delimitado entre la horizontal y la línea de máxima

pendiente de la cara del banco. Se puede definir también como Ángulo de la cara del
banco y/o “corte del banco”.
Este ángulo es función del tipo de material y la altura del banco, así, cuanto más
coherente es el material y más bajo sea el banco, más vertical puede ser la cara del
mismo y, por el contrario, cuanto más suelto y alto, más tendido deberá será el talud
del banco; es función, pues, de las características estructurales y resistente de la roca y
deberá ser determinado con estudios geomecánicos
Altura de banco, es la distancia vertical entre dos niveles consecutivos y topográficamente

definidos.
La altura de banco se establece, en general, a partir de un análisis técnico - económico
de las dimensiones de los equipos de perforación, de los de excavación y carga y de las
características geológicas y geotectónicas del macizo rocoso que incluyan el aspecto de
seguridad de las operaciones.
Con respecto al equipo de excavación y carga, es la altura máxima que alcanza su

cucharón o balde, uno de los condicionantes para establecer la altura del banco. Este
criterio permite utilizar a este mismo equipo para “sanear” todo el talud del banco,
principalmente al bajar de la altura rocas que constituyen un riesgo a las personas y/o
equipos.
28
Propósito de los bancos. El propósito principal está orientado a cuidar aspectos de

seguridad, tales como:
El desarrollo de una explotación racional.
Recibir el material que se desprende y desliza desde los niveles superiores y evitar que
el mismo se deslice hacia abajo.
Evitar la caída de bolones hacia los niveles inferiores.
Lograr la mayor rentabilidad.
Bermas
Las bermas se utilizan como áreas de protección, detienen y almacenan los materiales
que suelen desprenderse de los frentes de los bancos superiores, ver Figuras 2.5 y 2.6,
y también como plataformas de acceso o, incluso, transporte. La altura o separación
entre bermas, así como su anchura, son función de las características geotécnicas del
macizo de explotación, que conjuntamente con el resto de los parámetros que
intervienen en el diseño de la mina conducen a la obtención de un factor de seguridad
que garantice la estabilidad del talud general y seguridad de los trabajos.
Figura 2.5. Bermas sin derrames. Figura 2.6. Bermas cubiertas por derrames.
SI EL BANCO YA HA SIDO EXPLOTADO, LAS BERMAS NO

PUEDEN SER UTILIZADAS NI POR PERSONAS NI EQUIPOS.
29
1.2.4 ÁNGULOS EN UNA MINA A CIELO ABIERTO
En una mina a cielo abierto, la extracción de materiales necesita definir una serie de
trabajos que configuran a su vez distintos ángulos de talud para los mismos. De tal forma,
se pueden indicar:
a) Ángulo de Talud del Banco (): es el ángulo

formado por el borde de un banco con un plano
horizontal, ver Figura 2.7. Representa la
inclinación con que queda la pared (Talud)
del banco después de su explotación.
Figura 2.7. Geometría segura de un Banco mostrando

el Ángulo de Talud de la pared del Banco. α
 Ángulo de talud total (Overall) o Ángulo de Talud del Rajo Final: corresponde al
ángulo de inclinación con que queda la pared final del rajo respecto de un plano
horizontal, incluyendo todas las singularidades geométricas existentes, formado
por la línea imaginaria que une el tope o cresta del banco ubicado en el nivel
superior más alto de la explotación con la pata del banco ubicado en el nivel más
bajo del Rajo. Ver Figura 2.8 siguiente.
Tope Banco más alto
h
35 `
h
75 º 35 `
h
35 `
h
35 `
h Angulo de Talud Total ó

Angulo de Pit Final Banco más bajo
Figura 2.8 Angulo de pit final.
30
 Ángulo de Talud Total con rampa incluida: considera la(s) rampas. Ver Figura 2.9.
h
35 `
h
75 º 35 `
Rampa
h
` 35
h
35
h
Angulo de Pit Final Pata Banco más bajo
Figura 2.9 Angulo de talud en pared de un rajo considerando una rampa.
b) Ángulo de talud inter-rampas y/o plataformas: Representa la inclinación con que

queda el conjunto de bancos que se sitúan entre una rampa (o plataforma) y la rampa
(o plataforma) consecutiva. Se mide desde la pata del banco donde se encuentra una
rampa hasta la cresta del banco donde se encuentra la otra rampa o plataforma. En la
Figura 2.10 siguiente se observan los ángulos de talud interrampa 1 y 2.
h
35 `
h
75 º 35 ` Rampa
Ang. IR 1 100 `
Tope Rampa
h
35 `
35 `
h
Ang. IR 2
Banco más bajo
Figura 2.10 Angulo de talud entre rampas (inter-rampas).
31
c) Berma de contención (Catch Berm).
Berma de seguridad, cada 4 -5 bancos

normales, con un ancho 3 a 5 veces
la berma normal de un banco explotado, C. Berm
evita la caída hacia niveles inferiores de
materiales rocosos que se desprenden de
los niveles superiores o un evento
geomecánico imprevisto (cuñas o C. Berm
volcamiento de bancos).
No se usan como pistas de transporte.
Rampa de Transporte
Ángulo de talud final para el talud Topografía superficie

con la incorporación de las rampas de
transporte en las paredes del Pit y
C. Berm, ver Figura 2.11. C. Berm
C. Berm
Rampa de Transporte
C. Berm
C. Berm
 Pit Final
Figura 2.11 Pared a rajo final de un pit.
32
Obs. El ángulo de pit final seguro depende de las características geotécnicas del macizo
rocoso por lo que se pueden encontrar una amplia gama de valores, por ejemplo, desde
35° hasta 43°.
1.2.5 CAMINOS MINEROS Y/O RAMPAS
Son las estructuras viarias dentro de una explotación a través de las cuales se extraen los
materiales, o se efectúan los movimientos de equipos y servicios entre diferentes puntos
de la misma. Se caracterizan por su anchura, su pendiente y su perfil. En general, al
interior de un rajo las pistas que tienen pendiente se les denomina rampas. Ver figura
2.12.
Figura 2.12 Pistas de transporte al interior de un rajo.
Los caminos de transporte expeditos al interior del rajo permiten mantener su

funcionamiento. Su diseño, debe ser tal que no sea demasiado ancho, agrandando la
mina, ni demasiado angosto como para entorpecer las actividades. Con respecto a su
pendiente, ésta no debe ser mayor a la recomendada por los fabricantes de camiones. Su
diseño entonces incide directamente en la geometría de los taludes seguros de la mina.
De tal forma, en su diseño hay que considerar una serie de parámetros que mantenga la
continuidad de todas las operaciones mineras en forma segura. Estos parámetros son:
Pendiente de acuerdo a lo indicado por los fabricantes de camiones.

Firmeza del piso o carpeta.
Anchura de pista segura.
Curvas con sus radios, peraltes y sobreancho definidos y mantenidos durante su uso.
Visibilidad en curvas, verticales y horizontales.
33
Cambios de rasante al entrar o salir de una rampa.

Lomos de toro.
Riego permanente y mantención periódica con motoniveladora.
Estos parámetros, bien calculados y establecidos, mantendrán los rendimientos de los

equipos, la seguridad de su uso y entorno y disminución de los riesgos por enfermedades
profesionales (lumbalgias), provocadas por baches en caminos y botaderos.
- Ancho de caminos
La anchura mínima para una pista en un rajo puede estimarse con la siguiente
expresión:
Ancho camino A = a (0,5 + 1,5 n), de donde:
A =Ancho total de la pista (m).

a = Ancho del vehículo (m).
n = Número de pistas deseadas.
Esto significa que tanto a la izquierda como a la derecha de cada vehículo debe dejarse
una separación de seguridad equivalente a la mitad de la anchura de éste.
- Radios y sobreancho en las curvas
Las curvas son puntos de alto riesgo para los vehículos, especialmente si son parte de
caminos de doble vía. En general, al interior del rajo, las curvas son cerradas, en U.
Por otra parte, en ningún caso se debe suponer que las curvas puedan significar
disminución de velocidad de los vehículos que las pasan, para ello deben construirse
con radios y peralte acorde a las dimensiones del vehículo de mayor tamaño de la
mina.
El sobreancho es necesario debido a que en curva los camiones ocupan una anchura
mayor que en recta, ya que por un lado, sus ruedas traseras no siguen exactamente la
trayectoria de las delanteras debido a la rigidez del chasis, este sobreancho es función
del radio de la curva y la longitud del camión, ver Figura 2.13 siguiente.
34
Figura 2.13 Curva en U en rampa.
- Peralte.
Para contrarrestar la fuerza centrífuga que afecta los vehículos que transitan por una
curva, originando deslizamientos transversales e incluso vuelcos, el peralte de la curva
debe considerar las relaciones recomendables entre el radio de una curva circular,
peralte con que se la debe dotar y la velocidad más adecuada para recorrer la misma.
En las uniones de tramos con diferentes peraltes es preciso establecer una longitud de
pista en la que el peralte variará de forma gradual, ésta es la denominada "zona de
transición".
- Lomo de toro
La sección transversal de un camino minero debe estar diseñada con una determinada
convexidad, es decir a dos aguas, para conseguir una evacuación efectiva de las aguas
hacia las cunetas o bordes laterales del camino.
Los valores más usuales de dichas pendientes transversales varían entre un 2% y un

4%. En curvas, la pendiente transversal de la superficie es la que corresponde al
peralte y se dispone por tanto, de una sola agua.
Vista de perfil camino minero

Pendiente 2-3% Pendiente 2-3%
Lomo de toro
Terreno Base
35
- Visibilidad en curvas horizontales y verticales y cambios de rasante.
Desde el punto de vista de la seguridad debe considerarse, tanto en las curvas como
en los cambios de rasante, la distancia de visibilidad para frenadas de emergencia
seguras de los móviles. Esta distancia de visibilidad corresponde a aquella necesaria
para que un vehículo pueda detenerse, sin desaceleraciones bruscas, antes de llegar a
chocar con cualquier obstáculo que pueda hallarse en su camino. En el caso de los
camiones, el fabricante entrega normalmente una carta con las distancias seguras de
frenado de acuerdo a la velocidad del móvil y pendiente de la ruta, información
utilizada en la planificación de la mina. Ver figuras siguientes:
 Rampas
Permiten la conexión de dos puntos de la mina con cotas topográficas diferentes,

permitiendo el desplazamiento, entre esos puntos, de todo tipo de equipo minero como:
camiones, cargadores frontales, palas, equipos de servicio, etc. El elemento más
importante en el diseño de una rampa es su pendiente, la que normalmente los
fabricantes recomiendan específicamente para el mejor y seguro desempeño de sus
equipos.
36
Pendiente: i ó m: relación entre la distancia vertical y horizontal que delimitan dos puntos
topográficos diferentes. La pendiente máxima recomendada (por los fabricantes) para el
desplazamiento de equipos hoy en día en los rajos oscilan entre 8 – 10%. Se expresa por:
m = distancia vertical x 100

dist. Horizontal.
Por ejemplo, en una vista de perfil, se muestra una pendiente de 8% entre los niveles 100
y 90:
 Tipos de rampas:
- Rampa de producción: permite el acceso a un nivel de producción, generalmente

se consideran como “rampas operacionales” y se construyen para ser usadas para
cortos periodos de tiempo (semanas, meses o un par de años).
La extracción de material de un nivel puede significar la construcción de varias de
estas rampas hasta que sólo queda la correspondiente al camino o rampa del rajo
final. Pueden llegar a tener hasta un 12% de pendiente para períodos muy cortos
de tiempo. Períodos más largos deben tener entre 8 – 10%.
- Rampa de transporte: estas rampas se planifican para ser utilizadas por largos
períodos de tiempo, se caracterizan por:
- Tener una pendiente pareja en toda su extensión.

- Un ancho seguro para permitir, incluso, el doble tránsito de los equipos de
mayor tamaño de la mina.
- Tener zanjas de desagüe y cunetas.
37
- Tener un programa de mantención diaria (periódica): riego, rellenos y limpieza

de derrames con el objetivo de no disminuir la velocidad de los camiones.
- Atención preferente de la supervisión mina así como de los equipos de servicio
a la operación: motoniveladoras, tractores con ruedas (pato) y camión regador,
para su uso expedito.
- Rampa del Pit Final: esta rampa se va construyendo en la medida que el rajo se va
profundizando, es única y se planifica para ser utilizada para la extracción del
material con valor comercial del nivel más profundo de la mina, prácticamente al
final de la vida de la mina, ver Figura 2.14.
Figura 2.14. Rampa de pit final.
38
1.3 EQUIPOS MINEROS EN UN RAJO
Los equipos más importantes en minería a cielo abierto, de acuerdo a las operaciones
unitarias en que se desempeñan son:
1.3.1 MÁQUINAS PERFORADORAS
La perforación de la roca se realiza mediante la acción de la energía mecánica de una

herramienta cortante, accionada por un equipo Perforador. Ver Figuras 3.1 y 3.2. La
perforación de la roca, según el tipo de accionamiento mecánico de la herramienta
cortante, puede ser por:
Métodos rotopercutivos: son los más utilizados para casi todos los tipos de roca, la
herramienta cortante es un martillo con una broca que logra penetrar la roca con golpes y
giros.
Métodos rotativos: la penetración se realiza con la herramienta “tricono”, para rocas de
dureza media a alta o con brocas con elementos de corte para rocas blandas, la
penetración de la roca se logra por rotación del tricono.
Los equipos de perforación se caracterizan por:
Ser autopropulsados, sobre ruedas u orugas, con accionamiento diesel o eléctrico y

remolcable según la necesidad.
Poseer un compresor de aire incorporado.
Realizar perforaciones con diámetros de 50 a 380 mm. El diámetro de perforación es
directamente proporcional con el nivel de producción de la mina.
Figura 3.1 Perforadora de gran diámetro. Fig. 3.2 Perforadora para tiros de menor diámetro.
39
1.3.2 EQUIPOS PARA EL CARGUÍO DE EXPLOSIVOS
Considerando los grandes volúmenes de material que se deben mover diariamente en una
mina a rajo abierto, se hace necesario realizar tronaduras masivas de esos materiales y
para tal efecto se debe contar con equipos que sean capaces de abastecer, en cantidad y
seguridad, los explosivos. Para ello la industria de explosivos cuenta con los denominados
Camiones Fábrica, ver Figuras 3.3 y 3.4. Estos camiones transportan las materias primas,
en compartimientos separados para luego, en el sitio del carguío de los tiros o pozos
“mezclarlas, fabricando así el explosivo y disponiéndolo en los pozos perforados.
Figura 3.3. Camión Fábrica. Figura 3.4. Camión Fábrica, cargando pozos de
tronadura primaria.
1.3.3 EQUIPOS DE CARGUÍO
Cargadores frontales
Son unidades de ruedas dotadas de un balde o cuchara en la parte delantera. Son equipos
utilizados para la carga de camiones o cintas transportadoras. Ver Figuras 3.5. y 3.6. Se
caracterizan por realizar la operación de carguío con rapidez, alta movilidad y versatilidad.
Su capacidad de balde es limitada.
Las características generales de diseño son:
Chasis articulado, dándole alta capacidad de maniobra. Radio de giro pequeño.

Accionamiento por motores diesel.
Adaptable a diferentes métodos de carguío.
Puede ocuparse como medio de transporte en distancias cortas (menores a 50 m).
Capacidad para trabajar en pendientes.
40
Figura 3.5 Cargador frontal en operación de carguío Figura 3.6 Cargador frontal.
de unidad de transporte.
Palas electromecánicas de cable
Son los equipos más utilizados en las operaciones de carguío de materiales tronados en
minería a cielo abierto. Ver Figuras 3.7 y 3.8. Como características de diseño y
operación destacan:
Chassis montado sobre orugas con giro completo de la superestructura.

Elevación del balde por cables y empuje por cable o cremallera y piñón.
Accionamiento eléctrico, con potencia instalada de hasta 4.500 kW.
Baldes de gran capacidad, hasta 90 yd3.
La descarga del balde la puede realizar sobre camiones o sobre una tolva para sistemas
de cinta transportadora.
41
Figura 3.9 Sistema carguío Pala – Camión. Figura 3.10 Sistema Doble Carguío Pala Camión.
Palas hidráulicas
En minería desempeñan funciones de carguío sobre camiones o instalaciones de

transporte continuo (cintas transportadoras), ver Figuras 3.11 y 3.12.
Sus características básicas son:
Accionamiento diesel o electrohidráulica con potencias de hasta 1800 kW.

Sistemas de arranque y carga frontal o retro.
Montaje sobre orugas.
Superestructura con giro completo y diseño compacto.
Figura 3.11 Pala hidráulica, balde carguío retro. Figura 3.12 Pala hidráulica, balde carguío frontal.
42
1.3.4 CAMIONES
Los camiones constituyen el sistema para transportar materiales más extendido o

importante en la minería.
Sus características principales son:
Chassis con dos o tres ejes.

Capacidad de carga de 30 a 400 t.
Potencias desde 225 a 2.250 HP.
Transmisiones mecánicas o eléctricas.
Frenado tradicional (fricción) o retardo eléctrico.
Accionamiento por motores diesel.
Figura 3.13 Camión para 50 t. Figura 3.14 Camión para 320 t.
43
1.3.5 EQUIPOS AUXILIARES Y DE SERVICIO
La flota de equipos auxiliares en una mina está formada por las siguientes máquinas:
Motoniveladoras: para el extendido de materiales en caminos, rampas, plataformas y

su posterior reperfilado, ver Figura 3.15 siguiente.
Figura 3.15 Motoniveladora.
Tractores de orugas y ruedas: utilizados en la excavación y relleno de zonas muy

deterioradas, construcción de nuevos trazados de caminos, rampas y retiro de
grandes rocas, ver Figuras 3.16 y 3.17. Normalmente deben apoyar el trabajo de
palas y cargadores en las frentes de carguío, cortando “patas” o moviendo bolones y
son responsables del estado de los pisos y bordes de descarga de botaderos de
estéril.
Figura 3.16 Tractor sobre orugas. Figura 3.17 Tractor sobre ruedas.
Camión de riego: equipado con un aljibe, este camión tiene por misión eliminar el
polvo de las pistas de transporte, regando y manteniendo el grado de humedad y/o
cohesión de los materiales superficiales, ver Figura 3.18. Se movilizan por todos los
caminos de la mina, preferentemente las rampas y caminos de producción.
44
Figura 3.18 Camión aljibe – regador.
Camiones de mantención y abastecimiento. Están diseñados para abastecer

directamente en terreno a los diferentes equipos mineros con aceites, grasas y
petróleo, disminuyendo los tiempos de mantención, ver Figuras 3.19 y 3.20.
Figura 3.19. Camión lubricador. Figura 3.20. Camión abastecedor de petróleo.
Manipuladores de cables y neumáticos. Debido al peso de los cables eléctricos de palas y

perforadoras (varios kg/m) y neumáticos de camiones y cargadores (varias toneladas),
se hace necesaria su manipulación con equipos diseñados especialmente para esos
objetivos, ver Figuras 3.21 y 3.22.
45
Figura 3.21. Manipulador de neumáticos gigantes. Figura 3.22. Enrollador de cables de palas y
perforadoras.
46
1.4 RIESGOS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO
Asegurar la estabilidad de las paredes del rajo es la función técnica más

importante en toda la vida del proyecto minero.
Sin paredes seguras no hay mina a cielo abierto.
Considerando los diferentes ámbitos en que se pueden presentar los riesgos en minería a
cielo abierto, como son por efectos naturales, técnicos y de operación de los equipos y que,
sin embargo, están vinculados, se pueden clasificar en:
Riesgos naturales por inestabilidad de taludes.

Riesgos técnicos inherentes a la operación de equipos mineros.
Riesgos por tronaduras.
En la Figura 4.1 siguiente se ve este efecto en que como consecuencia de un deslizamiento

de un talud se vieron afectados equipos de producción y fatalmente sus operadores.
Figura 4.1. Deslizamiento de talud que afecta equipos y sus operadores.
47
1.4.1 RIESGOS POR INESTABILIDAD DE TALUDES
En la explotación de minas a cielo abierto con el paso del tiempo, indefectiblemente debe
esperarse el fallamiento de los taludes, lo que pueden afectar a equipos, instalaciones y
personas, incidiendo naturalmente en los costos de la empresa minera, tales como:
Costo de paralización de la producción por varios meses, si quedan obstruidos caminos
principales y las rampas de salida de la mina.
Costo de reparación y/o reemplazo, por daños a equipos e instalaciones por
aplastamiento del material deslizado.
Costo por accidentes a personas.
Costo extra de extracción del material caído por el fallamiento.
Un aspecto que afecta en mayor o menor medida las consecuencias de un fallamiento es

la velocidad con que se produce el fenómeno. Al respecto, si un fallamiento da pocas
señales previas de desplazamiento y luego ocurre (normalmente a gran velocidad), sus
consecuencias serán catastróficas en algunos casos. En el caso contrario, si un sector de la
mina empieza a indicar un futuro desplazamiento (normalmente se evidencia con el
“goteo” de las paredes, u otras), se tiene el tiempo necesario para tomar las precauciones
necesarias, evitando daños a equipos, instalaciones y personas, independiente de la
magnitud final del fenómeno.
Los problemas para los operadores de minas a rajo abierto por el deslizamiento de
materiales y rocas tienen diferente orígenes y comúnmente tienen importantes efectos en
el diseño y la forma de trabajar el rajo. En tal sentido, se entregan a continuación
definiciones básicas en torno a la estabilidad de taludes en mina a rajo abierto:
Talud: Inclinación o pendiente de un terreno que queda al excavar.
Cresta
Talud
Talud
Talud
superficie de
Pata deslizamiento de posible
falla
Talud de un banco. Talud en un conjunto de bancos.
Inclinación o pendiente de un terreno que queda al

excavar.
48
Densidad: masa de la roca (t) / volumen de la roca (m3).

Deslizamiento: movimiento de materiales rocosos en un talud por medio de una
superficie de rotura determinada en el macizo rocoso, pudiendo producirse en
suelos, rocas, rellenos artificiales (botaderos, por ejemplo) o combinación de los
mismos.
Discontinuidades: formas en que se puede identificar la pérdida de continuidad del
macizo rocoso: fracturas, planos de estratificación, fallas, planos de debilidad, etc.
Macizo rocoso: masa de roca intacta más discontinuidades.
Planos de Debilidad: fallas, estratificaciones y diaclasas.
Porosidad: volumen de huecos de una masa rocosa / volumen total de esa masa.
Roca: material natural consolidado y resistente que, para su remoción, se necesitan
explosivos.
Modos de rotura (inestabilidad) de los taludes rocosos.
Los modos de inestabilidad (Figura 4.2), que pueden incidir en la determinación de un

ángulo de talud dependen de:
Las propiedades de las rocas.

Sobre carga en la superficie, cercano o sobre la cresta de un talud (proveniente de un
botadero o tranque), podrían crear condiciones especiales de carga.
La filtración de agua al interior del pit, proveniente de un tranque de relaves o lluvias
torrenciales, por ejemplo.
Figura 4.2 Deslizamiento de material por un plano de debilidad.
49
En la siguiente Figura 4.3 se muestran los modelos de inestabilidad principales que

pueden ser usados para definir el tipo de movimiento acaecido o por suceder:
Planar
Cuña
Circular
Volcamiento
(toppling)
Figura 4.3. Modos de inestabilidad más comunes en minería a cielo abierto.
Los problemas por inestabilidad de taludes se pueden agrupar en dos categorías:

Tipo 1: Fallamiento a nivel de banco.
Tipo2: Fallamiento de rocas con fallas y/o descompuestas, involucrando varios bancos.
50
a) FALLAMIENTO A NIVEL DE BANCO
Este tipo de fallamiento es muy común en minas a cielo abierto extendiéndose en una
distancia vertical menor o igual a la altura del banco, generalmente involucrando
pequeñas masas de rocas a lo largo de uno o más planos o bien por rocas sueltas en la
cresta del banco. Ver Figura 4.3 siguiente.
Figura 4.3 Fallamiento tipo cuña en un banco.

Una inestabilidad puede provocar la caída de rocas sueltas sobre los equipos o personas y
son difíciles de eliminar completamente sin usar ángulos de talud muy conservadores.
Debe requerirse que el personal de más experiencia de la mina observe muy de cerca este
tipo de fallas, en particular después de tronaduras o la limpieza del banco donde se está
trabajando. El equipo más adecuado para realizar una limpieza de bordes de bancos es la
retroexcavadora.
El Reglamento de Seguridad Minera (Decreto 72) establece: «La operación de acuñar los
bloques debe realizarse, según su magnitud, manualmente o bien con equipo mecanizado.
En el primer caso, la operación estará a cargo de personal competente experimentado y
provisto de cinturones de seguridad. La acuñadura se deberá realizar con barretíllas de
acuñadura y se iniciará por la parte superior de los taludes y lateral al bloque por
desprender. El Director podrá prescribir que las operaciones de inspección y acuñado de
cualquiera mina de tajo abierto se regulen por un reglamento interno, sometido a su
aprobación».
CAUSAS DE DESESTABILIZACIÓN DE UN BANCO
En general se producen por:
Sobre quebraduras en las tronaduras o vibraciones provocadas por las mismas.

“Remate” a medias de un banco, poca prolijidad en la limpieza final del corte.
51
El equipo de carguío no es capaz de alcanzar la cresta del banco dejando los taludes
con “viceras”.
Sobre excavación de la base de los bancos o talud.
Excavación de taludes escarpados.
Condiciones hidrogeológicas, como:
Lluvia y/o presencia de agua subterránea. Aumento de peso del terreno.
Procesos de meteorización y cambios en la composición mineralógica.
Relleno de fisuras y grietas.
Presencia de: planos de debilidad (fracturas, planos, etc.), estratificación: zonas de
cizalle, etc.
b) FALLAMIENTO POR MASAS DE ROCAS QUE INVOLUCRAN VARIOS BANCOS
Este concepto involucra varios bancos en una pared y su efecto puede afectar la economía
de la mina.
El problema de riesgo en la mina empieza con el diseño del rajo, cuando con los
antecedentes obtenidos se diseña el ángulo del talud del rajo. Estos antecedentes se
refieren a los parámetros de cohesión de la masa rocosa, el ángulo de fricción de la
misma, las estructuras presentes (fallas, diaclasas, tipos geotécnicos), niveles freáticos,
familias de diaclasas, etc. Desde el punto de vista económico el ángulo de diseño de la
pared del rajo tenderá a ser lo más alto posible, lo que permitirá recuperar el máximo de
mineral con la remoción del mínimo de estéril, sin embargo, un ángulo de talud alto
implica riesgos de inestabilidad también altos. Ver figura 4.4.
Figura 4.4. Falla de un conjunto de bancos.
52
1.4.2 EL FACTOR DE SEGURIDAD (FS) EN UN TALUD SEGURO
El diseño seguro de los taludes de la roca en un rajo ha sido resuelto en parte por la
incorporación de un factor de seguridad, FS, que da una medida de los riesgos de
deslizamiento de materiales. Un FS > 1, indica estabilidad de la masa rocosa.
Para calcular el FS, se requiere conocer:
Las propiedades de resistencia de la roca.
La geometría de las estructuras y,
Niveles de agua en el talud futuro, factor determinante en el cálculo.
Expresión para el FS:
∑
∑
Fuerzas que inducen el deslizamiento: sobre excavación de la base del talud, excavaciones
con taludes muy altos (escarpados), condiciones hidrogeológicas (lluvia y/o presencia de
agua subterránea aumenta el peso del terreno, rellena fisuras y grietas), procesos de
meteorización, cambios en la composición mineralógica del macizo rocoso, prácticas
inadecuadas de perforación y tronadura, presencia de planos de debilidad (fracturas,
planos de estratificación, zonas de cizalle, etc.), sismología, etc., y sus interacciones.
Fuerzas que se oponen al deslizamiento: macizo rocoso libre de discontinuidades, cortes
en el terreno por sobre el nivel freático, identificación de las zonas de alteración, forma
del talud (cóncavo o convexo), control de la perforación y tronadura, drenaje de zonas
húmedas, desvío de aguas lluvias y/o superficiales, etc.
Debe usarse valores obtenidos en estrictas investigaciones de laboratorio, considerarlos
como valores promedio y sus desviaciones estándar deben ser incluidas en los cálculos.
De tal forma se puede considerar:
Para ángulos de talud menores de 45º y terreno seco, los riesgos y consecuencias de las
inestabilidades son de relativo fácil manejo.
Para ángulos del talud mayor de 45º y terrenos húmedos, los deslizamientos y caída de
rocas son más difíciles de corregir.
53
EVIDENCIAS DE DESESTABILIZACIÓN O INESTABILIDAD
En general, la rotura o deslizamiento de un talud, no es un evento instantáneo, sino que

es progresivo. Las evidencias más corrientes en un rajo son:
Roturas de crestas de bancos con acumulación de material en la pata del mismo banco.
Bloques de rocas caídos al pie de taludes.
Presencia de grietas en las bermas de los bancos en operación.
Reptación (arrastre) de material blando.
Vegetación y postación eléctrica inclinados a favor de la pendiente.
Pequeños desplazamientos de roca son, en general, preámbulo de movimientos mayores,

siendo estos signos de inestabilidad, ver Figura 4.5.
Figura 4.5 Bancos con diversas manifestaciones de un desplazamiento mayor.
La configuración de los bancos respecto del rumbo y manteo de las fallas del macizo
rocoso y las posibilidades de rotura de los taludes se presentan en la siguiente tabla:
54
CONFIGURACIÓN TIPO DE ROTURA
Bancos cortando las fallas Talud no sometido a

I
o estratos. deslizamientos importantes.
Talud sin bermas

Talud no sometido a
II coincidentes con las
deslizamientos de estratos.
discontinuidades.
Talud susceptible a
Bancos con caras
III deslizamiento o rotura por
paralelas a las fallas
pandeo de estratos.
Talud susceptible a
Talud reforzado sin
IV deslizamiento o rotura por
bermas
pandeo de estratos.
Bancos cortando las fallas Talud susceptible de vuelco

V
con manteos opuestos. de estratos.
Bancos reforzados Talud susceptible de vuelco de

VI cortando las fallas con estratos.
manteos opuestos.
Bancos cortando las fallas Talud sometido a roturas

VII
con manteos opuestos. escalonadas.
Bancos cortando las fallas

con dirección oblicua o Talud sometido a rotura de
VIII
perpendicular a los cuñas.
frentes.
55
1.4.3 CONTROL DE RIESGOS FRENTE A INESTABILIDAD DE TALUDES
La presencia de inestabilidad en algún sector del rajo sólo puede tener una
lectura y que es la obligación de la supervisión de la mina para preocuparse
de eliminar el riesgo o minimizarlo hasta hacerlo controlable.
Una metodología para enfrentar el fallamiento del macizo rocoso en un rajo va a

depender de las características de cada mina y los procedimientos de trabajo seguros
implementados por la supervisión.
Para determinar cuáles áreas inestables debieran ser removidas y que tonelaje está
involucrado en la inestabilidad debe contarse con las direcciones y magnitudes que tendrá
el movimiento de rocas.
Acción frente al riesgo:

Remoción a la brevedad de la zona inestable, eliminando el riesgo.
Antes de la remoción de la zona amagada, se necesita conocer el máximo de detalles

acerca de la inestabilidad, en particular su envergadura, para planificar su extracción en
forma segura para operadores y equipos. Se debe extraer, de una vez, todo el sector con
riesgos de movilizarse.
Consideraciones sobre el control y descarga de una zona fallada

Una zona inestable, catalogada de bajo riesgo por la supervisión de la mina, puede
extraerse en el tiempo de acuerdo al desarrollo de la mina, manteniendo eso sí un control
topográfico exhaustivo de la misma.
Se pueden considerar también medidas de reforzamiento o fortificación de la zona
inestable, depositando material estéril como contrafuerte en el pie del talud o el uso de
cables pretensionados en las rocas del talud.
Las fallas en zonas de límite del pit final deben tener estudios y controles rigurosos pues
su ubicación y posible desplazamiento afectará de todas maneras la estabilidad de la
mina.
Hoy en día es posible incluso, gracias a la instrumentación para control de taludes
existente, predecir la fecha de su movimiento.
Si bien cada mina tiene sus propias características, del punto de vista de sus taludes, el
control de riesgos de los mismos puede considerar a lo menos, los siguientes:
56
Control de riesgos en taludes por cambios de la geometría del banco
Tiene por objetivo aumentar la resistencia del macizo rocoso al corte o cizalle. Métodos:
Disminución del ángulo de talud del banco.
Construcción de catch berm.
Instalación de muros de contención en las patas de los bancos.
Control de riesgos en taludes por efecto de disminuir la humedad subterránea
Tiene por objetivo reducir las presiones de agua subterránea. Métodos:

Drenaje superficial, mediante zanjas de desvío de aguas lluvia.
Drenaje profundo, mediante perforaciones de gran longitud que permitan drenar aguas
subterráneas fuera del rajo.
Control de riesgos en taludes por efecto de instalar refuerzos mecánicos
Tiene por objetivo mantener en su lugar el talud mediante el “apernado” o sujeción del
mismo con grandes barras o cables y resinas.
Control de riesgos en taludes por efectos de la tronadura
Cuatro tipos básicos de daños en los taludes resultan de las tronaduras:
Daño a la pared del rajo inmediatamente adyacente a la tronadura: sobre la

quebradura del disparo, fractura de cresta o pared del banco adyacente, caída de
rocas sueltas en caras o banco.
Daño a las paredes del rajo alejadas de la tronadura: por sacudimiento (vibraciones) de
rocas sueltas y meteorizadas.
Daño a edificios o labores subterráneas cerca de la zona tronada: fracturas a las
fundaciones o paredes.
Daño por tronadura a instalaciones industriales ubicadas fuera del rajo: piedras que
producto de una tronadura caen sobre el chancador, por ejemplo.
El diseñador de la tronadura en un pit tiene variadas herramientas a su disposición con las

cuales puede minimizar o eliminar estos riesgos. Las variables que se puede controlar son:
57
Tipo de explosivos a cargar, según las características de la zona.

Densidad de la carga.
Diámetro de los tiros.
Medidas (m) de los parámetros del disparo: Burden y Espaciamiento.
Metros de Pasadura y Taco.
Precorte.
Por ejemplo: bajando la densidad del explosivo podría minimizarse la sobre-quebradura y

las proyecciones de rocas de la tronadura.
Control de riesgos en taludes por efectos de la supervisión global del rajo
Durante las operaciones mineras, la Inspección diaria en terreno de supervisores de la

mina así como de geólogos, permite obtener una gran cantidad de información como:
geología estructural, aguas freáticas y estado de las paredes del rajo. Así mismo, los
sondajes adicionales de exploración son una importante fuente de información acerca de
las condiciones de estabilidad del macizo rocoso.
El mapeo de los bancos es esencial para detectar las inevitables variaciones de las
condiciones de comportamiento del macizo rocoso promedio, asumidas en el diseño del
proyecto minero, de tal manera que el comportamiento futuro del macizo puede ser
anticipado y controlado. Estos trabajos deben ser hechos diariamente, ya que a menudo
algunas discontinuidades en el macizo están disponibles por un corto período, ya sea por
deterioro de la cara de los bancos (derrames) o el avance de la operación minera.
Los operadores de equipos mineros, carga y principalmente transporte, son una fuente
importantísima de información, en tiempo real acerca de las condiciones de estabilidad,
tanto de las frentes de trabajo como de las paredes en sectores de rampa, independiente
sea de día o de noche, al pasar innumerables veces por los caminos de la mina,
visualizando pequeñas señales, como el “goteo” desde los taludes de los bancos, que son
para estos operadores, avisos de movimientos futuros mayores y que ellos se preocupan
de avisar a sus colegas operadores y supervisión de terreno.
Los operadores de equipos mineros son una fuente invaluable de información acerca de la
estabilidad de todos los sectores de la mina y de posibles deslizamientos, por lo que
deben ser escuchados por sus supervisores e incentivados al respecto.
58
1.4.4 CONTROL DE RIESGOS EN OPERACIONES UNITARIAS EN MINERIA A

CIELO ABIERTO
1.4.4.1 OPERACIÓN DE PERFORACIÓN
Las principales actividades en secuencia de la perforación, sus riesgos asociados y las

medidas de seguridad que deben ser consideradas se indican a continuación:
Operaciones en perforación
Desplazamiento de la perforadora: se pueden tener las dos siguientes condiciones:
Traslados entre áreas a perforar

(distancias mayores a 100 m), en el mismo
nivel o entre bancos:
La perforadora debe hacerlo con
su mástil o torre de perforación
en posición horizontal, asegurando
la estabilidad de la máquina.
Traslados entre tiros a perforar (distancias

no mayores a 12 m por vez), la perforadora
puede realizarlos con su mástil o torre de
perforación levantada.
Emplazamiento de la perforadora sobre la posición de perforación del tiro,

previamente señalizado por personal de topografía de la mina o con el GPS de la
misma máquina.
Apoyo estable de la máquina al terreno al apoyarse con sus gatos hidráulicos en el piso.
59
Perforación del tiro, aplicando fuerza de avance y RPM de acuerdo a las condiciones de
operación seguras indicadas por el fabricante de la máquina.
En el caso de que la longitud por perforar exceda la longitud estándar de la barra, se
deben añadir nuevas barra, conformando una “sarta de perforación”.
Extracción del detritus producto de la perforación mediante inyección de aire
comprimido, operación automática por las características de la operación pero que
también el operador de la máquina puede hacerla de acuerdo a su práctica. El
detritus sale desde el fondo del tiro hacia la boca del tiro aprovechando el espacio
anular existente entre las barras y la pared del tiro.
El detritus extraído conforma un cono de deyección en torno a la boca del tiro, sin
embargo contiene una gran cantidad de polvo fino el que, por el mismo efecto del
aire comprimido que lo saca del tiro más las corrientes naturales de aire en torno a
la máquina, contribuyen a que este polvo se levante, generando un ambiente
polvoso en torno a la máquina, en desmedro de las condiciones de trabajo del
operador, de la máquina y del entorno cercano. Por lo cual la máquina debe estar
provista de equipos como Captadores de Polvo, aledaños a la boca del tiro y/o
“faldones” de goma que en alguna medida encapsulan el polvo, manteniéndolo en
torno al cono, sistema que permite un ambiente de trabajo adecuado. Ver Figuras
4.6 y 4.7.
Una vez alcanzada la profundidad requerida del tiro, se procede a la extracción de la
sarta de perforación, se levantan los gatos hidráulicos de apoyo y comienzo de la
nueva secuencia, una vez reposicionada la máquina.
Captador
de polvo
Figura 4.6 Perforadora con elemento captador de polvo. Figura 4.7 Faldón para evitar el ”escape” de polvo.
60
Riesgos a los operadores en la secuencia de perforación:
 Ausencia de equipo de protección personal del operador de la máquina;

esfuerzos inadecuados del personal; falta de conocimiento; áreas de trabajo
sucias; almacenamiento inadecuado de accesorios y manipulación insegura.
 Lesiones en los ojos: Ausencia de gafas protectoras en la perforación (detritus
del soplado, golpes para liberar partes metálicas, etc.).
 Lesiones a los oídos: Ruido de la máquina por sobre los niveles permitido.
 Fuentes de ruido no aisladas.
 Aprisionado entre elementos del equipo: manipulación de perforadora y
compresor.
 Manipulación incorrecta de barras y accesorios.
 Aplastamiento de cables de energía eléctrica. Shock eléctrico.
 Manipulación de cable eléctrico de la máquina sin equipo de protección
personal adecuado y/o elementos para el manejo de esos cables.
 Descarrilamiento del chassis de sus orugas.
 Contactos con líneas eléctricas: Mala mantención de sistemas eléctricos.
 Inestabilidad del equipo perforador.
 Estacionamiento y bloqueo inadecuado de la máquina.
 Mala mantención del sistema de frenos e hidráulicos.
 Mala iluminación del equipo y del entorno.
 Sistema de radiocomunicación en mal estado.
 Malas condiciones del sistema de frenado de aparcamiento.
 Panel de control con fallas.
 Posicionado incorrecto de los apoyos de la máquina.
 Incorrecta posición de la perforadora con respecto al tope del banco, Ver
Figuras 4.8 y 4.9.
61
Figura 4.8 Perforadora mal ubicada con Figura 4.9 Perforadora bien ubicada con
respecto al tope del banco respecto al tope del banco
 Inestabilidad del terreno en el que se ubica la máquina.

 Desplazamiento de la máquina con la torre de perforación inadecuadamente
situada.
 Incendio del equipo por: combustibles y aceites expuestos y soldadura en
condiciones inadecuadas.
 Explosión prematura de tiros: Perforación en fondos de tiros antiguos.
 Caída de objetos desde altura: por mala manipulación en la colocación y/o
retirada de barras, accesorios de perforación, etc. Ver Figura 4.10.
Figura 4.10 Caída de parte de la torre de perforación.
62
Medidas generales de seguridad para la perforación
 La perforación debe realizarse de acuerdo con el procedimiento de trabajo pre

establecido (propio de cada mina y de las características de la máquina).
 El operador de la perforadora y cualquier otro personal de operación que se
encuentre en el entorno de la máquina, deberá estar provisto de la vestimenta de
protección personal (cascos, botas, guantes, gafas, etc.). Deberá usar ropa y
accesorios poco holgados para impedir su enganche en partes móviles de la
máquina.
 No se debe perforar si existen condiciones de trabajo inadecuadas o peligrosas,
por ejemplo: pisos en mal estado, sucios o muy desnivelados. Debe colocarse
advertencias en los mandos de arranque para prevenir tales condiciones.
 Perforar sólo si los sistemas de protección personal y de la máquina están en
condiciones adecuadas.
 La perforadora deberá tener un botiquín de primeros auxilios y a lo menos dos
extintores.
 Las mangueras presurizadas deberán estar aseguradas con cables de seguridad.
 No se debe permitir la presencia de personas no autorizadas sobre la perforadora
durante ningún traslado.
 El personal que intervenga en las operaciones de mantenimiento, reparación y
servicio será el asignado por la empresa y deberá poner atención en todos los
candados de seguridad instalados, asegurarse que el equipo esté frenado y
rígidamente inmovilizado de forma que no pueda moverse inesperadamente.
63
1.4.4.2 OPERACIÓN DE TRONADURA
El uso y manejo de explosivos representa un riesgo potencial no sólo para el personal

directamente implicado en ello, sino también para las personas y bienes materiales
existentes en un entorno próximo.
Es imprescindible que el personal implicado en el uso, almacenamiento o transporte de

explosivos sea consciente de la necesidad de adoptar todas las medidas necesarias de
seguridad. De todo ello se desprende la ineludible necesidad de involucrar en esta
operación al personal capacitado y cualificado (en estas materias) por la autoridad minera
competente.
Medidas de seguridad en el uso y manejo de explosivos en la operación de tronadura.
Los accidentes relacionados con el uso de explosivos en explotaciones a cielo abierto

tienen su origen en alguna de las causas siguientes:
Prácticas incorrectas en el uso de detonadores o fulminantes.

Manipulación indebida en el transporte de explosivos y accesorios.
Mal diseño de la tronadura en cuanto a Burden y Espaciamiento.
Proyecciones de rocas.
Tiros quedados.
Trabajo de máquinas y equipos (cargadores, palas y tractores), en el sector de carga de
tiros con explosivos.
Estado del clima, por ejemplo iniciar carguío de explosivos para una tronadura en
condiciones de tormenta eléctrica.
Medidas de seguridad para el personal
Debe respetar las siguientes reglas elementales sobre las personas implicadas en el uso y
manipulación de explosivos:
Estar en posesión del correspondiente documento o autorización que le permita

desarrollar oficialmente su actividad de manipulador de explosivo.
Cumplir la normativa vigente, tanto oficial como de régimen interno de cada mina. Los
supervisores velarán por su cumplimiento y corregirán aquellas prácticas que
supongan un riesgo de accidente.
64
Poseer experiencia práctica y amplitud de conocimientos en relación a su actividad.

Poseer características humanas, como entendimiento, sentido común, merecedor de
confianza, comportamiento reposado y disciplinado, etc.
Mantener reuniones de actualización técnica, y diariamente se impartirán las
instrucciones de operación de tronadura necesarias.
Realizar la manipulación de explosivos con el mínimo imprescindible de personal
autorizado y capacitado.
Las operaciones de uso de explosivos deben estar perfectamente sistematizadas. Todas
las personas involucradas conocerán de forma precisa las funciones respectivas, de
manera que la operación se desarrolle en términos exactos y ordenados.
La supervisión de tronadura se realizará con personal competente, tanto en el diseño
de voladuras y uso de explosivos, como en la dirección de personal.
Se debe cumplir estrictamente con los procedimientos de seguridad establecidos por la
empresa en todas las etapas del carguío: cierre, carguío de tiros, tronadura, revisión
y vuelta a las operaciones. Ver figura 4.11.
Figura 4.11 Cierre de acceso a sector en carguío de tiros.
65
1.4.4.3 OPERACIÓN DE CARGUÍO
La operación de carguío se define como la manipulación, por parte de una pala eléctrica,
hidráulica o cargador, de los materiales rocosos para depositarlos sobre unidades de
transporte, principalmente camiones.
Riesgos y medidas de seguridad en la operación de carguío.
Causas principales de accidente.
a) Vuelco del equipo de carguío en el nivel o a distinto nivel por:

Emplazamiento incorrecto de la máquina.
Terreno inestable en el área de trabajo o estacionamiento del equipo.
Malas condiciones de iluminación del entorno.
Impacto al camión por el balde del equipo de carguío.
Medidas de seguridad:
Nunca abandonar la cabina de la máquina con el motor en marcha.

El operador debe conocer las condiciones del rajo en general y del lugar específico de
su trabajo en particular.
Al finalizar el carguío de un camión, al fin del turno o durante la espera de camiones, el
operador debe bajar y apoyar en el terreno el cucharón o balde.
La máquina, sin operador, debe quedar siempre sobre terreno horizontal, frenada y sin
motores funcionando.
La pala debe estar ubicada siempre con las orugas en forma perpendicular al corte,
para que le permita retirarse rápidamente de este ante una emergencia.
La pala debe mantener la distancia de seguridad con respecto al camión que está
cargando, de acuerdo al tamaño de éste último, ver Figura 4.12 siguiente.
66
Figura 4.12 Ubicación recomendada del camión respecto de la pala.
b) Ante el colapso de un talud o caída de piedras en el área de trabajo, el operador debe,

antes de la operación de carguío, sanear con el balde o cucharón cualquier bloque de
roca suspendido.
c) Desplazamiento a velocidades elevadas: ningún equipo de carguío debe desplazarse a
velocidades mayores a las recomendadas por el fabricante o indicadas en la
reglamentación interna de la mina.
d) Desplazamiento en rampas: esta es una de las operaciones más riesgosas en la
operación de equipos de carguío en una mina, en particular las palas de cable que, por
su gran peso, van a tender a desplazarse en la dirección de la pendiente.
No desplazarse a velocidades mayores a las recomendadas por el fabricante o indicadas

en la reglamentación interna de la mina.
Apoyarse con tractores como elementos de contención, siempre que corresponda.
Supervisión constante para el traslado.
Personal auxiliar con experiencia en traslado de palas de cable.
Ruta completamente despejada, sólo hará uso de ella el equipo de carguío en traslado.
e) Puestas en marcha intempestivas: no arrancar o manejar una máquina que no disponga

de las guardas de protección debidamente colocadas.
67
f) Atropellos y colisiones, tanto a personas como otros equipos.

El operador debe conocer las dimensiones de la máquina.

Previamente a la operación, el operador debe inspeccionar el entorno de la máquina para
asegurarse de que no existan personas u obstáculos que afecten a su seguridad.
Los traslados largos se realizarán con supervisión y con ausencia de otras máquinas en la
trayectoria.
g) Aprisionado en el equipo.
El operador debe conocer las dimensiones de la máquina, externas e internas.

Verificar la existencia de etiquetas de aviso, de mecánicos y/o eléctricos.
h) Caídas al entrar o salir del equipo (se refiere dentro de la cabina).

Usar las escaleras y barandillas existentes.

Comprobar el estado deslizante de las superficies de acceso a la máquina.
i) Mala postura del operador del equipo
j) Nivel de ruido de la máquina y entorno.

Compartimiento del operador sellado

Compartimiento del motor cerrado
k) Contactos con postación eléctrica y/o cables eléctricas: el operador debe conocer la
ubicación de líneas eléctricas y la postación.
l) Incendio de combustible, aceites y soldaduras en condiciones incorrectas.

Estrictamente prohibido almacenar en la máquina productos inflamables.
68
Personal de mantenimiento mecánico y/o eléctrico debe eliminar pérdidas en los

circuitos hidráulicos y neumáticos.
Inspección del estado de la instalación eléctrica.
m) Golpear con el balde o cuchara la tolva del camión y sobre carga del camión.
Descargar el cucharón o balde sobre el camión a la altura recomendada por la norma

de seguridad del fabricante e interna de la mina, distribuyendo la carga sobre la
tolva.
No sobrecargar el camión.
No cargar bolones sin dejarlos asentados en el resto del material cargado, ver Figuras
4.13 y 4.14.
Figura 4.13 Bolón desplazado. Figura 4.14 Bolón asegurado a la tolva.
Evitar derrames de material al cargar. Este material al caer en el área de aculatamiento

de los camiones se transforma en un riesgo para los neumáticos de estos equipos,
pudiendo accidentarlos, ver Figura .
69
Figura 4.15 Un carguío descuidado provocará derrames de material pudiendo estos llegar a
accidentar un neumático.
n) En el caso de los cargadores, al desplazarse con el cucharón cargado, deben llevarlo tan
bajo como sea posible para que la visibilidad del operador y la estabilidad de la
máquina sean correctas.
1.4.4.4 OPERACIÓN DE TRANSPORTE
La operación de transporte se define como el traslado de un material sobre una unidad de

transporte, desde el punto de extracción en la mina hasta la planta de tratamiento, un
botadero o un almacenamiento (stock).
Riesgos y medidas de seguridad en la operación de transporte y vaciado.
Esta operación conforma el denominado “ciclo de transporte” conformado por las

siguientes actividades principales:
Aculatamiento en la zona de carga.
Carguío del camión.
Viaje cargado.
Aculatamiento y descarga o vaciado en Planta, Botadero o almacenamiento (stock).
Viaje vacio o retorno al punto de carga.
70
Causas principales de accidentes durante el carguío
a) Mala posición del operador del camión mientras está siendo cargado.
Desestabilización del camión por imperfecciones en el piso del área de aculatamiento para
el carguío.
Atropello y colisión de personas u otros equipos por:
Visibilidad inadecuada.
No respeto de las normas de tránsito de la mina.
Bloqueo inadecuado.
No visualizar el entorno antes y durante la operación del camión, ver Figuras 4.16, 4.17
y 4.18.
Figura 4.16 Area ciega en la parte frontal de un camión de alto tonelaje.
Figura Aéreas ciegas laterales de un camión de alto tonelaje.
71
Figura 4.17 Areas laterales ciegas para el chofer de un camión de alto tonelaje.
Figura 4.18 Vista de planta con áreas ciegas de un camión de alto tonelaje.
Volcamiento del camión, se puede producir por:

Mal estacionamiento.
Inestabilidad del terreno en que se estaciona el equipo.
Mala operación del chofer.
Estado fisiológico del operador.
Vehículos menores y personas no respetan las áreas ciegas de los camiones mineros.
Piso inestable o irregular.
Causas principales de accidentes durante el viaje cargado:
No tener una definición clara y asimilada por todo el personal de la faena acerca de
preferencias de paso entre equipos mina. La prioridad la tiene una ambulancia,
segunda prioridad vehículos con explosivos, resto equipos según normativa de
seguridad de cada faena.
Definición clara y asimilada por todo el personal operador de equipos móviles de la
faena acerca del sentido del tránsito al interior de la mina.
Señalización de tránsito en mal estado, faltante, sucia o poco visible.
72
Condiciones del tránsito en caminos mina.

Desestabilización del material en la tolva.
Caídas del material transportado desde la tolva.
Choques con otros camiones, otros equipos u obstáculos en la ruta, ver Figura 4.19.
Resbalamientos, ronceos y caídas al banco inferior, ver Figura 4.20.
Figura 4.19 Choque con obstáculo en la ruta. Figura 4.20 Camión fuera de ruta.
Caídas (o derrames) de material desde los taludes de la mina, sobre el camión o el

camino.
Atropellar vehículos menores sin pértigas de seguridad o por condiciones ambientales
inadecuadas (levantamiento de polvo).
Excesiva curvatura de curvas verticales y horizontales pueden disminuir el tiempo de
reacción para frenar de los operadores por obstáculos en la ruta.
Vuelco del camión por:
Mala mantención del sistema de frenado y dirección del camión.

Mal estado del sistema de luces.
Desplazamiento en carpetas de rodado resbalosas.
Neumáticos gastados.
Neumáticos sin la presión de aire correcta.
Estacionamiento en pisos inestables.
Mala visibilidad de los caminos, por falta de riego de los mismos.
Mala visibilidad de los caminos por neblina o viento blanco.
73
Estacionarse de emergencia en la misma ruta de transporte y no sobre la berma como

debiera ser.
Adelantamiento de otras unidades de transporte. Esto debiera estar regulado por la
misma faena.
Adelantamiento de camiones por vehículos menores (camionetas, por ejemplo), esto
debiera estar regulado por la faena.
Distancia mínima de seguridad entre vehículos en movimiento, cargados o vacios, esto
debiera estar regulado por la faena.
Velocidades máximas en rutas , cargados o vacios, esto debiera estar regulado por cada
faena.
Tener identificados, según la estación del año, los puntos de la mina y las horas en que
se produce encandilamiento por luz solar.
Estado fisiológico del operador.
Figura 4.21 Operación de riego de caminos.
Vaciado en Planta, Botaderos y almacenamiento (stock pile).
Vaciado en Planta: corresponde al punto de vaciado exclusivamente de mineral

extraído desde la mina, ver Figura 4.22.
Vaciado en Botadero: es un área de descarga de material estéril extraído de la mina y
que permanecerá “para siempre” en ese lugar, ver Figura 4.23.
Vaciado en Stock Pile: es un área de descarga en el que se deposita mineral extraído de
la mina en forma provisoria.
74
Figura 4.22 Vaciado en Planta de Chancado. Figura 4.23 Vaciado en botadero.
La operación de vaciado es de alto riesgo y tiene la siguiente secuencia:
- El camión llega a la zona de vaciado.

- El operador examina el punto donde va a vaciar, especialmente verifica la
existencia de un borde de contención para el camión en el borde de la zona de
vaciado para evitar su caída. El borde de contención debe tener una altura, a lo
menos, equivalente a 2/3 del diámetro de la rueda del camión más grande
existente en la faena.
- El camión retrocede hasta el borde, apoya sus cuatro ruedas traseras en el borde
de contención y levanta la tolva para vaciar el material.
- Vaciada la tolva, la baja y vuelve al punto de carguío.
Causas principales de accidentes durante el vaciado:

Borde de contención de poca altura.
Figura 4.24 Un borde de contención bajo puede significar riesgos a operadores y camiones.
Velocidad excesiva al retroceder el camión, pudiendo sobrepasar el borde.
Aculatamiento en ángulo contra el borde de contención.
Mala visibilidad por polvo.
Mala iluminación del área de vaciado.
75

Mala mantención del sistema de frenado del camión.
Si berma de contención tiene una altura inferior a medio neumático del camión o
existiera ausencia de ella, el operador debe avisar inmediatamente a su supervisor y
por ningún motivo debe descargar en el borde, debe hacerlo directamente sobre el
piso y a mas de 5 m del borde.
No descargar a menos de 10 m (más o menos un ancho de camión) de otro camión que
está vaciando antes u otro equipo o vehículo en el área de descarga.
Cuando se descargue en botadero en que está trabajando un tractor, el chofer del
camión debe verificar que éste se ubique a no menos de 30 m del camión y no
perderlo de vista.
Figura 4.25 Separación segura entre tractor y camión vaciando.
Falta de consideraciones específicas en la reglamentación interna para maniobras de

vaciado.
No contar con indicadores que limiten el borde de los botaderos y/o con personal
desarrollando el trabajo de colero.
1.4.4.5 OTROS RIESGOS
Incendios por presencia de combustible, aceite y/o grasas en sectores de estacionamiento

o en el interior de los equipos, ver Figura 4.26.
76
Figura 4.26 Incendio de pala.
Acceso imprudente a equipos por parte de los operadores, descuidando las

recomendaciones de seguridad al respecto.
Operación de equipos con malas condiciones climáticas: viento blanco, lluvia y/o nieve.
Ambiente de trabajo sujeto a inundaciones y avalanchas, previstas pero no aseguradas.
Autorizar operaciones mineras con tormenta eléctrica.
Exposición permanente de trabajadores a la radiación Solar.
Falta de exámenes médicos rigurosos a trabajadores con actividades en altura.
Mantención y colocación de pasalíneas para cables eléctricos aéreos y/o subterráneos.
77
2 RIESGOS EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
INTRODUCCIÓN
Nuestra sociedad necesita del suministro de metales, minerales industriales y

combustibles para su subsistencia. Todos tienen su origen en yacimientos
mineros, sin embargo una gran parte de las materias primas para estos
productos tiene su origen en yacimientos muy por debajo de la superficie de
la tierra, siendo la explotación mediante minería subterránea el medio para
utilizar tales recursos; existen también yacimientos donde la sobrecarga es
pequeña permitiendo trabajar los depósitos mineros a rajo abierto en sus
inicios, para luego pasar a explotaciones subterráneas por el costo que en
algún momento de la vida de la mina representará el transporte al tener que
extraer minerales desde sectores muy profundos.
Históricamente, la explotación subterránea de minerales ha sido considerada

como una de las actividades más riesgosas que realiza el hombre. Impactantes
accidentes, con centenares de muertos, han avalado tal aseveración.
Son muchos los factores de riesgos presentes en las faenas

subterráneas. Las características de la roca, el uso de explosivos, la presencia
de gases tóxicos o inflamables, el empleo creciente de máquinas y equipos, la
presencia de aguas subterráneas, las probabilidades siempre latentes de
incendios, etc., conforman un espectro de riesgos de alto potencial de
severidad. A lo anterior debe adicionarse los errores de diseño o
ejecución de los propios mineros.
Desde tiempos remotos los hombres han excavado la tierra en busca de

minerales. Originalmente las labores fueron simplemente una extensión de
pequeños laboreos superficiales. A medida que las necesidades de materias
primas iban creciendo y los yacimientos profundizándose, se fueron
desarrollando métodos y equipos de explotación cada vez más eficientes y
sofisticados.
La minería exige una planificación cuidadosa y extensiva de tales

excavaciones, al objeto de que la misma funcione adecuadamente.
78
2.1 GENERALIDADES
2.1.1 LA MINERÍA COMO POLO DE DESARROLLO PARA EL PAÍS
Desde los comienzos históricos de Chile, la minería ha sido el pilar de la economía. Desde
tiempos Precolombinos el oro ha estado presente en Chile, por la necesidad de proveer de
oro al Reino de España y también por su rol de moneda para financiar el desarrollo de la
colonia hasta fines del siglo XVIII, en cantidades que se movían entre 0,5 y 2 t anuales.
Posteriormente entre los años 1760 – 1840, la minería que sustentó la economía nacional
fueron las minas de plata y desde ese año a 1876, las minas de cobre lideraron el sector
minero, aportando nuestro país con un 36% de las exportaciones mundiales de dicho
metal, es decir durante dicho período era mayor la incidencia de las exportaciones de
cobre en términos porcentuales que la actual. Luego decae la importancia del cobre por
disminución de leyes y falta de tecnologías para extraerlo y procesarlo económicamente,
dado que la explotación entra a la zona de sulfuros.
Entonces entre los años 1880 – 1930 el Salitre fue el mineral clave para el desarrollo del
país, porque este mineral servía de materia prima en la fabricación de explosivos, hasta
que fue reemplazado por salitre sintético.
Mientras el salitre adquiría importancia se desarrollaron tecnologías para procesar

minerales sulfurados de baja ley para las minas de la época y la explotación de los
yacimientos aplicando la extracción masiva a rajo abierto. Es así como en 1904 se
comienza a explotar Chuquicamata en forma masiva a rajo abierto y a partir de los
minerales contenidos en la mena se extraen durante el proceso de flotación otras pastas
como plata, oro, y a finales del siglo XX el molibdeno, hierro.
El primer producto de exportación nacional es el cobre, encontrándose también en el

mismo lugar Chile como productor mundial de este metal. Además nuestro país se ubica
en los primeros lugares a nivel mundial en la producción de oro, plata, molibdeno, renio y
litio.
Dentro del sector exportador son importantes también los minerales industriales
como: yodo, carbonato de litio, nitrato de potasio, salitre sódico, y salitre potásico. En un
grado menor de importancia considerando el ingreso se encuentran cloruro de sodio,
ácido bórico, borato natural y sulfato de sodio. También en los minerales poli metálicos y
no ferrosos reviste importancia aunque en grado menor las exportaciones de hierro,
plomo y zinc.
79
Chile con sus 742 mil Km2 ocupa el 0,25% de la superficie terrestre mundial. En esta
pequeña porción de tierra se encuentra el 28 % de las reservas conocidas de cobre. No es
Rusia el país con el territorio más grande, 24 veces mayor que el de Chile, o China que
tiene una población 83 veces superior a la nuestra, sino este pequeño país donde viven
apenas 17,5 de los 7000 millones de habitantes de la tierra. Podemos entonces decir que
nuestro país es privilegiado en recursos minerales, siendo además favorecido porque
tiene:
Geología favorable (cantidad y calidad de recursos y reservas)

Localización de los yacimientos con relación a puertos de embarque
Disponibilidad de energía a través de redes interconectadas, para las minas en producción
Disponibilidad de conocimiento experto y mano de obra calificada
Ingeniería de buen nivel.
Modernas redes de comunicación.
Disposiciones legales y administrativas eficientes.
Es tal la importancia que tiene para el desarrollo del país el sector minero, que el
presupuesto de la nación se realiza en base a los siguientes tres factores, dependiendo
dos de ellos de este sector económico:
Actividad económica del país.

Precio promedio estimado que se supone tendrá la libra de cobre el año siguiente.
Desde 2005, se incorporó el molibdeno, subproducto del cobre como un tercer elemento
al que se le calcula su valor a largo plazo.
2.1.2 IMPORTANCIA DE LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES EN LA MINERÍA

SUBTERRÁNEA
Uno de los factores más importantes que debe tener presente todo trabajador que
ejecuta labores en la industria minera es su seguridad, por tratarse de un ambiente de
trabajo que por su naturaleza tiene riesgos inherentes.
Existe la creencia que las faenas mineras son especialmente peligrosas, donde ocurre la
mayor tasa de accidentes y enfermedades propias del ambiente en que se trabaja, sin
embargo su tasa de accidentabilidad no es tan diferente a otros tipos de industrias. Lo
anterior debido al conocimiento y manejo del macizo rocoso y las operaciones que en él
se ejecutan.
80
Siendo las operaciones unitarias básicas de la industria minera similares, en la minería

subterránea como en la minería Cielo abierto, las condiciones en las mina subterráneas
incrementan su peligrosidad.
En las labores mineras subterráneas uno de los tipos más habituales de accidentes se
produce debido a la caída de rocas, por lo que se debe estar preparado y alerta en todo
momento contra el desprendimiento de estas, que si caen sobre algún trabajador, puede
causar un accidente de graves consecuencias, incluso provocarle la muerte.
Otros de los accidentes comunes en este tipo de minas son las caídas a diferentes niveles,
golpes contra marcos, rocas sobresalientes, etc. Merecen destacarse, los producidos por
desplazamiento de equipos y maquinarias, debido a que las galerías y socavones de las
minas son de secciones limitadas, quedando espacio estrechos para el paso de
maquinarias y personal, lo que se ve afectado por las deficientes condiciones de
iluminación dado que no existe luz natural.
También reviste gravedad los incendios que pudiesen ocurrir en las minas subterráneas
por las consecuencias que puede tener la emisión de humos y otros productos de
combustión con la correspondiente disminución del porcentaje de oxigeno en el área.
Todas las condiciones sujetas a incidentes mencionados además de casos como:
derrumbes, explosiones, enfermedades ocupacionales, etc. serán analizados en este texto.
2.2 GENERALIDADES SOBRE MINERÍA SUBTERRÁNEA
Los métodos de explotación son la forma o el sistema asociado a la explotación del

yacimiento, y dependerá de factores relacionados con la naturaleza del depósito
mineralizado, y de consideraciones técnico económicas, siendo las principales: potencia
del yacimiento, Forma y extensión del cuerpo, distribución de la mineralización,
propiedades geomecánicas, disposiciones generales, situación geográfica, etc.
Un sistema de explotación subterránea, es utilizado cuando las zonas mineralizadas

(vetas o cuerpos de mineral económico) son angostas y profundas; como también en
aquellos yacimientos donde la sobrecarga y/o la relación estéril – mineral es de tal
magnitud, que no es posible extraer los minerales útiles en forma económica por un
sistema de explotación a rajo abierto, por lo tanto según las evaluaciones técnicas y
económicas se justifica la perforación de túneles y socavones para posibilitar su
extracción.
81
También se da el caso que los yacimientos comienzan su explotación a rajo abierto, para
posteriormente pasar a minería subterránea cuando los costos, especialmente de
transporte resultan demasiado caros, por la distancia que deben recorrer dada la
profundidad que puede haber alcanzado el rajo.
2.2.1 ACTIVIDADES BÁSICAS DE UNA MINA
“Exploración”, corresponde al conjunto de acciones y trabajos que permiten identificar,

mediante la aplicación de una o más técnicas de reconocimientos geológicos, zonas de
características favorables para la presencia de acumulaciones de minerales y yacimientos.
“Prospección”, es el trabajo geológico minero conducente a examinar o evaluar el
potencial de recursos mineros detectados en una exploración.
Según el Código para la Certificación de Prospectos de Exploración, Recursos y Reservas

Mineras del Ministerio de Minería e Instituto de Ingenieros de Minas, definen reserva y
recurso minero como:
El Recurso Minero es una concentración u ocurrencia de material natural, sólido,

inorgánico, u orgánico fosilizado terrestre de tal forma, cantidad, y calidad que existe una
razonable apreciación acerca de su potencial técnico-económico. La localización,
tonelajes, contenidos, características geológicas, y el grado de continuidad de la
mineralización es estimada, conocida, o interpretada a partir de específicas evidencias
geológicas, metalúrgicas, y tecnológicas.
El término Recurso Minero cubre mineralizaciones y materiales naturales de interés

económico intrínseco los cuales han sido identificados y estimados a través de actividades
de exploración, reconocimiento, y muestreo. De acuerdo al grado de confiabilidad
existente, los recursos se clasifican en Medidos, Indicados, e Inferidos.
Reserva Minera: es aquella porción del Recurso Medido o del Recurso Indicado
económicamente extraíble de acuerdo a un escenario productivo, medioambiental,
económico, y financiero derivado de un plan minero. La Reserva Minera incluye pérdidas y
diluciones con material ajeno, circundante a esa porción de Recurso, y que lo contamina
por efectos de la extracción minera. La evaluación realizada puede provenir de estudios de
prefactibilidad o factibilidad en el cual condiciones realistas, al momento de la evaluación,
incluyen factores geológicos, metalúrgicos, geotécnicos,
medioambientales, sociales y gubernamentales. Estas evaluaciones deben justificar la
viabilidad extractiva y secuenciada, técnica, y económicamente, al momento en que ellas
son informadas.
82
Las Reservas Mineras se subcategorizan en Reservas Probadas y Reservas Probables en las

que las primeras poseen un mayor grado de confianza que las segundas.
La Reserva Minera está constituida por aquellas porciones que, después de aplicar
parámetros y factores mineros, resultan en tonelajes y contenidos los cuales, en opinión
de la Persona Competente Calificada pueden ser la base de un proyecto viable
considerando factores técnicos, económicos, medioambientales, legales y
gubernamentales relevantes.
Las Reservas Mineras deben incluir material de dilución – material no identificado como
mineral - el cual, debido a las condiciones de extracción, debe ser extraído en conjunto
con ellas y conjuntamente transportado a la planta de procesos.
Los factores considerados, en este caso, implican que la factibilidad de una operación
extractiva con base en la Reserva Minera ha sido establecida y analíticamente demostrada
y justificada bajo razonables estimaciones tecnológicas, operacionales, medioambientales,
e inversionales. Esto no implica que las instalaciones ya estén operando o que todos los
permisos gubernamentales hayan sido obtenidos. Lo que sí implica es que existen
razonables expectativas sobre tales aprobaciones.
La etapa de exploración concluye en lo que se denomina: “El Inventario de Recursos

Geológicos”, tendiente a demostrar las dimensiones, posición, características
mineralógicas, reservas y valores de los yacimientos mineros.
Dicho inventario de acuerdo a sus Modelos de:
Condiciones Geométricas y de Relieve

Características Geológicas y Geotécnicas
Modelo Geo mecánico y el Modelo Geometalúrgico, define:
Forma del Depósito Mineral prospectado
Ubicación con respecto a la superficie del deposito
Zonación de la Mineralización
Tonelajes y Leyes por Sectores o Zonas mineralizadas
Distribución de Valores (Mineralización)
Caracterización geomecánicas,
Otras definiciones.
A partir de este Inventario, el Departamento de Ingeniería de Minas, debe definir:
83
¿Cuánto y qué extraer?

¿De dónde extraer?
¿Cómo extraer?
Y, ¿Cuándo extraer?
En lo que se refiere al ¿Cómo extraer? Lo primero es seleccionar el “Sistema de

Explotación”: Rajo Abierto o Subterráneo.
Si el Sistema es Subterráneo, corresponde Seleccionar el Método de Explotación.
2.2.2 FACTORES A CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE

EXPLOTACIÓN.
2.2.2.1 FACTORES PRIMARIOS
Características propias del yacimiento
Geometría del yacimiento

1. Tamaño
2. Forma
3. Posición
4. Profundidad
Distribución espacial de los minerales de valor
Propiedades geomecánicas del yacimiento

1. Resistencia de la masa rocosa
2. Espaciamiento de las fracturas
3. Resistencia al corte de las discontinuidades
4. Lo anterior tanto para las rocas de menas y las de cajas.
2.2.2.2 FACTORES SECUNDARIOS
a) Aspectos Tecnológicos
Condiciones geográficas
Condiciones hidráulicas
Normas Legales
Mano de Obra
84
Consideraciones ambientales
Consideraciones económicas
1. Costos de Abertura
2. Costos de preparación
3. Costos de arranque o explotación
4. Costos de obtención y recuperación del capital inicial de inversión.
5. La habilidad para generar flujos de caja, con el propósito de asegurar la
continuidad de la operación.
6. Análisis financiero
2.2.3 PREPARACIÓN GENERAL DE UNA MINA SUBTERRÁNEA.
Propósitos principales del desarrollo de labores mineras son: determinar el tamaño,

forma, valores limites, continuidad de la mineralización y mineralogía de la mina, así como
las características físicas de la roca de caja y de mena, efectuar la abertura y preparación
del depósito para su posterior explotación.
El ideal es conocer completamente las características físicas y económicas de un

yacimiento antes de iniciar su explotación, lo que requiere a su vez desarrollarlo y
prepararlo completamente. Este ideal, en cambio, debe ser conjugado con la creación de
flujos de caja que permitan retornos tempranos de la inversión.
De acuerdo a lo anterior es posible que los diferentes sectores de la mina se encuentren

en distintas etapas: exploración, desarrollo, preparación o explotación.
2.2.3.1 LABORES DE ACCESO O DE ABERTURA
Comprende todos los trabajos y construcciones de las labores mineras necesarias para
dejar accesible el yacimiento, de acuerdo a la Mina Planificada.
Factores a Considerar:
Profundidad del Yacimiento

Tiempo disponible
Análisis Económico ( Costos )
Análisis Financiero ( Financiamiento )
Tipo de Transporte a superficie
85
Las labores mineras más comunes que se utilizan:
Piques
Máquina
Inclinado o Manteado
Socavones
Túneles
Socavones – Rampa
2.2.3.2 ETAPA DE PREPARACIÓN O DIVISIÓN DEL CUERPO MINERALIZADO
Consiste en la ejecución de una red interna y cuidadosamente planificada de NIVELES

(Conjunto de galerías en un mismo plano), piques, chimeneas, rampas, otras.
Esta preparación básica debe permitir dividir el yacimiento en Sectores que obedezcan a
un mismo método de explotación como a un mismo tratamiento metalúrgico.
2.2.3.3 UNIDAD DE EXPLOTACIÓN
La división en Sectores del yacimiento da origen a las Unidades de Explotación (UE); las
que definimos como una masa geológica, de forma geométrica determinada, y que reúne
una serie de condiciones técnicas y económicas. Las UE también son denominadas
Caserones o Cámaras.
2.2.3.4 PREPARACIÓN DE UNA UNIDAD DE EXPLOTACIÓN
Cada UE tendrá su propia preparación, pero en líneas generales podemos distinguir las
siguientes labores:
Nivel Superior, que acota a la UE en su parte superior.

Nivel Base, que de acuerdo al Método contiene la Galería Base, Galería de Transporte, las
Estocadas de Acarreo, Cruzados, otras.
Sub Niveles, por lo general de Perforación.
Piques y Chimeneas, de traspaso de materiales, paso de hombres, ventilación, etc.
Rampas, de comunicación de niveles, desplazamiento de equipos pesado (Jumbo, Scoop,
otros ).
86
Este conjunto de labores se complementan con otras construcciones, como: Embudos,

Zanjas Colectoras, Buzones, Estaciones de Parrillas y/o de Re acarreo, Estaciones de
Cachorreo, otras.
Tabla N° 1. Caracterización de un Yacimiento

1. FORMA.  Equidimensional o Masivo: Todas las dimensiones son similares
en cualquier dirección.
 Tabular: Dos de las dimensiones son mucho mayores que la
tercera.
 Irregular: Las dimensiones varían a distancias muy pequeñas.
2. POTENCIA DEL  Estrecho ( < 10 Metros )

MINERAL.  Intermedio ( 10 – 30 Metros )
 Potente ( 30 – 100 Metros )
 Muy potente ( > 100 Metros )
3. INCLINACIÓN O  Tumbado ( < 20 ° )
MANTEO.  Intermedio ( 20 a 55° )
 Inclinado ( > 55° )
4. PROFUNDIDAD DESDE  Columna de sobre carga.
LA SUPERFICIE.
5. DISTRIBUCIÓN DE  Uniforme: La Ley media del yacimiento se mantiene
LEYES prácticamente constante en cualquier punto de este.
 Gradual o diseminado: Las leyes tienen una distribución zonal,
identificándose cambios graduales de unos puntos a otros.
 Errático: No existe una relación espacial entre las leyes, ya que
estas cambian radicalmente de unos puntos a otros en distancias
muy pequeñas.
Ejemplos de tipos de Yacimiento
Masivos : Cobre Porfídico (Teniente,Salvador)

Tabulares; Manto: Paralelos a la estratificación, Potencia limitada (Mantos de carbón,
estratos de Talcuna, etc.)
Tabulares; Veta: Claramente delimitado por roca no mineralizada, gran inclinación. (
Depósitos típicos de las PYMES )
Lente o Bolsón: Yacimientos aislados
Placeres : Oro, plata
Brechas;
87
Torre
Pique de extracción
Relación de las características de un depósito con un método de explotación

Ubicación Resistencia Clase Geometría Método de la roca
88
Tabular, tendida,
Room & Pillar
Superficial delgado, extenso
Tabular, tendida,
stope & Pillar
Resistente a potente, extenso
moderada/compete Sin Soporte
nte Tabular, inclinada,
Shrikage stoping
delgado
Tabular, inclinada,
potente extenso Sublevel stoping
Forma variable, Cut & Fill stoping

inclinada, delgada
Depósito Tabular, inlcinada,
Moderada a débil/ Stull stoping
competente Con Soporte delgada, pequeña
Forma variable,
Square set stoping
potente
Subterráneo
Tabular, tendida,
delgada, extensa Long wall mining
Moderada a débil/ CAVING Tabular o masivo,

hundible
inclinada, potente, Sublevel caving
extensa
Masivo, inclinada,
Block-panel caving
extensa
Siempre los elementos de juicio que deben tenerse presente en la selección de un método
de explotación; y que a la vez son los parámetros optimizantes son:
Seguridad
Recuperación
Selectividad
Costos
89
2.2.3.5 ANTECEDENTES TÉCNICOS ESPECÍFICOS (SERNAGEOMIN).
ESTUDIO DE ESTABILIDAD DE LAS OBRAS SUBTERRÁNEAS.
Este estudio debe comprender:
Caracterización geomecánica del yacimiento (propiedades de la roca intacta, fallas,

diaclasas, macizo rocoso y medio ambiente geotécnico).
Dimensiones de las explotaciones subterráneas y cálculo de la estabilidad de ellas (Radio
hidráulico), debe considerarse un Radio Hidráulico del techo inferior a 9, en caso contrario
se deberá justificar con Estudio Geomecánico.
Sistemas de fortificación a usar en cada tipo de roca y labor y su justificación, (Diseños de
tipo de sostenimiento).
Dimensiones de las galerías y su relación con respecto a los equipos que circulan por ellas
(incluir diagrama de perforación para cada sección).
Tipos diferentes de fortificación usados de acuerdo a la calidad de la roca, altura a la
superficie, presencia de agua y meteorización.
Análisis geomecánico de los diferentes sectores de la mina y labores que se desarrollarán
en cada uno, usando un modelo de los establecidos, para cálculo de estabilidad y tipos de
fortificaciones, que aseguren la integridad del personal y las instalaciones.
Análisis o simulación de las vibraciones producidas por las tronaduras y establecer la
limitaciones de cantidad de explosivo por tiempo de retardo, para asegurar la estabilidad
de la mina.
Secuencia de explotación, indicando los niveles que se explotarán en los diversos periodos
de la mina.
Esquema de las operaciones unitarias (preparación de un bloque, perforación, arranque y
extracción) y equipos que se usan, para poder determinar el ancho y alto mínimo de las
galerías y necesidades de ventilación.
En caso de usar equipo móvil indicar el ancho y alto de las galerías, la ubicación de
los refugios y los puntos de cruzamiento de los equipos.
Manejo del agua subterránea y de perforación y sistema de extracción de ellas.
90
2.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

SUBTERRÁNEA
2.3.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
Existe un centenar de métodos de explotación subterráneos considerando sus variantes.

El método depende de una serie de factores relacionados con la naturaleza del
yacimiento y de consideraciones técnico - económicas; sin embargo debido a la existencia
de una gran cantidad de factores que pueden ser considerados al realizar una clasificación
de los métodos de explotación, esta puede resultar muy confusa.
Dada la importancia de las características geomecánicas del macizo rocoso, ante la

aplicación de algunos métodos de explotación y su influencia en el dimensionamiento de
las labores, un criterio útil de clasificación es la resistencia del macizo, tanto del mineral
como de la roca encajadora.
De esta manera, los métodos subterráneos tradicionales y más característicos se

pueden agrupar en:
Sostenimiento firme con pilares rígidos (autosoportante)

Sostenimiento flexible o relleno que controla y mejora el hundimiento (soporte artificial)
Hundimiento total
2.3.1.1 MÉTODOS AUTOSOPORTANTES
Métodos de bajo costo y muy aplicados en casos de macizos firmes y profundidad

pequeña, donde la relación tensión a resistencia proporciona un buen coeficiente de
seguridad. La variable de mayor influencia en este coeficiente de seguridad es la
profundidad; al crecer esta, crecen la tensión y la sección de los pilares hasta llegar al
punto de pasar a otros métodos. En esta clasificación podemos mencionar:
Cámaras con pilares (Room and Pillar)
Pilares ocasionales
Pilares sistematicos
Con voladuras desde niveles (Sublevel Stoping)
Voladuras con barrenos largos (Blast Hole)
91
2.3.1.2 MÉTODOS CON SOPORTE ARTIFICIAL
En este grupo se encuentran los métodos que posibilitan el hundimiento, pero llevándolo
controlado. Esto se consigue con hundimiento inducido y progresivo, o bien, atenuándolo
con relleno del hueco. Para ello es preciso que se pueda sostener la roca que rodea al
caserón (hueco) por debajo de su límite de rotura el tiempo suficiente para asegurar el
trabajo de los mineros en el frente de arranque.
En este grupo se consideran los siguientes métodos:
Cámaras almacén (Skrinkage Stopes)

Rebanadas ascendentes con relleno (Cut and Fill)
Rebanadas descendentes con rellenos (Undercut and Fill)
Explotaciones entibadas (Timber Supported Stopes, Stull Stoping, Square Set Stoping)
2.3.1.3 MÉTODOS POR HUNDIMIENTOS
En estos métodos las cavidades generadas por el material extraído son rellenadas con el
material superpuesto, es decir, por mineral mientras dure la explotación y luego por
estéril cuando este es extraído. El hundimiento y relleno se produce simultáneamente a la
extracción del mineral.
En este grupo es posible identificar:
Tajos largos (Longwall)

Niveles hundidos (Sublevel Caving)
Bloques y paneles hundidos (Block Caving y Panel Caving)
La variedad que presentan los cuerpos mineralizados y las características propias de un
macizo rocoso, sumado a la evolución tecnológica de equipos mineros ha obligado al
análisis, desarrollo y aplicación de una gran cantidad de métodos de explotación que
permiten en cada caso, aprovechar al máximo las reservas de mineral.
Es importante analizar y evaluar los métodos de explotación y sus variantes con el
propósito de obtener la mayor cantidad de información de ellos, debido a que los montos
de inversión implicados son de gran envergadura y las decisiones que se tomen pueden
significar el éxito o el fracaso de un proyecto minero.
92
2.3.2 DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS SUBTERRÁNEOS
2.3.2.1 CÁMARAS Y PILARES
Este método es conocido también con él término ”room and pillar” y consiste en ir
dejando secciones de mineral, como pilares, para mantener los huecos creados. Las
dimensiones de las cámaras y la sección de los pilares dependen de las características
del mineral y de la estabilidad de los hastíales, del espesor de recubrimiento y de las
tensiones sobre la roca. La recuperación que tendrá el depósito estará en función de las
dimensiones de las cámaras o caserones abandonados.
Cuando se utiliza este método, se dejan secciones de mineral como pilares para soportar
el techo. Las dimensiones de las cámaras y pilares dependen de la estabilidad del techo,
del tipo de mineral, la potencia del yacimiento y presión que ejerce la columna
estratificada.
El mineral que queda como pilar puede recuperarse parcial o totalmente, reemplazando a
los pilares por otro material para el sostenimiento del techo o puede extraerse en forma
de retirada, abandonando las cámaras para posteriormente hundir el techo; caso
contrario generalmente los pilares con mineral se pierden.
Las aplicaciones de este método esta determinado en:
Yacimientos horizontales o con poco buzamiento, máximo de unos 30°.

Yacimientos en que la roca tenga una estabilidad aceptable, roca de mena y de techo.
Permite una explotación selectiva.
En depósitos de poca potencia y área extensa
Cámaras y pilares es uno de los métodos prácticos para explotar capas horizontales de
poca potencia. Se utiliza mucho en la explotación de depósitos estratificados de origen
sedimentarios tales como esquistos mineralizados de cobre y minerales industriales como
caliza, sal y carbón.
Las principales ventajas que presenta el método son:
Se pueden establecer varias áreas de producción, comunicadas en forma simple. Lo

anterior permite flexibilidad en la extracción del mineral.
Baja dilución y alta selectividad
93
Buen sostenimiento del terreno

Alta mecanización
Pocas labores de preparación y relativa seguridad.
Los inconvenientes que plantea el método son:
Mediana recuperación del mineral

Altos costos por: sostenimiento y ventilación
La productividad puede ser reducida si no se mecanizan las operaciones.
El esquema siguiente muestra una alternativa del método.
Explotación por cámaras y pilares en un yacimiento horizontal
94
Explotación por cámaras y pilares de un mineral inclinado
Las siguientes minas han sido explotadas por este método: Minera El Toqui, Minera
Talcuna (hoy realizan otro tipo de explotación), en la Mina Diablo de la Cía. Minera Cerro
95
Negro, mina Navio, mina Loreto, Proyecto minero Concordia, mina Estefanía de minera
Michilla, Proyecto minero Atacama Kosan S.C.M.
Es interesante indicar que la explotación puede sufrir cambios, por los avances
tecnológicos y por situaciones geológicas; como por ejemplo la inclinación de los mantos
en mina Navio, permitió pasar en ciertos sectores desde caserones y pilares a Sub level
Stoping.
2.3.2.2 REALCE POR SUBNIVELES
Este método se aplica preferentemente en yacimientos de forma tabular verticales o sub

verticales de gran espesor, por lo general superior a 10 m. Es deseable que los bordes o
contactos del cuerpo mineralizados sean regulares. También es posible aplicarlo en
yacimientos masivos o mantos de gran potencia, subdividiendo el macizo mineralizado en
caserones separados por pilares, que posteriormente se pueden recuperar. Tanto la roca
mineralizada como la roca circundante deben presentar buenas condiciones de
estabilidad; vale decir, deben ser suficientemente competentes o auto soportante.
El sublevel stoping es un método en el cual se excava el mineral por tajadas verticales

dejando el caserón vacío, por lo general de grandes dimensiones, particularmente en el
sentido vertical. El mineral arrancado se recolecta en embudos o zanjas emplazadas en la
base del caserón, desde donde se extrae según diferentes modalidades. La expresión
“sublevel” hace referencia a las galerías o subniveles a partir de los cuales se realiza la
operación de arranque del mineral.
Desarrollos
Un nivel base o nivel de producción, consiste en una galería de transporte y estocadas de

carguío que permiten habilitar los puntos de extracción.
Embudos o zanjas recolectoras de mineral. Cuando se trata de una zanja continua a lo

largo de la base del caserón – modalidad preferida en la actualidad – se requiere el
desarrollo previo de una galería a partir de la cual se excava la zanja.
Galerías o subniveles de perforación, dispuestos en altura según diversas configuraciones

conforme a la geometría del cuerpo mineralizado.
Una chimenea o una rampa de acceso a los subniveles de perforación, emplazada en el

límite posterior del caserón. Una chimenea a partir de la cual se excava el corte inicial o
cámara de compensación (slot) que sirve de cara libre para las primeras tronaduras de
producción.
96
Orientación de las unidades de explotación (cámaras o caserones): generalmente estas se

orientan en dirección de la corrida del depósito, en yacimientos cuya potencia permita
auto soportarse la cámara.
En depósitos de grandes potencias, la orientación de las unidades de explotación se puede

ubicar en forma transversal a la corrida. Esta modalidad exige dejar pilares de mineral
entre cámara y cámara, las que muchas veces no son recuperables, influyendo en la
recuperación.
Arranque
En la versión convencional se perforan tiros radiales (abanicos) a partir de los subniveles

dispuestos para esos fines. Se trata de tiros largos (hasta unos 30 m) de 2 a 3 pulgadas de
diámetro, perforados de preferencia con jumbos radiales electro-hidráulicos y barras de
extensión. Se puede barrenar con anticipación un gran número de abanicos, los que
posteriormente se van quemando según los requerimientos del programa de producción.
Manejo de Mineral: por la presencia de bolones frecuente en este método, no es
recomendable interrumpir la caída libre del mineral hasta la base del caserón. De esta
manera el manejo del material grueso o de sobre tamaño es mucho más simple que la
instalación de buzones intermedios. Hoy en día se utilizan preferentemente equipos LHD
para la extracción, carguío y transporte del mineral hacia estaciones de traspaso, donde es
cargado a carros o camiones para su transporte final a superficie.
Bajo el concepto de minería continua, el diseño minero considera que los LHD descarguen
en unidades que alimentan a chancadores primarios (de impacto o mandíbula) los que
pueden descargar a correas transportadoras o camiones.
Ventilación
La utilización generalizada de equipos cargadores diesel (LHD) para el manejo del mineral,
exige disponer de una adecuada ventilación del Nivel de Producción.
Para tal propósito, se utilizan las galerías de acceso o de cabecera ubicadas en los límites
del caserón: el aire es inyectado por una de estas galerías y luego de recorrer el nivel es
extraído por la otra. Los subniveles de perforación se ventilan desviando parte del flujo de
aire hacia las chimeneas o rampas de acceso a dichos subniveles.
97
Fortificación
Como la aplicación de este método exige buenas condiciones de estabilidad tanto de la

roca mineralizada como de la roca circundante no requiere, por lo tanto, de la utilización
intensiva o sistemática de elementos de refuerzo. Las galerías de producción en la base de
los caserones se fortifican por lo general, según requerimiento, mediante pernos
cementados o pernos y malla de acero (incluso shotcrete), atendiendo a las condiciones
locales de la roca. En los subniveles de perforación se puede utilizar localmente elementos
de refuerzo provisorios cuando las condiciones de la roca así lo requieran.
El realce por subniveles se usa normalmente en yacimientos con las siguientes

características:
Fuerte buzamiento. La inclinación debe ser superior al ángulo de reposo

Muro y techo estables
Mineral competente
Limites regulares del depósito
Depósitos de gran extensión (corridas)
Otras características de este método son:
Los caserón deben permanecer abiertos por largo tiempo

Se esperan diluciones entre 15 a 20 % (dependiendo de la exactitud de la perforación)
Alta producción
Cada caserón puede producir más de 25.000 ton / mes
Intensivo en desarrollos, pero todos son hechos en mineral
Método no es selectivo
Uno de los métodos subterráneos de más bajo costo
Pilares se dejan para separar caserones y pueden recuperarse
Relleno de caserones: cuando las razones medioambientales o de seguridad lo exigen se
pueden realizar con:
Material de desarrollo por estéril
Arena
Relaves cementados, etc.
Aspectos económicos: el método reúne aspectos favorables como:
98
Alta productividad
Bajo costo
Mecanización
Muy favorable para mecanización
Altamente eficiente
Otras ventajas
Método seguro y fácil de ventilar
Recuperación sobre 90%
En operaciones grandes, tronaduras semanales son frecuentes
Mineral está disponible de inmediato al iniciarse la tronadura de producción
Desventajas
Intensivo en capital de trabajo, bastantes desarrollos antes de iniciar la producción
No selectivo
Ineficiente en bajas inclinaciones o ángulos de manteo
Tronadura secundaria en los puntos de extracción puede generar gases que vuelven al
caserón.
Realce por subniveles usando cueles en anillos y transversales de carga
Ejemplo de minas explotadas por este método, podemos citar a: Minera Tambillos, mina
21 de Mayo de la Minera San Gerónimo, mina Navío.
99
2.3.2.2.1 VARIANTES DE CÁMARAS POR SUBNIVELES
Las innovaciones tecnológicas en cuanto a perforación y tronadura subterránea: de tiros

largos de gran diámetro (LBH) y tronadura con carga esférica en la base de hoyos
verticales (VCR), ha traído consigo un significativo aumento de la popularidad de este
método. El mayor volumen y complejidad de los desarrollos es compensado por la mayor
eficiencia de las operaciones. La perforación, la tronadura y la extracción del mineral son
operaciones que se pueden ejecutar de modo independiente entre sí.
Permite la utilización intensiva de equipos mecanizados de gran rendimiento; vale decir,

pocas unidades con escaso personal. Se puede obtener así una alta productividad en un
sector concentrado de la mina.
El trazado de los límites de los caserones no acepta líneas sinuosas. En el marco de esos
límites pueden quedar incorporados sectores de baja ley como así mismo quedar
excluidos otros de alta ley. En este sentido el método SLS es poco selectivo, especialmente
en su versión moderna LBH o VCR.
El conocimiento riguroso y la interpretación adecuada del modelo geológico del

yacimiento son factores claves para el éxito de la aplicación de este método;
conjuntamente con un cuidadoso control del trazado de los diagramas de tronadura.
2.3.2.2.2 PERFORACIÓN CON BARRENOS LARGOS (LBH)
El principio de explotación es el mismo que en cámara por subniveles convencionales. Esta

variante afecta principalmente a la operación de arranque y, en cierta medida a la
preparación de las cámaras, puesto que en general solo se trabaja en dos subniveles uno
de perforación y otro de extracción y las voladuras que se realizan, son una aplicación de
las voladuras en banco a cielo abierto a las explotaciones subterráneas.
Las voladuras en banco que se disparan no precisan rotura del pié y, por tanto solo es
necesaria la carga de columna, que normalmente se secciona en cargas elementales y se
inicia secuencialmente para no producir daños a los hastiales.
En la descripción anterior, si la diferencia de cota entre el nivel de perforación y el nivel de

extracción es de 80 metros; los tiros deben ser en lo posible paralelos, perforados con
equipos DTH y los diámetros de perforación de 4,5 a 6,5 pulgadas. De esta forma se
asegura la dirección de los tiros.
En minería donde se utilicen equipos con menores diámetros de perforación, no es

conveniente la utilización de longitudes muy largas, para evitar la desviación de los tiros.
100
En estos casos el diseño de la cámara contempla un nivel intermedio de perforación, y

según la naturaleza del equipo desde esta labor el equipo puede perforar en forma
ascendente y descendente alturas de bloque de 60 metros con subnivel a los 30 metros.
Las principales ventajas de estas variables (LBH) son:
Seguridad en los trabajos y regularidad en la producción

Altas productividades y rendimientos de arranque
Menor daño a la roca remanente
Posibilidad de cargar un gran volumen de mineral sin control remoto
Menores costos de perforación y voladura
Y, buen control de leyes y baja dilución.
Inconvenientes de la variante:
Apelmazamiento o compactación del material después de la voladura dependiendo de la

humedad, producto de la caída del mismo desde gran altura.
Las mismas del método tradicional.
Realce por subniveles usando voladura de barrenos grandes
El método de perforación por barrenas largas fue empleado por minera El Indio, El
Soldado.
101
2.3.2.2.3 CRÁTERES INVERTIDOS ( VCR)
Este método de explotación a través de cráteres invertidos, denominado Vertical Cráter

Retreat (VCR) ha sido desarrollado recientemente y consiste en el arranque del mineral
por rebanadas ascendentes mediante el empleo de voladuras en cráter, dicho método
está patentado en Canadá y es similar al de Cámaras- Almacén. El mineral fragmentado
puede permanecer dentro del hueco creado, al igual que en el método de cámaras
almacén, de forma que se evite el hundimiento de los hastíales. Se extrae también
desde el fondo de la galería de base a través de un sistema de tolvas. Se considera
variante del sublevel Stoping por el uso de subniveles de perforación.
La técnica de voladura es muy peculiar en este método, ya que los barrenos verticales se
perforan todos desde el nivel de cabeza, con equipos de martillo en fondo y con un
diámetro habitual de 165 mm; tras la apertura del sistema de tolvas se introducen en los
barrenos cargas de explosivo suspendidas y diseñadas para que actúen como cargas
esféricas, el material volado cae dentro de las cámaras y a través de los cráteres creados
se consigue ir ascendiendo en sucesivas tronaduras hasta que, en la parte superior, queda
un pilar corona que se vuela de una sola vez.
En la Explotación por cráteres invertidos, el éxito del método depende mucho de las
técnicas de carga y voladura que se empleen, es importante que esta fase de la operación
sea desarrollada y regulada mediante la práctica adquirida en la mina, para que funcione
con seguridad.
Las principales ventajas del método son:
Buena recuperación,
Dilución moderada,
Buena seguridad,
Costos unitarios bajos,
Moderada flexibilidad,
Buena ventilación y grado de mecanización.
Las desventajas más importantes son:
Costos de inversión de las labores de preparación,

Dilución cuando los hastíales son poco competentes
102
Y posibles atascos en conos tolva por sobre tamaños.
Requerimientos: los yacimientos deben tener una potencia mínima 3m, una inclinación
superior a los 50º y contactos claros entre el estéril y el mineral.
Este método de cráteres invertidos se ha utilizado en la construcción de chimeneas para

distintos usos y en el desarrollo de slot o cara libre. En una tecnología más moderna, el
método de cámara almacén es llevado por la técnica del VCR.
2.3.2.3 Cámara Almacén.
Este es un método de explotación vertical aplicable a vetas (estructuras verticales),

principalmente para explotaciones menores. En su esencia, consiste en utilizar el mineral
quebrado como piso de trabajo para seguir explotando de manera ascendente. Este
mineral provee además soporte adicional de las paredes hasta que el caserón se completa
y queda listo para el vaciado. Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas
horizontales, sacando solamente el 35% que se esponja y dejando hasta el momento del
vaciado el resto (65%).
103
Es un método intensivo en mano de obra, difícil de mecanizar. Se aplica generalmente a

vetas angostas de 1 a 10 m o a cuerpos donde otros métodos son técnica o
económicamente inviables.
Para asegurar que el mineral fluya (que no se “cuelgue”), el mineral no debe tener muchas
arcillas, ni debe oxidarse rápidamente, generando cementación. El cuerpo mineralizado
debe ser continuo para evitar la dilución. El estéril debe extraerse como dilución o dejarse
como pilares aleatorios (que no impidan el flujo)
Condiciones de aplicación
Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales o subvertical, de

potencia angostas de 1 a 10 m, con bordes o límites regulares. Su inclinación debe ser
superior al ángulo de reposo del material quebrado, vale decir, mayor a 55º.La roca
mineralizada debe ser estable y competente. La roca encajadora (paredes) debe presentar
también buenas condiciones de estabilidad.
Principios
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente

(realce) partiendo de la base del caserón. Una proporción del mineral quebrado,
equivalente al aumento de volumen o esponjamiento (30 a 40 %), es extraída
continuamente por la base. El resto queda almacenado en el caserón, de modo que servir
como piso de trabajo para la operación de arranque (perforación y tronadura) como
asimismo de soporte de las paredes del caserón.
Cuando el proceso de arranque alcanza el límite pre-establecido superior del caserón,

cesan las operaciones de perforación y tronadura, y se inicia el vaciado del caserón
extrayendo el mineral que ha permanecido almacenado (60 a 70%). Los pilares y puentes
de mineral que separan los caserones por lo general son recuperados con posterioridad.
Desarrollos
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del cuerpo
mineralizado. Para ello, se construyen dos niveles horizontales separados verticalmente
entre 15, 30 o 45 m, los cuales permiten definir la continuidad de la veta y determinar la
regularidad en el espesor de la misma. A esto, se agrega una o más chimeneas,
construidas por Alimak o Raise- Boring, las que permiten definir la continuidad vertical,
facilitan la ventilación y permiten el acceso del personal y equipos; y de esta manera
también se define la unidad de explotación (UE). Finalmente, hay tres alternativas para el
desarrollo que sigue:
104
Puntos de extracción cada 5 - 10m en la base del cuerpo, con instalación de buzones en
cada punto.
Correr galería paralela a la base del cuerpo a 7.5 – 15 m por situación de estabilidad.
Correr estocada de extracción desde la galería de transporte a la galería base del
depósito.
Tronar la primera tajada y se extrae el esponjamiento, por ejemplo con LHD.
En cuerpos más anchos:
Correr una galería base, por el centro del cuerpo.
Construir una zanja recolectora, a partir de la galería base.
Construir galería de transporte y sus respectivas estocadas de extracción.
Arranque
Las condiciones de aplicación de este método (vetas angostas de baja capacidad

productiva), como también las dificultades de acceso y el piso de trabajo irregular no
permiten la utilización de equipos mecanizados de perforación.
En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales (jack-legs o stopers) y barras

integrales. Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a 2.4 m) con
diámetros de 32 a 40 mm. Excepcionalmente, se utiliza perforación mecanizada, mediante
el uso de: wagons drill o jumbos con largos de perforación que pueden ir de 1.8 a 2.4 m
(hasta3.0 m).
La tronadura se realiza utilizando toda la gama de explosivos e iniciadores; ANFO, geles

(hidrogeles), slurry (emulsiones), etc.
Manejo de mineral
El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del esponjamiento por
el nivel de extracción, mediante buzones instalados en la base de los embudos
recolectores, los que descargan directamente sobre carros o camiones de bajo perfil. Si la
granulometría no permite lo anterior, es recomendable la descarga del mineral del
caserón a piso.
Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada dentro del
caserón, para lo que se pueden utilizar diferentes equipos pequeños o realizar el trabajo
manualmente. Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los
accesos, si estos van por mineral (fortificación de accesos con madera); en caso que el
acceso sea por chimenea se deben ir abriendo las ventanas de acceso a la cámara.
105
Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, cuando el mineral se

encuentra en el piso se utiliza normalmente el sistema pala camión saliendo directamente
a superficie, o en combinación con piques de traspaso cortos u otra alternativa.
Ventilación
El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte ubicada en la

base a través de la chimenea de acceso emplazada en uno de los pilares que flanquean el
caserón. El aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea emplazada en el
otro pilar correspondiente al caserón vecino.
Fortificación
Dependiendo de la estabilidad de la roca encajadora, se recurre normalmente a un

apernado parcial o sistemático de las paredes del caserón. En situaciones de mayor
inestabilidad se colocan pernos y malla de acero, o incluso shotcrete. También es posible
dejar algunos pilares de mineral de pequeñas dimensiones. Todo lo anterior sujeto a
evitar el desprendimiento de las rocas de caja para contrarrestar la dilución en el
momento de vaciado.
Vaciado
El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material se pega o
cementa (arcillas) pudiendo crear colgaduras o arcos. Estas colgaduras pueden
ser “deshechas” mediante el uso de agua, explosivos o a mano, lo cual es muy riesgoso.
Las colgaduras son costosas y peligrosas. El vaciado debe hacerse sistemático y parejo,
para crear un piso uniforme y seguro, cuando se continúe con la operación.
Comentarios
En la actualidad la aplicación de este método ha quedad relegada a la llamada minería

artesanal. Vetas angostas que no permiten gran mecanización.
Es intensivo en mano de obra y las condiciones de trabajo son relativamente más difíciles,
con exposición a riesgos comparativamente mayores en relación a otros métodos.
Baja capacidad productiva, no permite una gran selectividad, recuperación regular (se
dejan pilares y puentes), dilución en cierta medida controlable.
La mayor parte del mineral arrancado permanece almacenado en los caserones durante
un tiempo bastante largo, lo que incide negativamente en el capital de trabajo y flujos de
caja del negocio.
106
La tecnología de tronadura VCR ha evolucionado el método de Cámara Almacén, el que

se muestra en el punto 3.2.2.1.2
Parámetros
Características del mineral: mineral competente, que no se oxide ni cemente, bajo en

arcillas
Características de roca de caja: competente a moderadamente competente
Forma del depósito: vertical, uniforme en su inclinación y contactos
Inclinación > 45º, ojalá > 60º
Tamaño:
Angosto a moderado espesor (1 a 10 m)
Largo: 15 a 30 m
Ley: moderada a alta
Ventajas
Tasas de producción pequeñas a medianas

Vaciado del caserón por gravedad
Método simple, para minas pequeñas
Capital bajo, algo de mecanización posible
Soporte de mineral y paredes mínimo
Desarrollos moderados
Buena recuperación (75 a 100%)
Baja dilución (10 a 15%)
Selectividad posible
Desventajas
Productividad baja a moderada (3-10ton/hombre-turno

Costos moderados a altos
Intensivo en mano de obra
107
Mecanización limitada
Condiciones de trabajo difíciles
Aproximadamente 60% del mineral almacenado dentro del caserón hasta el final.
Colgaduras
Pérdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado, producto del desprendimiento
de las cajas.
Minas que han empleado este método son: la mina San José y en la minera del Sr.
Diógenes Cruz, en las minas que posee en los sectores de Ovalle y El Salado.
108
2.3.2.4 Corte y Relleno
Aplicable a depósitos verticales (vetas) o depósitos de gran tamaño e irregulares.
Se aplica por lo general en cuerpos de forma tabular verticales o subverticales, de

espesor variable desde unos pocos metros hasta 15 o 20 m en algunos casos. Se prefiere a
otras alternativas cuando la roca encajadora (paredes) presentan malas condiciones de
estabilidad (incompetente). En cambio, la roca mineralizada debe ser estable y
competente, especialmente si se trata de cuerpos de gran espesor. El mineral extraído
debe ser suficientemente valioso de modo que el beneficio obtenido por su recuperación
compense los mayores costos del método.
Principios
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente

(realce) partiendo de la base del caserón. Todo el mineral arrancado es extraído del
caserón. Cuando se ha excavado una tajada completa, el vacío dejado se rellena con
material exógeno que permite sostener las paredes y sirve como piso de trabajo para el
arranque y extracción de la tajada siguiente. El mineral se extrae a través de piques
artificiales emplazados en el relleno, que se van construyendo a medida que la
explotación progresa hacia arriba. Como relleno, se utiliza el material estéril proveniente
de los desarrollos subterráneos o de la superficie, también relaves o ripios de las plantas
de beneficio, e incluso, mezclas pobres de material particulado y cemento para darle
mayor resistencia.
Desarrollos
Una galería principal de transporte emplazada a lo largo de la base del caserón, dotada de
las correspondientes instalaciones de carguío (buzones).
Subnivel de corte inicial (undercut), ubicado entre 5 a 10 m sobre el nivel de transporte, y

sus correspondientes chimeneas de acceso.
Piques o chimeneas de ventilación, acceso y traspaso del material de relleno, comunicadas

con la superficie o con un nivel superior.
Arranque
Se puede realizar con perforación horizontal como también vertical hacia arriba (bancos
invertidos). Ambas soluciones tienen ventajas y desventajas. Dependiendo de las
109
dimensiones del cuerpo mineralizado, espacios disponibles y capacidad productiva, es

posible utilizar perforación manual (jack-legs o stopers) como también equipos tales como
jumbos o wagon-drills.
Manejo del mineral
El manejo del mineral arrancado en el caserón consiste en cargarlo y transportarlo hasta

los piques artificiales de traspaso. Dependiendo de las dimensiones del caserón y de la
capacidad productiva de la faena, esta operación puede ejecutarse con palas manuales y
carretillas (minería artesanal), palas de arrastre o scrapers, y también con equipos
cargadores sobre neumáticos LHD. En la base del caserón, los piques de traspaso
descargan el mineral por intermedio de buzones a carros o camiones.
Ventilación
Por lo general, el aire es inyectado a los caserones desde el nivel de transporte a través de
chimeneas de acceso. En los frentes de trabajo, al interior del caserón, se utiliza
ventilación secundaria mediante ventiladores auxiliares y ductos. El aire viciado se extrae
por las chimeneas de ventilación y/o de acceso hacia el nivel superior, y luego es evacuado
incorporándolo en el circuito general de ventilación de la mina.
Fortificación
Teniendo en cuenta que este método se aplica en cuerpos tabulares con roca encajadora
poco competente, la práctica habitual es el apernado sistemático de las paredes,
incluyendo cintas metálicas, malla de acero o cables según las condiciones de terreno. El
techo mineralizado se mantiene estable con elementos de fortificación semi-
permanentes tales como pernos y/o malla de alambre
Comentarios
Es un método bastante versátil, con un rango de aplicación amplio, especialmente en

condiciones de roca incompetente o de características impredecibles. Permite una buena
recuperación y selectividad de las reservas, se pueden obviar sin problemas las
irregularidades del yacimiento. Los sectores estériles pueden quedar como pilares, como
asimismo es posible dejar en el mismo caserón mineral tronado de baja ley. La dilución es
controlable utilizando sistemas de soporte adecuados.
La mayoría de sus operaciones se han mecanizado casi totalmente, por lo que este
método ha llegado a sustituir a otros hasta ahora muy utilizados. Las principales ventajas
que presenta son la alta selectividad, la buena recuperación del mineral, la facilidad
110
de aplicación y las condiciones de seguridad alcanzadas cuando los macizos rocosos de

los hastíales no son competentes. Los inconvenientes que presenta son: el coste del
material de relleno, el tamaño limitado de las voladuras y las interrupciones en la
producción que son necesarias para distribuir el material de relleno dentro de las cámaras.
Entre sus debilidades se pueden señalar las siguientes:
Discontinuidad de las operaciones para permitir la colocación del relleno y los elementos
de refuerzo.
El volumen de mineral arrancado en un ciclo de trabajo es relativamente pequeño.
Los requerimientos de mano de obra en actividades no productivas es alto, por lo tanto la
productividad del método es baja.
La habilitación de rampas de acceso facilita el desplazamiento de los equipos de un
caserón a otro, lo que permite mejorar sus rendimientos y, por consiguiente, la
productividad del método. En suma, es un método de alto costo, cuya aplicación se
justifica cuando el mineral extraído tiene un valor asociado importante y las condiciones
de estabilidad de la roca encajadora son precarias.
Este método se utilizó en minera El Indio, en mina El Sauce ubicada en el sector de

Barrancas, IV Región y en las antiguas minas de Punitaqui.
Variantes
Overhand C&F Stoping
Cortes horizontales de 1.8 a 4.6 m son extraídos alejándose del acceso, hacia arriba.
Mineral arrancado queda sobre el relleno
desarrollo se inicia en la base del cuerpo
Techo puede sostenerse con pernos ocasionales si el mineral es competente o con pernos
en una malla regular, para que el personal trabaje bajo un techo controlado
Problemas con perforación para tronadura (interferencia) y porque hay que sacar pernos
a mano del material quebrado para que no interfiera en traspaso, y otros procesos
(chancado)
Soporte de techo y muros con madera
Este método fue utilizado en la mina Santa Juliana.
111
Post Pillar Stoping
Para cuerpos anchos verticalmente que no pueden ser explotados por Room and Pillar
Se mantienen pilares para soportar techo, pero el relleno los confina
Mineral debe ser de buena competencia para prevenir fallas en pilares y techo
Under C&F Stoping
Igual al Overhand C&F Stoping, pero se procede en dirección descendente
Drift &Fill Stoping
Consiste en extraer por medio de galerías que son rellenas, permitiendo la extracción
desde la “galería” adyacente
El método fue utilizado en algunos sectores de la mina El Indio y en la mina subterránea

de Mantos Blancos.
2.3.2.5 HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES (SLC)
El método Sublevel Caving (SLC) se aplica de preferencia en cuerpos de forma tabular,

verticales o subverticales, de grandes dimensiones, tanto en espesor como en su
extensión vertical; también es aplicable en yacimientos masivos. La roca mineralizada
debe presentar condiciones de competencia solo suficientes para que las labores
112
emplazadas en ella permanezcan estables con un mínimo de elementos de refuerzo. La

roca circundante, o más específicamente la superpuesta, debe ser poco competente, de
modo que se derrumbe con facilidad ocupando el vacío dejado por la extracción de la roca
mineralizada. Es deseable que la roca mineralizada y el material estéril superpuesto sean
fácilmente diferenciables y separables, en el sentido de minimizar su mezcla y por
consiguiente la dilución del mineral.
Principios
En general el concepto de método por hundimiento implica que el material estéril

superpuesto se derrumba y rellena el vacío que va dejando la extracción del cuerpo
mineralizado. Este proceso se debe propagar hasta la superficie, creando así una cavidad o
cráter.
El hundimiento por subniveles consiste en la división del yacimiento en niveles y estos a

su vez, en subniveles que se van extrayendo en sentido descendente, la distancia entre
subniveles oscila entre los 10 y 15 m y cada uno de ellos se desarrolla según un
conjunto de galerías que cubren la sección completa del mineral. Las galerías de un
determinado subnivel se ubican entremedio y equidistantes de las galerías de los
subniveles superiores e inferiores. De este modo, toda la sección mineralizada queda
cubierta por una malla de galerías dispuestas en una configuración romboidal; en una
sección vertical.
Las operaciones de arranque, carguío y transporte del mineral, se realizan a partir de estos
subniveles en una secuencia descendente.
Desarrollos
Construcción de las labores de acceso a los diferentes niveles.

Una rampa que comunica y permite el acceso a todos los sub niveles.
Galerías de cabecera en cada uno de los subniveles, emplazadas en la roca yacente, por lo
general orientadas según el rumbo y siguiendo el contorno del cuerpo mineralizado.
Galerías de arranque y extracción del mineral en todos los subniveles, según la disposición
indicada previamente. Estas galerías, de gran sección, constituyen la mayor parte de los
desarrollos requeridos y su excavación puede llegar a representar hasta un 20% de la
capacidad productiva de la mina.
Piques de traspaso que se conectan a todos los subniveles y que permiten la evacuación
del mineral arrancado hacia un nivel de transporte principal.
113
Arranque
La operación de arranque se inicia en el subnivel superior, en retroceso desde el límite

más alejado o pendiente del cuerpo mineralizado hacia el límite yacente.
Desde cada galería del subnivel se perforan tiros hacia arriba, según un diagrama en
abanico que cubre toda la sección de roca de forma romboidal ubicada inmediatamente
encima. La longitud de los tiros es variable pudiendo alcanzar hasta unos 40m. El diámetro
de perforación se ubica en el rango de 50 a 90 mm.
Se utilizan jumbos electrohidráulicos diseñados para perforación radial. La perforación se

realiza anticipadamente como una operación continua e independiente de la tronadura.
Cada tronadura involucra entre dos y cinco abanicos por galería.
Manejo del mineral
El material arrancado se maneja con equipos LHD de gran capacidad, los cuales cargan el
mineral en la frente de producción y lo transportan a través de las mismas galerías de
perforación para vaciarlo en los piques de traspaso que se conectan a las galerías de
cabecera. Este sistema operativo alcanza una alta eficiencia. Una misma pala puede
mantenerse continuamente en operación sirviendo simultáneamente a varias galerías.
A medida que se extrae el mineral tronado, el material estéril superpuesto rellena el vacío
dejado por la explotación, mezclándose parcialmente con el mineral arrancado. La
extracción continúa hasta que la introducción de material estéril supera un cierto límite
pre-establecido
Ventilación
El uso intensivo de cargadores LHD diesel exige disponer de una buena ventilación en las
galerías de producción. Considerando que tales labores son ciegas, se debe recurrir a
sistemas auxiliares de ventilación. La solución más socorrida consiste en inyectar el aire
fresco por la rampa. El aire accede hacia la galería de cabecera donde se instala una
puerta de control dotada de un ventilador inyector. A partir de esta puerta, el aire sigue su
recorrido hacia las galerías de producción por el interior de una red de ductos de acero o
material plástico, que rematan en los frentes de trabajo.
El aire retorna ventilando las galerías de producción hacia la galería de cabecera, de donde
es evacuado por una chimenea – dotada de un ventilador extractor – ubicada al interior
de la puerta de control.
114
Fortificación
Este método implica el desarrollo de una gran cantidad de labores de gran sección,
específicamente las galerías de producción de 4 a 5 m de ancho, que a su vez tienen una
vida relativamente corta. Ambas condiciones apuntan en sentido contrapuesto en cuanto
a satisfacer de modo eficiente las condiciones de estabilidad de tales excavaciones.
Si se trata de una roca competente no se requiere de elementos de fortificación

adicionales. En presencia de rocas medianamente competentes, se pueden utilizar
elementos de refuerzo provisorios tales como enmaderado, pernos cementados y malla
de alambre.
El principal problema se presenta en la mantención del frente de extracción o visera. La

presencia de roca de mala calidad requiere de elementos de fortificación semi-
permanentes tales como malla de acero, shotcrete o incluso marcos de acero, situación
que puede afectar seriamente las posibilidades de aplicación del método.
Comentarios
El SLC es un método de alta capacidad productiva; su disposición general es bastante

simple, regular y esquemática; y no requiere de excavaciones e instalaciones demasiado
complejas.
Las operaciones involucradas – desarrollo, arranque y manejo de mineral – se realizan en

sectores o niveles distintos, con escasa interferencia, lo que permite una secuencia fluida
e independiente de cada una de estas operaciones. Tales condiciones permiten una
intensiva utilización de equipos mecanizados de alta productividad pudiendo así alcanzar
el proceso un gran nivel de eficiencia y altos estándares técnicos
La principal debilidad de este método es la alta dilución a la que queda expuesto

permanentemente el mineral arrancado durante el proceso de extracción. Se mide en
términos de la relación entre la diferencia de leyes del mineral in-situ y del material
extraído, con respecto a la diferencia de leyes del mineral in-situ y del material
contaminante. Se expresa en porcentaje y puede alcanzar en este caso cifras de hasta un
25%.La dilución, a su vez, afecta la recuperación de las reservas.
Cuando la ley del material extraído alcanza el valor mínimo económico estimado
aceptable (ley de corte), la extracción se interrumpe y parte del mineral arrancado se
pierde.
115
Requiere un gran volumen de desarrollos, que si bien es cierto en gran medida son en
mineral, de todos modos los costos involucrados inciden de modo significativo en el costo
operacional del proceso productivo.
Este método se utilizó en un sector de mina El Teniente, en mina Las Cenizas y en los
inicios de Los Pelambres como mina subterránea.
2.3.2.6 HUNDIMIENTO POR BLOQUES.
El método de block caving se aplica, casi sin excepción, en yacimientos masivos de grandes
dimensiones, como son por ejemplo, los depósitos minerales diseminados conocidos con
el nombre de cobres porfídicos, de gran ocurrencia e importancia económica en nuestro
país. También es posible su aplicación en cuerpos de forma tabular de gran espesor.
Sus mejores condiciones de aplicación se dan en rocas mineralizadas relativamente

incompetentes, con un alto índice de fracturas, que se hunden con facilidad quebrándose
en fragmentos de tamaño reducido. Sin embargo, la tecnología disponible hoy en día
permite también su aplicación en macizos rocosos que presentan alta resistencia a
fragmentarse.
116
Es muy deseable o casi imprescindible que los límites del depósito sean regulares y que la
distribución de leyes sea uniforme. Este método no permite la explotación selectiva o
marginal de cuerpos pequeños, como a la inversa, tampoco es posible separar sectores de
baja ley incluidos dentro del macizo mineralizado.
Principios
En lo esencial, este método consiste en inducir el hundimiento de una columna

mineralizada, socavándola mediante la excavación de un corte basal, proceso que se
realiza aplicando las técnicas convencionales de perforación y tronadura.
Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso (gravitacionales y tectónicos),

más los inducidos por la modificación de sus condiciones de equilibrio debido al corte
basal, generan una inestabilidad en la columna de roca o loza inmediatamente superior.
Esta se desploma parcialmente rellenando el vacío creado y la situación de equilibrio
tiende a restablecerse.
El mineral derrumbado se extrae por la base a través de un sistema de embudos o zanjas

recolectoras excavados previamente, generando así nuevas condiciones de inestabilidad.
El fenómeno continúa y el desplome o hundimiento de la columna se propaga así
sucesivamente hasta la superficie, proceso que en la terminología minera se denomina
subsidencia. El proceso termina cuando se ha extraído toda la columna mineralizada. El
material estéril sobrepuesto desciende también ocupando el vacío dejado y en la
superficie se observa la aparición de un cráter.
Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser explotado a partir

de uno o de varios niveles de producción que se hunden sucesivamente en una secuencia
descendente. Las alturas de columna entre los niveles puede variar entre 40 a 300 metros.
Se distinguen en la práctica dos modalidades de aplicación de este método:
Block Caving propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en bloques virtuales de área
basal entre 3.600 m 2(60 x 60 m) a 10.000 m2 (100 x 100 m), que se hunden
sucesivamente en una secuencia discreta.
Panel Caving, que consiste en un hundimiento continúo de áreas o módulos de
explotación de dimensiones menores
117
Desarrollos
Nivel de producción: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m donde se

realiza la operación de extracción del mineral según diversas modalidades. Incluye las
correspondientes galerías de acceso o cruzados de cabecera.
Nivel de hundimiento (UCL): conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30m a
partir de las cuales se realiza la socavación o corte basal de la columna mineralizada. Se
ubica a una cota entre 7 a 20 m sobre el nivel de producción. Incluye las correspondientes
labores de acceso o galerías de cabecera.
Embudos o zanjas recolectoras de mineral, brazos o estocadas de carguío. Se trata de
excavaciones que conectan el nivel de producción con el nivel de hundimiento, y que
permiten o facilitan la extracción del mineral.
Piques de traspaso: son labores verticales o inclinadas que conectan el nivel de
producción con el nivel de transporte
Nivel de transporte: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m, donde
llega el mineral desde el nivel de producción. Ahí se carga por intermedio de buzones a un
sistema de transporte que lo conduce a la planta de chancado, que puede estar ubicada
en superficie o en el interior de la mina.
Subnivel de ventilación: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m, y los
correspondientes cruzados de cabecera, ubicadas bajo el nivel de producción (15a 30 m).
Incluye las chimeneas por donde se inyecta o se extrae el aire hacia y desde el nivel de
producción respectivamente.
Subnivel de control y/o reducción: puede ser o no necesario, dependiendo de la
geometría del cuerpo mineralizado y de las características de la roca.
Diseño
Simplificando bastante las cosas, en lo esencial, el diseño de un block caving lo determina

la clasificación geomecánica del macizo rocoso a hundir, que se traduce en una estimación
de la granulometría esperada del material producto del hundimiento.
Numerosas investigaciones con modelos a escala, validadas por la práctica, concluyen que
el diámetro de la columna que se extrae aisladamente por un punto de extracción es
proporcional al tamaño del material. Si la extracción o tiraje es interactiva, vale decir, a
partir de puntos de extracción múltiples, ese diámetro puede aumentar hasta 1,5 veces.
En suma, la granulometría o tamaño del producto determina el espaciamiento máximo
posible de la malla de extracción, de modo que los elipsoides de tiraje se intercepten. A su
vez, dicho espaciamiento determina la configuración geométrica modular del sistema de
labores.
118
Arranque
Sólo se requiere perforación y tronadura para socavar o cortar la base de la columna

mineralizada, corte de una altura que oscila entre 5 a 15 m. A esta operación se le
denomina hundimiento, y se realiza con tiros radiales en abanico de 50 a 75 mm de
diámetro, barrenados con jumbos electro-hidráulicos. La longitud de estos tiros puede
variar entre unos 5 a 20 m. El resto de la columna se desploma y se fragmenta por el
efecto combinado de los esfuerzos naturales que actúan sobre el macizo rocoso y el
desequilibrio generado por el proceso de socavación basal.
Manejo de mineral
Sistema convencional con extracción manual. Se aplica en cuerpos mineralizados de fácil

hundibilidad, que se fragmentan generando un material o producto de granulometría fina
a mediana (Zona de roca secundaria).
Las dimensiones de la malla de extracción varían entre 7,5 x 7,5 m hasta unos12,0 x
12,0m.
Operarios de extracción o “buitreros”, como se les llama aquí en Chile, manipulan las
compuertas emplazadas en el nivel de producción, haciendo correr el mineral a través de
una parrilla de control de tamaño. Rendimientos normales del orden de 150 a 500 [ton /
hombre – turno] según el tipo de roca.
El material grueso que no pasa por la parrilla es reducido a golpes de mazo en la misma
parrilla. Si el problema de atascamiento se produce en el embudo, se recurre a pequeñas
cargas explosivas.
El mineral se traspasa directamente por gravedad a un nivel de transporte (FFCC, cintas
transportadoras o camiones) a través de sistemas de piques ramificados.
Extracción mecanizada con scrapers. Se utiliza también para condiciones de granulometría
fina a mediana, pero principalmente cuando el nivel de transporte se ubica
inmediatamente debajo o muy cerca del nivel de producción
En cada galería de producción se instala un scraper que arrastra el mineral (30a 60 m)
hasta piques cortos ubicados en la cabecera del bloque, a través de los cuales se carga
directamente a carros de ferrocarril o también a camiones.
Los bolones que no es capaz de arrastrar la pala se reducen de tamaño en la misma galería
mediante pequeñas cargas explosivas.
Extracción mecanizada con equipos LHD (zona roca primaria). Se aplica cuando se trata de
macizos rocosos competentes, poco fracturados, que se hunden generando fragmentos o
colpas de gran tamaño. Se utilizan palas de 5 a 8 yardas cúbicas de capacidad.
119
Las dimensiones de la malla de extracción pueden variar en este caso entre12,0 x 12,0 m
hasta unos 17,0 x 17,0 m.
Los equipos LHD extraen y cargan el mineral desde los puntos de extracción y lo
transportan hasta los puntos de traspaso regularmente distribuidos a distancias del orden
de 80 a 120 m. Su rendimiento puede variar entre unas 600 a 1.200 [ton/turno].
Las colpas de grandes dimensiones que la pala no es capaz de cargar se reducen de
tamaño en los mismos puntos de extracción utilizando cargas explosivas.
Un segundo control de tamaño se realiza en los puntos de vaciado dotados de parrillas o
alternativamente en un subnivel inferior en cámaras de picado especialmente dispuestas
para estos fines. En ambos casos se utilizan martillos picadores estacionarios o semi-
estacionarios de accionamiento hidráulico.
La capacidad productiva del sistema de extracción se mide o expresa en [ton / m2 hundido
xdía]. Este índice depende de las características de hundibilidad de la columna
mineralizada, estimándose en la práctica como razonable valores promedio comprendidos
entre 0,4 y 1,2[ton / m2 hundido x día], incluyendo los puntos de extracción fuera de
servicio por reparaciones.
Ventilación
El block caving es un método que requiere un suministro intensivo de ventilación, en

especial al nivel de producción, donde se concentran un conjunto de operaciones
altamente contaminantes con presencia de personal: extracción y traspaso (polvo);
tronadura secundaria (gases); y también, en muchos casos, carguío y transporte con
equipo diesel (polvo y gases).
La solución clásica es disponer un subnivel de ventilación ubicado unos pocos metros más
abajo del nivel de producción (15 a 30 m). Consiste en un conjunto de galerías paralelas
coincidentes y alineadas con las galerías de cabecera o cruzados de acceso a los bloques.
El aire fresco se inyecta a las galerías de producción a través de chimeneas, recorre estas
galerías y retorna al subnivel de ventilación por otras chimeneas similares ubicadas en la
línea de bloques siguiente. Para tales efectos, es necesario disponer de túneles y/o piques
principales de inyección y extracción de aire, dotados de los correspondientes
ventiladores. Estas labores forman parte de lo que se denomina infraestructura general de
la mina.
Fortificación
El principal problema dice relación con la estabilidad de las labores del nivel de
producción. Estas labores son sometidas a intensas solicitaciones inducidas por la
redistribución y concentración de esfuerzos asociados al proceso de hundimiento.
120
En presencia de roca poco competente con buenas características de hundibilidad, donde

es posible aplicar un sistema de extracción manual con galerías de sección pequeña (2,4 x
2,4m), la solución más socorrida y clásica consiste en una fortificación sistemática con
marcos de madera. Si existen condiciones más exigentes se utiliza por lo general un
revestimiento continuo de hormigón. Si las condiciones son menos rigurosas, puede ser
suficiente un apernado conjuntamente con malla de acero y shotcrete.
Cuando se trata de roca competente (granulometría gruesa), donde se aplica un sistema

de extracción mecanizado con equipos LHD, se requieren galerías de sección más grande
(4,0 x3,6 m). En estos casos, dependiendo de las condiciones locales, se recurre a
soluciones que contemplan progresivamente apernado sistemático, malla de acero y
shotcrete. Las situaciones más críticas se presentan en las intersecciones de las galerías de
producción con los brazos de carguío y en las viseras de los puntos de extracción. Para
mantener su estabilidad se recurre, en la mayoría de los casos, a fortificación con marcos
de acero y hormigón armado. Los piques de traspaso son también labores conflictivas que
requieren una atención especial. Se recurre incluso a revestimientos con planchas de
acero o rieles insertos en hormigón.
Comentarios
En yacimientos masivos de baja ley, el método por block caving hoy en día es el que
permite alcanzar la mayor capacidad productiva con el menor costo de explotación.
La tecnología disponible en la actualidad permite su aplicación en macizos rocosos de las

más diversas condiciones geomecánicas. No obstante, las bondades del diseño minero
dependen en gran medida del acierto en la estimación de la granulometría del material
hundido.
Las metodologías para tratar este problema no siempre conducen a soluciones correctas.
El método acepta diferentes variantes, algunas de las cuales aún se encuentran a nivel de
enunciado conceptual y otras en etapa de experimentación o validación a escala
industrial. Las posibilidades de innovación no están agotadas.
Permite una buena recuperación de las reservas comprendidas dentro de los límites del
área a hundir, pero su selectividad es prácticamente nula. La dilución se puede manejar
dentro de límites aceptables (< 10%) con un buen control de tiraje.
La preparación de un área a hundir requiere de un gran volumen de desarrollos previos al

inicio de la explotación. Esto significa mayores plazos de puesta en marcha y fuertes
inversiones antes de producir. Es un método de escasa flexibilidad, que no acepta grandes
modificaciones una vez iniciada la producción. Situaciones adversas no previstas o errores
121
de apreciación de las condiciones geomecánicas del macizo rocoso, pueden conducir al

abandono o la pérdida de reservas importantes.
Este método se utilizó en las minas de El Salvador, El Teniente y Andina, sin embargo es
necesario señalar que se utilizó el Block caving tradicional o manual en los minerales más
blandos o sectores de minerales oxidados y sulfuros secundarios. Hoy prácticamente se
está utilizando el Panel Caving, que obedece a los mismos principios, pero en roca
primaria o más dura.
2.3.2.7 Explotación por Tajos Largos.
Este método puede utilizarse en la explotación de yacimientos estratificados, delgados,

de espesores uniformes e inclinaciones preferentemente e pequeñas a moderadas.
Inicialmente se aplico en carbón y, posteriormente, se ha extendido a las potasas y a
otros minerales duros, como las vetas auríferas, donde el arranque se efectúa por
perforación y voladura.
En la aplicación por tajos largos se extrae el mineral a lo largo de un frente de trabajo que
tiene una extensión longitudinal grande.
El área de arranque cerca del frente se mantiene abierta para dar espacio al personal y
equipo de explotación, pudiendo dejar que se hunda el techo a cierta distancia detrás del
frente de trabajo.
La explotación de tajos largos es aplicable a yacimientos de poca potencia y

estratificados con un espesor uniforme y una extensión horizontal grande.
El yacimiento puede ser representado por una veta de carbón, una capa de potasa o un
aglomerado aurífero. El método puede aplicarse en rocas duras como blandas, ya que el
área de trabajo a lo largo del frente de explotación puede ser sostenida cuando sea
necesario.
La preparación consiste básicamente de una red de galerías de transporte que se

requieren para dar acceso a las áreas de explotación y para el transporte del material
arrancado.
Las galerías de transporte se pueden disponer normalmente en forma esquemática, ya

que el depósito se extiende por una amplia área, y tiene forma de una capa plana. La
distancia entre dos galerías de transporte adyacentes determina la longitud del frente de
tajos largos.
122
En condiciones de roca blanda, el mineral se extrae a lo largo de la frente con medios

mecánicos: rozadora, cepillo, etc., y mediante explosivos en el caso de las rocas más
duras.
Se trata de un método que fue muy utilizado en la minería del carbón en minas de Lota y
Schwager.
2.3.2.8 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUGERIDO PARA PEQUEÑA MINERÍA
2.3.2.8.1 INTRODUCCIÓN
Se propone a nivel conceptual un método minero posible de ser implementado en minería

de bajo tonelaje.
123
Este sistema minero está condicionado de acuerdo a prácticas que son habituales en este
tipo de minería, conjugados con el reglamento minero, y algunos conceptos ingenieriles
básicos.
Las condiciones más importantes que se debe tener presente para el diseño de este
método son las siguientes:
Ingreso a la cámara por la parte superior del caserón: Por considerarlo un factor neto de
seguridad, y una mala práctica habitual de la minería de accesar por sobre el material
fragmentado.
Acceso al desarrollo: Debe tenerse presente que todos los trabajos son realizados por
veta, por lo tanto una explotación no debe impedir seguir desarrollando otros paños
futuros de explotación en la misma dirección.
Privilegio a la ventilación natural: Por la magnitud de las unidades básicas no se puede
encarecer el costo por este concepto.
Uso de equipo liviano: Lo que permite la utilización del parque de maquinaria actual con
que cuentan las minas.
Selectividad: Debido a la poca potencia se hace necesario en la explotación el control de
la dilución, conservando con esto en una mejor forma la leyes “In situ” de los paños en
explotación.
Aumento de Productividad: Al introducir los conceptos por separados de desarrollo,
preparación y explotación; va a permitir trabajar con métodos de explotación que
aprovechan las botadas en desquinche (slot), aumentando el rendimiento hombre-turno.
Minimización del costo de operación: Considerando lo expuesto en el punto anterior, que
permite la optimización del uso de explosivos, las habilidades operacionales del personal;
la racionalización del uso de los equipos junto a una buena planificación permitirá reducir
los costos.
Uso del recurso humano: el método minero seleccionado, está pensando en la
multifuncionalidad de los operarios, por las características del personal que labora, y por
la rotación de éstos en distintas faenas.
124
2.3.2.8.2 PARÁMETROS DE DISEÑO DEL MÉTODO
FACTORES INTRÍNSECOS DEL YACIMIENTO
Por tratarse de depósitos tabulares del tipo veta, de pequeño tamaño, cuya única
factibilidad de explotación es mediante un método subterráneo. La posición (manteo) de
estos yacimientos se pueden clasificar entre moderado a parado (sobre 55). Por lo
general la proyección de éstos en profundidad es del tipo medio, pero la experiencia
indica que puede existir una continuidad de la veta a profundidad.
Se ha tenido presente en el diseño del método sugerido, que se trata de yacimientos de

pequeña potencia, que van desde algunos centímetros hasta el metro, con una media de
35 cm.
Distribución espacial de leyes:
En estos tipos de yacimientos la distribución de leyes es irregular tanto en corrida, como

profundidad. Presentándose en algunos casos "bolsonadas" o estructuras lenticulares
(tipo rosario), difíciles de predecir su distribución por falta de estudios geológicos,
característica de este tipo de minería.
Propiedades geomecánicas del yacimiento:
Rocas encajadoras: La resistencia de las rocas encajadoras para depósitos vetiforme se

han catalogado en el rango de competente (resistencia moderada a fuerte), lo que
permitirá trabajar con un diseño autosoportado.
Mena: La resistencia de la mena para este tipo de depósito se ha clasificado en el rango de

moderado no considerando problemas mayores de estabilidad.
FACTORES ECONÓMICOS
Resulta evidente que los métodos mineros seleccionados deberán de ser capaces de
pagar todos los costos tanto de extracción como de procesamiento, y además dejar
utilidad. Para el diseño debe tenerse presente la generación temprana de flujos de cajas
positivos. Este último factor nos determina el tamaño de las unidades de explotación.
Otro factor importante que se ha tenido en consideración, son los requerimientos de

Capital de Inversión para el desarrollo del método minero, que para este nivel de
explotación minera deben ser pequeños.
FACTORES LEGALES
125
El diseño minero a proponer cumple con todas las normativas legales más importantes
vigentes del Sernageomin. Por ejemplo los dos accesos requeridos a la mina, accesos por
escaleras, tapados, etc. entre otros.
OTROS
Se ha tenido presente la habilidad operacional de los trabajadores mineros en este tipo

de minería.
La ubicación geográfica de las minas con respecto a los proveedores de materias primas es
un factor importante de considerar.
2.3.2.8.3 MÉTODO MINERO PROPUESTO
Considerando que se trata de depósitos tabulares pequeños, de poca potencia, con leyes
no uniformes, en rocas competentes tanto en la mena como en las cajas; con
requerimiento de pequeños capitales para su preparación y puesta en marcha; y mineros
bisoños (hábiles). El método de explotación propuesto corresponde a una explotación por
“Rebaje y desquinche a un hueco central”.
Las variantes posibles de implementar al método propuesto van a depender de la

inclinación de la chimenea. (hueco central). En líneas generales éste podrá variar desde el
ángulo de escurrimiento gravitacional del material (45) hasta el ángulo de manteo de la
veta, cuando éstas se ubiquen en la línea de máxima pendiente. Por lo tanto las distintas
posiciones de la chimenea nos determinará el método a emplear.
2.3.2.8.4 DESCRIPCIÓN GENERAL
Al depósito se puede accesar por medio de piques construidos por veta en la dirección de
la línea de máxima pendiente, y a partir de éste se construirán los niveles a distancias
previamente determinadas, los que se desarrollarán a lo largo de la corrida. También se
puede accesar por medio de socavones corridos tanto por veta como de cortada. A partir
del nivel inferior se levantan chimeneas que comunicarán dos niveles consecutivos entre
sí, determinando además la unidad de explotación; procediéndose a continuación con el
banqueo hacia la chimenea (Slot).
Previo al banqueo es necesario planificar y coordinar los accesos a la cámara de

explotación, con los frentes en desarrollo y la construcción de los puntos de extracción de
la mena fragmentada.
126
Las unidades serán explotadas por un desarrollo en banqueo con avance lateral en
retroceso, desde la chimenea central.
Los bancos serán dimensionados en función o de acuerdo al equipo de perforación que se

cuente, pero es interesante que los operadores queden en libertad en el tamaño de éstos,
para favorecer la selectividad del arranque, siempre y cuando se respeten anchos que
permitan continuar con la evolución de la explotación.
127
Este método ha sido utilizado en minas de Andacollo y en el sector plan de Hornos en la

comuna de Illapel.
2.4 RIESGOS EN LA MINERÍA SUBTERRÁNEA
2.4.1 INTRODUCCIÓN
Las explotaciones mineras subterráneas cuando pasan cierto nivel de profundidad, el

Riesgo geomecánico al que se enfrentarán será mucho mayor, por esa razón, la
planificación Minera enfrenta el desafío de hacer planes de desarrollo y de explotación
que no sólo deben otorgar riqueza, sino también maximizar la seguridad de los
trabajadores; ante cualquier exigencia la vida está primero.
Afortunadamente las empresa han sabido comprender la importancia y el valor de la

seguridad, al integrarla en sus procesos productivos, siendo un pilar clave en la estrategia
de sustentabilidad del negocio; sin embargo, la productividad tiende a privilegiarse sobre
la seguridad, lo cual se traduce en mayores incidentes sin tiempo perdido, accidentes con
tiempo perdido y, en accidentes fatales. Lo primordial es comunicar que la seguridad esta
primero antes que la productividad.
128
Históricamente la mayoría de los accidentes fatales de la industria minera ocurren en la

minería subterránea. En 2011, el 71,42% de estos episodios se concentraron en dichas
instalaciones mineras y si bien no existe un claro diagnóstico de los tipos de accidentes
más recurrentes, especialistas los caracterizan como aprisionamiento, aplastamiento,
golpeado por objetos y falta de oxígeno.
A pesar de que algunos de los accidentes mencionados son independientes del tipo
de faena minera, el riesgo por la exposición a tales peligros es mayor en la minería
subterránea, considerando las condiciones en que el operador trabaja, por ejemplo:
espacios confinados, escasa luz o sistemas de evacuación de gases en constante cambio.
2.4.2 DEFINICIONES BÁSICAS
2.4.2.1 INCIDENTE
“Evento que dio lugar a un accidente o tuvo el potencial de llegar a ser un accidente.”
"Acontecimiento no deseado que resulta o puede resultar en deterioro de la eficiencia de
gestión de la empresa amagando el logro de sus objetivos”
“Acontecimiento no deseado que interrumpe un proceso normal de trabajo y que puede
significar daños a las personas y/o a la propiedad”.
2.4.2.2 ACCIDENTE
“Evento no deseado que da lugar a muerte, enfermedad, lesión, daño u otra pérdida.”
“Es toda lesión que una persona sufra a causa o con ocasión del trabajo, y que le produzca
incapacidad o muerte”
“Acontecimiento no deseado que interrumpe un proceso normal de trabajo causando
daños a las personas y/o material a la empresa”.
2.4.2.3 CUASI-ACCIDENTE
“Evento que pudo terminar en pérdidas”

Un incidente no deseado, que bajo circunstancias ligeramente diferentes, podría haber
resultado en lesiones a las personas, daños a la propiedad o pérdida del proceso
129
“Acontecimiento no deseado que no arroja pérdidas visibles; no obtante, si se repite bajo

circunstancias un poco diferente, puede terminar en accidente o falla operacional”
2.4.2.4 PELIGRO
Fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión, enfermedad, daño a la

propiedad, daño al ambiente de trabajo o una combinación de éstos.
Condición o práctica, con el potencial de generar una pérdida incidental.
2.4.2.5 RIESGO
Combinación de la probabilidad y las consecuencias de la ocurrencia de un evento

peligroso especifico.
Probabilidad de ocurrencia de un evento generado por un peligro.
Son los que tienen una clasificación “no tolerable” según los criterios de nuestra
organización.
RIESGO Y TOMA DE DECISIONES
Todos los riesgos intolerables son asumidos como resultado de decisiones;
Por la ausencia de una decisión necesaria (una omisión)

Por una decisión incorrecta (un descuido)
130
2.4.2.6 LA TOMA DE DECISIONES ES UN PROCESO:
RESULTADOS
Información o
PROCESO
Conocimientos
DE Salida Positivas
De
DECISION Salidas Negativas
ENTRADA
¿Tres tipos de decisiones?
ESTRATÉGICA – formal, planeada, basada en conocimientos
TÁCTICA – Informal, oportuna, basada en reglas
OPERACIONAL – casi subconsciente piloto automático
2.4.2.7 PROCESO BÁSICO DE AUDITORÍA DE RIESGOS
Entienda los peligros

Identifique los peligros
Analice y evalúe los riesgos
Establezca los controles
Trate los riesgos
2.4.2.8 ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS
Principios a tener presente:
No arriesgue más de lo que puede aceptar perder.

Es decir, no hay que exponerse a riesgos cuyas pérdidas potenciales sean de una magnitud
tal que no estemos dispuestos a aceptar o soportar.
No arriesgue mucho por poco.

No correr ciertos riesgos cuyas pérdidas potenciales sean significativas, cuando con una
pequeña inversión de dinero, tiempo, de esfuerzo o de comodidad, podemos eliminar,
minimizar o transferir ese riego.
Considere las posibilidades.
131
Antes de correr un riego determinado, considere cuáles son las probabilidades que están a
su favor, para ganar si se trata de un riesgo especulativo o para no perder si se trata de un
riego puro.
Transfiera el riesgo.
Esta es la cuarta alternativa, y consiste en traspasar a un tercero la responsabilidad de
asumir y financiar las pérdidas.
2.4.2.9 CONSECUENCIAS DEL RIESGO
EFECTOS EFECTOS
EFECTOS AMBIENTALES
PERSONAS ECONÓMICOS
Las lesiones sufridas por los La contaminación in situ y El daño a la propiedad
consumidores. externa de:
El cese de las actividades
Los daños a la comunidad La atmósfera productivas
Lesiones laborales sufridas, El agua La mala calidad del producto
por la plantilla de la empresa.
El suelo La pérdida de la cuota de
La pérdida del empleo mercado
Las secuelas psiquicas Las responsabilidades legales
Una mala imagen de la
empresa
2.4.3 IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS A LA

MINERÍA SUBTERRÁNEA
2.4.3.1 PREÁMBULO
La mayoría de los riesgos son comunes en la minería a Rajo abierto como en la minería
Subterránea, sin embargo es comprensible que en las labores subterráneas se incrementa
la peligrosidad, debiendo estas últimas, establecer medidas especiales. Subestandar.ste
puede
Los principales factores de riesgos presentes en las faenas mineras subterráneas tienen
que ver con las características de la roca, el uso de explosivos, la presencia de gases tóxicos
o inflamables, el empleo creciente de máquinas y equipos, la presencia de aguas
subterráneas, las probabilidades siempre latentes de incendios, etc.
A estos factores, que de por sí conforman un espectro de riesgos de alto potencial para las
personas, se deben incorporar los errores propios de las personas que en ellas laboran.
132
La habilidad para identificar los riesgos, dependerá del entendimiento de cómo el peligro
puede causar daño.
De esta manera el modelo para definir el riego es:
RIESGO = PELIGRO X TIEMPO DE EXPOSICIÓN.
2.4.3.2 ALGUNOS PELIGROS TÍPICOS ASOCIADOS A LA MINERÍA SUBTERRÁNEA
Peligros Naturales / Ambientales Peligros por Diseño Peligros Operacionales

Infiltración de aguas Ventilación Desprendimiento o atascamiento
de materiales.
Sismos Fortificación
Incendios
Estructura del macizo rocoso. Ubicación y orientación de
(físicos y químicos) labores. Colisiones
Drenajes ácidos Energía eléctrica Sismicidad
Contaminación metales pesados. Comunicación Estallidos de Rocas
Exposición a polvos Diseños estructurales Subsidencias
Exposiciones a ruidos Drenajes Dilución
Señaletica Peligros en las operaciones
unitarias
2.4.3.3 PELIGROS NATURALES
2.4.3.3.1 INFILTRACIÓN DE AGUA
Corresponde a las infiltraciones normales de agua hacia galerías y piques, las que pueden
afectar las actividades normales de los desarrollos mineros, extracción, chancado,
transporte, obras de drenaje e infraestructura.
Los deshielos, las lluvias cálidas o de gran intensidad producen incrementos fuertes en las
cantidades de agua generada (infiltraciones extraordinarias) que provocan problemas en
los procesos normales de operación, debido a que se sobrepasan las capacidades de
drenaje, dando lugar a alteraciones más intensas.
133
Problemas asociados a la presencia de aguas:
Uso de bombas eléctricas genera condiciones de peligro

Peligros por objetos ocultos bajo niveles de agua.
Filtraciones de agua desde la cavidad, en los métodos por hundimientos.
Sobre esfuerzo físico de los trabajadores e impacto negativo en la calidad de vida.
Pérdida de productividad en actividades de preparación y producción.
2.4.3.3.2 SISMOS
Este riesgo corresponde a la actividad tectónica general que afecta al área en que se ubica
la Mina Subterránea. Se diferencia de la sismicidad operacional, porque esta se origina por
la explotación minera, inducida y controlada por los encargados de la misma. Los sismos
naturales no han constituido factores de riesgo significativos en las explotaciones
subterráneas.
Problemas asociados a sismos:
Colapso de labores mineras
2.4.3.3.3 ESTRUCTURA DEL MACIZO ROCOSO
Cuando se abre un hueco en la corteza terrestre se produce un desequilibrio en la misma.

Al extraer una parte del macizo rocoso, característica de toda labor minera, se produce
inevitablemente la eliminación del soporte de la masa rocosa restante, lo que da lugar a
una alteración en las condiciones de equilibrio. En el sentido más amplio, se puede
considera que al aumentar el tamaño del hueco se produce inevitablemente el derrumbe
por hundimiento de la masa rocosa que lo rodea, fenómeno que puede ser considerado
como:
Propiedad deseable para la aplicación de ciertos métodos.

Y en otros casos hay que tomar las medidas necesarias para proporcionar un soporte
adecuado al macizo rocoso para su estabilidad.
La posibilidad de aplicación de los distintos métodos de minería depende

fundamentalmente del grado en que el mineral y las rocas de los hastiales vayan a resistir
134
sin apoyo, y de la posibilidad de que los métodos hagan frente al sostenimiento de los
huecos excavados. La ciencia de la Mecánica de Rocas estudia los factores que relaciona
los fenómenos de presión en el interior de las mismas, con los requisitos que deben
cumplir los sistemas de sostenimiento.
La resistencia de la masa mineral y del macizo rocoso de los hastiales son características
físicas importantes para seleccionar el sistema de arranque y el dimensionado de labores,
así como para determinar el tiempo que los huecos abiertos permanecerán estables y el
sostenimiento necesario.
El término “resistencia” es un concepto complejo que no responde a una medida

absoluta, ya que se refiere no solo a la resistencia característica de la masa de roca intacta
en sí misma, sino también al efecto de las fracturas, juntas y planos de debilidad de la
masa, su disposición geométrica y espaciado, así como a su comportamiento en el tiempo.
Una masa rocosa puede ser resistente en una dirección y débil en otra. La resistencia de la
roca “in situ” cambia con la dirección y la posición, cerca de planos de falla el terreno
puede ser muy débil, mientras que es resistente a alguna distancia.
Los componentes químicos del mineral y de la roca de los hastiales pueden influir en las
características resistentes de los mismos. Al exponer la roca a la acción del aire y de los
agentes atmosféricos, esta sufre una serie de cambios físicos y químicos que hacen variar
sus propiedades convirtiéndola en meteorizada.
Problemas asociados al macizo rocoso:
Colapso de labores
Subsidencia
2.4.3.3.4 DRENAJE ÁCIDO
El drenaje ácido en las minas se produce cuando las rocas contienen minerales sulfatados
y estos reaccionan con el aire o con el agua creando ácido sulfúrico.
Cuando el agua alcanza cierto nivel de acides, puede aparecer un tipo de bacteria llamada
Tiobacilus Ferroxidante, acelerando los procesos de oxidación y acidificación, lixiviando
aún más los residuos de metales de desechos. Este proceso continuará hasta que los
sulfatos sean extraídos completamente, pudiendo durar el proceso cientos o quizás miles
de años. El ácido es transportado desde la mina por el agua y las lluvias, para
posteriormente ser depositado en los acuíferos subterráneos de agua, arroyos, ríos, lagos,
135
etc. degradando severamente la calidad del agua, pudiendo aniquilar la vida acuática, así
como volver el agua prácticamente inservible para el uso humano.
Problemas asociados al drenaje ácido:
Impactos ambientales al uso humano y a la vida acuática.

Contaminación de acuíferos.
Corrosiones a equipos.
2.4.3.3.5 CONTAMINACIÓN POR METALES PESADOS Y LIXIVIACIÓN
La contaminación por metales pesados es causada cuando algunos metales como el

arsénico, cobalto, cobre, cadmio, plomo, plata, y el zinc contenidos en las rocas excavadas
o expuestos en veta en una mina subterránea, entran en contacto con el agua. Los
minerales son extraídos y llevados río abajo, mientras el agua lava la superficie rocosa.
Aunque los minerales pueden ser movidos en condiciones de pH neutral, la lixiviación es
particularmente acelerada en condiciones de pH bajo, tal como las creadas por el drenaje
ácido de la minería.
Problemas asociados a la contaminación por metales pesados y lixiviación:
Impactos ambientales
2.4.3.3.6 EXPOSICIÓN A POLVOS.
El principal contaminante del aire en todos los lugares suele ser el polvo en suspensión, la
tierra suelta, molida en partículas muy finas es un elemento muy fácil de suspender en
una corriente de aire. Si no existe un sistema de filtro adecuado las partículas de polvo se
localizan en los pulmones provocando enfermedades graves, tales como la SILICOSIS que
afecta a personas que trabajan en ambientes mineros saturados de polvo
El polvo inorgánico más importante corresponde a la Sílice Libre Cristalizada, que en sus
tres formas cristalográficas corresponde al:
Cuarzo
Cristobalita
Tridimita
136
Este polvo constituye uno de los compuestos más abundantes de la corteza terrestre. Al
ser inhaladas las partículas de polvo menores de 5 micras se depositan en los pulmones
ocasionando una reacción en el organismo que provoca una fibrosis del pulmón de
carácter nodular.
Los compuestos contaminantes no silicios, incluyen la barita, el carbón, los oxidos de

hierro y de estaño, etc. Cada uno de estos productos puede provocar neumoconiosis no
silicógena cuya gravedad dependerá del producto, la cantidad inhalada y la susceptibilidad
del individuo.
Problemas asociados a la contaminación por polvos
Enfermedades profesionales.
Influencia en la productividad.
2.4.3.3.7 EXPOSICIÓN A RUIDOS.
El sonido es una vibración que se transmite en el aire por medio de ondas. El nivel de
riesgo depende de la frecuencia y la intensidad; normalmente el sonido es una sensación
agradable, siempre que se mantenga en niveles normales y no se convierta en una
molestia.
¿Qué es el ruido?
Es cualquier sonido indeseable, es decir aquel sonido percibido no deseado por el

receptor. (Según la Organización Internacional del Trabajo OIT y la Organización Mundial
de la Salud OMS).
Contaminante físico que consiste en una mezcla compleja de sonidos de frecuencias

diferentes, que produce una sensación auditiva considerada molesta o incómoda y que
con el paso del tiempo y por efecto de su reiteración, puede ser perjudicial para la salud
de las personas.
CARACTERÍSTICAS DEL RUIDO.
El ruido presenta grandes diferencias con respecto a otros contaminantes:
Es complejo de medir y cuantificar.
137
No deja residuos, no tiene un efecto acumulativo en el medio, pero si puede tener un

efecto acumulativo en el hombre.
Tiene un radio de acción mucho menor que otros contaminantes, vale decir, es localizado.
Se percibe sólo por un sentido: el oído, lo cual hace subestimar su efecto. Esto no sucede
con el agua, por ejemplo, donde la contaminación se puede percibir por su aspecto, olor y
sabor.
Tanto para el ruido como el sonido, la medición de su intensidad se expresa en decibelios
(dB).
DECIBELIO: Es una unidad de relación de intensidad sonora (dB). Para exposición a ruido
se expresa en dB(A).
Ejemplos:
0 dB(A) Sonido más tenue que percibe el oído humano.

60 dB(A) Conversación promedio en un restaurant
100 dB(A) Motosierra, Martillo neumático; 2 horas por día es la máxima exposición
tolerable sin protección.
115 dB(A) Equipos LHD
120 dB(A) Martillo Picador
140 dB(A) Explosión; El ruido causa dolor y aún una breve exposición lesiona a los
oídos no protegidos.
El ruido se hace peligroso si su intensidad está por encima de los 85 dB(A) durante una
jornada de exposición de 8 horas.
FUENTES DE RUIDO
Vibraciones.
Impactos.
Martilleos.
Choques.
Frotamientos
Todas las fuentes de ruido que se han citado hasta aquí, y otras más, contribuyen en
mayor o menor medida al "ambiente sonoro" que caracteriza nuestra actividad. Por este
motivo, incluso en el caso de que en algún momento determinado, no nos
consideremos afectados por un suceso acústico claramente identificable, siempre
percibiremos un cierto ruido general, producido por la actividad global de las faenas
138
Problemas asociados al ruido
Enfermedades profesionales
Perturbación en el ambiente de trabajo (distracción, etc.)
Pérdida de productividad
2.4.3.4 PELIGROS POR DISEÑO
Son aquellos que deben ser considerados cuando seleccionamos el método de

explotación, y que tienen que ver con la proyección de las labores, equipos y componentes
que integran la infraestructura de cualquier método.
La selección e implementación de un método de explotación subterráneo mal diseñado,

puede generar una serie de riesgos por fallas: ventilación, fortificación, ubicación y
orientación de labores, etc.
Para evitar que el personal quede atrapado al interior de una mina subterránea debido al
asentamiento de esta, producto de un mal diseño geomecánico y/o falta o escasa
fortificación, se debe cumplir con el principio fundamental de la Ingeniería de Minas al
colocar en explotación un cuerpo mineralizado, “la apertura de mina en un yacimiento
subterráneo debe contar con al menos dos accesos hacia interior mina porque su
prioridad debe ser el cuidado de la vida los trabajadores y recursos en general”.
2.4.3.4.1 VENTILACIÓN
En toda mina subterránea se deberá disponer de circuitos de ventilación, ya sea natural o

forzado a objeto de mantener un suministro permanente de aire fresco y retorno del aire
viciado.
El caudal necesario será determinado tomando en consideración al número de

trabajadores, la extensión de las labores, el tipo de maquinarias de combustión interna, las
emanaciones naturales de las minas y las secciones y longitudes de las galerías.
Todos los lugares de la mina deben disponer de una corriente de aire fresco, de no menos
de tres metros cúbicos por minuto por persona (3m3/min.) y con un promedio de
velocidad no mayor a 150 metros por minuto ni inferior a 15 metros por minuto por
persona.
139
Problemas asociados a una mala ventilación:
Falta de oxigeno, produce la pérdida de vida de trabajadores y falla en los equipos

Una ventilación deficiente no permite la dilución del polvo en el aire a niveles permisibles
Genera problemas sanitarios ambientales
2.4.3.4.2 FORTIFICACIÓN
La fortificación es el conjunto de procedimientos que permiten mantener estable las

labores cuando su condición no es auto soportante en una mina subterránea.
El rol fundamental de la fortificación es:
Mantener las labores seguras y con una sección y dimensiones suficientes para la
circulación del personal, equipos, aire, etc.
Impedir el desmoronamiento de material fracturado.
Disminuir el movimiento de las cajas, techo y piso
Mantener la cohesión de los terrenos.
Los sistemas de fortificación que se empleen, deben fundamentarse en decisiones de

carácter técnico, donde se consideren a lo menos los siguientes aspectos relevantes:
Análisis de parámetros geológicos y geotécnicos de las rocas y solicitaciones a la que

estará expuesta a raíz de los trabajos mineros.
Influencia de factores externos y comportamiento de la roca en el avance de la
explotación.
Método de explotación a implementar y diseño de la red de galerías y excavaciones
proyectadas.
Uso y duración de las labores mineras.
Otros, según se observe.
Problemas asociados a falta o mala fortificación:
Derrumbe de labores mineras.

Atrapamiento de personas o equipos.
140
El no reconocimiento y tratamiento oportuno del terreno, puede producir accidentes,

pérdidas en la producción.
Elementos de fortificación utilizados en la industria minera
Madera Malla Perno
Marco Metálico Hormigón Armado
141
2.4.3.4.3 UBICACIÓN, ORIENTACIÓN Y SECCIÓN DE LABORES
Se conoce por geometría de un método de explotación la disposición de las diferentes

labores necesarias para el arranque del mineral del yacimiento.
Estas labores son las mismas en todos los métodos subterráneos, si bien varían en su
posición, tamaño y número. En todo caso hay una altura de explotación determinada para
la división de la mina en niveles (conjunto de labores en un mismo plano).
Entre niveles y niveles se establecen comunicaciones con labores verticales o inclinadas,

llamadas chimeneas, piques y rampas, para paso de aire, personal y servicios varios. El
número de estas labores, distancias, etc. son elementos característicos de la geometría de
cada método.
Fundamentalmente la orientación de las galerías siguen la dirección de la línea de corrida

del depósito, otras labores dependerá su orientación, de las estructuras geológicas y
estabilidad de pilares.
La forma y dimensión de la sección de las labores, si bien es cierto que dependen de la

magnitud de la mina debido a los equipos que circularan por ella, también depende de la
orientación de las presiones.
Problemas asociados a la ubicación y orientación de las labores
Estallido de Rocas
Asentamiento de labores con consecuencia de subsidencia.
2.4.3.4.4 ENERGÍA ELÉCTRICA
Los riesgos asociados a la Energía Eléctrica, son la electrocución con daños o lesiones a las
personas, por ello se debe:
Comprobar el estado de las líneas eléctricas.

Los conductores eléctricos deben ser bien dimensionados y se le debe dar el uso para el
cual fueron diseñados en una instalación eléctrica, con el propósito de evitar generar
cortes de suministro, riesgos de incendios o pérdidas de energía para realizar trabajo.
Toda red de transmisión eléctrica debe disponer de una malla a tierra, que permita evitar:
tensiones peligrosas entre estructuras, equipos y el terreno durante cortocircuitos, evitar
descargas eléctricas peligrosas durante condiciones normales de operación, y
142
proporcionar un camino a tierra para las corrientes inducidas, que debe ser lo más corto
posible.
En las minas de carbón existen riesgos asociados a las instalaciones eléctricas por la
presencia de una atmosfera potencialmente explosiva, que puede dar lugar a una
explosión por calentamiento de los equipos o por arcos o chispas producidas en la
apertura y cierre de circuitos.
El ambiente húmedo en que se desarrollan las minas subterráneas, si el trabajador no
cumple con las normativas establecidas en cada una de las operaciones que debe realizar,
corre el peligro de electrocutarse.
Problemas asociados a un mal diseño e instalación de la red eléctrica
Incendios por sobrecalentamiento de líneas

Descargas eléctricas a personas y equipos por no disponer de malla a tierra.
Problemas por la codificación de colores de los cables.
Problemas por falta de procedimientos de trabajo en ambientes húmedos.
2.4.3.4.5 DISEÑOS ESTRUCTURALES
Las fallas estructurales en los sistemas de fortificación de galerías y de sostenimiento de

los equipos principales, pueden llevar a pérdidas de galerías principales y a paralización de
la producción, además de potenciales daños a las personas y equipos.
Las vías y accesos son elementos fundamentales en la explotación minera subterránea,

por lo que las fallas en ellas pueden afectar la llegada y salida del personal, producir
desabastecimiento de materias primas indispensables para la operación e interrumpir la
producción.
Problemas asociados a diseños estructurales:
Pérdidas de galerías
Paralización de la producción y/o abandono de la mina.
143
2.4.3.4.6 DRENAJE
En comparación con la mayoría de las actividades industriales y agrícolas, la explotación

minera no es una gran consumidora de agua, aunque la necesita y requiere tener
asegurado el abastecimiento necesario.
Muchas veces el problema es el inverso y tiene que liberar grandes cantidades de agua no
deseables en el ámbito del proyecto. Este es el problema del drenaje minero: el de captar,
transportar y eliminar hacia el entorno (al medio ambiente) flujos de agua y hacerlo de tal
manera que no se ocasionen daños. Por tanto, el problema del agua requiere el adecuado
enfoque y planteamiento, así como su correcta gestión.
Analizado el problema, en una etapa posterior debe dimensionarse y construirse las

infraestructuras de captación y conducción, asegurando además su efectividad, fiabilidad
y constitución con elementos seguros y de larga duración (drenes)
Problemas asociados a la falta o a drenaje insuficiente
Inundación de labores mineras

Encarecimiento de la explotación
Caudales de tal magnitud que pueden incluso llevar al cierre de la mina
2.4.3.4.7 SEÑALÉTICA (SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD)
Es una acción que se refiere a un objeto, una actividad o situación determinada que
proporciona:
Una indicación (vía de escape, refugios, etc.)

Una obligación (Uso de equipos de protección personal, etc.)
Una advertencia (explosivos, caída de rocas, etc.)
Prohibición (prohibido fumar, prohibido el paso, etc.)
Mediante:
Letreros
Colores
Luz o sonido
144
Comunicación verbal (orden, advertencia, etc.)

Señal gestual (movimientos de brazos, manos, etc.)
Definiciones:
Señal de prohibición: señal que un comportamiento que pueda provocar peligro.

Señal de advertencia: señal que advierte de un riesgo o peligro.
Señal de obligación: señal que obliga a un comportamiento determinado.
Señal de salvamento y socorro: señal que proporciona indicaciones relativas a las salidas
de socorro, a los primeros auxilios o a los dispositivos de salvamento.
Problemas asociados a falta o mala ubicación de señaletica
Colisiones y atropellamiento
Riesgos de planchoneo por zonas en acuñamiento
Peligro en zonas de tronadura
Peligro de caídas en piques u otras labores
Peligro de electrocución, etc.
2.4.3.5 PELIGROS OPERACIONALES
Los riesgos de la operación se deben a factores que interactúan para generar un

accidente, tales como:
Factor humano: Conocimientos, entrenamiento, habilidad y motivación

Factor de la mecanización: Mantención, desgaste, tecnología, etc.
Factor ambiental: Pisos, iluminación, visibilidad, etc.
Los Riesgos operacionales se presentan en todas y cada una de las operaciones mineras.
En todo riesgo operacional hay que individualizar sus causas y posibles consecuencias para
tomar las medidas preventivas que eviten lesiones a las personas ó daños a equipos e
instalaciones.
145
2.4.3.5.1 PELIGROS POR DESPRENDIMIENTO O ATASCAMIENTO DE MATERIALES.
Caída de Rocas: La caída de rocas o planchoneo se debe a una inestabilidad del terreno
debido a las características de la roca alrededor de la excavación. Aunque también influye
la forma y dimensiones de la excavación y aspectos operacionales, como sobre excavación
debido a tronadura mal diseñada. Para atenuar este riesgo está la Acuñadura y la
Fortificación del Macizo Rocoso.
Colgaduras: Es un riesgo asociado a la Caída de Rocas y consiste en el entrabamiento

natural de bloques de roca, que provoca la interrupción del hundimiento o del flujo dentro
de la zanja o de un pique, obligando a operaciones delicadas y peligrosas para reponer el
escurrimiento normal. Es un fenómeno relativamente frecuente en la minería.
Bombeos: Consiste en el desprendimiento brusco de materiales colgados o de bolsones

de barro entrampados en piques y/o bateas, originando un brusco desplazamiento de aire
y barro (efecto pistón) a través de las galerías. En la mayoría de los casos se produce con
bastante violencia, llegando a arrastrar y dañar a las personas, equipos e infraestructuras.
Es un fenómeno difícil de controlar y que no resulta fácil predecir.
Problemas asociados a desprendimiento o atascamiento de materiales
Atrapamiento de personas y equipos por descolgaduras instantáneas.

Paralización de puntos de extracción, piques y/o faenas
Interrupción de la producción por destrancamiento.
2.4.3.5.2 PELIGROS DE INCENDIOS
Se producen por la combustión espontánea de materiales combustibles, ya sea por

aumentos no controlados de la temperatura en equipos o por descuidos de los
operadores.
Lo más peligroso en estos eventos es el humo que se genera, que se reparte por las
galerías y afecta a todos los operadores que son alcanzados por el mismo. En ocasiones el
humo puede contener gases tóxicos. Por tratarse de un evento de alta probabilidad de
ocurrencia, en las faenas subterráneas se debe disponer de equipamiento tales como:
refugios, personal entrenado y procedimientos conocidos de todos para enfrentarlos.
146
Las causas de incendio dentro de una mina subterránea se pueden producir en trabajos de
soldadura, vehículos motorizados, fortificación con madera, polvos de carbón,
instalaciones eléctricas, cintas transportadoras, acumulación de basura, etc.
Las causas más comunes que pueden producir incendios y que deben evitarse son:
Falta de orden y limpieza donde haya acumulación de cartones, papeles, trapos, guantes y
trapos impregnados en grasa y petróleos, etc.
Actos imprudentes como botar colillas de cigarrillos en contenedores con materiales
combustibles.
Las que se originan al producirse una sobrecarga en una instalación eléctrica.
Deficiente estado electromecánico de equipos diesel.
Los equipos mineros diesel deben contar con sistemas de extinción semiautomática, o en
su defecto contar con extintores manuales.
La fuga de gases combustibles.
Los trabajos con soldaduras y cortes con oxígeno en ambiente inapropiado.
Combustión espontanea (minería del carbón)
En la entrada o inmediaciones de los ingresos de las minas subterráneas:
No se debe construir instalaciones con material combustible.
No se debe almacenar material combustible o explosivos.
No se debe mantener desechos de materiales combustibles.
Las investigaciones de las causas de los incendios y explosiones en minas de carbón, hacen
hincapié en el hecho de que hay que adoptar medidas preventivas para:
Evitar las acumulaciones de gases

Reducir la formación de polvo en sus fuentes
Convertir el polvo en materia no explosiva
Eliminar las fuentes de ignición del gas
Problemas asociados a Incendios
Daños a persona, equipos e infraestructura de la mina.

Paralización de la producción y/o paralización de la mina.
147
2.4.3.5.3 COLISIONES
Colisión es el encuentro violento entre equipos móviles o entre estos y las instalaciones
fijas. Se producen por problemas de señalización o descuido de los operadores.
RIESGOS POR COLISIÓN
Este riesgo en minería subterránea es muy frecuente, por baja visibilidad, espacios
reducidos para maniobrar, no respetar normas y procedimientos, estrés laboral, falta de
mantención de los equipos, etc.
MECANISMOS DE CONTROL
Emitir procedimientos, normas etc.

Capacitar a todo el personal, operadores, peatones, etc.
Dotar de una buena señalética.
Mejorar la iluminación, ventilación y mantención de vías y equipos.
PROBLEMAS ASOCIADOS A COLISIONES
Atropellamiento a personas
Daños a equipos.
Disminución de la producción.
2.4.3.5.4 SISMICIDAD
EL fenómeno de actividad micro sísmica o emisión acústica parece ser consecuencia de

que al estar el macizo rocoso sometido a tenciones y al producirse una deformación y/o
fisuración localizada, como las que generalmente preceden a caídas de roca, roturas o
hundimientos, entonces se produce una liberación repentina de la energía de
deformación elástica almacenada en la roca.
Dicha energía origina unas ondas elásticas de frecuencias normalmente no audible que
partiendo del punto de origen o foco emisor, atraviesan la roca hasta llegar a las
superficies libres que suponen los hastiales, techos y muro de cámaras y galerías, donde
se manifiestan en daños. (En la actualidad se pueden captar y medir, previa
transformación en una señal eléctrica, por medio de sensores y equipos adecuados).
Problemas asociados a sismicidad
148
Desprendimiento y caídas de rocas en labores, cámaras, etc.

Daños a pilares.
Interrupción de faenas y/o cierre de minas.
2.4.3.5.5 ESTALLIDOS DE ROCAS
Consiste en la pérdida de continuidad del proceso productivo a causa de la ruptura y

proyección instantánea del macizo rocoso, originado por la actividad sísmica asociada a la
explotación. Si existen defensas que impidan la eyección de las rocas, ya no se considera el
fenómeno como estallido de roca. Por ser inducidos por la acción del hombre durante el
proceso de explotación, se lo considera un riesgo operacional.
Aspectos claves que caracterizan un Estallido de Roca:
Alto nivel de actividad sísmica.

Ruptura y proyección instantánea del macizo rocoso.
Actividad Sísmica fuera del rango normal.
Problemas asociados a estallidos de rocas:
Pérdida de Continuidad del proceso productivo.
2.4.3.5.6 SUBSIDENCIA
La subsidencia es, junto con la contaminación de los acuíferos subterráneos, uno de los
problemas principales de la minería subterránea. Consiste en el movimiento de una
149
superficie cuya componente vertical de desplazamiento es claramente predominante

sobre su componente horizontal.
La subsidencia se debe principalmente a dos procesos: la karstificación y aparición de

estructuras halocinéticas.
Como mecanismo desencadenante en obras mineras, la subsidencia consiste en el

hundimiento de la superficie del terreno con motivo de:
la deformación y/o colapso de galerías construidas para la explotación de minerales,

colapso de cámaras o caserones,
socavación de bloques para generar su hundimiento.
Problemas de colapso asociados a generación de subsidencia
Colapso de galerías por: dimensionamiento, falta o mala fortificación, estallido de rocas,

etc.
Colapso de cámaras o caserones por: dimensionamiento, problemas de relleno,
fracturamiento de pilares y/o losas, problemas geológicos no considerados, etc.
La socavación en los métodos de explotación por hundimientos (block y panel caving) no

se consideran como un colapso, por corresponder a una situación planificada.
Problemas asociados a la subsidencia
Fallas estructurales en infraestructuras ubicadas en superficie (campamento, plantas

mineras, etc.)
Ingresos de aguas lluvias y acumulación de nieve, con consecuencias en las operaciones de
interior mina. (bombeos, otros.)
2.4.3.5.7 DILUCIÓN
Con el objeto de determinar las reservas recuperables del depósito, entre otros factores,
es importante manejar el concepto de dilución.
El material ajeno a lo programado que es extraído, se denomina dilución. En algunos

métodos de explotación una cierta cantidad de dilución es inevitable. En otros casos
constituye una mala práctica de explotación.
150
La dilución podemos clasificarla en dos categorías:
a) Dilución con material mineralizado, significa que el diluyente lleva material

recuperable.
Dilución con material sin contenido mineral.
Si bien la dilución es un riesgo principalmente económico, también tiene asociados riesgos

operacionales.
Problemas asociados a la dilución
Porcentajes alto de dilución, en algunos casos obligan a detener el proceso de extracción

en algunos puntos y/o el área de explotación.
Riesgos por bombeos del material, al contener alto contenido de barro.
Riesgo económico
2.4.3.5.8 PELIGROS EN LAS OPERACIONES UNITARIAS.
a) Perforación
La perforación debe realizarse de acuerdo con normas existentes y procedimientos

internos. El personal involucrado debe tener la formación técnica necesaria para el
desarrollo de sus funciones y conocer en detalle el manual de operación del equipo con el
que trabaja.
Los operadores deben tener siempre todos los elementos de protección personal (casco,
botas, guantes, gafas, mascarillas, etc.) y usar ropas y accesorios que impidan su enganche
en partes móviles de la máquina.
Verificar que todo trabajo de perforación debe contar con la iluminación adecuada,
asegurándose que el operador tenga siempre óptimas condiciones de visibilidad.
Tronadura
El manejo de explosivos es una acción que por su naturaleza, tiene un riesgo inherente.
Tronaduras fallidas: Se producen cuando los explosivos dispuestos para una tronadura
no explotan o lo hacen antes de tiempo, pudiendo ocasionar graves daños a las
personas y a los equipos. Es un riesgo inherente a la actividad minera y, por lo mismo,
se ha desarrollado toda una práctica para reducir sus efectos, sin que pueda
considerarse que se trata de un problema plenamente controlado.
151
Transporte de explosivos
Por el peligro que reviste el transporte de una sustancia de esta naturaleza, se debe:
Emplear unidades habilitadas

Verificar cantidad de explosivos a trasladar, de acuerdo a la unidad de transporte
Verificar características y condiciones del embalaje,
Verificar acondicionamiento de la carga, de manera de asegurar que el transporte y la
descarga sea fácil y segura.
Tiros quedados
Revisar el disparo y si se detecta la presencia de uno o más tiros quedados, se debe avisar
al jefe de turno de la mina, quien debe aislar inmediatamente el área, señalizando su
ubicación y aplicando el procedimiento de seguridad para el caso.
Eliminación de explosivos, residuos y desechos
En todas las áreas donde se usen o se fabriquen explosivos presentan un alto riesgo, por lo
que es necesario eliminar cada cierto tiempo los siguientes elementos:
Explosivos en mal estado, ya sea deteriorados, humedecidos, revenidos, cristalizados,

exudados, congelados, etcétera.
Restos de explosivos, ya sea que correspondan a restos fabricados in situ, como
carbonitratos, emulsiones, materiales recogidos del suelo en plantas y/o frentes de
explotación, etcétera.
Restos de tubos detonadores
Materias primas contaminadas (nitrato de amonio, aluminio y otros ingredientes para
fabricación de explosivos.
Basuras contaminadas (sacos, maxi-bag, bolsas de poly, cartón y otros).
Envases de transporte (cajones, cajas de cartón, sacos, tubo de cartón, etc.)
Carguío y transporte
ANTES DE LA OPERACIÓN
En el inicio de cada turno, se debe chequear el estado de los equipos en general.
152
Verificar el correcto funcionamiento del equipo de radio y su frecuencia radial para

asegurarse de tener una comunicación fluida
Cada uno de los operadores de los diferentes equipos debe velar siempre por una buena
visibilidad. Para ello es necesario chequear los sistemas limpiaparabrisas y el estado de los
espejos.
Verificar estado de pistas y circuito de carga y descarga a realizar durante el turno
DURANTE LA OPERACIÓN
Los operadores de los camiones nunca deben abandonar la cabina durante el carguío.
El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si se encuentra en
movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el sistema de amortiguación del equipo.
En todo momento la cabina del operador debe estar cerrada.
Mantener siempre la velocidad, bajo los límites establecidos
DESPUÉS DE LA OPERACIÓN
Se debe chequear el estado en que se entrega el equipo al operador de relevo o el del

turno entrante.
Tráfico de Equipo Rodante: El peligro está asociado como se expuso anteriormente a

problemas de colisión y atropellamiento o atrapamiento de personas.
Otros peligros más comunes ocasionados en la operación de equipos rodantes son:
Volcamientos
Incendio de los equipos
Caídas del operador (por resbalamiento)
Fallas por mala mantención o desgaste
Se prohíbe usar en minas subterráneas, vehículos o equipos accionados por motores

bencineros. Del mismo modo, para la limpieza de herramientas, maquinarias u otros
elementos, se prohíbe usar gasolina, parafina, benzol o cualquier solvente que libere
gases tóxicos o inflamables.
Los vehículos y equipos que circulen en labores subterráneas deben hacerlo a velocidad
moderada y con luces en perfecto estado, y las personas que trabajen o transiten en este
153
tipo de labores deberán hacerlo provistas de distintivos reflectantes de alta visibilidad

dispuestos de tal forma que puedan ser fácilmente identificados.
Se prohíbe el ingreso de cualquier vehículo o equipo a puntos de carguío u otro tipo de
galerías en que el flujo de material se ha discontinuado por encontrarse colgado.
Nunca se debe abandonar la máquina cuando el motor se encuentra en marcha.
TRANSPORTE CON CARRO MANUAL EN PEQUEÑA MINERÍA
Para la extracción de marina, los operadores y marinos deberán tener las siguientes
precauciones:
Limpiar las vías de acceso de piedras y/o elementos que obstaculicen el paso del carro, y
acuñar cualquier parte sobresaliente, tanto en el techo como en las cajas de las galerías.
No se debe permitir que suban personas a los carros cuando estos se encuentren en
movimiento.
Se debe instalar una lámpara en la parte delantera del carro para mantener iluminada la
vía de tránsito y señalizar que este se encuentra en movimiento.
TRANSPORTE CON EQUIPOS MECANIZADOS
Los operadores de equipos mecanizados deben mantener todo su cuerpo dentro del
compartimiento de la cabina, y no permitirán llevar pasajeros.
El ancho útil de la labor por la que transiten vehículos mecanizados (cargadores, scoops),
deberá dejar un espacio mínimo de 50 centímetros a cada costado del equipo y desde la
parte más elevada de la cabina hasta el techo de la labor.
El tubo de escape de las maquinas diesel deberá ubicarse en la parte baja del vehículo,
paralelo al chasis de este y por el lado contrario del operador.
TRANSPORTE INTERIOR EN MINAS DE CARBÓN
Se deben utilizar carros confeccionados en madera de no más de 500 kilos de capacidad.

Los carros deben desplazarse sobre rieles sean de cintas de madera o rieles metálicos.
Cuando se trate de labores horizontales o con suave pendiente el carro puede ser
transportado manualmente.
154
En el caso de labores inclinadas, la extracción debe realizarse por medio de huinches de

combustión interna o eléctrica, los que deben estar ubicados en superficie.
TRANSPORTE CON CORREA TRANSPORTADORA
Toda correa transportadora deberá estar equipada con piola de parada de emergencia
(cable de seguridad), instalado a lo largo de la correa, que permita una inmediata
detención de ella, en caso de emergencia.
El sistema de transmisión mecánico al tambor motriz y el tambor de cola deben
encontrarse protegido.
Todo trabajo de mantención, reparación, control y limpieza de una correa transportadora
como de los sistemas que la componen, debe hacerse cuando se encuentre totalmente
detenida, y el sistema de energización bloqueado.
Antes de colocar en marcha una correa se deberá advertir de este hecho, a todo el
personal en el área circundante.
¿CÓMO PODEMOS COOPERAR AL CONTROL DE LOS RIESGOS?
Eliminando condiciones subestándares en nuestros lugares de trabajo, equipos e

instalaciones. (Señalización, estado de los equipos, etc.)
Aumentando el control de nuestros riesgos, sobre todo aquellos que nos han originado
incidentes últimamente.
Incrementando nuestra participación, informando “cuasis” situaciones de Riesgo, etc.
Motivándonos por nuestra propia seguridad y la de nuestros compañeros de trabajo.
2.5 RIESGOS ASOCIADOS A LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

SUBTERRÁNEOS.
Las condiciones que definen un yacimiento pueden ser tan distintivas, que pueden
determinar el uso de un método en particular, o la inmediata exclusión de otros métodos.
Bajo tales circunstancias, la selección del método se limita a adaptar el método al
yacimiento particular; en otros casos, las condiciones pueden favorecer la aplicación de
varios métodos, los que deberán ser evaluados y comparados.
En cualquier caso, la planificación y evaluación del método de explotación, incluyendo una

selección preliminar de equipos, es una tarea que requiere un cuidadoso estudio. Una vez
155
que se comienza la ejecución del diseño, es extremadamente difícil y costosos cambiar a

un método alternativo, además existe el factor tiempo que puede ser muy relevante,
puesto que un proyecto una vez iniciado, requiere de varios años hasta la puesta en
producción, y aunque los principios básicos de un método siempre serán los mismos, si no
se considera el rápido desarrollo de la maquinaria y su utilización y los precios que puede
tener el metal en los mercados internacionales a que el método seleccionado sea menos
eficiente al momento de colocar en marcha la mina.
PLAN MINERO
Toda empresa minera debe tener un Plan Minero apropiado a sus restricciones técnicas
impuestas por el laboreo subterráneo, tales como la geología estructural, mediciones de
calidad de roca, ventilación, fortificación, zonas o refugios de emergencias para su
personal, en caso contrario significa que la Empresa estaría exponiendo a todo su personal
al peligro inminente de quedar atrapados al interior mina si se producen eventos
geomecánicos tales como estallido de Roca, desprendimiento de columna de rocas,
planchoneos, etc. Además de incendios que muchas veces suelen ser fatales.
USO DEL AUTORESCATADOR Y MODO DE USARLO
Es un protector especial que sirve para ser empleado en caso de incendio en el interior de
una mina subterránea. Este aparato protege del MONOXIDO DE CARBONO sirviendo para
escapar de un ambiente contaminado. El equipo puede ocuparse solo por una vez, para
escapar de un ambiente contaminado.
- El auto-rescatador dura aproximadamente una hora en un ambiente con 1% de

monóxido de carbono, a 25º Celsius, 95% de humedad relativa y con un flujo continuo de
32 litros por minuto.
- La reacción química con el monóxido de carbono produce calor, por ello el aire que
entrará por la boca estará un tanto caliente y seco.
- El auto-rescatador no debe usarse en atmósferas que contengan menos de 19,5% de

oxígeno o que contengan otros gases o vapores tóxicos.
Importante:
- Infórmese anticipadamente sobre los procedimientos de emergencia y las vías de

escape, de modo que en una emergencia pueda ubicarlas rápidamente para ir hacia un
lugar seguro.
156
- En caso de emergencia no corra, pues se agitará y consumirá más aire.
“El auto-rescatador debe manipularse y emplearse exclusivamente en caso de

emergencia, ya que al romper el sello debe desecharse, aunque no se use”.
157
2.5.1 PELIGROS ASOCIADOS A LA ELECCIÓN DEL MÉTODO DE

EXPLOTACIÓN
2.5.1.1 CARACTERÍSTICAS GEOGRÁFICAS
Los aspectos más importantes dentro de este factor son:
Profundidad
En la medida que se van profundizando los yacimientos, comienzan a aparecer problemas
de: estallido de rocas, colapso de galerias, aumento de los costos por transporte,
ventilación, etc.
Cercanía a un lugar poblado

Peligros por:subsidencia, vibraciones y ruidos, polvos, estallidos sociales, etc.
Clima.
Peligros por: infiltraciones de agua por lluvias y nevasones, etc.
2.5.1.2 CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS Y FÍSICAS DEL YACIMIENTO
La elección de un método de explotación exige una evaluación detallada de aspectos

como: forma, potencia, manteo y dimensiones del yacimiento; naturaleza mineralógica y
diseminación de leyes; determinación de las características geomecanicas, etc.
El conocimiento anterior, permite diseñar la geometría y dimensionamiento estables de
las labores mineras.
2.5.1.3 CONDICIONES ECONÓMICAS
El método de explotación a emplear debe cumplir condiciones de seguridad, recuperación

del depósito, extracción selectiva y condiciones económicas que sumado al tratamiento o
procesamiento del mineral, inversiones en equipos, materiales y otros hagan rentable el
negocio. En caso contrario aparece el riesgo económico asociado a las inversiones.
158
2.5.1.4 ELECCIÓN DE EQUIPOS MINEROS
Un método de explotación está asociado en forma y magnitud con los equipos a emplear
en las operaciones de perforación (avance y explotacion), carguío y transporte (avance y
explotacion). Una mala relación de los equipos con el método, arriesga problemas de
operacionales con consecuencias estructurales y de productividad.
2.5.1.5 SISTEMA DE VENTILACIÓN:
Fallas en algunos de los elementos o maquinarias que suministran el aire fresco a las
labores subterráneas, pueden traer graves consecuencias a personas y equipos.
2.5.1.6 SISTEMAS ESTRUCTURALES:
Las fallas estructurales en los sistemas de fortificación de galerías y de montaje de las

infraestructuras para equipos, pueden llevar a pérdidas de galerías principales,
infraestructuras, a paralización de la producción, además de potenciales daños a
personas y equipos.
2.5.1.7 VIAS Y ACCESOS.
Las vías y accesos son elementos esenciales en la explotación minera subterránea, por lo
que las fallas en ellos pueden afectar las llegadas y salidas del personal, producir
desabastecimientos de materias primas indispensables para la operación e interrumpir la
producción.
2.5.2 PELIGROS ASOCIADOS A LA CARACTERÍSTICA DEL MACIZO ROCOSO
2.5.2.1 GEOLOGÍA ESTRUCTURAL DEL MACIZO ROCOSO
El conocimiento geologico estructural del cuerpo mineralizado como de la roca

encajadora, posteriormente evaluados tecnicamente, es lo que permitirá crear una mina
segura.
Esta es una tarea de observación, mediciones y ensayos para obtener parámetros

cuantitativos útiles al diseño minero. Este proceso además se realiza a lo largo de todas las
etapas del desarrollo del proyecto, desde el diseño hasta su construcción y operación.
159
Según la fase de diseño se requiere establecer un nivel mínimo de caracterización. El

primero es con base en observaciones geológicas, el segundo nivel exige prospecciones
geofísicas y el nivel final perforaciones exploratorias, medidas y ensayos geotécnicos.
2.5.2.2 MECANICA DE ROCAS
Es la ciencia teorica y aplicada del comportamiento de la masa rocosa; y es una rama de la

mecánica relacionada con la respuesta de la roca y masa rocosa a los campos de fuerzas
presentes en su ambiente fisico.
GEOMECANICA.
Es la disciplina que esta relacionada con el comportamiento mecánico de todos los
materiales geologicos: rocas, discontinuidades geologicas, y tipos de suelos.
INGENIERÍA DE ROCAS
Es la disciplina que esta relacionada con la aplicación de los principios de la ingeniería
mecánica para el adecuado diseño de estructuras en la roca, generadas por la actividad
minera.
Principales ensayos de laboratorio de mecánica de rocas
Compresión uniaxial.
Tracción Uniaxial
Sistemas de Clasificación de Rocas
2.5.3 PELIGROS EN LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
2.5.3.1 PELIGROS ASOCIADOS AL MÉTODO DE CÁMARAS Y PILARES. (ROOM AND PILLAR)
DISEÑO DE PILARES
Peligro por diseño y ubicación de pilares. La metodología más simple de diseño de pilares
asume que el esfuerzo en el pilar está distribuido uniformemente y que es igual al
esfuerzo geoestático vertical original, dividido por la razón entre el área del pilar y el área
original (tributaria). La falla ocurre cuando este esfuerzo excede la resistencia a la
compresión del pilar de roca.
Los pilares que demuestran inestabilidad debido a fallas geológicas deben reforzarse, ya
sea con pernos, cables o cualquier otro elemento que mantenga la continuidad y firmeza
del pilar.
160
Por derrumbes del techo o golpes por desprendimientos de roca.

Atropellamiento por vehículos pesados.
La diferencia de niveles entre caserones que se produce al unir dos galerías en el mismo
eje a diferente altura, puede generar el riesgo de caídas.
El método exige mantener grandes superficies de techo abiertas, con posibilidad de
desprendimiento de roca; fenómeno que se inicia con el desarrollo del caserón hasta el
momento de tronar los pilares para producir el hundimiento, si lo contempla el programa.
Iluminación adecuada y elementos para que el personal se sujeten en buitra o tolva.
2.5.3.2 PELIGROS ASOCIADOS AL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN REALCE POR SUBNIVELES

(SUB LEVEL STOPING)
Tanto la roca mineralizada como la roca circundante deben presentar buenas condiciones
de estabilidad; vale decir, deben ser suficientemente competentes o auto soportante; en
caso contrario existirán problemas de extracción, recuperación y dilución.
El conocimiento riguroso y la interpretación adecuada del modelo geológico del
yacimiento son factores claves para el éxito de la aplicación de este método;
conjuntamente con un cuidadoso control del trazado de los diagramas de tronadura. Lo
anterior, en caso contrario se producen grandes diluciones, problemas de recuperación
del mineral pegado a las cajas, etc.
El uso intensivo de equipos, presenta peligros de colisión, atropellamiento y otros.
En estructuras de bloques preformados, se produce gran cantidad de bolones que pueden
producir: colgaduras o trancamiento en los puntos de extracción, exigiendo tronadura
secundaria que generan gases que pueden volver al caserón.
En algunos casos exige relleno del caserón, después de cierto tiempo, encareciendo los
costos de explotación.
La variante del método Long Blast hole (LBH):
Primero disminuye el peligro por perforación.

Aumenta la extracción de estéril o deja zonas de mineral pegados a las cajas sin extraer.
2.5.3.3 PELIGROS ASOCIADOS AL MÉTODO CÁMARA ALMACÉN (SHRINKAGE)
Desconocimiento de la regularidad y de los límites del cuerpo mineralizado, crea

problemas de recuperación y selectividad.
161
Caídas de rocas: el trabajador debe realizar la acción de acuñar el techo

continuamente, botando las piedras sueltas que pueden haber quedado del disparo
anterior o bien aquellas que se han desprendido debido a la vibración de los
equipos de perforación.
Peligros por desnivelación de los pisos, exige que el operario debe extremar medidas al
circular y trabajar en esta área.
El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material se pega o
cementa (arcillas) y puede crear colgaduras o arcos. Estas colgaduras pueden
ser “deshechas” mediante el uso de agua, explosivos o a mano, lo cual es muy riesgoso.
Las colgaduras son costosas y peligrosas.
Un vaciado poco sistemático y parejo, además de producir problemas de piso, produce
diluciones.
Existe el peligro, que por error de tiraje en alguna chimenea, se encuentre un
trabajador sobre el sector de influencia del escurrimiento
Por la naturaleza del método, presenta una gran exposición a riesgos comparativamente
mayores en relación a otros métodos.
La permanecía del mineral en el caserón, puede producir oxidación de los minerales
sulfurados.
Perdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado.
Pérdida de acceso a la cámara: el ingreso al caserón se puede realizar por chimeneas
ubicadas en el centro o en los costados. Accesos hechos con escaleras pueden ser dañadas
por caídas de piedras o bien tapadas por el esponjamiento de la saca.
Protección del techo de la galería base: en ciertos casos este método puede ser
peligroso debido a la formación de bóvedas durante el período de vaciado del caserón. Al
ceder dichas bóvedas, el derrumbe puede dañar el techo de la galería base.
2.5.3.4 PELIGROS ASOCIADOS AL MÉTODO DE CORTE Y RELLENO (CUT AND FILL)
La aplicación del método, cuando existen rocas de caja con malas condiciones de
estabilidad y roca mineralizada estable y competente, exige tajadas horizontales de
extracción de corta altura, para evitar peligro de desprendimiento de las cajas.
La frente en desarrollo que en la mayoría de los casos se encuentra sobre el techo de la
galería del nivel inferior, cuando es cruzada por fallas pierde la cohesión, y la
vibración producto de la perforación ayudan al desprendimiento.
162
Una práctica habitual es el apernado sistemático de las paredes, incluyendo cintas

metálicas, malla de acero o cables según las condiciones de terreno.
Altos costos de explotación, ponen en peligro la rentabilidad, debe ser compensado con
las leyes del mineral (minerales valiosos).
El relleno se hace utilizando roca estéril, levantándola con equipos de carguío hasta una
altura aproximada de 1 metro bajo el techo. El riesgo que involucra esta operación, es
que el vehículo pueda volcar debido a que debe desplazarse entre rocas de diferentes
tamaños y a distintas alturas. Choques contra el techo son muy frecuentes.
Entre el material de relleno y el mineral, existe peligro de confusión. Lo anterior exige
utilizar rellenos de características (colores) muy diferentes con el mineral.
Para disminuir la probabilidad que en un desprendimiento haya lesionados o daños a
equipos, se debe mantener la menor cantidad de galerías abiertas. Para conseguir lo
planteado se recomienda que la etapa de relleno esté muy cercana en tiempo a la
extracción del mineral.
El alto requerimiento de mano de obra en actividades no productivas, crea una gran
exposición al peligro.
En general las variantes de este método han permitido una buena productividad,
diminución del riesgo en las personas.
El método de explotación ascendente, exige, un continuo relleno de las galerías para

que posteriormente en el tramo superior, éste sirva de piso.
2.5.3.5 PELIGROS ASOCIADOS AL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO DE

SUBNIVELES ( SUBLEVEL CAVING )
En este método las galerías se enfrentan perpendicularmente a la cara de explotación y la

producción se va obteniendo en retroceso.
El uso intensivo de cargadores LHD diesel exige disponer de una buena ventilación en las
galerías de producción. Considerando que tales labores son ciegas, se debe recurrir a
sistemas auxiliares de ventilación.
Este método implica el desarrollo de una gran cantidad de labores de gran sección,
específicamente las galerías de producción de 4 a 5 m de ancho, que a su vez tienen una
vida relativamente corta. Ambos sentidos apuntan en dirección opuesta en cuanto a
satisfacer de modo eficiente las condiciones de estabilidad de tales excavaciones;
evitando el peligro por desprendimientos de roca o colapso de labores. Lo anterior exige
de fortificación.
163
El principal peligro que se presenta es la mantención del frente de extracción o visera. La

presencia de roca de mala calidad requiere de elementos de fortificación semi-
permanentes tales como malla de acero, shotcrete o incluso marcos de acero, situación
que puede afectar seriamente las posibilidades de aplicación del método.
Otra gran debilidad del método es la alta dilución.
2.5.3.6 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO DE BLOQUES O PANELES

(BLOCK CAVING O PANEL CAVING)
Alto peligro por polvos, gases de tronadura, gases de equipos diesel; exige mantener en
forma exclusiva un subnivel para la ventilación, ubicado a pocos metros del nivel de
producción.
El hecho más importante es conseguir el hundimiento. Todo el trabajo comprendido para
poner en producción un block, de nada sirve si producida la socavación no se produce el
hundimiento; volver a efectuar el hundimiento es arriesgado ocupa demasiado tiempo y
es extremadamente caro.
El factor que puede influir negativamente en una operación de socavación es que queden
pilares después de la tronadura e impidan el hundimiento.
Peligros en la estabilidad de las labores del nivel de producción; labores sometidas a
intensas solicitaciones. Exige de complejos sistemas de fortificación.
Problema crítico similar al anterior se presenta en las intersecciones de las galerías de
producción con los brazos de carguío.
Los trabajos de concretadura de piques o buitras son un permanente peligro por caída de
personas.
No olvidar que la acuñadura siempre debe estar presente en toda operación minera
subterránea.
La concretadura de las galerías encierra principalmente el riesgo de caída de piedras y
vaciado de hormigón.
La alta mecanización actual del método, presenta peligros latentes de: colisión entre
equipos y muros, atropellamiento, etc.
Riesgos por trancamiento y colgaduras en los puntos de extracción, piques de traspaso,
en general en la caída libre del mineral.
164
2.5.3.7 RIESGOS ASOCIADOS AL MÉTODO DE TAJOS LARGOS (LONG WALL)
El accidente más frecuente en los frentes de arranque de carbón es por caída de carbón o
tosca, razón por la cual, la actividad de fortificación resulta muy relevante. Los
accidentes con lesiones a personas, ocurren en:
Etapa de colocación del sostenimiento

No fortificar oportunamente
Trabajar sin fortificación o resulta inapropiada o insuficiente.
Etapa de recuperación: con herramientas o desviación de los procedimientos de
trabajo.
Todo lo mencionado es válido para el sistema individual de fortificación, que es

remediado con los “métodos marchantes”.
También se concentra una alta accidentabilidad en el arranque del carbón, donde los
operarios se exponen a elevadas fuentes de energía, explosivos, aire comprimido, equipos
de transporte en sectores estrechos. La tendencia es alejar al hombre de las áreas,
introduciendo el arranque mecanizado.
Los accidentes más graves ocurren directamente por otras causas, como los incendios y
explosiones de gas grisú. Es por ello que se debe prevenir cualquier riesgo,
teniendo los elementos necesarios de medición y seguridad.
2.5.4 ANÁLISIS DE CASOS
2.5.4.1 CASO Nº1.- TRAGEDIA DEL HUMO MINA EL TENIENTE - SEWELL

19 DE JUNIO DE 1945
Eran las 6:30 de la mañana del martes 19 de junio de 1945, una onda polar castigaba a
gran parte del país y el frío calaba hondo en los cerca de mil mineros que hace algunas
horas habían comenzado sus turnos en los piques subterráneos de El Teniente.
Media hora después, una explosión se oyó a lo lejos. Un incendio se había desatado, al
parecer, al interior de una bodega de materiales, junto al pique "Teniente C". Gruesas
columnas de humo empezaron a avanzar por los túneles. Los mineros que se encontraban
más cerca del siniestro, lograron escapar entre el humo y el fuego. El resto buscó refugio
en los pasillos de seguridad construidos en las galerías o al fondo de los piques.
165
Los superiores de la superintendencia de la mina dieron aviso para la evacuación de los

trabajadores, pero esto no fue suficiente para impedir el desenlace del siniestro. Muchos
mineros quedaron atrapados en las jaulas de los piques y sus proximidades; el monóxido
de carbono, convertido en una nube de humo, los intoxicó provocándoles desmayos y,
luego, la muerte La acción de los voluntarios no fue suficiente para rescatar a los
trabajadores que aún seguían con vida, convirtiendo este accidente en el más negro de la
historia del mineral. Según las estadísticas, ese día fallecieron 355 trabajadores, que
representaban un 30% de los obreros que laboraban en ese turno.
Cuando se dio la alarma por vía telefónica interna de la mina, era demasiado tarde, el
denso humo se había propagado y los sistemas de ventilación no funcionaron. Una nube
densa impedía la visión y el escape de la gente. Además las salidas de emergencia no
estaban correctamente señalizadas, lo que resultó decisivo en las proporciones de la
tragedia.
Alrededor de las 20:00 horas el fuego pudo ser controlado, pero el humo inundaba todo y
los rescatistas tuvieron que esperar hasta el mediodía del 20 de junio para entrar a los
túneles.
Afuera, la voz se corrió rápidamente y casi todos los habitantes de Sewell, el campamento
modelo enclavado en la montaña, se habían reunido angustiados, solicitando detalles del
siniestro y esperando ver con vida a sus familiares.
Durante tres días los hombres trabajaron sin descanso, pero lamentablemente los
esfuerzos fueron infructuosos: 355 mineros yacían sin vida y otros 747 estaban heridos.
Las víctimas tenían un promedio de 31 años de edad; el 40% era casado, dejando 150
viudas y 420 hijos huérfanos de padre. La ceremonia de los funerales de los mineros, en el
cementerio Nº 1, contó con la presencia de 25.000 personas, entre las cuales se
encontraba el Presidente de la República, Juan Antonio Ríos.
La “Tragedia del Humo”, nombre por el cual se conoce el incendio, es la peor catástrofe
que se conoce en una mina metalífera en el mundo. Las investigaciones policiales y
jurídicas concluyeron que la compañía Braden Copper Company no tenía participación en
el suceso, pero la gravedad del siniestro marcó la realidad nacional, ocasionando reformas
en la legislación social chilena.
“Esto llevó a que se implementaran grandes pagos de indemnizaciones, cambios en la ley

de accidentes del trabajo y del Código de la Minería. Al interior de la Braden Copper
Company el accidente también significó fuertes cambios: se formó el Departamento de
Seguridad e Higiene Industrial; el Departamento Legal; el Departamento de Relaciones
166
Públicas, y el Departamento de Entrenamiento Industrial. Además, se realizaron estudios

de todas las operaciones de trabajo al interior de la mina, de los conductos de ventilación,
y se estableció el uso obligatorio de elementos de protección personal”.
Las causas
La historia registra diferentes causas de inicio de este accidente:

1.- Según se pudo establecer en las investigaciones, la tragedia se originó debido a las
emanaciones de monóxido de carbono producidas por el incendio de una fragua ubicada
en uno de los portales de acceso a la mina, en el nivel Teniente 1.
2.- Existe otro informe elaborado por el Superintendente de la mina de esa época, donde
estableció que la causa más probable del accidente fue el calentamiento de petróleo de
un tambor que se habría puesto al fuego para ser procesado. El fondo del tarro habría
explotado e incendió el techo, generando una corriente de aire que inundó el lugar de un
humo tóxico.
3.- La agrupación de Prevencionistas de Chile, registra como causa, que este incendio se
habría desatado al interior de una bodega de materiales, junto al pique "Teniente C". Las
llamas se propagaron a unos tambores de petróleo que estallaron con facilidad. A
continuación, gruesas columnas de humo empezaron a avanzar por los túneles. Los
mineros que se encontraban más cerca del siniestro, lograron escapar entre el humo y el
fuego. El resto buscó refugio en los pasillos de seguridad construidos en las galerías o al
fondo de los piques.
Los trabajadores no fallecieron producto del fuego, sino asfixiados y envenenados por el
monóxido de carbono, que deja inconsciente a las víctimas. A eso se sumó la
desesperación que se apoderó de la mayoría.
La "tragedia del humo" se convirtió en el accidente más grave de la minería chilena y el

más costoso en pérdidas humanas de un yacimiento metálico a nivel mundial.
Las lecciones
El impacto que causaron las muertes en la comunidad obligó a innovar e introducir

sistemas de seguridad en el trabajo que en ese entonces se practicaban en Estados Unidos
y Europa.
A partir de ese momento, la mentalidad y los hábitos de los mineros sufrieron un

verdadero cambio. Se instauró el concepto de prevención de riesgos en la gestión y se
creó el Departamento de Seguridad Minera que estableció procesos de comunicación
167
directos con todos los trabajadores. Las mejoras fueron tan significativas que El Teniente
ganó el premio internacional a la seguridad durante 14 años consecutivos.
Asimismo, la tragedia obligó a reformar varias normas como la Ley de Accidentes del
Trabajo, que el Congreso tramitaba hacía varios años.
La tragedia del humo vista y analizada mediante el Modelo de Causalidad
Modelo consiste en un diagrama sobre investigación de accidentes y causalidad de los

mismos, considerando todos los agentes que intervienen, análisis de los bloques más
importantes del mismo, factores de actuación personal, y conclusiones a tener en cuenta.
Referencia: Tamara Aguilar y Nicole Lucero
Comentarios
- Al momento de la tragedia no se tenía un plan de emergencia adecuado, por lo que se

actuó casi por instinto.
168
- No se pensó en una situación de peligro de esta naturaleza, como tampoco existía

capacitación.
- Existía desconocimiento de las vías de acceso ante un evento de esta naturaleza.

- No existió control de incendio.
- Al calentar el combustible producto del congelamiento, este explotó incendiando el

techo del lugar y generándose una corriente de aire que lleno el lugar de humo tóxico.
2.5.4.2 CASO Nº2.- ACCIDENTE EN MINA SAN JOSÉ
El derrumbe de la mina San José ocurrió el jueves 5 de agosto de 2010, dejando atrapados
a 33 mineros a unos 720 metros de profundidad durante 70 días. El yacimiento, ubicado a
30 km al noroeste de la ciudad chilena de Copiapó, era explotado por la compañía San
Esteban Primera S.A.
Las labores de rescate comenzaron el mismo día en la noche, planificando, asegurando

el área, realizando reconocimiento de la mina e ingresando en búsqueda de lugares de
acceso, y acumulando recursos humanos y logísticos. En la madrugada del viernes,
grupos de rescatistas empezaron a trabajar para lograr acceso por una chimenea de
ventilación. Un nuevo derrumbe se produjo en la tarde del sábado 7 de agosto,
necesitando entonces maquinaria pesada para continuar con las tareas.
El domingo 22 de agosto, 17 días después, los mineros fueron encontrados con vida, y
tras 33 días de perforaciones interrumpidos sólo por problemas en la maquinaria, uno
de los 3 planes, el B, con la máquina Schramm T130 consiguió «romper fondo» a 623
metros de profundidad. Inmediatamente se comenzó a idear un «plan de encamisado»
(entubamiento del ducto) y se decidió encamisar parcialmente la perforación. A las 3:00
del día 11 de octubre de 2010, se anunció que los trabajos de encamisado habían
alcanzado 56 m, y se decidió terminar a esa profundidad el trabajo. A las 12:00 del
mismo día, el ministro de Minería, Laurence Golborne, anunció que el rescate comenzaría
a las 00:00 h del miércoles 13 del mismo mes, con una duración aproximada de 48 h.
Finalmente, desde las 00:10, se logró traer a la superficie al primer minero, y luego a los
siguientes, a un ritmo de cerca de uno por hora.
Toda la operación tuvo un costo de entre USD10-20 millones, un tercio de la cual fue
financiada por donación de privados y el resto por el Estado de Chile y Codelco.
169
Hasta la fecha es el mayor y más exitoso rescate de la historia de la minería a nivel

mundial,4 siendo el evento con mayor cobertura mediática de esas características con
alrededor de 1000 a 1300 millones de telespectadores (sólo superado por el funeral de
Michael Jackson de 2009 y superando por más de 400 millones de telespectadores a la
misión del Apolo XI de 1969).5 Según un estudio, el impacto mediático mundial del
rescate es el mayor de la historia reciente de Chile, superior al que generó el terremoto
del 27 de febrero de 2010.
Extracto del acuerdo de la Honorable Cámara de Diputados
Introducción
A continuación se presenta un extracto del informe elaborado por la Comisión de Minería

y Energía, constituida en comisión especial investigadora sobre los hechos del accidente
ocurrido en la mina San José. Los puntos analizados son:
III.- Antecedentes históricos (textual)
1.3. La nueva administración.
Con la llegada de Alejandro Bohn a la gestión de la mina, junto con iniciar un proceso de
aumento de los procesos productivos y de maximización de recursos, también se impuso
un estilo de gestión que generó malestar en la gente que se desempeñaba en la mina. Así
“dueño de un carácter impetuoso, Alejandro Bohn es protagonista de una historia llena de
170
desaciertos y pasos errados, que culminaron en una tragedia. Su bitácora empresarial y de

conflictivo arribó al mundo minero.”9
Una de las características de la gestión realizada por Bohn, fue que extremó los
mecanismos de extracción. Richard Figueroa, ex trabajador de la mina señalaba que “el
plan de manejo de la mina, desde entonces, cambió radicalmente. Para pasar a las
grandes ligas había que sacar cantidades ingentes de material. El problema, de acuerdo a
quienes trabajaron en la mina, fue que los nuevos dueños no respetaron el método de
explotación presentado por la misma compañía y visado por el Servicio Nacional de
Geología y Minería.”10
De acuerdo a las declaraciones realizadas por Kurt Kandora, uno de los ex directores de la
Minera San Esteban, “el estilo de conducción había cambiado completamente, cuando
empezó a formar parte del grupo Alejandro Bohn. El problema que yo tuve fue que
cuando ocurrieron los (primeros) accidentes y el directorio no se reunía, como solía
hacerse normalmente. Yo presenté mi carta de renuncia el 30 de enero de 2007 haciendo
ver esto, porque la última vez que estuvo el directorio había sido en septiembre 2005. Es
decir, más de un año antes y obviamente estábamos apareciendo como responsables
legales”.
2. La sobreproducción. (textual)
El señor Fruns expuso que la compañía tenía un fuerte énfasis hacia la producción,
considerando la seguridad como un mal menor. Estaban “floreando” la mina, esto es,
rebajando los pilares para sacar metales que salvaran su mala situación económica. La
señora Olmos y el señor Avilés confirmaron que ya hacia 2004 se “comían” los pilares, que
terminaban desplomándose solos. El señor Castillo agregó que desde que la empresa
cambió el método productivo, se rajó la mina en sus niveles superiores.
El señor Yanes señaló no tener antecedentes de que se comieran los pilares, sobre todo si
se toma en cuenta que el Servicio a su cargo pidió que se aumentara al doble el ancho de
éstos bajo cierto nivel. El señor Contador aseguró que no se explotó pilar alguno durante
la operación de E-Mining. Su empresa envió una comunicación al Sernageomín
comunicándole las condiciones de la mina cuando se retiraron de su operación. Don Hugo
Yáñez, ingeniero geomecánico de SEP, admitió un disfrute sólo del material que ya se
había derrumbado de los pilares, hacia 1998 y 1999, pero desmintió que se hubiera hecho
después. El señor Guzmán, en cambio, fue enfático en declarar que luego del cambio de
encargados de operarla, la sobreexcavación de la mina, su relleno con estéril y el proyecto
de recuperación de los pilares que volvieron a comerse, fueron lo que provocó el colapso
del 5 de agosto. El señor Tobar preguntó dónde estaban los pilares en los cien metros que
se desplazó la loza e informó que se laboreaba a pocos metros de la frágil veta, como
confirmó don Mariano Gajardo, Director Regional de Sernageomín.
171
Don Santiago Pinilla declaró que la empresa San Esteban Primera aumentó su producción
de 19 mil toneladas mensuales en 2009 a 38 mil en 2010, lo cual debió haberse informado
fehacientemente. A su juicio, esto podría deberse a la extracción de material de los
pilares. Los mineros atrapados reafirmaron esta tesis, al punto que don Jorge Galleguillos
declaró que se descargaban los disfrutes y se sacaban los rajos antes de llegar a la veta.
Pero lo que es seguro, y así se manifestó también el señor Sougarret, es que un accidente
de esta envergadura no sucede por sola obra de la naturaleza, sino que reacciona a una
explotación centenaria. Claro que el yacimiento era centenario sólo hasta el nivel 730,
denominado “marco alemán”, pues el señor Galleguillos hizo hincapié en que bajo ese
nivel, los caserones eran todos nuevos y con napas de agua.
4. Operación y retiro de E-Mining y otros operadores.

La empresa E-Mining fue creada por Nolberto Contador y un colega en 1997. Presta
servicios especializados en geotermia, operación y desarrollo tecnológico. Está adherida al
Instituto de Seguridad del Trabajo.
Una de las exigencias para reabrir la mina luego de los accidentes señalados
anteriormente, era la realización de un estudio geotécnico. E-Mining lo hizo a mediados
de 2007 y lo entregó a comienzos de marzo de 2008. El estudio geotécnico tiene como
principal objetivo analizar el comportamiento del macizo y predecir qué pasará una vez
que se explote para la minería. El señor Contador fue enfático en señalar que su informe
arrojó las siguientes conclusiones: 1. define las dimensiones máximas admisibles de las
cavidades, de los pilares y de los puentes de seguridad; 2. precisa el sistema de soporte o
fortificación para la seguridad de los equipos y de las personas; 3. recomienda tres
sistemas de monitoreo simultáneo que tienen que implementarse para tener una
operación segura, que se haga cargo de las normales desviaciones, y 4. entrega pautas y
seguimientos que requiere el geomecánico para poder operar en forma segura. Es el
mandante, la Compañía San Esteban Primera, el que presenta ante el Sernageomín este
informe, con el compromiso de cumplirlo.
E-Mining acepta entonces hacerse cargo de la operación de la mina. Tanto los

trabajadores como los funcionarios de Sernageomín coincidieron en que las condiciones
de seguridad de la mina mejoraron considerablemente mientras la operó E-Mining. Don
Santiago Pinilla subrayó que en ese período no hubo ningún accidente grave, en tanto que
en los pocos meses que lleva operando sin esa empresa ya van tres: dos amputados y los
33 mineros atrapados.
Luego de un comienzo atractivo, por la novedad del sistema de monitoreo, el señor

Contador narró que comenzaron a fallar los insumos y los pagos. Señaló que insistieron en
la necesidad de escalerar la salida de emergencia y de crear un refugio. El señor Bohn les
escribió una carta desautorizando su construcción. Éste indicó en la Comisión que la
172
medida de seguridad más importante es la fortificación de las galerías -que antes no se

funcionamiento apenas veintiséis días en más de un año instalados. Según el señor Bohn,
éstos se descalibraban y los camiones rompieron la fibra óptica en más de una
oportunidad. Los señalados geófonos fueron el único de los tres sistemas de monitoreo
que se instaló, según declaró el señor Contador, y quedaron en desuso luego que en
agosto de 2009 E-Mining se retirara definitivamente de las faenas por incumplimiento
contractual de la Compañía San Esteban Primera. El señor Contador recalcó que su
empresa no planificaba la mina, sino que sólo la operaba, como consta en el contrato.
Respecto a la fortificación, explicó que no es una medida de estabilidad de la mina, sino
que de seguridad.
Las opiniones estuvieron divididas respecto a si la tecnología de geosensores o geófonos

aplicada por E-Mining habría alertado y a la larga, impedido, el accidente del 5 de agosto
de haber estado en funcionamiento. Se argumentó que los sensores no advertirían
estallidos de roca, pero de todas formas nunca se fiscalizó su operación efectiva. El señor
Contador y los trabajadores invitados coincidieron en señalar que el cerro siempre avisa
antes de derrumbarse, y que de eso dan cuenta los geófonos.
En cuanto a los distintos operadores, el señor Tobar informó que aparte de E-Mining
estaba la empresa Colega. Sólo el jefe de operaciones era de la Compañía San Esteban
Primera, don Sergio Osorio, hasta que renunció, y tomó su lugar por E-Mining, el señor
Ricardo Miranda. Luego, se sumó otro contratista, Ávalos. Tras él se hizo cargo el señor
Jean Couderc. Señaló que entonces muchos funcionarios de San Esteban Primera se
traspasaron a E-Mining. Uno de ellos fue don Carlos Pinilla, contador, como jefe de
operaciones que vuelve a SEP cuando E-Mining se retira. Ahí toma la faena el señor
Simunovic. La otra empresa contratista es Armanic, dedicada a la mantención mecánica,
señaló Tobar.
Don Carlos Pinilla, que llegó de jefe de turno y escaló hasta jefe de minas, fue indicado por
los trabajadores atrapados, como el que ejecutó el cambio hacia una mayor explotación y
menor seguridad. El señor Galleguillos comentó que él le exigió silenciarse respecto a las
trizaduras que vio en los by-pass y al hecho de comerse los pilares, lo cual era ordenado
por Pinilla. Todos le tenían miedo, comentó. El mismo día del accidente el señor Pinilla
estaba muy nervioso y arrancó, avisándole a unas 10 personas solamente. A juicio del
señor Galleguillos, sabía del eventual desplazamiento del bloque, pero si evacuaba a la
gente y la mina no se caía, le habría costado el puesto.
6. Falta de ventilación y de salida alternativa escalerada.
Pese a que la empresa envío los informes de ventilación, de fortificación y de geomecánica

solicitados, fue un hecho comprobado por la Comisión que nunca cumplieron con las
medidas recomendadas por E-Mining y ordenadas por Sernageomín al respecto. El
173
Ministro Golborne enfatizó que es distinto ser poco previsor que no tomar medidas
habiendo sido requerido al respecto, por lo que calificó el actuar de la Compañía San
Esteban Primera a lo menos de negligente.
Se comprobó que efectivamente no existía un segundo camino de evacuación de la mina.

Se argumentó que este fin lo cumplía la chimenea, pero ésta nunca estuvo escalerada, por
lo que malamente podría haberse utilizado para escapar ante un desplazamiento de roca
como el del 5 de agosto. Tampoco existió un camino, una rampa ni una construcción
alternativa a la rampa principal.
La falta de ventilación generaba las temperaturas cercanas a los 50 grados Celsius,

descritas como inhumanas por parte de los trabajadores. El ideal, señaló don Santiago
Pinilla, era que hubieran instalado ventiladores, lo que era más caro que una ventilación
soplante como la que él autorizó. El minero señor Juan Illanes jamás vio sistemas de
ventilación eficientes, y al reclamarlo, le respondieron que con la rampa bastaba. No
existía tampoco un ducto de ventilación, ni una línea de abastecimiento directos al
refugio.
10. Relación entre la falta de fiscalización y el accidente del 5 de agosto.
El señor Yanes aseguró en un 90 a 95% que la eventual falta de fiscalización nada tuvo que
ver con las causas del accidente. El planteamiento técnico del señor Contador coincide
parcialmente con esta declaración, por cuanto existían a lo menos cuatro instancias de
responsabilidad de la empresa para que el desastre se evitara a tiempo. Dos objetivas:
uno, que se instalara completamente y se operara el sistema de monitoreo, y dos, que se
hubiera escalerado la chimenea. (Continúa)
VII. EXPOSICIONES EFECTUADAS POR LAS PERSONAS INVITADAS A LA COMISIÓN.
1. El ex Director Regional de Sernageomín, señor Anton Hraste Carrasco.
Explicó que tuvo un período bastante extenso como Director Regional de Atacama, desde
el 1 de febrero de 1995 hasta el 30 de junio de 2007.
Señaló que es importante tener en cuenta que la empresa San Esteban Primera explota
una veta mediante dos minas, la San José y la San Antonio. Ambas tienen las mismas
características. La mina San José tiene una longitud de más de 5 kilómetros, una
profundidad que supera los 800 metros y un ancho de aproximado de 30 metros. La mina
San Antonio tiene una profundidad de 400 metros. Son minas con bastante
accidentalidad.
174
Indicó que el 5 de enero de 2007 fue a visitar la mina San Antonio, la que como Director
Regional de Sernageomín había paralizado un mes y medio antes, por un accidente fatal,
en el que perdió la vida un conductor de un camión que estaba esperando en una estación
de carguío. En el lugar cayó un planchón grande, de alrededor de 90 toneladas y lo mató
en forma instantánea.
Agregó que cerró la mina y solicitó que se hicieran estudios geomecánicos.

Posteriormente, a petición de la empresa fue a la mina para rescatar un cargador frontal,
por cuanto no había autorización para sacar maquinaria. En aquella ocasión lo acompañó
un geólogo de Sernageomín que trabajaba bajo sus órdenes en la dirección regional, el
señor Ricardo Castro, y en esa ocasión observaron que se habían producido dos o tres
derrumbes, por lo que no se pudieron acercar donde estaba la maquinaria, porque era
muy peligroso. Tuvieron que abandonar la mina San Antonio, la que continuó cerrada y
nunca más autorizó su reapertura. Era una mina que tenía un gran historial. Incluso,
cuando volvía de vuelta a Copiapó, le informaron que se había producido otro accidente
fatal, pero ahora en la mina San José.
A raíz de lo cual, se devolvió a conocer de los hechos ocurridos y se percató que se había
producido un derrumbe que provocó la muerte del ayudante de un geólogo que trabajaba
ahí, a 600 metros de profundidad, pero en la rampa de acceso. En aquella oportunidad no
entró a la mina, ya que estaba Carabineros retirando el cadáver.
Señaló que en esa ocasión entró el geólogo Ricardo Castro y observó la situación, e incluso
sacó fotos y ayudó a sacar el cadáver. En ese momento determinó que más que un
derrumbe, lo que se produjo fue una explosión de rocas y eso cambia mucho las cosas,
porque cuando hay un derrumbe, se fortifica. Y si se fortifica adecuadamente, es muy
probable que no ocurran más derrumbes.
Explicó que ambas minas son muy similares, el comportamiento, la mineralogía, la

estructura, el tipo de roca, la mecánica de rocas, etcétera, es similar porque la veta es la
misma. Es una lástima que no estén comunicadas, porque si fuera así, cada una tendría
salidas auxiliares y ventilación.
Indicó que cuando el geólogo le dijo que le parecía que era una explosión de rocas, le
produjo una gran preocupación. Porque cuando existe una explosión de roca, no es
predecible. Efectivamente, uno de esos trozos golpeó a este señor y le causó la muerte en
forma casi instantánea.
Por consiguiente, solicitó a la empresa dueña del yacimiento, San Esteban Primera, que
contratara los servicios de una empresa consultora especializada en mecánica de roca,
para determinar si efectivamente era o no explosión de roca. En 20 días, se emitió un
informe en el cual se corroboró que esto era efectivo.
175
Era absolutamente necesario saber si se había producido una explosión de roca. La roca
siempre está sujeta a presión, por el peso del cerro, que son muchas toneladas.
Normalmente, cuando la roca llega a su máxima posibilidad de compresión, colapsa y se
fractura, lo que puede generar un derrumbe normal, como todos los conocemos. Pero
cuando se juntan circunstancias especiales, en que hay una presión especial, que puede
ser igual que otras veces, pero con un tipo de roca que tiene componentes distintos, el
comportamiento de la roca no es tan plástico, sino que responde casi al comportamiento
de un cristal, que no sólo se fractura pasivamente, como un terrón que se aplasta, sino
que es como un vidrio o un cristal que al romperse, suelta esquirlas y las tira con cierta
potencia a una cantidad de metros. En este caso, el geólogo que midió y sacó fotos vio
fragmentos que llegaron hasta 25 metros.
Por otra parte, esta la mina San José, la cual tiene un historial complicado. Tiene una
rampa de acceso que siempre ha sido causa de muchos problemas. Planteó que ambas
minas fueron explotadas con tecnología que, seguramente, en los tiempos en que se inició
era la adecuada, porque había otro tipo de explosivos, de arranque, de diagrama de
disparo, de maquinaria minera y de camiones. Pero ahora ya no lo era, porque la rampa
de acceso, que era paralela a la veta y bajaba en forma de zigzag, no en forma de espiral,
estaba muy cerca de ésta, entre 5 y 10 metros. Además, la veta es ancha, cada vez que se
perforaba y se tronaba, la rampa de acceso era muy golpeada. La rampa es el lugar por
donde pasan obligadamente los que entran y salen de la mina.
Indicó que en la mina San Antonio, algunos años atrás, había obligado a que se hiciera otra
rampa de acceso, e hicieron alrededor de 3 kilómetros, lo que solucionó gran parte del
conflicto. Lamentablemente, no se hizo lo mismo en la mina San José, por lo que la rampa
tenía serios problemas.
Agregó que a la mina San José se sumó todo un historial. La explosión de la roca fue lo que
gatilló para determinar que no era prudente reabrir la mina nunca más. Su decisión se la
señaló a la prensa, lo conversó con las autoridades de la región y se lo manifestó a los
dueños de la empresa y en forma particular al gerente general, señor Alejandro Bohn.
Ante la determinación de no reabrir la mina, el señor Bohn concurrió a la Dirección
Regional, en compañía de su jefe de operaciones, señor Sergio Osorio, para solicitarle que
estudiara las posibilidades de rescatar la maquinaria minera que quedó en su interior, no
enterrada, porque la explosión de roca botó muy poco material, de hecho pudieron bajar
a la mina. La idea era sacar un par de camiones, unos jumbos de perforación, un cargador
frontal, que es maquinaria minera de alto costo. Para lo cual les solicitó que le
presentaran un procedimiento para rescatar dicha maquinaria, que no produjera riesgo en
las personas que ejecutaran dicho rescate, por cuanto se podría ocasionar un nuevo
derrumbe u otra explosión de roca. Por último le presentaron el procedimiento solicitado,
que era el informe de la empresa consultora respecto de la explosión de roca, que está
176
disponible, porque es un documento oficial, el cual fue revisado, modificado y finalmente

aprobado, realizándose el rescate de la maquinaria. Se dejó en claro, sin embargo, que
una vez retirada la maquinaria, ya nadie más entraría a la mina, para lo cual se ordenó que
se tapara la entrada con material, como piedra y rocas.
Explicó que no accedió a reabrir la mina, conservando el documento inicial que la

paralizaba, porque no había innovaciones sustanciales, ni un un acceso nuevo. Para
reabrir una faena minera en esas circunstancias había que presentar todo un proyecto
nuevo de ingeniería, completo. Eso no lo vió, porque dejó el cargo antes. No sabe si
después cumplieron con la petición que se le había hecho a la empresa.
Posteriormente comenzaron las conversaciones, que era algo natural, por cuanto se le
habían paralizado las faenas mineras de ambas minas. También había razones de tipo
social, pues trabajaban más de 200 mineros. La empresa, con sus dos minas paradas,
empezó a procesar minerales que tenía en stock, no supo si eran de buena o mala ley,
pero lo hicieron y en ese momento hubo conversaciones para estudiar la posibilidad de
reabrir esas minas.
Luego hubo conversaciones durante un par de meses, donde había teorías de buena
voluntad, en el sentido de que iba a cambiar radicalmente la visión de la seguridad, entre
otras. Pero no cedió ante las proposiciones que hacía la empresa. Les planteó que de las
dos minas hicieran una sola, con un ingreso y rampa nuevos; es decir, una mina nueva
para trabajar los sectores vírgenes. Y también era posible que si se iban por el nivel mucho
más bajo, se podría extraer por gravedad, sin arriesgar a la gente, el mineral que más se
pudiera, no todo. La idea era no arriesgar a las personas. Se trataba de explotar sectores
de la veta que no estaban explotados.
Anteriormente, los había hecho usar maquinaria al interior de la mina a control remoto;
había funcionado. En otra mina también lo aplicó y ese sistema se puede operar.
Entonces, había posibilidades, pero en una mina nueva, y sobre todo, con un acceso
nuevo. Durante el tiempo que fue Director Regional, eso no ocurrió.
Finalmente, mientras fue Director Regional no permitió la reapertura de la mina San José,
a pesar de todas las conversaciones, planteamientos, argumentos y proyectos
presentados para reabrir la mina. En junio de 2007 el entonces Director Nacional, señor
Patricio Cartagena Díaz, le comunicó que tenía que dejar la Dirección Regional de
Sernageomín, para realizar otras funciones en el Servicio. Situación que le pareció
bastante extraña, pero acató tal decisión sin cuestionarse más allá de lo necesario. Por lo
que optó por el centro de capacitación de Sernageomín, quedó como coordinador
académico y al cabo de unos meses, asumió como jefe del Centro. Por lo tanto, desde el
30 de junio de 2007, que dejó el cargo de Director Regional, quedó completamente
177
alejado de todo el quehacer en cuanto a inspecciones y proyectos de la región, cuando las

dos minas de San Esteban -San Antonio y San José- estaban paralizadas.
Lo subrogó don Pedro Hiplán, jefe del departamento de propiedad minera en la regional.
Pero la mina San José se reabrió, cuando ya estaba como Director Regional titular, don
Marcelo Guzmán Cornejo. No tuvo conocimiento de aquello, porque ya no estaba en la
zona.
12. El Gerente General de la empresa E-Mining Technology S.A., señor Nolberto

Contador Villegas.
Inició su exposición señalando que es ingeniero civil de minas de la Universidad de Chile.

Tiene 30 años de experiencia en esta profesión y tiene un máster en ingeniería de minas
en Estados Unidos, específicamente, en sistema geotécnico. En estos 30 años ha trabajado
en planificación minera, diseño minero, pero el 90 por ciento ha sido en geotecnia, que es
su especialidad dentro de la minería.
Señaló que en año 2007, creó junto con unos colegas, la empresa llamada E-Mining
Technology, que tiene tres focos principales. Uno es el desarrollo de ingeniería, servicios
de ingeniería y geotecnia. El otro foco es servicio de operación, esto es, operar como
contratista en las empresas mineras, pensando en la mediana minería. Y un tercer foco es
el desarrollo tecnológico, que es el sueño más reciente.
Explicó que en ese contexto, la empresa minera San Esteban Primera solicitó a mediados
del año 2007, un estudio geotécnico, a solicitud de Sernageomín.
Indicó que el estudio geotécnico, se solicitó porque en ese minuto la mina San José estaba
cerrada por un accidente, que habían ocurrido recientemente y el Sernageomín había sido
quién la había cerrado.
Expresó que una de las exigencias del Sernageomín en ese minuto para reabrir la mina, es
que se necesitaba un estudio geotécnico, que les permitiera evaluar la condición de la
mina. Así parte la relación principal con la mina San José. Este estudio geotécnico se
desarrolló entre mediados de 2007 y se entregó el informe en marzo de 2008.
Planteó que el estudio geotécnico, tiene como principal objetivo entender el

comportamiento del macizo y cómo se va a comportar una potencial explotación de la
mina. Para eso, se parte con una toma de datos. Es un estudio largo. Estamos hablando
desde mediados de 2007, es decir, casi ocho meses de estudios y mediciones.
178
Agregó que al entender el comportamiento, uno puede dar recomendaciones a la minera

o al proyecto, independiente de que sea para reapertura o apertura. En cualquier estado
en que esté el proyecto, el estudio geotécnico siempre apunta a lo mismo.
Al final, el estudio llegó a cuatro conclusiones fundamentales. Primero, se definieron las

dimensiones máximas admisibles de las cavidades que se pueden generar y de los pilares y
los puentes de seguridad que se tienen que dejar. Es decir, se le dice a la minera: “Usted
no puede superar estas dimensiones y tiene que dejar los pilares de estas dimensiones y
los puentes de tales dimensiones.” Esa es una de las conclusiones del informe.
Una segunda conclusión define el sistema de soporte o fortificación que se tiene que
implementar en los lugares de trabajo. Eso es para la seguridad de los equipos y de las
personas, que están en el frente de producción.
Una tercera conclusión es para atender cualquier desviación que se produce en la minería.
Esto es normal. En todas las minerías puede producirse una desviación, ya sea de tipo
operacional o geológica. Es decir, yo puedo no hacer las cosas bien, lo cual, genera una
desviación. Puede aparecer un rasgo geológico que se desconoce, y es una desviación.
Para prevenir eso, se recomiendan tres sistemas de monitoreo simultáneo, que tienen que
implementarse para tener una operación segura. Entonces, el tercer elemento que se
recomienda son los sistemas de monitoreo.
El cuarto elemento que se entrega, son todas las pautas y seguimientos que requiere el
geomecánico o el grupo geomecánico de la minera, para poder operar en forma segura.
Por tanto, hay cuatro recomendaciones que presenta el informe, que, en consecuencia, es
lo que presenta el mandante ante el Sernageomín. Es decir, el mandante ante el
Sernageomín presenta un informe, pero en el fondo está haciendo el compromiso de
cumplir estas cuatro recomendaciones. Eso es básicamente el informe.
Señaló que el informe geotécnico es parte de una serie de otros informes y de

compromisos que establece la minera con el servicio. el informe geotécnico no da cuenta
de las vías de escape. Esos temas no lo menciona un informe geotécnico. Esos son los
compromisos que hace el mandante con el Sernageomín. No da cuenta de los sistemas de
ventilación que deben implementarse. No da cuenta de los sistemas contra incendios.
Todo eso son otros elementos que van por otras vías. El informe geotécnico es parte de lo
que requiere el Sernageomín para la reapertura o la puesta en marcha de cualquier
proyecto. Básicamente, eso es el informe geotécnico.
Planteó que parte del informe o la base del informe es entender el macizo y dentro del
macizo entender la competencia de la roca. Esa es la información base para definir si las
topografías existentes, más las geometrías que yo voy a excavar, son estables o no
179
estables, y de eso da cuenta el informe. El informe hace una recopilación de toda la

geometría existente, qué es lo que se puede explotar y qué no se puede explotar.
Agregó que el informe contiene dos partes: La primera está basada lo relativo a lo
geotécnico u el segundo consta de una serie de documentos que relatan el proceso desde
cuando entraron a operar la mina. Los estándares que se usaron en ese informe son los
internacionales. No hay mejor estándar que ése; no conozco otro.
Al respecto, es importante conocer la competencia de la roca del yacimiento. Esta es la

parte fundamental, para poder definir el tamaño de las cavidades, de las geometrías
aceptables.
Indicó que cuando se terminaron loe estudios, una parte muy importante era no dejar de
lado, la importancia que tienen los sistemas de monitoreo. En minería, en los procesos
mineros, son extremadamente relevantes los procesos de monitoreo. Son los que dan la
alerta temprana ante cualquier evento. Si no se tiene sistema de monitoreo contra
incendios, es muy difícil tocar la alarma y se puede tener un incendio en la mina, por
alguna desviación, otro tipo de siniestros o accidentes. Además, el sistema de monitoreo
les avisaría ante un posible colapso.
Sin embargo, se vieron obligados a entrar en un proceso de retirada, cuando se

percataron que no se cumplía con las condiciones de mediano plazo y la minera comenzó
a poner trabas y a bajar los insumos.
Al respecto explicó, que cuando nuestro administrador de faenas empezó la construcción

del refugio, con los estándares de E-Mining, el señor Alejandro Bohn envió una nota
directa, en la que hacía saber que él no había autorizado esas platas ni esos estándares,
que no los había visto nunca en la minería y que, por lo tanto, paralizaba la construcción
del refugio, lo que motivó una respuesta de nuestro supervisor en contra de nuestro
mandante.
Agregó, que nuestro supervisor indicó al señor Alejandro Bohn que eso no significaba más
de 2 millones y tanto de pesos que tendrían que poner, porque lo otro ya lo había
invertido E-Mining. Además, le señaló que el refugio se construiría igual, porque era una
necesidad de seguridad y un compromiso con el Sernageomín. Ése era el ambiente que se
había comenzado a generar.
Al final señaló que no se recuerda en qué terminó esa historia, porque aún está en el
proceso de recopilar la información.
Con respecto al compromiso de escalerar la chimenea, indicó no tener muchos

antecedentes al respecto, por cuanto, era un compromiso que adquirió la empresa con
180
Sernageomín. En todo caso, el plazo que existía para cumplir con dicho compromiso, era
muy difícil de realizarlo y la opinión la digo como ingeniero de minas.
En todo caso, el tema del escaleraje si bien era importante, no era lo más significativo.
Había otro tema sumamente importante, que era que de los tres sistemas de monitoreo
se instaló sólo uno, el cual nunca se operó, por falta de compromiso. Al principio fue
porque se cortaron los cables, pero después siempre hubo alguna excusa para postergar
su operación. Era entendible que en los primeros meses tendría que haber un período de
puesta en marcha, entre otras cosas, porque se debía buscar al profesional que operaría el
sistema de monitoreo. Uno nunca espera que vaya a ocurrir algo durante los primeros
meses de explotación, sino que en el mediano y largo plazo. Uno no ingresa a operar una
mina esperando que a los dos meses vaya a producirse un derrumbe. El estudio habría
indicado que no se podía explotar, porque la faena estaba muy sensible a que durante los
primeros meses se produjera un derrumbe. Eso es un proceso paulatino.
Explicó que ese fue el porqué se demoraron en tomar la determinación de desvincularse

del trabajo con la empresa San Esteban Primera. Si bien operaron tranquilos algunos
meses, después se dio inicio a un período en el que mandaban a los supervisores a revisar
lo que ocurría, porque había dos problemas graves. Uno de ellos era muy importante,
porque queríamos dejar a nuestros trabajadores tranquilos, por lo menos con los pagos,
ya que ni siquiera nos pagaban los servicios previsionales. A esas alturas, la situación era
un desastre. Además los pagos ya no eran ni siquiera parciales, sino que mínimos. Por lo
tanto, tomamos la decisión de retirarnos. Eso fue lo que ocurrió durante los últimos
cuatro meses en que estuvieron operando la mina.
Indicó que la decisión definitiva de retirarnos de las labores que se realizaban en la

empresa San Esteban Primera, se adoptó alrededor de julio o agosto de 2009, pues las
cosas a esa altura, no daban como para seguir cumpliendo con las labores contraídas.
Dimos la alerta de que los compromisos no se estaban cumpliendo.
Planteó que no podíamos llegar y retirarnos, puesto que teníamos a cien trabajadores en
esos momentos. Finalmente, logramos negociar para que los trabajadores quedaran bien,
con todos sus pagos al día. Sin embargo, nosotros quedamos con la deuda. Cuando nos
retiramos, en diciembre de 2009, no había riesgos de inestabilidad y existía un nivel de
producción razonable. La producción era entre 15 mil a 18 mil toneladas mensuales en ese
período, incluso se podía llegar a niveles de producción de hasta 20 mil toneladas como
máximo. Obviamente, no sacando pilares ni nada por el estilo, sino que siguiendo las
pautas de una ingeniería de minas normal.
Además estábamos haciendo un esfuerzo tremendo para pagarles a nuestros

trabajadores, porque ellos sabían que la empresa no nos estaba cancelando. Por lo tanto,
para resistir comprometimos dineros de nuestra empresa, lo que generó una deuda muy
181
grande. En plata de hoy, la deuda debe ascender a aproximadamente dos millones de

dólares.
Finalmente, le informaron a Sernageomín que a partir del 31 de diciembre de 2009,

dejaban de prestar servicios de explotación minera, en la mina San José, perteneciente a
la compañía minera San Esteban. Además, se explicaba que la empresa E-Mining, a partir
de esa fecha, no posee ya ninguna injerencia en las decisiones operativas y de seguridad
asociadas al negocio minero de San Esteban Primera. Por lo tanto, al desvincularse E-
Mining, de la empresa San Esteban Primera, quedaba liberada de cualquier
responsabilidad legal y civil asociada a la relación contractual con ella.
Sin embargo, había una situación de deterioro total, puesto que la compañía minera San
Esteban Primera, no cumplía con los pagos ni con los compromisos, ya que no había
insumos, sistema de monitoreo ni escaleraje. El ambiente no era propicio, debido al riesgo
que existía respecto de lo que podía ocurrir.
Al respecto, debo recordar que en el período en que nosotros estuvimos los riesgos
estaban bajo control. Las medidas de seguridad, de mediano y largo plazo, eran sobre las
cuales no había compromiso. En esa época, en la que estábamos fortificando, si bien el no
pago generó un mal ambiente, las medidas de seguridad se iban cumpliendo y los riesgos
estaban bajo control.
Agregó, que tenemos plena seguridad de que nuestros supervisores no habrían explotado
un pilar, aunque se lo hubiesen mandado. Habrían actuado tal como lo hicieron cuando
les impidieron o pusieron trabas para construir el refugio.
Además, señaló que no era labor nuestra fiscalizar los cumplimientos de las normas de
seguridad o lo que se haga con posterioridad al trabajo que realizamos en la mina. Para
eso, está Sernageomín, y obviamente el servicio asume que hay un acto de fe del
mandante. Nosotros no podíamos cerrar la mina.
Por otra parte, no se debe olvidar –que es un aspecto muy relevante para la
investigación,- que la empresa minera San Esteban Primera, tenía un equipo geomecánico,
es decir, tenía los especialistas que se dedican a este tema, los que debían garantizar que
la minera estaba cumpliendo todas las restricciones geotécnicas o de otro tipo. Por lo
tanto, hay un geomecánico que tiene que dar explicaciones, respecto de por qué no se
cumplieron algunas cosas o cómo controlaba los riesgos, si es que no contaba con un
sistema de monitoreo en funcionamiento.
En consecuencia, no es que los trabajadores hayan quedado solos, puesto que quedaron
con el mandante, con los especialistas y con el servicio, el cual estaba fiscalizando.
182
En relación con el derrumbe de la mina San José, indicó que a su juicio, era evitable y eso
es relevante. Agregó que se pueden producir derrumbes en la mina, pero eso no es lo
fundamental. Lo que pasa es que la mina tenía elementos, para detectar este tipo de
situaciones. Tenía un sistema de monitoreo, que si hubiera estado funcionando, éste
habría avisado.
Planteó que el sistema que se recomendó fue instalado en forma incompleta. Lo poco que
se instaló no lo estaban operando. No es que no funcionara, sino que –reiteró- no lo
estaban operando, lo cual es distinto.
Esa era una alerta muy importante, para evitar que ocurriera el desastre que fue el
derrumbe.
Explicó que en las minas se producen ruidos y crujidos y los mineros, saben distinguir
entre el ruido de una corrida de cuando se rompe un pilar.
Por otra parte, hay un segundo elemento que es relevante: si la chimenea hubiese estado
escalerada, los mineros habrían alcanzado a salir. Este es otro elemento muy objetivo.
Agregó, que lleva 30 años en el área minera y le ha tocado vivir muchos derrumbes, tantos
que podría hacer una historia al respecto. Por lo tanto, sabe que no hay nada que se caiga
de un segundo para otro, sino que siempre hay un aviso. En el caso de la mina, no se
atendieron las alertas evidentes, de manera que cree que será muy relevante la opinión
de quienes operaban en esos momentos la mina. Además, en el lugar donde ocurrió el
accidente, no había nada que indicara, que existía un potencial derrumbe.
Planteó que hay un cuarto elemento, que merece que sea investigado, puesto que es sólo
una presunción: si los niveles de producción subieron en los últimos meses, de alguna
parte se extrajo el mineral. Lo que cree que ocurrió, es que comenzaron a comerse un
pilar. Una mina es como un tablero de ajedrez inclinado, donde las piezas blancas son las
cavidades y las negras los pilares. Al respecto, si se come un pilar puede que no pase nada;
si se saca otro, tampoco, pero si se siguen sacando llegará el momento en que la cantidad
de pilares que queden, no resistirá y se producirá el colapso. En todo caso lo que plantea,
es sólo una presunción, pero si subieron los niveles de producción y el mineral salió de la
mina, de alguna parte se extrajo.
Expresó que para llegar a un mineral se requiere de muchos meses de desarrollo de la

mina, hacer túneles, y se avanza 50 ó 60 metros mensuales, de manera que no es fácil
aumentar la producción en dos o tres meses; ése es el problema minero. Para lograrlo se
debe recurrir a otras fuentes, y las que se tienen a la mano son los pilares, las placas, los
puentes. Otra posibilidad es que sea producto de derrumbes anteriores que estaba en las
183
cavidades, los cuales se empezaron a sacar, pero, al fin y al cabo, eran elementos de
soporte.
Con respecto a Sernageomín, señaló que es una institución que la conoce bastante, por
cuanto, es el ente fiscalizador, que realiza una labor intensa, respecto de las revisiones de
metodología. Si ingresa un informe geotécnico, sabe que nadie de esa institución se lo va
a contradecir, por cuanto, sólo puede revisar la metodología, porque, de lo contrario,
tendría que tener un experto geotécnico. Agregó que en este tema, le ha tomado 20 años,
a poder declararse, experto geotécnico. De hecho, indicó que puede contarse con los
dedos de una mano, los que somos expertos en asesoría de geotecnia en Chile. Por lo
tanto, Sernageomín no tiene un experto que revise este tipo de materias. Tampoco tiene
expertos en ventilación, ellos revisan la metodología y tienen que confiar en el informe
firmado por especialistas. Hay ocasiones que hacen observaciones y que piden
explicaciones. Esa es su labor, la cual creo que han ejecutado bien. Ese es el
procedimiento que se sigue cuando se parte con un proyecto. Luego viene la relación
entre el mandante, la minera, y Sernageomín, en el proceso de fiscalización, en el que
normalmente se actúa sobre la base de la buena fe del mandante. Ese es el principio
básico. Si hay un empresario minero que no tiene compromiso, no va a actuar de buena
fe. Por ejemplo, Sernageomín puede requerir que se lleve a cabo un trabajo de escaleraje,
pero si el mandante no actúa de buena fe, nada se puede hacer.
ANÁLISIS
Método de explotación
De acuerdo a declaraciones del Sr. Oscar Melo que estuvo trabajando en la empresa San
Esteban por un período de 8 años hasta el año 1992, cuando llegó a la compañía la mina
era explotada mediante el método Shrinkage, sin embargo, éste presentaba problemas de
dilución del mineral. La razón detectada por Melo fue que después de sacar el mineral
había un deterioro de las paredes de la caja que contiene la veta, deterioro que era
proporcional al tiempo; se podía apreciar el desprendimiento de lajas completas de esta
sección, lo que contaminaba el mineral. Por este motivo, se decidió cambiar el método de
explotación a uno de banco por subniveles, que permitió obtener favorables resultados.
Pero, por la información que maneja de lo ocurrido en años posteriores, el yacimiento

empezó a ampliarse y, en algunos sectores, no se habrían dejado puentes suficientes o
con las condiciones necesarias para brindar un soporte estructural seguro. Esta situación
se habría paliado en algunos sectores de la mina mediante el relleno de caserones viejos
con parte del material extraído en el desarrollo de nuevas áreas de la faena.
184
A principios de esta década volvió a ser cambiado el método de explotación como

consecuencia de la adquisición de jumbos de perforación. “El jumbo excava túneles de
sección amplia, porque tiene más capacidad de perforación”, explica el ex gerente. Con
estos equipos se truena y se carga directamente. “¿Qué problema tiene eso? No se sabe
qué proporción de puente uno deja”, puntualiza.
Por eso, en base a las características de la mina San José y el posible impacto de los
métodos de explotación que se venían aplicando, Óscar Melo estima que lo que pudo
haber ocurrido ese 5 de agosto, es que un puente de magnitud cedió ante la fatiga de la
caja que lo sostenía, arrastrando más material y generando una ‘sentazón’ de la mina; “un
colapso tan importante que empieza a producir un cono de subsidencia, que fue lo que
detectó la primera sonda”, comenta. De hecho, sostiene que años atrás en la mina San
Antonio ocurrió un hecho similar que incluso afloró en la superficie.
“Para mí lo que pasó fue eso, que este método (mediante jumbos), siendo económico y
bueno, no tuvo el control técnico adecuado”, sentencia.
Diseño
Para el Sr. Ricardo Arias, Presidente del Consejo de Minas y metalúrgia del Colegio de
Ingenieros, gerente de Ingeniería DGA Min Ltda., profesional con 25 años de experiencia
en minería subterránea y mediana minería, fue enfático en señalar que la causa del
desplome solo se podrá definir cuando se conozca el estado global de la mina, una vez
rescatados los trabajadores, opina que, el diseño de la mina San José claramente tomó
riesgos al pasar por la veta. “Está reñido con la ortodoxia del diseño minero –comenta–,
pero no necesariamente con la práctica de la pequeña y mediana minería, en tanto se
conserve la estabilidad global de la mina”. Para ello puntualiza que lo adecuado sería que
la rampa pase por un puente-columna totalmente continuo desde la base hasta el techo
de la mina, y que el distanciamiento de las cajas sea seguro.
Arias sostiene que gran parte de la discusión sobre lo ocurrido en San José se ha centrado
en los informes previos sobre la seguridad de la mina, tema que toca al Estado y a las
instituciones técnicas y fiscalizadoras. “Pero aquí hay dos estadios de estabilidad, uno de
estabilidad local, que pone énfasis en el riesgo a las personas por caída de roca, que es el
factor mayor de accidentalidad en minería (…) y aparentemente se puede decir que a esta
mina le faltaba mucha fortificación para resguardar la vida de su personal y de su equipo.
Pero yo no sé si había informes que dijesen que los pilares eran insuficientes para
sostener todo el edificio minero, que es algo muy distinto”, afirma.
Por tal motivo, el especialista sostiene que en las investigaciones técnicas que se están o
se van a realizar por parte de distintas entidades, hay que separar el riesgo de operación a
las personas, respecto del riesgo técnico de la mina.
185
Asimismo, agrega que de acuerdo con la normativa vigente, el titular que entrega un
proyecto de explotación minera es el responsable del diseño.
Según Anton Hraste ex Director Regional de Sernageomin en la Región de Atacama, las

minas San José y San Antonio, que comparten la misma veta y que pertenecen a San
Esteban Primera, tienen un largo historial de accidentes de diferentes magnitudes: leves,
graves y fatales, donde ha habido muertes, amputaciones, golpes y también muchos
derrumbes.
Según explica el profesional, ésta es una veta que tiene más de 5 km de corrida, más de 30
metros de ancho y más de 800 m de profundidad, y ha sido explotada por San Esteban
Primera a través de San José y San Antonio, ambas de características muy similares.
Ambas minas operaban con sistemas de explotación muy antiguos, “seguramente
aceptables para aquellos tiempos cuando se diseñó”, explica.
Una de las críticas que realiza el ejecutivo es el mal diseño de explotación de la mina,
cuyas galerías de acceso estaban demasiado cercanas a la veta, a seis u ocho metros,
situación que debilitaba las rampas de acceso. “La ley exige al menos dejar un pilar de 25
metros que de soporte y que aminore el impacto”, advierte.
“La rampa cruza muchas veces la veta, lo que también es complicado, sobre todo en una
mina de tantos años. Cuando en 2007 se cerró se recomendó hacer una mina nueva para
acceder a la veta”, indica.
La veta que alimenta a las minas de San José y San Antonio está en plena Falla de Atacama
y, según comenta Hraste, la parte mineralizada es muy poco competente y se desgrana
casi sola.
La carencia de inspectores para el Sernageomin es uno de los puntos más graves desde el
punto de vista de Hraste, quien comenta que en largos periodos de su gestión contaba
con solo un profesional, lo que es un dato no menor, sobre todo si se considera que la
Región de Atacama es una de las más proliferas en términos de minería a pequeña y
mediana escala.
16. El ex Superintendente en Prevención de Riesgos de la mina San José, señor Vincenot

Tobar.
Entre su declaración a la Cámara de Diputados, señalo: que en la década del 70, se

introdujo la administración descentralizada de seguridad en nuestro país, a través del
control de pérdidas, que fue uno de los primeros programas que llegó a Chile.
186
Agregó que en pocas palabras, este manual permite que cada experto haga el
sistema de gestión y asigne responsabilidades desde el gerente hasta el último
trabajador, en cuanto a prevención de riesgos se refiere. En ese documento, se
encuentran todas las responsabilidades, la identificación de peligros que tienen las
plantas, las minas; los planes que se van ejecutar, como el de liderazgo, el de
inspección, el de capacitación del personal, el de investigaciones de accidente, el de
análisis de tareas, el de normas y reglamentos o el de emergencia.
Indicó que esos son los planes principales que se utilizan. Luego hay que desarrollar
los programas correspondientes, es decir, determinar las actividades que se van a
realizar: cuántas charlas, cuántas inspecciones, qué porcentajes se va a investigar de
los accidentes, las reuniones, que son una expresión de liderazgo; cuántas reuniones
van a hacer, con quiénes y cuándo se van a hacer, etcétera. Todo esto está
relacionado con la actividad de la prevención.
“Planteó que el prevencionista, no se puede preocupar de la ingeniería de las minas. Es

decir, si se comieron los pilares o no, realmente no es tarea del Departamento de Prevención
de Riesgos, sino del Departamento de Ingeniería de la compañía, quienes se deben
preocupar de la estabilidad global y local de la mina”.
En otra parte de su declaración indica “No obstante, lo cierto es que cuando los ingenieros
volvieron a la mina, constataron que no se habían subsanado algunas observaciones
importantísimas, como era la construcción del segundo camino, lo que habría ayudado a salir
a los trabajadores atrapados, o el sistema de ventilación, que era muy necesario, por cuanto
hubo muchos intoxicados por gases tóxicos en esa mina. Un 25 por ciento de los accidentes
ocurridos en ese yacimiento correspondía a intoxicaciones y otro 25 por ciento a caídas de
rocas. Es decir, el 50 por ciento de los accidentes se debió a esos dos tipos de eventos.
Después vienen los otros tipos de accidentes”.
También indicó: Recalcó que la mina San José nunca tuvo un segundo camino. Se confundían
las chimeneas de ventilación de la rampa, con un segundo camino y si ese camino hubiese
existido, tendría que haber estado, a una distancia mínima de 20 metros de la rampa.
Tampoco hubo un sistema de ventilación. Se presentaron varios proyectos, pero jamás se
realizaron.
Por otra parte resalta el resultado de trabajar la mina de acuerdo a buenas prácticas de
Ingeniería, indicando: Por otra parte, explicó que cuando llegó la empresa E-Mining, el 27 de
julio de 2007, mediante una licitación que se hizo entre varias empresas, se hizo cargo de la
mina. Es una muy buena empresa que trajo su propio departamento de ingeniería, de
topografía, de prevención de riesgos, por lo que la compañía minera San Esteban Primera,
pasó a ser un grupo de veinte personas y también estaba nuestro gerente de operaciones.
Aparte del Superintendente de Prevención de Riesgos, queda todavía el jefe de mina y se
contrata además, al señor Hugo Yáñez, quien se hizo cargo de la mina San Antonio.
187
La empresa E-Mining, empezó a trabajar en la mina San Antonio, haciendo el segundo camino
y, escalerando varias chimeneas. Posteriormente, pasó a realizar sus funciones en la mina San
José.
Indicó que lamentablemente, después de un año y medio de trabajo en la mina San José,
empezó a tener problemas con la empresa San Esteban Primera, por cuanto, no se le pagan
las facturas. En realidad, E-Mining aguantó sólo dos años acumulando pérdidas enormes,
siendo que ellos estuvieron a cargo, porque ellos tenían la autoridad completa de esas dos
minas.
22. El Ingeniero Jefe de Minas de la División El Teniente de Codelco, señor André Sougarret
Larroquet.
Comentó que la mina parte en el nivel 800. Qué a través de la rampa de acceso bajaron al
nivel 355 y se dieron cuenta, que frente al acceso a este sector, existía un bloque monolítico.
O sea, no era un derrumbe como se entiende en minería, en el que se encuentra material
granular, sino que era un bloque completo que se había desplazado frente al túnel, que
debería haber continuado en esa dirección, bajando hacia los niveles inferiores. Esa fue la
primera señal, que se trataba de un tema mayor; no era un derrumbe local.
Señaló, que posteriormente tomaron una serie de providencias, para trabajar en la mina, en lo
que se refiere a monitorear geomecánicamente, es decir, saber si hay o no movimientos al
interior de la rampa en la cual estaban trabajando y desarrollar labores de fortificación que
facilitaran el acceso hacia los niveles inferiores, a raíz de lo cual, tomaron la decisión de bajar a
la mina por la chimenea del sector donde estaba el bloque, con la idea original de acceder al
nivel donde se suponía que estaban atrapados los trabajadores. Obviamente eso les tomó
varios días.
Luego tuvieron acceso al nivel 320 y recorrieron, en ese nivel, el sector donde estaba el
bloque, encontrándonos con la misma situación, la misma cara del bloque. Veían exactamente
lo mismo. Y rodearon, a través de la rampa, el otro sector del bloque, con lo cual pudieron
dimensionar su tamaño. Según nuestra estimación era de 100 metros de largo, 25 metros de
ancho y unos 135 a 140 metros de profundidad. Era un bloque del orden de 700 mil toneladas.
Comentarios
Se deduce que los avances tecnológicos para ser usados en la minería no solamente deben
ser evaluados desde el punto de vista económico, sino que en primer lugar debe existir
una evaluación técnica.
En este caso el uso el uso de jumbos, equipo de perforación mecanizado y de gran

diámetro antes de ser usado en el interior, se debió evaluar el comportamiento
188
geomecánico que tendría el macizo rocoso ante ondas sísmicas de mayor magnitud por la
concentración de cargas explosivas; no realizar aberturas mayores, o extraer mineral
desde los pilares según lo indicado en estudio geomecánico, porque las labores pueden
perder la autosustentabilidad.
Se recuerda que en formulación de proyectos existe la máxima “Que solo deben ser
evaluadas económicamente las alternativas técnicamente factibles”. En este caso las
técnicamente factibles son las que cumplan los requisitos de optimización: seguridad
(estructural del depósito, personal, equipos y maquinarias), recuperación, dilución y
selectividad.
El profesional a cargo de una faena debe ser idóneo y responsable ante deberes
profesionales contraídos, no requiriendo de fiscalización para cumplir con ellos.
De la declaración del Sr. Sougarret, se desprende que lo ocurrido en la mina San José no es
un fenómeno común en minería subterránea; desplazamiento de un bloque y no un
derrumbe. Situación ocurrida por una falta de coordinación entre Ingeniería de Minas e
Ingeniería Geomecánica.
De las declaraciones se puede deducir que el cumplimiento del diseño técnico de

ingeniería, debe estar por sobre cualquier decisión, aún cuando estas emanen de
autoridades superiores de la empresa por aspectos financieros.
2.5.4.3 RIESGOS ASOCIADOS A PIRQUINEROS
TÍTULO XV
Normas de seguridad minera aplicables a faenas mineras que indica
Capítulo primero
Ámbito de aplicación y definiciones
Artículo 594
Sin perjuicio de lo dispuesto en el artículo segundo del presente Reglamento, a las faenas
mineras cuya extracción subterránea o a rajo abierto y/o tratamiento de minerales sea
igual o inferior a 5.000 toneladas por mes, les serán aplicables las normas que se
establecen en el presente Título.
Serán también aplicables las disposiciones de los artículos 1º al 20º de este Reglamento,
en tanto sean compatibles con las que establece este Título.
189
Artículo 595
Para los efectos de este Título se entenderá como "Responsable de la Faena", según
proceda, al propietario, arrendatario o persona que, de acuerdo con su experiencia en
temas operacionales y de seguridad laboral, tenga a su cargo la responsabilidad de dirigir,
supervisar y controlar una faena minera de las características mencionadas en el artículo
precedente.
Capítulo segundo
De las obligaciones de las empresas mineras
Artículo 596
Toda Empresa Minera que inicie o reinicie obras o actividades, deberá previamente
informarlo por escrito al Servicio, señalando su ubicación, coordenadas UTM, el nombre
del Propietario, del Arrendatario si procediera, y del Responsable de la Faena si fuera
distinto a los anteriores, al menos con quince (15) días de anticipación al inicio de los
trabajos.
El traspaso de una faena minera o parte de ella a terceros, exime a la Empresa Minera que
lo realiza, de sus obligaciones relacionadas con la conservación de la faena y de sus
responsabilidades hacia terceros, con motivo de las labores que se realicen en dicha
faena, en los siguientes casos:
a) Cuando el título que sirve de causa al traspaso sea traslaticio de dominio, y
b) Cuando el título que sirve de causa al traspaso sea de mera tenencia y previa
verificación del cumplimiento de las normas de seguridad minera, otorgada por el
Sernageomin. Para estos efectos, el Sernageomin levantará un acta donde dejará
constancia de las condiciones de la faena, o de la parte de ella que corresponda, como
asimismo, de los fundamentos que ha tenido en consideración para otorgar la referida
certificación.
Lo precedentemente dispuesto regirá sin perjuicio de las normas generales establecidas

sobre responsabilidad respecto a terceros.
Artículo 597
Previo al inicio de sus operaciones, la Empresa Minera deberá presentar al Servicio, para
su aprobación, el proyecto de explotación y/o tratamiento de minerales, y un plan de
190
cierre de la(s) faena(s) minera(s), y sólo podrá operar después de obtener la conformidad
del Servicio, el cual deberá pronunciarse dentro de los 60 días siguientes a la
presentación. La misma obligación procederá cuando en la faena minera se modifique el
método de explotación y/o de tratamiento de minerales.
El proyecto de explotación, con método subterráneo o a rajo abierto, deberá describirse

con apoyo de plano(s) con coordenadas UTM y a una escala adecuada a la magnitud de la
faena, indicando las dimensiones y orientación de las labores y accesos, así como la
infraestructura general de operación, de servicios y de emergencias. También se deberán
identificar los equipos móviles y fijos que requerirá la operación, el (los) producto(s) y
residuo(s) minero(s), y los riesgos críticos asociados a la operación.
El proyecto de tratamiento de minerales, mediante procesos de concentración o

hidrometalúrgicos, deberá describirse con apoyo de un diagrama de flujos, indicando las
especificaciones de los equipos, instalaciones de proceso y reactivos utilizados, así como la
infraestructura general de operación, de servicios y de emergencia. También se deberá
identificar el (los) producto(s) y residuo(s) minero(s), y los riesgos críticos asociados a la
operación.
La descripción de los proyectos de explotación y de tratamiento de minerales se elaborará

por alguno de los profesionales a que se refiere el artículo 33 de este Reglamento,
conforme lo especifica la Guía de Operación que el Servicio pondrá a disposición de los
interesados a través de sus medios de difusión.
El plan de cierre deberá especificar el conjunto de medidas y actividades propuestas al

finalizar la explotación y/o tratamiento de minerales, de manera de asegurar la estabilidad
física y química del lugar donde se encuentra la faena minera, así como el resguardo de la
vida, salud y seguridad de las personas y medio ambiente. Para elaborar el plan de cierre,
el Servicio también pondrá a disposición de los interesados una guía metodológica a
través de sus medios de difusión.
El Servicio podrá solicitar a la Empresa Minera un pronunciamiento emitido por la

autoridad ambiental correspondiente respecto a la pertinencia de someter el proyecto al
sistema de evaluación de impacto ambiental, cuando advierta que el proyecto presentado
podría enmarcarse en alguno de aquellos a que se refiere el artículo 10 de la ley 19.300.
Artículo 598
La Empresa Minera deberá velar por el cumplimiento de la normativa vigente y manejo de

buenas prácticas en materia de operación y/o tránsito de equipos, vehículos y personas,
incluyendo la ventilación de la mina. En particular, deberá asegurarse de la aptitud y
capacitación del personal que tendrá la calidad de chofer, la adecuada mantención
191
mecánica y eléctrica de los equipos y vehículos, y de preservar señalizaciones y

condiciones operacionales y ambientales seguras de las respectivas vías de tránsito y
circulación en toda la faena minera. Para tal fin, todos los trabajadores deberán conocer y
cumplir con las especificaciones que estarán contenidas en la correspondiente Guía de
Operación que publicará el Servicio, la que formará parte del Reglamento Interno de la
Empresa.
Artículo 599

buenas prácticas en materia de transporte, almacenamiento y manejo de explosivos y
accesorios. En particular, deberá cumplir en relación con el tipo de vehículo y requisitos de
la carga a transportar, tipo y requisitos del polvorín que deberá habilitar, acreditación de
personal como manipuladores de explosivos, manejo de explosivos no utilizados o
deteriorados, transporte y carguío de explosivos en las frentes de trabajo y eliminación de
tiros quedados. Para tal fin, todos los trabajadores deberán conocer y cumplir con las
especificaciones que estarán contenidas en la correspondiente Guía de Operación que
publicará el Servicio, la que formará parte del Reglamento Interno de la Empresa.
Artículo 600
La Empresa Minera deberá velar por el manejo de buenas prácticas en materia de

perforación y tronaduras. En particular, deberá considerarse el método de perforación
húmeda o tener sistema de captación de polvo en los casos que tal método no pueda
utilizarse, cumplir con todo lo relacionado con manejo de explosivos y accesorios que se
señala en el artículo precedente, y cumplir con todas las disposiciones de seguridad en
cuanto a las comunicaciones que corresponda con anterioridad y después de los disparos,
así como con el retiro y reingreso de equipos y personas a las áreas comprometidas con
las tronaduras. Para tal fin, todos los trabajadores deberán conocer y cumplir con las
especificaciones que estarán contenidas en la correspondiente Guía de Operación que
publicará el Servicio, la que formará parte del Reglamento Interno de la Empresa.
Artículo 601
La Empresa Minera deberá velar por el manejo de buenas prácticas en materia de

fortificación y/o acuñadura, de manera de asegurar la estabilidad física de labores y obras,
tanto en minas subterráneas como a rajo abierto. En caso que se requiera, la necesidad en
labores subterráneas de fortificación y determinación del tipo que se requiera estará
basada en mediciones, ensayos y análisis del terreno, pero el Servicio podrá autorizar el
trabajo en labores sin fortificación en función del comportamiento conocido del terreno
que evidencie su condición de autosoportante, lo que deberá ser verificado por un
192
profesional especialista. En cualquier caso, las operaciones de acuñadura deberán ser

permanentes en toda mina, particularmente después de una tronadura, para lo cual los
trabajadores deberán contar con la capacitación e implementación adecuada para
ejecutar correctamente esta labor, de manera de cumplir con las especificaciones que
estarán contenidas en la correspondiente Guía de Operación que publicará el Servicio, la
que formará parte del Reglamento Interno de la Empresa.
Artículo 602
La Empresa Minera deberá velar por el manejo de buenas prácticas en materia de carguío,
transporte y manejo de mineral y residuos mineros, tanto de mina como de plantas de
tratamiento de minerales. Para estas operaciones se deberán considerar equipos, obras e
instalaciones diseñadas para los fines indicados, diseñar las vías por donde circulen
equipos de acuerdo con normas de seguridad, mantener la buena condición mecánica y
eléctrica de tales equipos, y asegurar la capacitación de las personas que los operen. Con
este fin, todos los trabajadores deberán conocer y cumplir con las especificaciones que
estarán contenidas en la correspondiente Guía de Operación que publicará el Servicio, la
que formará parte del Reglamento Interno de la Empresa.
Artículo 603

buenas prácticas en materia de disposición de residuos industriales y domésticos. Con tal
propósito se deberá contar con los espacios, instalaciones y medios para realizar tal
disposición en condiciones que resguarden la salud de los trabajadores y protejan el
medio ambiente, para lo cual deberá cumplirse con las especificaciones que estarán
contenidas en la correspondiente Guía de Operación que publicará el Servicio, la que
formará parte del Reglamento Interno de la Empresa.
Artículo 604

buenas prácticas en materia de transporte, almacenamiento y manejo de sustancias
peligrosas, incluyendo en éstas productos como combustibles, aceites, reactivos químicos
y toda sustancia requerida para la normal operación de equipos y procesos, todo esto en
condiciones que resguarden la salud de los trabajadores y protejan el medio ambiente.
Para cumplir con este fin se deberá cumplir con las especificaciones que estarán
contenidas en la correspondiente Guía de Operación que publicará el Servicio, la que
formará parte del Reglamento Interno de la Empresa.
Artículo 605
193

buenas prácticas para prevenir y controlar incendios, de manera de resguardar la
integridad de las personas, equipos e instalaciones. Con tal fin, se deberá contar con
buenas prácticas en el manejo y almacenamiento de productos combustibles e
inflamables, contar con elementos de extinción y capacitar al personal en materias de
prevención y control de incendios, para lo cual se deberá cumplir con las especificaciones
que estarán contenidas en la correspondiente Guía de Operación que publicará el Servicio,
la que formará parte del Reglamento Interno de la Empresa.
Artículo 606

buenas prácticas en materia de instalación y mantención de sistemas eléctricos, de
manera de resguardar la integridad de las personas, equipos e instalaciones. Con tal fin,
deberá cumplir con las especificaciones que estarán contenidas en la correspondiente
Guía de Operación que publicará el Servicio, la que formará parte del Reglamento Interno
de la Empresa.
Artículo 607
Las especificaciones aquí dispuestas, contenidas en las Guías de Operación que publicará
el Servicio, serán obligatorias para todas las faenas regidas por el presente Título y su
incumplimiento será sancionado conforme a normas del Capítulo Quinto de este Título.
Artículo 608
El (los) plano(s) con el avance de la explotación de la mina deberá(n) actualizarse

anualmente, y deberá(n) mantenerse en la faena en poder del Responsable de la Faena y
a disposición de los ingenieros del Servicio. Cuando esta información no se encuentre o no
esté actualizada, el Director, a proposición del Subdirector de Minería, fijará un plazo para
regularizar la situación, y en caso de incumplimiento podrá paralizar la faena.
Artículo 609
En toda mina subterránea deberán existir, a lo menos, dos labores de comunicación con la
superficie cuando la distancia entre la superficie y el frente de trabajo más alejado sea
superior a cincuenta (50) metros, sin perjuicio de la facultad del Servicio de autorizar
distancias mayores, previa presentación de informe emitido por un profesional
especialista.
194
Estas labores, ya sean piques, chiflones o socavones, deberán estar separadas, al menos,
por macizos de veinte (20) metros de espesor, contar con los elementos necesarios para
una fácil circulación de las personas en caso de emergencia, y no salir a un mismo recinto
o construcción exterior.
Las labores en servicio activo de la mina deberán, a su vez, tener un acceso expedito con
la(s) labor(es) de comunicación a la superficie.
Artículo 610
En la situación señalada en el artículo precedente, el Servicio podrá exigir también la

construcción de refugios de acuerdo con el avance y características de la faena, pudiendo
ser estocadas de seguridad, contenedores o construcciones similares.
Estos refugios deberán contar con los elementos indispensables que garanticen la
sobrevivencia de las personas afectadas por algún siniestro, por un período mínimo de 48
horas, tales como alimentos no perecibles, agua potable fresca, sistema de comunicación
con la superficie o áreas contiguas, elementos de primeros auxilios y manuales
explicativos para auxiliar a lesionados.
Artículo 611
Toda excavación minera, tales como piques de traspaso, debe contemplar los sistemas de
protección para evitar la caída de personas, objetos o materiales hacia los niveles
inferiores.
Artículo 612
No se permitirá en los socavones o niveles de acceso y transporte, construir chimeneas

desde el techo de la galería. Dichas labores deberán siempre arrancar de las cajas laterales
y sólo alcanzar la vertical del respectivo nivel o socavón después del puente de seguridad
obligado de cada labor.
La inclinación y dirección de la chimenea deberá impedir que las rocas que caigan se
proyecten sobre los socavones o niveles de acceso; si esto no fuera posible, se deberá
utilizar un "tapado" o defensa que garantice el tránsito de personas y/o equipos.
Artículo 613
Cuando se desarrollen labores verticales, horizontales o inclinadas y falten

aproximadamente veinte (20) metros para comunicarse con otra labor, se deberá notificar
195
y coordinar cada tronadura con quienes se desempeñen en las labores vecinas que
puedan verse afectadas.
Artículo 614
Las chimeneas verticales que se desarrollen en forma manual, deberán tener como
máximo cincuenta (50) metros de altura, salvo que el Servicio autorice una altura mayor,
previa presentación de informe emitido por un profesional especialista. En cualquier caso,
para quedar habilitadas deberán contar como mínimo con una cuerda de seguridad para
facilitar el ascenso y descenso del personal, una cuerda para subir y bajar materiales, una
escalera de acceso, un andamio de trabajo, y en todo momento se deberá usar cinturón
de seguridad con línea de vida.
Artículo 615
En aquellas labores cuya operación haya sido discontinuada por algún tiempo, el
Responsable de la Faena dispondrá una exhaustiva inspección antes de reanudar los
trabajos para cerciorarse que no existan condiciones de riesgos en la fortificación,
sistemas de desagüe, superficies de tránsito, gases nocivos o deficiencias de oxígeno que
pongan en peligro la vida o salud de las personas.
Artículo 616
Cada vez que, por estrictas razones de operación, el personal deba transitar o trabajar
sobre mineral o material de relleno en caserones, piques, tolvas u otros, se deberá contar
con las medidas de seguridad pertinentes para evitar que las personas sean succionadas
por un eventual hundimiento del piso, tales como cinturón de seguridad con línea de vida,
plataformas, tapados o pasarelas con sujeción independiente del mineral o material de
relleno.
Por ningún motivo se permitirá extraer material cuando exista personal parado sobre él.
En tal caso, se deberá bloquear el acceso y dispositivo que controla la extracción del
relleno o mineral, quedando el bloqueo bajo control del personal involucrado.
Artículo 617
Para el destranque de chimeneas se prohíbe el ingreso de personas por la parte inferior de

ellas. La colocación del explosivo se debe hacer de tal forma de no exponer al personal a
riesgos innecesarios, extremándose las medidas de seguridad.
Artículo 618
196
En las minas cuyo método de explotación pudiere generar hundimientos o cráteres que
alcancen hasta la superficie y en que exista la posibilidad de que personas puedan
transitar por la zona de hundimiento, se deberán colocar barreras de protección y
señalización en toda la zona de posible subsidencia para advertir el peligro existente en
dicha zona.
Artículo 619
Será responsabilidad de la Empresa Minera tapar o cercar y advertir sobre los piques,
taludes, bancos, depósitos de relaves, y otros depósitos de residuos masivos mineros,
tanto en actividad como fuera de servicio.
Artículo 620
Para poder explotar labores subterráneas en la misma vertical o en zonas muy próximas a
labores subterráneas pertenecientes a otra faena minera, se deberá presentar al Servicio
un estudio técnico sobre la viabilidad del proyecto, en relación con cautelar debidamente
la estabilidad de las labores mineras y la seguridad de personas e instalaciones. Igual
medida deberá tomarse cuando se exploten zonas aledañas a otras explotadas con
antelación, en las que pueda haber acumulación de agua que afecte la estabilización del
sector. El Servicio tendrá un plazo de sesenta (60) días, desde la fecha de presentación de
la solicitud ante su Oficina de Partes, para aprobar el proyecto presentado.
Artículo 621
La Empresa Minera debe documentar respecto de la situación, extensión y profundidad de

labores antiguas, características del terreno, rocas, presencia de nieve y depósitos
naturales de agua que puedan existir en el sector a explotar. Esta información deberá
estar actualizada y disponible en todo momento.
Se tomarán las acciones necesarias para proteger a las personas contra inundaciones de
agua o barro, cuando los trabajos mineros se desarrollen en las proximidades de napas o
bolsones de agua.
En las vías principales o de tránsito deberán hacerse cunetas para mantener el

escurrimiento de las aguas y evitar la existencia de lodo y aguas estancadas.
Artículo 622
La construcción en superficie de: Edificios, talleres, plantas de beneficio u otras, deben ser
realizadas a una distancia tal que no puedan ser afectadas por la explotación de la mina o
197
con ocasión de ella. A su vez, toda obra o infraestructura de servicio y apoyo que se
construya en los accesos a la mina o su cercanía, debe garantizar, a todo evento, que
cualquier situación de emergencia que en ellas se produzca, como un incendio o
explosión, no afectará la seguridad de las personas en interior mina.
Artículo 623
Las chimeneas o piques usados para tránsito de personal deben ser debidamente
habilitados para tal efecto con escaleras y plataformas de descanso.
La distancia máxima entre canastillos o plataformas de descanso en el compartimento de

escalas en piques verticales o de fuerte inclinación será de cinco (5) metros, y el piso de
cada canastillo deberá estar entablado con madera de un grueso mínimo de cinco (5)
centímetros o con otro material de resistencia equivalente o superior y colocarse
alternadamente a lo largo del tramo total que cubre la escala.
Artículo 624
La Empresa Minera deberá velar permanentemente por la seguridad de las personas,

equipos e instalaciones, para lo cual será su obligación:
a) Contar con asesoría, a lo menos, una vez cada seis meses, prestada por un Experto en
Prevención de Riesgos de Categoría C, a lo menos, quien deberá emitir un informe técnico
y entregarlo al Responsable de la Faena.
b) Capacitar, o dar las facilidades necesarias a sus trabajadores para que se capaciten
sobre el método y procedimientos de operación para ejecutar correctamente su trabajo.
c) Proporcionar a sus trabajadores, en forma gratuita, elementos de protección personal

certificados y adecuados a la función que desempeñen.
d) Implementar protecciones de seguridad debidamente identificadas en instalaciones y

equipos, de tal manera que impidan el acceso de los trabajadores a lugares peligrosos.
e) Disponer de medios expeditos y seguros, para el acceso y salida del personal hacia y
desde cualquier parte de la faena minera. Para facilitar la circulación, los caminos,
senderos y labores deberán mantenerse en buenas condiciones y debidamente
señalizados.
Artículo 625
En materia de información de seguridad, la Empresa Minera deberá:
198
a) Informar al personal sobre las medidas generales de seguridad que se apliquen en la

faena, y mantener un registro escrito de las personas que ingresen a ella.
b) Informar al personal sobre los procedimientos de emergencia y rescate que, a lo

menos, comprendan la activación de alarmas, evacuación, salvamento con medios propios
o ajenos, medios de comunicación y elementos necesarios para enfrentar dichas
emergencias.
c) Confeccionar mensualmente la información estadística de accidentes en el formulario

establecido por el Servicio. La lista con los accidentes de sus trabajadores, o la
comunicación señalando que no se han registrado accidentes, deberá ser entregada al
Servicio antes del día quince (15) del mes siguiente al que corresponden los datos.
d) Informar inmediatamente a la correspondiente Dirección Regional del Servicio los

accidentes que hayan causado la muerte o lesiones a uno o más trabajadores.
También se deberá informar a la brevedad de hechos como incendios, explosión,

derrumbes, estallidos masivos de rocas, colapso de acopios, contingencias ambientales,
intoxicaciones masivas y otras emergencias que hayan requerido la evacuación parcial o
total de la mina u otras instalaciones.
Cualquiera de los hechos indicados deberá ser objeto de un informe técnico elaborado por
el Experto en Prevención de Riesgos de la faena minera indicando las causas,
consecuencias y medidas correctivas adoptadas, y que se enviará a la correspondiente
Dirección Regional del Servicio dentro del plazo de quince (15) días, contado desde el día
del accidente. Este plazo podrá ser ampliado a petición del interesado y muy
especialmente si, para su correcta conclusión, se necesitan mayores estudios.
Artículo 626
En materia de implementación de seguridad, la Empresa Minera deberá contar

permanentemente con:
a) Elementos necesarios de primeros auxilios, tales como camillas para rescate y

transporte, instaladas en lugares accesibles y debidamente señalizados, mantas o frazadas
de protección, y botiquín con los elementos necesarios para la primera atención de
accidentados.
b) Un registro de contactos y un sistema expedito de comunicación con los servicios

públicos de emergencia más cercanos, tales como centros médicos hospitalarios,
ambulancias, Carabineros, bomberos, etc.
199
c) Un vehículo motorizado acorde a la realidad de cada faena, dentro de un radio no

superior a cinco (5) kilómetros de la faena.
Capítulo tercero
De las obligaciones de los trabajadores
Artículo 627
Es obligación de cada trabajador respetar y cumplir todas las reglas que le conciernen
directamente o afecten su conducta, prescritas en este Título y en el Reglamento Interno
de la Empresa para la faena minera. El Responsable de la Faena deberá exigir el
cumplimiento de tales reglas o instrucciones, de tal manera que el incumplimiento podrá
ser sancionado por la Empresa Minera conforme a lo establecido por la ley Nº 16.744.
Artículo 628
Es obligación de todo trabajador verificar, al inicio de su jornada de trabajo, el buen

funcionamiento de los equipos, maquinarias y elementos de control con que deba
efectuar su labor, así como las buenas condiciones de seguridad y limpieza del lugar
donde realizará su trabajo. En caso de detectar defectos o fallas, debe dar cuenta de
inmediato al Responsable de la Faena, sin perjuicio de las medidas que pueda tomar él
mismo, conforme a lo que esté autorizado.
Artículo 629
Está estrictamente prohibido introducir alcohol o drogas a la faena minera, o presentarse

a trabajar bajo su influencia. El Responsable de la Faena podrá hacer pesquisar esta
condición por personal competente, y la negativa del afectado dará motivo a su expulsión
inmediata del recinto de trabajo, pudiendo solicitarse, si fuera necesario, el auxilio de la
fuerza pública.
Artículo 630
Se prohíbe a los trabajadores, cuya labor se ejecuta cerca de maquinarias en movimiento

y/o sistemas de transmisión descubiertos, el uso de elementos sueltos susceptibles de ser
atrapados por las partes móviles.
200
Capítulo cuarto
Reglamento Interno de la Empresa
Artículo 631
El Reglamento Interno de la Empresa estará compuesto por las siguientes Guías de

Operación que especifican las normas dispuestas en este Título:
a) Guía Nº 1
Descripción Proyectos de Explotación, Tratamiento de Minerales y Cierre de Faenas

(Artículo 597)
La descripción de los proyectos de explotación será aplicable a las faenas que extraen el
mineral con métodos subterráneos o a rajo abierto, incluyendo los proyectos de la minería
del carbón. La descripción de los proyectos de tratamiento de minerales, será aplicable a
las faenas que utilicen cualquier método de concentración o de extracción a través de
procesos hidrometalúrgicos.
La descripción de los proyectos o planes de cierre de faenas será aplicable a todas las
instalaciones y obras, tanto principales como auxiliares, asociadas a la explotación y/o
tratamiento de minerales indicadas en el párrafo anterior.
b) Guía Nº 2
Operación y Tránsito de Equipos, Vehículos y Personas (Artículo 598)
Esta guía estará orientada al cumplimiento de la normativa aplicable y/o buenas prácticas
que los equipos, vehículos y personas deben respetar para desarrollar sus operaciones y
actividades en materia de explotación y tratamiento de minerales, incluyendo la
ventilación de las minas.
c) Guía Nº 3
Manejo de Explosivos (Artículo 599)
Esta guía implementará el cumplimiento de la normativa aplicable y buenas prácticas en

materia de transporte, almacenamiento y manejo de explosivos y sus accesorios para el
arranque de mineral en la explotación de minas.
d) Guía Nº 4
201
Perforación y Tronaduras (Artículo 600)
Esta guía implementará el cumplimiento de la normativa aplicable y buenas prácticas para

realizar las operaciones de perforación y tronaduras en la explotación de minas.
e) Guía Nº 5
Fortificación y Acuñadura (Artículo 601)
Estará orientada al cumplimiento de la normativa aplicable y buenas prácticas para

realizar las operaciones de fortificación y acuñadura en la explotación de minas.
f) Guía Nº 6
Manejo de Mineral y Residuos Mineros (Ar-tículo 602)
Con esta guía se implementará el cumplimiento de la normativa aplicable y buenas

prácticas respecto del manejo de minerales y residuos mineros en minas y plantas de
tratamiento. En relación con las minas, se incluye el manejo del mineral que se envía a
planta y el estéril que se envía a botaderos. En relación con las plantas, se incluye el
manejo de productos como concentrados y precipitados y de residuos como relaves o
ripios.
g) Guía Nº 7
Manejo de Residuos Industriales y Domésticos (Artículo 603)
Se referirá al cumplimiento de la normativa aplicable y buenas prácticas respecto del

manejo de riles y rises, no peligrosos y peligrosos, y residuos domésticos, generados en
toda faena de explotación o de tratamiento de minerales, incluyendo las instalaciones de
apoyo a las operaciones principales.
h) Guía Nº 8
Manejo de Sustancias Peligrosas (Artículo 604)
Esta guía implementará el cumplimiento de la normativa aplicable y buenas prácticas

respecto del manejo de sustancias peligrosas requeridas en operaciones de explotación o
de tratamiento de minerales, incluyendo las requeridas en instalaciones de apoyo a las
operaciones principales.
202
i) Guía Nº 9
Prevención y Control de Incendios (Artículo 605)
Estará orientada al cumplimiento de la normativa aplicable y buenas prácticas para

prevenir y controlar incendios en equipos e instalaciones, tanto principales como de
apoyo, en toda faena de explotación o de tratamiento de minerales.
j) Guía Nº 10
Instalación y Mantención de Sistemas Eléctricos (Artículo 606)
Implementará el cumplimiento de la normativa aplicable y buenas prácticas respecto de la

instalación y mantención de sistemas eléctricos, tanto en faenas de explotación como de
tratamiento de minerales, incluyendo las requeridas en instalaciones de apoyo a las
operaciones principales.
Artículo 632
Las Guías de Operación individualizadas anteriormente, serán aprobadas por decreto

sancionado por el Ministro de Minería, emitido bajo la fórmula "por orden del Presidente
de la República". Deberán ser publicadas en el sitio web del Servicio Nacional de Geología
y Minera (www.sernageomin.cl), señalándose en éste, de manera visible, su libre y fácil
acceso.
Capítulo quinto
Sanciones
Artículo 633
Las sanciones que corresponda aplicar a las contravenciones a las disposiciones del
presente Título y a las resoluciones que para su cumplimiento se dicten, se regirán por lo
dispuesto en el Título XIII de este Reglamento.
Artículo 634
Sin perjuicio de lo establecido en el artículo anterior, las penas de multas tendrán un

mínimo de diez (10) unidades tributarias mensuales.
203
Capítulo sexto
Disposiciones finales
Artículo 635
Serán aplicables a este Título XV las definiciones contenidas en el Título XIV de este
Reglamento.
204
2.6 BIBLIOGRAFÍA
Manual de Procedimientos Operacionales – Enami; Autores: Alberto Cortés Álvarez y

Belisario Gallardo Alcayaga.
Fundamentos Teóricos para el Análisis de Operaciones Mineras, en Minería de Bajo
Tonelaje – Enami; Autores: Federico Brunner Montes de Oca, Alberto Cortés Álvarez,
Belisario Gallardo Alcayaga.
Recopilación Reglamentos en Seguridad Minera, Servicio Nacional de Geología y Minería
(DL.Nº 132/2002 reglamento de seguridad minera, DS Nº 248/2006, DL 3525 y guías
operacionales Titulo XV D.L.Nº 132 realizadas por Alberto Cortés, Belisario Gallardo,
Alejandro Cruzat, Sonami, Sernageomin)
Riesgo en la minería subterránea – Erik Muñoz del Pino.
Manual de Minería – Estudios mineros del país, consejo superior de colegio de
ingenieros.
Guía de la minería subterránea; métodos de aplicación Atlas Copco (1988).
Equipo de protección de minas subterráneas ACHS – Autores Nelson Pinto, experto en
prevención de riesgos, ACHS Alberto López, experto en prevención de riesgos, Mina
Florida S.A.
Guía de Buenas prácticas en seguridad minera para la pequeña minería – Enami.
Mecánica de rocas aplicada a la minería metálica subterránea. Autores: P. Ramírez O.,
L. de la Cuadra ; R. y E. Grijalbo Obeso. Instituto geológico y minero, España.
Plan de emergencias anti incendios, movimientos sísmicos, colapso de PAD’s, desastres
naturales y otros elaborados por Copersa Ingeniería S.A.C. – Perú.
Minas y Canteras, autores James R. Amstrong y Raji Menore
Guía básica sobre prevención de incendios – Fremap
Norma de seguridad en el manejo de explosivos – Fremap
Gestión de riesgos en minería, Ing. Mario Porra Correa, Shesa Consulting S.A.
Subsidencia del Terreno, autores Roberto Tomás, Gerardo Herrera, José Delgado y
Fernando Peña
Señalización, autor Rebeca Piñuela Rico
205
3 GEOTECNIA Y FORTIFICACIÓN
INTRODUCCIÓN
El potencial para la inestabilidad en las rocas que rodean las aberturas
mineras subterráneas es una amenaza actual presente, tanto para la
seguridad de las personas como equipo en una mina.
Es importante reconocer que hay dos escalas involucradas en la creación de

problemas potenciales de inestabilidad. La primera escala, la cual se puede
relacionar con la mina, es aquella que involucra al yacimiento en su totalidad,
junto con su infraestructura minera y al macizo rocoso que lo rodea. La
segunda o escala local, estará limitada al macizo rocoso en la vecindad de las
aberturas subterráneas o túneles.
La composición y naturaleza del yacimiento de las rocas encajadoras, los

esfuerzos “In Situ”, la geometría y secuencia de excavación de los caserones
tendrán una influencia sobre la estabilidad global de la mina. Por ejemplo:
Caserones en una mina dispuesto en una secuencia incorrecta con pilares de
tamaño no adecuados e incorrectamente localizados, serán un problema que
tendrá que trabajarse considerando la geometría global de la mina.
Por otro lado, la estabilidad de la roca que rodea un simple caserón o

excavación minera o túnel subterráneo, dependerá de los esfuerzos y
condiciones estructurales presentes en la masa rocosa dentro de unos pocos
metros del contorno de la excavación.
206
3.1 CONCEPTOS DE GEOTECNIA Y FORTIFICACIÓN
3.1.1 DISEÑO SOPORTE
Los pasos básicos involucrados en el diseño soporte, se resumen en la Figura 1.1.
Recolección de la base de datos geológicos e ingenieriles desde superficies expuestas y testigo de sondajes
Caracterización de la masa rocosa
Clasificación de la masa rocosa e identificación de modos potenciales de fractura
Fracturas controladas por gravedad Fracturas controladas por esfuerzos inducidos
Evaluación cinemática de los posibles modos de Determinación del campo de esfuerzo In Situ
fractura en rocas encajadoras
Asignación de la resistencia al corte a las Asignación de las propiedades de la masa

superficies potenciales de fractura rocosa
Determinación del Factor de Seguridad o riesgo Análisis del tamaño de zonas

de fracturas potenciales sobretensionadas alrededor de excavaciones
Evaluación de la influencia de la tronadura y explosiones de rocas sobre el soporte.
Diseño de soporte, tomando en consideración secuencias de excavaciones, disponibilidad de materiales y

costos efectivos en el diseño.
Instalación de soporte con estricta calidad de control para asegurar correctas longitudes de pernos y cables,
anclajes, tensionamiento y grauteados, efectivo grauteado e instalaciones de marcos de acero cuando sea
requerido.
Monitoreo de excavaciones y comportamiento de los soportes para validad el diseño y permitir

modificaciones de diseños futuros.
Figura N° 1.1. Pasos involucrados en el diseño de soporte para excavaciones subterráneas en rocas competentes
207
3.1.2 INFORMACIÓN DE LA ESTRUCTURA GEOLÓGICA
Como es conocida la estructura controla la estabilidad y la calidad del soporte a emplear.

Por este motivo ésta debe conocerse con antelación, antes de realizar cualquier estudio
de estabilidad y diseño de soporte. La estructura se debe obtener y modelar, con el fin de
determinar las características de las discontinuidades (fracturas) presentes en un macizo
rocoso y como están distribuidas a través de los distintos Sectores en estudio de una
zona.
Con el fin de obtener estas características y determinar los Set de Fracturas Principales y
Secundarios, se emplean técnicas de mapeo en terreno. Estas permiten registrar las
propiedades de las fracturas como: Rumbo, Manteo, Longitud, Espesor, Angulo de
Irregularidad, etc. Los métodos que se pueden emplear para obtener la información
estructural de interés son los siguientes:
Línea de Detalle.
Mapeo de Celdas.
Mapeo Selectivo.
A continuación se entregan antecedentes más importantes requeridos por las técnicas de

Línea de Detalle y Mapeo de Celdas.
3.1.2.1 LÍNEA DE DETALLE
El método de la Línea de Detalle es una técnica de muestreo sistemática. Idealmente los

sitios de muestreo deben ser seleccionados aleatoriamente para asegurar que los datos
obtenidos de cada una de las líneas serán representativos de la población objetivo. Las
características de las fracturas más relevantes a considerar se presentan en la Figura 1.2.
En los sitios seleccionados de mapeo, se tiende una cinta a lo largo de la exposición de
roca para interceptar el mayor número de discontinuidades. La zona de mapeo es
paralela a la cinta y comúnmente se extiende un metro sobre y bajo la línea.
208
Figura N° 1.2. Características de las Fracturas
La Figura 1.3. Presenta la Toma de Datos Estructurales mediante esta Técnica de

Recolección de Datos Geológicos.
209
Figura N° 1.3. Toma de Datos Estructurales mediante Técnica de la Línea de Detalle
Las Principales Características de las Discontinuidades a ser medidas en la Línea de Detalle

son las siguientes:
Localización: La posición de una discontinuidad es especificada por la distancia desde el

origen de la cinta.
Orientación: La orientación de una discontinuidad queda determinada por su dirección de
manteo y ángulo de manteo, o bien por su rumbo y manteo .
Tipo de Estructura: Esta puede ser una diaclasa, falla, estratificación, foliación, contacto,
etc.
Ondulaciones: Todas las discontinuidades geológicas tiene una inherente superficie de
rugosidad y ondulaciones (Figura 1.4), alrededor de una superficie planar media; ambas
contribuyen a la resistencia al corte.
Resistencia de Rellenos y Superficies de Fractura: La resistencia al corte está controlada
por la resistencia de rellenos y por la dureza de las superficies de fractura.
Longitud: Este parámetro indica la porción de una masa rocosa donde la continuidad de
los materiales es interrumpida (Figura 1.5).
Espaciamiento: Definido como la distancia entre discontinuidades perpendicular a su
orientación.
210
Abertura: Definido como la distancia perpendicular entre las paredes de una fractura
abierta.
Condiciones de Agua: Se observa los contenidos de agua tanto en las discontinuidades
como la porosidad de la roca.
Tipos de Roca
Figura N° 1.4. Nomenclatura de Tipos de Rugosidades
Figura N° 1.5. Nomenclatura para Persistencia o Continuidad
211
En la Figura 1.6 muestra el Formato Típico de la toma de datos estructurales en el terreno.

LOCALIZACIÓN : _________________________________________ LÍNEA N° : ________________________
COORDENADAS : N ____________________________ E __________________________ COTA _______________ LONG.LÍNEA: ________________________
PÁGINA N° : ________________________
FECHA : ________________________
ORIENTACIÓN ROCA MAPEADA : AZIMUT __________ MANTEO _________

ORIENTACIÓN LÍNEA DE DETALLE: AZIMUT __________ MANTEO _________
DATOS TOMADOS POR

T. ROCA ESTRUCTURA GEOMETRÍA
N° DIST. (m) ESPESOR (cm) RELLENO W COMENTARIOS
A B TIPO AZIMUT MANTEO MD R C LONG.(m) Ti Tf
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
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. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
TIPO DE ROCA TIPO DE RELLENO TIPO DE ESTRUCTURA CONTINUO (1)
CONTINUIDAD ©
AN ANDESITA RF ROCA DE FALLA A ARCILLA P MINERAL SJ DIACLASA SEMI CONTINUO (2)
GR GRANODIORITA Q QUARZO L LIMONITA FT FALLA DISCONTINUO (3)
BR BRECHA C CALCITA V VETA CT CONTACTO NINGUNA (N)
H HEMATITA G ROCA MOLIDA ZC ZONA DE CIZALLE EN ROCA(R)
RUGOSIDAD(R) CONDICIÓN DE AGUA (W) TERMINACIÓN (T) <20 GRADOS (L)
1 PLANAR 3 IRREGULAR D SECO F FLUYENDO MANTEO MÍNIMO (MD) >20 GRADOS (H)
2 ONDULADA W HÚMEDO EN ECHELON (E)
Figura N° 1.6. Formato Típico para la Toma de Datos Estructurales a partir de una Línea de Detalle
212
1.1.1.1. DATOS DE TERRENO TOMADOS PARA LA LÍNEA DE DETALLE
Un ejemplo de la Toma de Datos Estructurales y el Modelamiento de las Propiedades

Geométricas de las Fracturas, Considerando la Técnica antes mencionada se presenta a
continuación.
213
214
215
216
1.1.1.2. PLOTEO DE ESTRUCTURAS LÍNEA DE DETALLE
Un análisis del archivo LD22.MAS para la obtención de las propiedades geométricas de los
set de fracturas presentes en esta Línea de Detalle es como sigue:
217
1.1.1.3. CURVAS ISOPOLOS DE LOS SET DE FRACTURAS LÍNEA DE DETALLE
1.1.1.4. VENTANA DE LOS SISTEMAS ESTRUCTURALES
218
1.1.1.5. INFORMACIÓN DEL ARCHIVO DE BASE
Valores del espaciamiento del Set V2 de la Línea de Detalle
INFORMACION DEL
ARCHIVO BASE
DATOS
PROCESADOS POR
FLINE
219
1.1.1.6. DETERMINACIÓN DISTRIBUCIÓN DE ESPACIAMIENTO DEL SET DE FRACTURA

V2 (LD.22)
220
1.1.1.7. DETERMINACIÓN DISTRIBUCIÓN DE PERSISTENCIA DEL SET DE FRACTURA V2

(LD.22)
DATOS
0.30 , 0.30 , 1.3 , 0.6 , 0.8 , 0.4 , 0.7 ,
0.5 , 3.8 , 2.8 , 0.9 , 2.8 , 2.5 , 3.8 , 1.5
, 0.9 , 1.3 , 4.3 , 0.9 , 1.7 , 4.3 , 2.5 ,
0.5 , 1.1 , 1.4 , 1.0 , 1,1
221
1.1.1.8. DETERMINACIÓN DISTRIBUCIÓN DE MANTEO PARA UN SET DE FRACTURA

(ANÁLISIS UNIDIRECCIONAL)
33SE, 38SE, 40SE, 40SE, 40SE, 40SE, 41SE, 45SE, 45SE, 47SE, 47SE, 48SE, 48SE, 48SE, 50SE,
50SE, 50SE, 51SE, 51SE, 51SE, 51SE, 51SE, 51SE, 51SE, 52SE, 52SE, 54SE, 55SE, 55SE, 55SE,
56SE, 58SE, 58SE, 58SE, 60SE, 60SE, 65SE, 65SE, 66SE.
222
1.1.1.9. DETERMINACIÓN ÁNGULO DE IRREGULARIDAD PARA UN SET DE FRACTURA.
M  M(I)
M =
223
227
i  6º
39
3.1.2.2 MAPEO DE CELDAS
Esta metodología consiste en la división en celdas del sector a mapear. Las celdas tienen
una altura y ancho. Éste es constante con el fin de hacer el estudio estadístico y se define
como “un medio de la altura del banco”. (Figura 1.7)
Figura N° 1.7 Técnica del Mapeo de Celda
224
La Figura 1.8, muestra el formato típico para la toma de datos estructurales a partir de
esta técnica de mapeo.
Figura N° 1.8. Formato típico para la toma de datos estructurales a partir de un Mapeo de Celdas
1.1.1.10. PARÁMETRO A LLENAR CELDAS “C”
Los parámetros a anotar en la línea de Celdas “C” en el formato son los siguientes:
1. Nivel: Cota del banco mapeado

2. N° de celda: Las celdas son numeradas consecutivamente. El formato es un número
entero de cuatro cifras.
 Ancho y Altura de la Celda: El ancho es definido como un medio de la altura del
banco. La altura será el alto del banco, menos la parte cubierta por material de
derrame. El formato de ambos parámetros es un número entero de tres cifras.
225
3. Tipo de Roca: Se anota el tipo de roca existente en la celda, en caso de existir más
de uno se anotarán hasta tres en orden de importancia decreciente. La identificación
de los tipos de roca se hará con un código de dos letras.
4. Rumbo y Manteo de la Celda: Los formatos son de números enteros de tres y dos
cifras respectivamente.
5. Punto de Control Topográfico: Se identificará el punto de control topográfico por
medio de la cota del banco y el Nº de control respectivo en el banco, siendo el
formato, un número real de cinco (5) cifras sin ningún decimal y luego uno entero
de tres (3) cifras.
6. Comentarios: Cualquier detalle de la celda, condición de agua, formación de alguna
geometría en especial, etc.
1.1.1.11. LÍNEAS DE ESTRUCTURAS (S)
1. Tipo: Identificación de la estructura geológica con un código de dos (2) letras.

2. Distancia: Es la distancia a través de la cual se cuenta el número de estructuras
que pertenecen a un set, y que se usará para calcular el espaciamiento. La distancia
tiene un formato de número real de cuatro (4) cifras con un decimal.
3. Número de Fracturas: Dentro del número de estructuras se necesita definir un
tamaño mínimo a considerar y solo las mayores a ese tamaño deben ser contadas.
El formato es un número entero de dos cifras.
4. D.E (Dirección del Espaciamiento): Es la dirección en la cual será calculado el
espaciamiento. Las alternativas son: V espaciamiento vertical; H espaciamiento
horizontal; P espaciamiento perpendicular a las estructuras.
5. Largo Máximo: Se anota el largo de la estructura mayor perteneciente al Set. Una
estructura persistente que pertenezca a más de una celda, será mapeable sólo en una
celda (en la primera que aparezca).
6. Número de Estructuras Máximas: Es el número de estructuras que tienen el largo
máximo. El formado es un número entero con una cifra.
7. Terminación: El tipo de terminación de la estructura más larga puede ser: D, doble
se puede observar la terminación de ambos extremos de la discontinuidad. S simple
se observa la terminación de un extremo, estando el otro oculto por derrames o
continuar en los banco superiores o inferiores; N, no se aprecian los extremos de la
fractura dentro del banco.
8. Rumbo: Rumbo de la estructura. Las estructuras mayores pueden ser onduladas y
tener varios rumbos, en este caso se deberá medir su tendencia principal y anotar
como comentario algún otro rumbo importante de destacar. Dentro de los set de
226
discontinuidades se medirá el rumbo medio de las fracturas del set. El formato es un

número entero de tres cifras.
9. Manteo: Es la inclinación de la fractura más representativa o del promedio del set de
discontinuidades.
10. Manteo Mínimo: Es la medida de la inclinación en el segmento de la
fractura que se presenta más horizontal; este valor cuantifica la rugosidad de la
discontinuidad. El formato es un número entero de dos (2) cifras.
11. Espesor: En fallas o discontinuidades mayores es posible medir el espesor. El formato
es un número real con cinco (5) cifras y un decimal.
1.1.1.12. DATOS DE TERRENO TOMADOS PARA EL MAPEO DE CELDAS
227
1.1.1.13. OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN MEDIANTE SONDAJES.
Un ejemplo de Sondajes de diamantina con recuperación de testigo para emplear en

estudios geotécnicos se muestra a continuación.
228
3.1.3 PARÁMETROS RESISTENTES DE LA SUSTANCIA ROCOSA
3.1.3.1 RESISTENCIA DE ROCA Y DEFORMABILIDAD, CONSIDERACIONES GENERALES:
Idealizada Transición desde Sustancia Rocosa a Masa Rocosa, fuertemente fracturada con
el aumento de tamaño de la muestra.
Modelo a Aplicar Dependerá de:
Tamaño de la excavación relativa al espaciamiento de las discontinuidades.

El nivel de esfuerzo impuesto
Orientación y resistencia de las discontinuidades
3.1.3.2 CONCEPTOS Y DEFINICIONES
Fractura: Formación de planos de separación en la roca. El comienzo de fractura no es

necesariamente sinónimo con fractura o con el valor de resistencia peak.
Resistencia o Resistencia Peak: Máximo esfuerzo sobre un plano que la roca puede
sostener, bajo un conjunto de condiciones dadas (punto B).
Resistencia Residual. Se alcanza después de una considerable deformación post-peak
(Punto C).
Fractura Frágil: Repentinamente pérdida de resistencia que ocurre a través de un plano
con poca o ninguna deformación plástica. Generalmente asociada con “Strain-Softening” o
“Strain -Weakening” (Figura 1.9 a)
229
Figura 1.9 Relación curva esfuerzo deformación en rocas competentes
Deformación Dúctil: Roca puede sostener gran deformación permanente sin perder su
capacidad de soportar carga. ( Figura1.9 b ) .
Fluencia: Ocurre, cuando hay un cambio del comportamiento elástico, es decir; cuando
parte de la deformación llega a ser irrecuperable (punto A). El esfuerzo a la fluencia (y)
es el esfuerzo al cual deformación permanente primero aparece.
Fractura: Ocurre en la resistencia Peak o se inicia a la resistencia Peak.
Esfuerzo Efectivo: El esfuerzo que gobierna la respuesta mecánica de un material poroso.
Este esfuerzo es una función del esfuerzo total o aplicado y la presión del fluido en los
poros del material, conocido como la presión de poro o presión de poro de agua.
3.1.3.3 COMPORTAMIENTO DE MATERIALES ROCOSOS ISOTRÓPICOS EN COMPRESIÓN

UNIAXIAL
Influencia del tipo y condición de roca.

Testigos de rocas cilíndricos preparados son empleados para determinar:
Resistencia compresiva uniaxial (c )
Módulo de Young (E)
Razón de Poisson ()
A pesar de su simplicidad cuidados se debe tener en la interpretación de los resultados de
los test.
Respuestas dependerán de la naturaleza y composición de las rocas (porosidad, grado de
alteración, grado de microfracturamiento, contenido de agua, etc.)
230
3.1.3.4 PROCEDIMIENTO E INTERPRETACIÓN DE TEST STANDARD EN LA PREPARACIÓN

DE MUESTRAS PARA LOS ENSAYOS
De acuerdo a la ASTM y ISRM
Testigo diámetro NX
Razón L
23
D
Superficies basales del espécimen 0.02 mm.
Perpendicularidad del eje del espécimen a las superficies basales debe estar dentro de 
0.001 rad ó 0.05 mm en 50 mm.
Carga aplicada al espécimen a una razón constante de 0.5 – 1.0 MPa/seg.
Cargas axiales, deformaciones axiales y circunferencial deben medirse en el ensayo.
Especímenes no deben guardarse más allá de 30 días, con el fin de preservar el contenido
natural de agua.
Mínimo de cinco (5) ensayos por litología
3.1.3.5 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UNIAXIAL
231
3.1.3.6 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN TRIAXIAL
3.1.3.7 DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES ELÁSTICAS (E , μ)
232
3.1.3.8 DETERMINACIÓN INDIRECTA DE PARÁMETROS RESISTENTES (RCU Y

RESISTENCIA TENSIONAL)
ENSAYO TENSIONAL
CARACTERISTICAS DEL ENSAYO
RESISTENCIA TENSIONAL : σt = 0.636
(P/D*T)
DONDE:
- P = Carga Máxima de Compresión
- D,T = Diámetro y Espesor del Disco de
Roca
3.1.4 RESISTENCIA AL CORTE DE DISCONTINUIDADES
233
Se muestran los distintos comportamientos de Resistencia al Corte que presentan los

diferentes tipos de discontinuidades. Se puede ver que el mínimo valor en Resistencia
corresponde a la Resistencia Residual, que equivale a que la discontinuidad sólo presenta
una superficie de fricción residual como Resistencia. En este caso no existe ninguna
contribución de Resistencia, tanto de Sustancia Cementante como de Asperita.
En una situación intermedia la fractura siendo completamente continua, su resistencia en

este caso es equivalente a un ángulo de fricción efectivo que considera las asperitas de
primer orden, además de una cohesión efectiva, que es equivalente al cizallamiento de
estas ondulaciones a niveles de esfuerzos normales adecuados.
Finalmente, existe un tercer tipo en donde las trazas de fracturas son pequeñas,
quedando gran cantidad de “puentes” de roca intacta para el cizallamiento. En esta
situación la Resistencia será un compromiso que tomará valores representativos
equivalente considerando, tanto valores de la sustancia rocosa como de las
discontinuidades, junto a la extra Resistencia que entrega las ondulaciones de primer
orden.( Figura 1.10)
Figura N° 1.10. Resistencia al Corte de los distintos tipos de discontinuidades presentes en un macizo rocoso.
234
3.1.5 RESISTENCIA AL CORTE DE FRACTURAS PLANARES CONTINUAS
La parte (a) de la Figura 1.11, presenta una muestra obtenida del terreno que es ensayada
variando el esfuerzo al corte () a un esfuerzo normal constante (n).
La parte (b) de la Figura 1.11, entrega la curva de los desplazamientos al corte para los
distintos esfuerzos al corte aplicados a la muestra ensayada, a un esfuerzo normal
constante. En esta curva se encuentran los valores máximo y mínimo de la muestra
ensayada, comúnmente llamada valor peak y residual respectivamente.
Si realizamos este ensayo para tres o más muestras obtenidas de un Set de Fracturas,
vamos a encontrar distintos valores (máximos y mínimos) para los distintos esfuerzos
normales aplicados.
La parte (c) de la Figura 1.11, muestra el ajuste de Resistencia al Corte para valores
máximos y mínimos de Mohr-Coulomb para las discontinuidades ensayadas.
a
)
b) c)
Figura N° 1.11 Resistencia al Corte y Criterio de Fractura de discontinuidades planares
235
3.1.6 FASES REPRESENTATIVAS DE RESISTENCIA AL CORTE DE

DISCONTINUIDADES RUGOSAS PERSISTENTE
La Figura 1.12 presenta el comportamiento de la curva de Desplazamiento al Corte en

función de la Fuerza al Corte para una fractura rugosa y persistente. Un análisis de la
Figura muestra que existen cuatro fases de cizallamiento que se explican a continuación:
Fase A : Fase de deformación elástica.
Fase B : Movimiento ascendentes a lo largo de los planos inclinados de las ondulaciones y
asperitas. Comienza la fragmentación y cizallamiento de las puntas de las asperitas.
Fase C : Fragmentación y cizallamiento más intenso de las irregularidades. Alguna
deformación normal (dilatancia) está presente para las ondulaciones más estables.
Fase D: Desplazamiento residual al corte del espécimen.
Figura N° 1.12. Fases de cizallamiento en discontinuidad con ondulaciones
Para propósitos prácticos fases B y D son las más representativas para un experimento.
El comportamiento de la Resistencia al Corte para esfuerzos normales bajos, queda

expresado por la siguiente relación:
   n tg( 0  i)
Si las Condiciones de esfuerzos predominantes (esfuerzos normales elevados) y/o las

propiedades mecánicas de las paredes permiten cizallamiento de las asperitas, entonces
el criterio de fractura queda expresado por la siguiente relación:
  C o   n  tg(o  i)
Donde : i es el ángulo de irregularidad de primer orden de la discontinuidad (Figura 1.13)
236
Co , o 
Parámetros al corte de Mohr-Coulomb para material rocoso diaclasado
Figura N° 1.13. Ejemplo de discontinuidad ilustrando irregularidades de primer y segundo orden
237
3.1.7 CRITERIOS DE RESISTENCIA PARA MATERIALES ROCOSOS
3.1.7.1 CRITERIO AL CORTE DE COULOMB
Coulomb (1776) postuló que la Resistencia al Corte de roca y suelo está compuesta de dos
partes
Una cohesión constante (c)
Una componente friccional () dependiente del esfuerzo normal (n )
La Resistencia al Corte que se desarrolla sobre un plano (ab) vale:
(1)
Figura N° 1.14 Criterio de Fractura de Coulomb
De la Figura 1.14
 n

1
2

     1   3 Cos 2 
1 3
1
2

1
  Sen2
2 1 3
238
Sustituyendo los valores de σ1 y τ en (1) se determina la condición de esfuerzo límite cobre

cualquier plano definido por ß
 
2c   3
sen2  tg (1  Cos2 )
1
Sen2  tg
(2) (1  Cos2 )
figura N° 1.15 (a,b) . Criterio de Fractura de Mohr-Coulomb
239
240
3.1.7.2 CRITERIO DE FRACTURA DE HOEK – BROWN
La Figura 1.16, presenta el Criterio Empírico de Fractura de Hoek – Brown para materiales
isotrópicos competentes. Este Criterio se obtuvo, mediante el análisis numérico de los
datos de resultados de laboratorio obtenido para distintos tipos litológicos de rocas por
diferentes investigadores.
El análisis efectuado por ensayo y error a los datos arrojó que el mejor ajuste era una
parábola distorsionada que se expresa por la siguiente expresión matemática.
1 = 3 + ( mi c 3 + sc2 )0.5
Donde:
1: Es el esfuerzo principal efectivo a fractura
3: Es el esfuerzo secundario efectivo a fractura
c: Es la resistencia compresiva uniaxial de la sustancia rocosa
mi: Es una constante del material de la sustancia rocosa
s: Es una constante del material de la sustancia rocosa
Figura N° 1.16. Criterio Empírico de Fractura de Hoek - Brown
En el caso de ensayos de laboratorio el valor de s vale 1. El valor de m i varía para los

distintos tipos de rocas y valores representativos se entregan en la Tabla 1.
241
Tabla N° 1. Valores de mi para distintos tipos de rocas
En el caso de no contar con valores de laboratorio para la Resistencia a la Compresión

Uniaxial, estos se pueden obtener de la Tabla 2.
242
Tabla N° 2. Estimación en el terreno de valores de la Resistencia a la Compresión Uniaxial
3.1.8 CRITERIO DE FRACTURA DE HOEK – BROWN PARA MACIZO

ROCOSO
Este criterio es empleado en macizos rocosos perturbados y no perturbados que emplean

las clasificaciones geomecánicas del RMR, Q y GSI para definir los parámetros empíricos
de resistencia que definen la envolvente fractura.
Hoek et al (1997) desarrolló la siguiente ecuación empírica de resistencia al corte para

macizo rocoso:
3 '
a
 
 1 '  3 '   c  m b S
 c 
 
243
Donde:
mb: Es el valor de la constante m para la masa rocosa.
S, a: Son constantes que dependen de las características de la masa rocosa.
c: Es la resistencia compresiva uniaxial de la sustancia rocosa.
1’ y 3´: Son los esfuerzos principales efectivos tanto axial como de confinamiento
En la Figura 1.17 muestra Criterio Hoek & Brown para macizo rocoso.
Figura N° 1.17 Criterio de Fractura Hoek & Brown para macizo rocoso
m b  mi e (RMR - 100) / 28
s e (RMR - 100) / 9
a  0.5
244
3.1.9 RESISTENCIA COMPRESIVA Y DEFORMABILIDAD EN MACIZOS

ROCOSOS
3.1.9.1 RESISTENCIA COMPRESIVA (𝛔cm)
De todas las relaciones empíricas propuestas (sobre 12) en la literatura, las que mejor se
ajustan a la “realidad minera” son las siguientes:
  0.5 RMR
c 89
 15
(Kalamaras et al, 1995)
cn
85
  0.022 e
(0.038GSI )
cm c
(Hoek, 1998)
Criterio de Mohr-Coulomb ajustado al criterio de Hoek-Brown (Hoek & Brown, 1997).
Donde:
σc : Resistencia compresiva uniaxial de la sustancia rocosa
GSI: Índice de resistencia geológica
RMR89: Índice de la masa rocosa (RMR89 = GSI + 5)
σcm: Resistencia compresiva macizo rocoso
245
3.1.9.2 DEFORMABILIDAD (Em)
Las relaciones empíricas más empleadas y que se ajustan a la “realidad minera” son las
siguientes:
RMR10
E  10
m
40 (Serafín y Pereira, 1983)
E   c
10
GSI  10
(Hoek – Brown, 1997)
m
100 40
c < 100 MPa
3.1.10 ESTIMACIÓN DE LOS ESFUERZOS IN SITU
Es uno de los parámetros más difíciles de determinar

Este parámetro es mas critico para un diseño Subterráneo que uno Cielo Abierto.
Debido a complejos tectonismos asociados a muchos depósitos, el campo de esfuerzo
probablemente será variable y dependerá de su proximidad a la estructura geológica
principal más cercana.
3.1.10.1 TÉCNICAS EMPLEADAS PARA LA DETERMINACIÓN DE LOS ESFUERZOS IN SITU
Algunas de las técnicas más empleadas para la medición de los Esfuerzos In Situ son entre
otras:
Sobre perforación (liberación de los Esfuerzos por Overcoring). Las técnicas más
empleadas son la HI (Hollow Inclution) y U.S Bureau of Mines
Fractura miento Hidráulico
Emisión Acústica
El campo de predominio también se puede estimar usando la historia geológica;
orientación de las estructuras geológicas y tipo de fall
Aunque el método es indirecto y podría ser engañoso (acerca del campo de Esfuerzos “In
Situ”), es probablemente mejor usarlo que asumir por ejemplo un campo de esfuerzos
hidrostáticos calculado de la Teoría de la Elasticidad
La metodología empleada para la medición de los Esfuerzos In Situ en terreno empleando
la Celda HI, el tipo de Celda usada y la localización de esta, con la roseta de medidas de
246
deformación en el barreno producidas durante el proceso sobre deformación se muestran

en las Figuras 1.18 a 1.20.
Figura N° 1.18 Metodología empleada para medición de esfuerzos In Situ mediante técnica HI (Hollow Inclution)
247
Figura N° 1.19 Celda HI (Hollow Inclution) para medición esfuerzos In Situ
248
Figura N° 1.20 Disposición de las rosetas de deformación para la celda HI (Hollow Inclution)
En el caso de estimar los esfuerzos In Situ mediante la Celda del US Bureau of Mines, se
muestra a continuación, los tipos de modelos empleados para la determinación de los
esfuerzos, el tipo de celda, su localización en los barrenos y las medidas efectuadas de las
deformaciones y las ecuaciones usadas para determinar los esfuerzos junto a un
ejemplo.(Figuras 1.21 a 1.23)
249
Figura N° 1.21 Modelo de medida, posición celda de deformación y ecuaciones constitutivas para metodología del
Bureau of Mines USA
250
Figura N° 1.22 Celda del Bureau de Minas para determinación esfuerzos In Situ
27 DEFORMATION MEASUREMENTS
AVERAGE GROUND STRESS COMPONENTS WITH RESPECT TO THE X,Y,Z COORDINATE
SYSTEM
SIGMA X = -4363 PSI SIGMA Y = -3505 PSI SIGMA Z = -3037 PSI
TAU XY = -1045 PSI TAU YZ = 876 PSI TAU ZX = -1108 PSI
PRESICION OF THE DATA
DEFORMATION SUM OF SQUARE = 5.8929E-05
B1*G1*B2*G2+...+B6*G6=5.1066E-05
RESIDUAL SUM OF SQUARES = 7.8634E-06
MULTIPLE CORRELATION COEFICIENT SQUARED = 8.666
STANDARD DEVIATION OF THE FITTED DATA = 6.1192E-04
STANDARD DEVIATIONS OF THE GROUND STRESS COMPONENTS
SD(X) = 584 PSI SD (Y) = 679 PSI SD (Z) = 438 PSI
SD(XY) = 648 PSI SD(YZ) = 354 PSI SD(ZX) = 320 PSI
251
PRINCIPAL STRESSES S1, S2, S3, AND THEIR DIRECTIONS

S1 = -1546 PSI BEARING = 319.6 DEG. INCLINATION =132.9 DEG.
S2 = -5197 PSI BEARING - 246.0 DE8. INCLINATION =73.1 DEG.
S3 = -4162 PSI BEARING = 352.0 DEG. INCLINATION =47.7 DEG.
STANDARD DESVIATION OF S1 = 638 PSI
Figura N° 1.23 Ejemplos de estimación del Tensor de Esfuerzo
3.1.11 HIDROLOGÍA
Condiciones hidrológicas pueden afectar las propiedades resistentes de las rocas como el
costo de explotación Minera
Información que se requiere para esta variable incluye:
Nivel Freático
Localización de Fuentes de agua
Localización de estructuras Geológicas (soporte para el agua)
Ensayos de bombeo a realizar con el fin de conocer estimas cuantitativas de los
requerimiento de extracción de agua durante la explotación Minera
252
3.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES RIESGOS ASOCIADOS A LA

GEOTECNIA Y FORTIFICACIÓN EN EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS
3.2.1 CASO DE TÚNELES O EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS EN TERRENOS

POCO COMPETENTES.
Los típicos problemas que se puedan presentar en esta situación son:
Fractura de la roca donde la resistencia es excedida por los esfuerzos inducidos.

Caso de fenómenos de “swelling”, squeezing” o excesivo cierre de excavación si los
soportes no son adecuados.
Los parámetros críticos a considerar en esta situación son los siguientes:
La Resistencia de la Masa Rocosa y Características Estructurales Individuales

Potencial swelling, particularmente en rocas sedimentarias.
Método de excavación y secuencia
Capacidad y secuencia de instalación de los sistemas de soporte
Métodos de análisis empleado para la situación de los problemas antes mencionado son
los siguientes:
Análisis de Esfuerzos usando métodos numéricos para determinar la extensión de las

zonas de fracturas y probables desplazamientos en la masa rocosa.
Métodos de análisis de interacción Roca – Soporte, usando Soluciones Cerradas o
Métodos Numéricos para determinar la capacidad y secuencia de instalación para los
soportes y estimar desplazamiento en la masa rocosa.
3.2.2 CASO DE TÚNELES LOCALIZADOS A BAJA PROFUNDIDAD EN ROCAS

FRACTURADAS
Deslizamiento y caídas de bloques de rocas y cuñas definidos por las características

estructurales presentes en el terreno.
Deslizamiento de pequeños bloque desde la superficie debido a rocas inadecuadamente
soportadas
253
Orientación, inclinación y resistencia al corte de características estructurales en la masa

rocosa.
Forma y orientación de la excavación
Calidad de la perforación y tronadura durante la excavación.
Capacidad y secuencia de instalación de los sistemas de soporte
los siguientes:
Técnicas esféricas de proyección o métodos analíticos son usados para la determinación y

visualización de todas las cuñas potenciales en el macizo rocoso que rodea el túnel o
excavación.
Análisis de equilibrio límite de las cuñas potenciales son usados para estudio
paramétricos sobre el modo de fractura, factor de seguridad y requerimiento de soporte.
3.2.3 GRANDES EXCAVACIONES (CAVERNAS) EN ROCAS FRACTURADAS
Caída gravitacional o deslizamiento de cuñas.

Fracturas tensional y de cizalle de la masa rocosa dependiendo del espaciamiento de las
características estructurales y de la magnitud de los esfuerzos In Situ.
Forma y orientación de la caverna con relación a la orientación, inclinación y resistencia al

corte de las características estructurales en la masa rocosa.
Esfuerzos In Situ en la masa rocosa.
Secuencia de excavación y soporte ; calidad de perforación y tronadura.
254
los siguientes:
Técnicas de proyección esférica o métodos analíticos son usados para la determinación y

visualización de todas las cuñas potenciales en la masa rocosa.
Esfuerzos y desplazamientos inducidos son determinados por análisis numérico por cada
estado de excavación de la caverna y son empleados para estimar requerimientos de
soporte tanto en el techo como en las paredes de la excavación.
3.2.4 PILARES
Deteriorización progresiva y lajamiento de la masa rocosa conducente a un colapso

eventual de pilares.
Explosiones de rocas
Resistencia de la masa rocosa de los pilares.

Presencia de características estructurales desfavorablemente orientadas.
Geometría del pilar particularmente relacionado con la razón ancho/altura.
Geometría global de la mina, incluyendo razón de extracción.
Métodos de análisis empleados para la situación de los problemas antes mencionados son
los siguientes:
Para depósitos estratificados la resistencia del pilar basada en relaciones empíricas,

relacionado con la razón ancho/altura y esfuerzo promedio actuando sobre el pilar para
obtener factores de seguridad de diseño.
Para geometrías mineras complejas, emplear análisis numérico incluyendo fracturas
progresivas de los pilares.
255
3.2.5 PILARES CORONA (CROWN PILLARS)
Hundimiento del pilar corona de superficie debido a una no adecuada razón geométrica,
relacionada con el espesor del pilar y el ancho de explotación del caserón.
Explosión de roca o fracturamiento por lajamiento gradual de pilares corona debido a
sobretensionamiento.
Resistencia de la masa rocosa que forman los pilares.

Profundidad de la alteración y presencia de características de fuerte manteo en el caso de
pilares corona superficiales.
Niveles de esfuerzo In Situ y geometría de los pilares corona .
los siguientes:
Clasificación de la masa rocosa y análisis de equilibrio límite, pueden dar una útil guía
sobre las dimensiones de los pilares corona de superficie, para diferentes macizos rocosos.
Análisis numérico incluyendo estudio de elementos discretos, pueden dar aproximados
niveles de esfuerzos e indicaciones de zonas potenciales de fractura.
3.2.6 EMBUDOS Y CHIMENEAS DE EXTRACCIÓN (DRAWPOINTS,

OREPASSES)
Fracturas locales de la roca debido a abrasión y uso de “drawpoints y orepasses”

pobremente soportados.
Calidad y resistencia de la roca.

Esfuerzos In Situ e inducidos y cambios de esfuerzos en la roca que rodea las
excavaciones.
Selección y secuencia de instalación de soporte.
256
los siguientes:
Análisis de equilibrio límite o método numérico, no son particularmente útiles debido a

que los procesos de uso y abrasión no son incluidos en estos modelos.
Diseños empíricos basados en experiencias previas o métodos de prueba y error son
generalmente usados.
3.3 DEFINICIÓN DE MÉTODOS DE CONTROL APLICADOS A LOS

PRINCIPALES RIESGOS EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
3.3.1 ANÁLISIS CINEMÁTICO DE BLOQUES Y CUÑAS PREFORMADAS
La estabilidad de las excavaciones y túneles, tanto en el techo como en las paredes, está
controlada por las discontinuidades que forman bloques aislados y/o cuñas de rocas que
son libres de caer o deslizar.
Figura N° 3.1. Representación bidimensional bloques y cuñas de rocas
La Figura 3.1 representa bidimensionalmente a los bloques libres de caer o deslizar dentro
de una excavación. Realizando análisis cinemático, se puede establecer que en el caso (a)
se produce una caída del bloque del techo presente en la excavación. Para el caso (b) se
produce un deslizamiento del bloque del techo. Finalmente el caso (c) se produce un
deslizamiento del bloque en la pared de la excavación.
257
Para distinguir la caída y deslizamiento de bloques en el techo de una excavación o túnel,

se puede realizar aplicando la siguiente técnica:
Figura N° 3.2. Análisis de caída y deslizamiento de bloques
Polos de los Set de Fracturas son ploteados en Red Estereográfica.

En el caso de caída de bloque, los polos de los Set deben rodear el centro de la
proyección.
En el caso de la Figura 3.2, abd y adc representan bloques que caen; en los casos de abc y
bcd representan bloques que deslizan.
En el caso de un deslizamiento de bloque se deberá distinguir si este se produce ya sea

por un plano o por una intersección de planos. Para analizar esta situación considere lo
siguiente:
258
Figura N° 3.3. Análisis del deslizamiento ya sea por plano y/o línea de intersección
Ploteo de los planos que presentan deslizamiento de cuña y de sus líneas de intersección.
Además ploteo de cono de fricción, que representa al ángulo de fricción de las
discontinuidades.
Rotación del ploteo tal que dos puntos de intersección más cercanos al centro de la
proyección yacen sobre un círculo máximo.
Si la línea de máximo manteo del plano yace entre estos dos puntos el bloque tenderá a
deslizar a lo largo de este plano. (Figura 3.3)
En caso contrario la cuña tenderá a deslizar a lo largo de línea de intersección más

cercana. (Figura 3.4). Si la dirección de deslizamiento cae dentro del cono de fricción la
cuña puede ser inestable; si esta cae fuera entonces, puede ser estable.
Figura N° 3.4. Deslizamiento del bloque a lo largo de la línea de intersección del plano
259
3.3.2 DESLIZAMIENTO DE ROCAS EN LA PARED DE UNA EXCAVACIÓN
Para distinguir entre un bloque que desliza ya sea a lo largo de un plano o de la línea de
intersección (fractura de cuña), considere la siguiente Figura 3.5.
Figura N° 3.5. Deslizamiento de bloques de roca en la pared de una excavación
El análisis de estabilidad es como sigue:
Plotear planos e intersecciones para definir bloques de rocas y superficies de excavación.

Si dos líneas de intersección mantean fuera de la cara y la línea de máximo manteo yace
entre ellas, puede ocurrir deslizamiento planar (Figura 3.6).
Figura N° 3.6. Deslizamiento de bloque en la pared de la excavación por línea de intersección
260
En caso contrario, si dos líneas de intersección no mantean fuera de la superficie o no

encierran la dirección de máximo manteo, puede ocurrir deslizamiento a lo largo de línea
de intersección.
Si la dirección de deslizamiento es contenida en el cono la intersección puede ser

inestable. Si plotea fuera del cono, el bloque puede ser estable.
3.3.3 ANÁLISIS DE ESTABILIDAD DE CAÍDAS DE CUÑAS DE ROCAS
Un modelo de análisis ya sea para determinar el tipo de soporte o la estabilidad de la

cuña, se presenta en la Figura 3.7
Figura N° 3.7. Cuñas de rocas gravitacionales
261
WxF
N 
B
N: Número de Pernos de Anclaje
W: Peso de la Cuña
F: Factor de Seguridad ( 2 F < 5 )
B: Capacidad de Carga de Soporte del Perno de Anclaje
En donde el volumen de la cuña, se determina considerando el área basal del techo

cortada por la cuña y la altura mostrada en la Figura 3.7. Este último parámetro se
determina desarrollando las vistas areales de la cuña tetrahédrica.
El soporte requerido a emplear en esta situación, puede ser ya sea pernos o cables junto
con malla de acero y shotcrete. La longitud de pernos de anclaje a utilizar se puede
determinar empleando las siguientes expresiones:
L = 1.40 + 0.184B (Instituto Noruego de Tronadura)
1.00.012B
2
L  1.60 
Donde:
B es igual al ancho de la excavación (metro)
Se subentiende que el valor de L calculado, deberá ser mayor que la altura h de la cuña de
roca potencial de caer.
El espaciamiento de los pernos quedará definido empleando la siguiente ecuación:
Resistenci
a de Diseño
Espaciamiento =
Presiónde Soporte
En donde la Presión de Soporte se determina como la razón entre el peso de roca a caer y
el área basal de la cuña. La Resistencia de Diseño estará en función de la capacidad del
elemento soportante.
Algunos tipos de pernos y accesorios de soporte con sus características técnicas,

comúnmente empleados en empresas mineras se muestran a continuación:
262
3.3.4 PERNO HELICOIDAL
Es una barra tipo helicoidal cuya sección transversal es semi ovalada, con resaltes en
forma de un hilo helicoidal izquierdo, que actúa en colaboración con sistema de fijación
formado por una placa de acero (planchuela) perforada centralmente y una tuerca de
fundición modular.
El perno helicoidal presenta gran capacidad de transferencia de carga en macizos rocosos,

posee gran competencia y durabilidad. El perno trabaja ya sea, con inyecciones de lechada
o con cartuchos de resinas. Requiere un tiempo de curado de horas para alcanzar su
máxima resistencia, cuando se trata de lechada de cemento y de minutos cuando se utiliza
resina poliéster.
El perno se fabrica en diferentes largos según requerimientos; generalmente se encuentra

entre 1 – 12 metros.
3.3.4.1 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS PERNOS HELICOIDALES
Las características técnicas más relevantes se presentan en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Características Técnicas Pernos Helicoidades

BARRA HELICOIDAL ∅ 22 MM
To KN Ton KN
n
Límite de fluencia (min) 15 147 10 98
Límite de ruptura (min) 23 225 16 154
Calidad de acero A 630 – 420 H A 440 – 280

H
263
BARRA HELICOIDAL ∅ 25 MM
Ton KN
Límite de fluencia (min) 19 190
Límite de ruptura (min) 29 283
Calidad del acero A 630-420 H A 630-420 H
3.3.4.2
3.3.4.3
3.3.4.4 RESISTENCIA DE PERNOS HELICOIDALES Y SPLIT SET
Valores de ensayo y resistencia obtenida en terreno para pernos Helicoidales y Split Set,
en distintas litologías de una mina se presentan a continuación en Figura 3.8.
264
265
Figura N° 3.8 Ensayo de Pull Out en pernos de anclaje
3.3.4.5 CARTUCHOS DE INYECCIÓN
3.1.1.1. CAPCEM 60
Cemento encapsulado en una tela permeable al agua. Para su uso, las cápsulas se
sumergen en agua por alrededor de 3 minutos; efectuado esto, se deja que estilen el
exceso de agua y luego se insertan en la perforación en forma manual o con equipo
neumático.
Los tiempos de curado y resistencias típicos para estos cartuchos cimentados se presenta
en la Tabla 3.2.
266
Tabla 3.2. Valores Típicos de Resistencia

Resistencia a la Compresión Carga Tracción
Tiempo de Curado
(MPa) (Toneladas)
1 hora 5.2 2.5
2 horas 6.0 3.6
4 horas 7.3 3.9
24 horas 7.9 4.5
7 días 9.4 6.2
28 días 13.0 8.0
56 días 16.1 9.5
3.1.1.2. PROCRET 600
Se fabrican 3 versiones y en diámetro comprendido entre 28 a 40 mm. (Tabla 3.3.)

Modo de Empleo:
Sumergir los cartuchos a utilizar, en un recipiente con agua limpia y mantenerlos

sumergidos hasta que dejen de burbujear (aproximadamente 1.5 minutos).
Retirar del agua los cartuchos e introducirlos dentro de la perforación.
Colocar la barra o perno de anclaje, mediante perforadora, jumbo apernador, etc.
Tabla 3.3. Características Técnicas Procret 600

Temperatura Tiempo
Tipo Velocidad
uso Fraguado
P-600L Normal Alta 120 min
P-600R Rápido Media/Alta 18 min
P-600VR Ultrarrápido Baja 12 min
267
PRUEBA DE RESISTENCIA AL CORTE Y TENSIÓN ADMISIBLE PARA ESTOS TIPOS DE

CARTUCHOS SE PRESENTAN A CONTINUACIÓN:
Edad (horas)
3.1.1.3. CARTUCHOS DE RESINA LOKSET
Este cartucho se compone de dos compartimientos separados por un film. Un

comportamiento contiene una resina de poliéster y el otro un catalizador químico. La
rotación del perno durante la instalación rompe el cartucho, mezclando los dos
componentes, lo que provoca una reacción química que transforma la resina en un anclaje
sólido como la roca. Con el fin de lograr un máximo rendimiento, es crucial tener una
268
óptima relación entre el diámetro del cartucho, diámetro del perno y diámetro de la
perforación adecuada. Tabla 3.4.
Tabla 3.4. Uso Resina para distintos Diámetro de Perforación

TABLA PARA USO DE RESINA Diámetro de la Perforación (pulgadas)
1 1 1/4 1 3/8 1 1/2 1 5/8 1 1/2 1 5/8 1 3/4 1 7/8 2 2 1/4 2 2 1/4
Medidas de
Diámetro del cartucho (mm)
Pernos
23 28 32 32 32 35 35 40 40 40 40 45 45
Longitud de llenado con resina, en pulgadas
#5 (5/8" ф) 13.7
#6 (3/4" ф) 19.1 12.4
#7 (7/8" ф) 15.6 14.4
#8 (1" ф) 18.2 13.0 15.5 11.8
#9 (1 1/8" ф) 16.5 11.8 19.7 14.1 14.1 11.2
#10 (1 1/4" ф) 15.0 18.0 16.9 13.0 10.4 13.1
#11 (1 3/8" ф No se recomienda 12.0 15.2
#14 (1 5/8" ф) 12.7 16.1
3.1.1.4. LECHADA DE CEMENTO
Por lo general se emplean razones (agua/razón de cemento entre 0.3 a 0.35)
3.3.5 MALLAS
En general más empleada en las minas es la 100-06 cuyas características se indican en las
Tablas 3.5 y 3.6 respectivamente. Esta malla fabricada con alambre galvanizado se emplea
en la fortificación de túneles y de excavaciones mineras. Los rollos se fabrican para largos
y anchos especificados por el cliente, siendo el más común el de 25 x 2.5 para la malla
100-06 y de 25 x 2.0 para el resto de las mallas.
Figura 3.9. muestra un arreglo de pernos de anclajes y malla flexible aplicada en

excavaciones subterráneas.
269
Tabla 3.5. Características Técnicas Mallas de Soporte Subterráneo

Modelo Abertura Diámetro Alambre Peso * m2
Malla Pulgada mm BWG mm Kg. Aprox.
100-06 4” 100 6 5.15 3.30
100-08 4” 100 8 4.19 2.25
100-10 4” 100 10 3.40 1.45
5006 2” 50 6 5.15 6.50
5008 2” 50 8 4.19 4.50
2.1/4” 57 8 4.19 4.25
5010 2” 50 10 3.40 3.10
2.1/4” 57 10 3.40 2.70
Tabla 3.6. Características Técnicas Mallas Cuadradas de Soporte

Diámetro Peso
Alambre Carga Ruptura Uniones *
Malla Abertura Alambre aprox.
BWG Alambre Kg m, #
mm Kg/m2
5006 50 06 5.16 800-1100 14.1 7.5
5008 50 08 4.17 825-750 14.1 4.8
10006 100 06 5.16 800-1100 7.1 3.5
10008 100 08 4.17 825-750 7.1 2.5
270
Figura N° 3.9. Diseño Geométrico, modelo de perno y malla en excavación subterránea.
Finalmente es importante mencionar que en otras latitudes, se emplean, en la actualidad,

modernos Pernos Grouteados de anclaje, con resina o cemento que se muestran en
Figura 3.10.
Figura N° 3.10. Pernos Grouteados empleados en otras latitudes.
271
3.3.6 PERNO CON ANCLAJE MECÁNICO
Cuña es empujada dentro de la cabeza de expansión mediante rotación del perno.

A medida que el perno es rotado, se abre la cabeza de expansión y se adosa en la pared
del barreno.
Rango de Torque aplicado, varía desde (100-250 ft . lb)
Carga de tensionamiento se calcula entre:
60% límite de la carga de fluencia del perno
Capacidad del anclaje
Utilizar el valor menor.
Los datos técnicos más importantes para el uso de este tipo de pernos se presentan a
continuación:
Calidad Acero 700 N/mm2 102 Kpsi

Carga fluencia acero (yielding point) 140 KN 16 ton corta
Última carga (acero) 180 KN 20 ton corta
Última deformación axial (acero) 14%
Diámetro recomendado del hoyo 35-38 mm 13/8”
Diámetro recomendado del perno 16 mm 5/8”
Algunos tipos de pernos con anclaje mecánico empleados en la actualidad se presentan en

las Figuras 3.11 y 3.12.
Figura N° 3.11. Perno de anclaje mecánico C-Bolt con instalación para soporte permanente.
272
Figura N° 3.12. Perno de anclaje mecánico de expansión.
3.3.7 PERNOS DE FRICCIÓN
Split Set (Figura 3.13 a)

Swellex (Figura 3.13 b)
Para ambos tipos de pernos, la resistencia friccional al deslizamiento de la roca,

combinado con trabazón se genera por una fuerza radial a lo largo de la longitud del
perno.
Figura N° 3.13 (a) Perno Fricción Split Set Figura N° 3.13 (b) Perno Fricción Swellex
273
Estrictamente hablando el Split Set es el único perno de anclaje a la fricción.
El mecanismo de anclaje del Split Set, proviene de fuerzas friccionales a una carga, la cual
se aproxima a la última capacidad de soporte del perno, cuando éste se desliza.
Para un Split Set el diámetro del hoyo debe ser, levemente menor que el del perno.
Ambos pernos no pueden ser tensionado. Típicos estabilizadores de fricción se presentan
en la Figura 3.14.
Figura N° 3.14. Típicos estabilizadores de fricción
274
DATOS TÉCNICOS PERNOS DE FRICCIÓN
Los datos técnicos más relevantes de los pernos de fricción se presentan en la Tabla 3.7
Tabla 3.7 Características Técnicas Pernos de Fricción

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS PERNOS SPLIT SET PERNOS SWELLEX
Carga a la fluencia 90 KN 10 ton corta 130 KN 14 ton corta

Última carga 110 KN 12 ton corta 130KN 14 ton corta
Última deformación axial 16% 10%
Diámetro barreno recomendado 35-38 mm 13/8” 35-38 mm 13/8”
Diámetro del perno 39 mm 11/2” 26 mm 1”
3.3.8 CABLES
Es un elemento flexible que consiste de un número de alambres de acero, el cual es

grouteado dentro de un hoyo.
Son muy versátiles como forma de soporte.
No existe ninguna dificultad para colocar más de un cable en un hoyo, si el diámetro de

éste, es el adecuado. La capacidad de soporte del cable, se transfiere a la masa rocosa a
través del grout (lechada).
La lechada usada en aplicaciones de cables, está usualmente compuesta de cemento

portland y agua.
En algunos sitios mineros se agregan a la mezcla algunos aditivos, con el fin de mejorar las
características de bombeo de la lechada.
Otros grouts, incluyendo resina y shotcrete se han investigado para ciertas
Aplicaciones de cableado.
¿Por qué Cables?
Los cables se emplean en minas subterráneas para:
Suministrar lugar de trabajo seguro

Aumentar la estabilidad de la masa rocosa
Control de la dilución de estéril desde los contornos del caserón
275
3.3.8.1 APLICACIONES DE LOS CABLES
Los cables se pueden emplear para:
Soportar, reinforzar o retener la masa rocosa alrededor de las excavaciones en una mina
subterránea, incluidos:
Drift e intersecciones Techos en caserones
Paredes en caserones
Caserones en el método de Corte y Relleno
Drawpoints
Excavaciones permanentes
Algunos ejemplos de Disposición de Cables para Excavaciones Mineras Subterráneas se

presentan en las Figuras 3.15 a 3.17.
Figura N° 3.15 Ejemplo de disposición de cables en Excavaciones Subterráneas
276
Figura N° 3.16 Ejemplos de Aplicación de Soportes en Intersección de Excavaciones; Cut & Fill (Corte y Relleno) y Punto
de Extracción de Carguío.
277
Figura N° 3.17 Ejemplo de Aplicación de Soporte de Cables en el Sistema por Caserones Abiertos (Longhole Blastholes
Stoping).
278
Tipos de Cables Empleados en Minas Subterráneas (Después de Windsord, 1992)
279
3.3.9 ESTABILIDAD EN LAS PAREDES LABORES SUBTERRÁNEAS
3.3.9.1 DESLIZAMIENTO DE CUÑA
W F  sen  cos   tag   c  A

N
Bcos  tag  F  sen 
280
3.3.9.2 CONCEPTO ARCO DE ROCA
A continuación se muestra el arco de roca formado por los pernos de anclaje colocado
sobre rocas fragmentadas de distintas dimensiones y en sustancia rocosa. El análisis
establece la necesidad de colocar malla de protección en el techo, con el fin de mantener
segura las zonas tensionales que quedan entre los pernos; ya que de otro modo de no ser
así, se producirá la pérdida paulatina de este arco. Figuras 3.18 y 3.19 muestran la
situación mencionada.
Figura N° 3.18. Modelo Arco de Roca – Roca Fragmentada para muestra de distinto tamaño
281
Figura N° 3.19. Modelo Arco de Roca para Sustancia Rocosa, mediante Modelo Fotoelástico
282
3.3.9.3 REGLA EMPÍRICA PARA DISEÑO PERNO DE ANCLAJE
283
3.3.10 SHOTCRETE
Nombre genérico para una mezcla: cemento, arenas y agregados finos los cuales son
aplicados neumáticamente y compactados dinámicamente bajo alta velocidad.
Algunos Agregados
Microsílica: Subproducto de aleaciones de fierro silíceo; este es un agregado
pozolámico extremadamente fino.
Elementos pozolámicos: Materiales cementantes que reaccionan con el hidróxido de
calcio producido durante la hidratación del cemento.
Sílica Fume: Agregado a la mezcla en un 8 a 13% en peso de cemento, permite que el
shotcrete alcance resistencias compresivas entre 2 a 3 veces más grandes que los
valores de un shotcrete simple.
Algunos Beneficios
Shotcrete fuerte, impermeable y durable.
Reducida pérdidas por rebotes.
Mejorada resistencia a la flexotracción.
284
Mejora el vínculo con la masa rocosa.

Habilidad para colocar capas por sobre 200 mm de espesor en una simple aplicación.
En la década de los 70, se introdujo fibra de acero al shotcrete para reemplazar la malla
ACMA. El empleo de fibra de acero aumenta la ductibilidad de shotcrete.
3.3.10.1 TIPOS DE APLICACIONES
Vía seca (Figura 3.20)
Figura N° 3.20. Esquema simplificado de un típico sistema de mezcla de Shotcrete vía seca
Mezcla levemente prehumedecida para reducir el polvo, se alimenta en el depósito con

agitación continua.
Aire comprimido se introduce para el transporte de materiales en un flujo continuo.
El agua es inyectada a la mezcla a través del pitón (nozzle).
Vía húmeda (Figura 3.21).
285
Figura N° 3.21. Típica máquina de Shotcrete por Vía Húmeda.
Componentes del Shotcrete y agua se mezcla en camión (Mixer montado), antes de ser
entregado a la bomba de bombeo.
Bomba succiona mezcla y la entrega al pitón (nozzle).
Aire se agrega en el pitón para proyectar la mezcla sobre la superficie de roca.
286
3.3.10.2 COMPARACIÓN ENTRE PROCESOS VÍA SECA Y HÚMEDA
VÍA HÚMEDA VÍA SECA

Menor cantidad de rebote Más adaptable a varias condiciones
de terreno, particularmente donde se
Menor cantidad de polvo
encuentra agua
Control de razón agua/cemento
Equipo de mezcla seca menos cara y
Control de calidad en la preparación de los un mayor inventario de equipo usado
materiales, es más fácil porque la manufactura de es disponible
los materiales es muy cercano al concreto
Máquinas de mezcla seca son
Calidad del Shotcrete en el lugar no es tan sensitivo típicamente más pequeña y más
al desempeño del operador del pitón, ya que no adaptables a túneles con limitados
ajusta el flujo de agua espacios
Operador del pitón controla la velocidad de impacto
de las partículas y así la compactación por la
regulación del flujo de aire en el pitón
Más fácil de limpiar
Más bajos costos de mantención
Más elevadas razones de producción
3.3.10.3 TÍPICA MEZCLA DE SHOTCRETE DE DISEÑO
COMPONENTES VÍA SECA VÍA HÚMEDA

% Mat
Kg/m3 % Mat Seco Kg/m3
Húmedo
Cemento 420 19 420 18.1
Microsílica 50 2.2 40 1.7
Arenas(agregados) 1670 75.5 1600 68.9
Fibra de Acero 60 2.7 60 2.6
Acelerador 13 0.6 13 0.6
Plastificantes __ __ 6 lt 0.3
Reducidor de agua __ __ 2 lt 0.1
Si se
Entrada de aire a la mezcla __ __
requiere
Controlado
Agua 180 7.7
en el nozzle
TOTAL 2213 100 2321 100
Estos porcentajes de mezclas se pueden emplear como un punto de partida.
Se deben afinar para cumplir con los requerimientos del lugar.
287
En el caso de aplicaciones por vía secas pueden ser ventajosos comprar shotcrete
premezclado en sacos.
3.3.11 DETERMINACIÓN EMPÍRICA DE ESPESOR DE SHOTCRETE

TRADICIONAL
El espesor efectivo (e) de shotcrete a aplicar se determina por la siguiente expresión:
e = n + (2” a 4”)
Donde:
n : Espesor nominal del shotcrete aplicado.
El rango en el espesor de (2” a 4”) va a depender de las irregularidades de la superficie de

la excavación.
El valor de n, se obtiene de la siguiente expresión:
Donde:
Lf: Factor de carga (valor comprendido entre 1.4 a 1.9).

∅: Capacidad de reducción del factor de carga (0.90).
P: Presión radial promedio.
a: Radio arco circular de la labor.
Rc: Resistencia compresiva nominal del shotcrete no confinado.
El término ( , es un efector del Factor de Seguridad contra el esfuerzo

teórico del Shotcrete. Para soporte temporal en excavaciones subterráneas, se
recomienda emplear un factor de 2 (dos) para este término. Así, el espesor efectivo de
shotcrete (e) queda finalmente expresado por la siguiente ecuación:
288
3.3.12 ALGUNAS RECOMENDACIONES EN APLICACIONES DE SHOTCRETE
El shotcrete no debe ser aplicado directamente en superficies sucias (con polvo) o

congeladas.
La superficie se deberá limpiar con aire y agua a presión, para remover suciedades, trozos
de rocas, etc.
El operador comienza a agregar el shotcrete desde abajo hacia arriba (piso-techo), en
pequeños círculos de aplicación.
El aire suministrado debe ser consistente y tener una suficiente capacidad, tal de asegurar
la entrega de un flujo fijo de shotcrete a alta velocidad al frente de roca.
La distancia de aplicación de shotcrete, debe estar a una distancia comprendida entre 1 -
1.5 m; de otro modo se presentan problemas de flujo de baja velocidad, con pobre
compactación y mayores proporciones de rebote.
Cuando se aplica shotcrete a macizos rocosos con agua, se deben suministrar drenajes a
través de la capa de shotcrete, con el fin de liberar las elevadas presiones de agua. Por lo
general se emplean hoyos de drenaje con tubos plásticos.
3.3.13 DISEÑO SOPORTE SHOTCRETE
Proceso no preciso; sin embargo, una observación común realizada por Ingenieros con
años de experiencia en el empleo de shotcrete en minas subterráneas, es que casi
siempre ejecuta mejor que lo anticipado.
Metodologías actuales en el “diseño” de soporte de shotcrete, se basan fuertemente en
“Reglas del Pulgar” y experiencias.
Algunas Metodologías
Wickham et al (1972). Espesor de Shotcrete en función del “Rock Structure Rating” (RSR).
Bieniawski (1989) Espesor Shotcrete en función del RMR para túnel de 10 m ancho.
Grinstad and Barton (1993).
289
3.3.14 ACUÑADURA
La Figura 3.22 que se presenta, muestra los distintos grados de fracturamiento que se
producen en una Toba Brechosa (que corresponde a un 65% del material litológico de la
mina). Entonces, la importancia de esta litología se debe a que en ésta, va ubicado el
mayor porcentaje de la mineralización de las minas subterráneas de esta empresa minera
en cuestión.
Figura N° 3.22. Grado de fracturamiento en Toba Brechosa
Del análisis de las Figuras 3.23, 3.24 y 3.25, se aprecia la existencia de distintos tipos de
bloques o cuñas preformadas de rocas, posibles de producir inestabilidad (muchas veces
no se aprecian a simple vista). Además estas zonas se presentan muy fracturadas, debido
a los Set de Fracturas junto a las propiedades geométricas que delimitan estos set,
presentes en el macizo rocoso.
Figura Nª 3.23 Cuña en el techo en contacto con Falla en Acceso Principal.
290
Figura 3.24 Cuña botada por equipo Acuñador Mecanizado en el año 2010
Figura 3.25 Cuña caída en la construcción de una rampa por falta de cuñadura mecanizada
Para el caso de cuñas preformadas la única forma de mantener la estabilidad será:
1. Realizar acuñamiento mecanizado.

2. Diseñar y colocar un sistema de soporte adecuado dependiendo de la geometría
de la cuña (pernos de anclaje, cables, mallas, etc.,), que permita mantener la estabilidad
de estas, ya sea en el techo o caja de una excavación. El análisis antes efectuado
considera únicamente la parte estructural en el análisis. Además no se debe olvidar que
cuando se produce la apertura de una excavación subterránea, fuera del proceso natural
de desconfinamiento en techo y caja de ésta, debido a la liberación de los esfuerzos y
aparición de deformaciones, se producen daños producto de la tronadura (aún cuando se
emplee tronadura controlada) lo que hará que la zona inestabilidad sea mayor (en caja y
291
techo) y por consiguiente con mayor razón obliga a realizar acuñamiento manual y/o
mecanizado (Figura 3.26) a fin de mantener un techo seguro el cual deberá ser fortificado.
Figura 3.26 Equipo Acuñador operando en interior mina
3.4 ANÁLISIS DE CASOS DE ESTABILIDAD Y DETERMINACIÓN DE

SOPORTE EN EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS
En este punto se considerará el análisis de tres casos reales en minas actualmente en

operación, en donde se realizaron estudios de estabilidad junto a la determinación de los
soportes requeridos para mantener la estabilidad de las excavaciones mineras
subterráneas.
3.4.1 EVALUACIÓN DE ESTABILIDAD Y DISEÑO DE SOPORTES EN MACIZO

ROCOSO DE REGULAR A MALA CALIDAD (RMR = 35)
La Figura 4.1 muestra una planta con un conjunto de excavaciones de desarrollo,

empleadas para el transporte de mena en una zona de una mina. En dicha planta se
realizó corte (Perfil AA’) el que consideró todas las características geológicas, litológicas y
estructurales más representativas de la zona.
292
Figura N° 4.1 Planta excavaciones de desarrollo zona en estudio.
La excavación localizada en una roca del tipo arenisca se analizó mediante modelamiento
numérico y se encontró que para la geometría de excavación empleada (5 x 4m) se
producía una zona de inestabilidad en el techo de excavación del orden de 1.1m de altura.
Esta situación se muestra en la Figura 4.2.
Figura 4.2 Modelamiento numérico excavaciones de desarrollo en la zona en estudio.
293
Al considerar en el análisis los set de fracturas principales de debilidad presentes en la

zona, el modelamiento numérico arrojó un socavamiento en el techo de la labor del orden
de 1.4m. Esta situación está representada en la Figura 4.3.
Figura N° 4.3. Análisis numérico considerando los set de fracturas en excavaciones subterráneas en la zona en estudio.
3.4.1.1 DETERMINACIÓN DE SISTEMA DE SOPORTE
El modelo de soporte diseñado en el techo fue el de un Arco Reforzado de Roca con

pernos de anclaje completamente grouteado como se muestra en la Figura 4.4, que actúa
como un elemento de soporte de la roca. Este arco forma una zona de compresión dentro
de él, que está íntimamente relacionada con el modelo de apernado (L/t) y la geometría
de la labor. La zona fuera del arco actúa a la tensión como se ha demostrado tanto en
modelos físicos de roca fragmentada como fotoelásticos. Sabiendo que la roca es débil a
la tensión y con el fin de evitar la destrucción del arco de roca formado, se debe colocar
una malla junto con los pernos.
294
Figura N° 4.4 Arco Reforzado de Roca
Los pernos al actuar en conjunto como una unidad de soporte, junto al efectivo aumento
en el esfuerzo axial, producen un confinamiento de la masa rocosa.
Este confinamiento se determina por la siguiente expresión:
Δσ1= Δσ3*tag2(45+ф/2)
Donde:
Δσ1: Efectivo aumento del esfuerzo permitido en la masa rocosa del arco reforzado.
Ф: Efectivo ángulo de fricción interna de la masa rocosa.
Δσ3: Aumento del confinamiento en la masa rocosa debido al reforzamiento.
El valor de Δσ3 está expresado en términos de la geométrica y propiedades resistentes

del sistema de reforzamiento; además, es una función del espaciamiento de los pernos
y el esfuerzo de fluencia de estos. Este valor queda expresado por la siguiente relación:
Δσ 3= Sf*A/S2
Donde:
Sf : Esfuerzo de Fluencia del perno.

A: Área del perno.
S: Espaciamiento (longitudinal y transversal al eje del túnel)
El espaciamiento entre los pernos deberá ser tres veces el espaciamiento representativo
del tamaño de bloque; sin embargo, este valor puede ser mayor : 5-6 veces el
295
espaciamiento representativo en caso de usar malla , shotcrete, etc. Junto con los
pernos.
La capacidad de carga del arco de roca reforzado (W) se puede determinar empleando la
siguiente expresión.
W= (L-t)*Sf*A*c* tag2 (45+ф/2) / (a + L)* t *s

Donde:
L: Longitud de los pernos

Sf: Esfuerzo de Fluencia del perno.
A: Área del perno.
Ф: Angulo de fricción interna de la masa rocosa.
a: Radio de la excavación.
c: Factor de trabajo del perno.
s: Separación entre parada del perno.
t: Separación entre pernos.
La presión (P) actuando sobre el arco reforzado se pude determinar como sigue:
P= (100—RMR) / (100)* δ*B

Donde :
RMR: Rating de la masa rocosa

: Densidad de la masa rocosa
B: Ancho del túnel
El Factor de Seguridad del sistema se determina como sigue:
FS = W/P
296
3.4.1.2 DISEÑO ARCO REFORZADO DE ROCA EN LA LITOLOGÍA DE LAS ARENISCAS
W= (L-t)*Sf*A*c* tag2 (45+ф/2)/ (a + L)* t *s (Capacidad de carga)
W=14.8 ton/m2
L: Longitud de los pernos = 2.4 m

Sf: Esfuerzo de Fluencia del perno = 3500 ton/m2
A: Área del perno = 0.0005 m2
Ф: Angulo de fricción interna del terreno = 37°
A: Radio de la excavación = 2.5 m
C: Factor de trabajo del perno = 0.9
S: Separación entre parada del perno = 1.2 m
T: Separación entre pernos = 1 m
La presión (P) actuando sobre el arco reforzado se determina como sigue:
P= (100—RMR) / (100)* δ*B=7.56 ton/m2
Donde:
RMR: Rating de la masa rocosa = 35

δ: Densidad de la masa rocosa = 2.4 ton/m3
B: Ancho del túnel = 5 m
El Factor de seguridad del sistema se determina como sigue:
F S = W/P = 2.0
Las Figuras 4.5 a 4.7 muestran las relaciones que se presentan entre las distintas
variables del modelo de diseño de los pernos de anclaje.
297
Figura N° 4.5 Longitud de perno v/s Factor de Seguridad Arenisca.
Separacion entre Paradas v/s Capacidad de Carga

C
30,0 (Arenisca)
A
P
A 25,0
C
I
D 20,0
A
D
D
15,0 1,2; 14,8
E
Separacion entre Paradas v/s
C 10,0 Capacidad de Carga Arenica
A
R
G
5,0
A
(TON
/M^2 0,0
)
0 1 2 3 4
SEPARACION ENTRE PARADAS (M)
2
Figura N° 4.6 Separación entre Paradas (m) v/s Capacidad de Carga (ton/m ), Arenisca.
298
Separacion entre Pernos v/s Factor de Seguridad(Arenisca)

F
A 3,0
C
T
2,5
O
R
2,0 1; 2,0
D
E
1,5
S Separacion entre Pernos
E v/s Factor de Seguridad
G 1,0
U
R
I 0,5
D
A
D 0,0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
SEPARACION ENTRE PERNOS(M)
Figura N° 4.7 Separación de Pernos v/s Factor de Seguridad, Arenisca.
3.4.2 EVALUACIÓN DE ESTABILIDAD Y DISEÑO DE SOPORTE BLOQUE DE

ROCA ACTUANDO EN LA PARED DE EXCAVACIÓN
En el acceso Norte – 815 de la Veta Gabriela con orientación 55°/0° Figura 4.8, se observa
una cuña en la caja izquierda en avance de la labor. En esta zona se presentan cuatro (4)
Set de Fracturas individualizados por: 80°/ 130°; 50° / 200°; 15° / 230° y 40° / 110°
299
Figura N° 4.8 Planta de acceso a Gabriela Norte 815
Las propiedades resistentes de las fracturas fueron estimadas: cohesión igual 0.013 MPa;
ángulo de superficie y fricción igual a 33°. La densidad de la roca In Situ se estableció igual
a 2.7 ton/m3. Además, en el análisis se consideró una fuerza dinámica (sísmica) actuando
sobre la cuña igual a 0.12 g.
Las orientaciones de los Set de Fractura junto a sus propiedades resistentes se usaron en
el Software Unwedge. En las Figuras 4.9 y 4.10 se ve un ploteo de la cuña formado por los
Set de Fractura; un análisis de esta nos muestra la formación una cuña inestable (Factor
de Seguridad = 0.47) y pegada a la pared izquierda de la labor, cuyo deslizamiento se
producirá a lo largo del Set de Fractura 2 (50°/200°). El peso potencial a deslizar es de
aproximadamente 3.2 ton, con una altura de la cuña igual a 0.94 m.
300
Figura N°4.9 Red Estereográfica que muestra cuña formada
Figura N° 4.10 Representación tridimensional y valor de parámetros cuña en la caja labor
Con el fin de evitar la inestabilidad de esta cuña; se ralizó una fortificación puntual con
cuatro (4) pernos Split Set de 1.8m de largo; colocando dos (2) de estos pernos angulados
en 45° y los otros dos (2) en forma perpendicular a la caja y separados a 1m (Figura 4.11).
301
Con este soporte diseñado se incrementó el Factor de Seguridad de esta cuña a 8.49,
manteniéndose así estable en la excavación.
Figura N° 4.11 Fortificación cuña caja izquierda labor subterránea
3.4.3 EVALUACIÓN ESTABILIDAD Y DISEÑO DE SOPORTE CUÑA DE ROCA

ACTUANDO EN EL TECHO DE EXCAVACIÓN SUBTERRÁNEA
En el acceso de la Rampa Mollaca con orientación 61°/1°, en la zona individualizada como

Perfil AA’ (Figura 4.12), se observó que se está produciendo un socavamiento en el techo
de la rampa (a lo largo de 10m), a raíz de la presencia en la zona de tres (3) planos de
fracturas individualizados como (N40°E 80°NW); planos de inestabilidad con relleno de
calcita (5mm) corriendo paralelos a la labor con orientaciones (N10°W 45°NE); plano de
falla (N70°W 71°SW) y planos subhorizontales productos de la estratificación.
302
Figura N° 4.12 Planta acceso Rampa Mollaca
Las orientaciones de los Set de Fracturas y Rampa se colocaron en el Software Unwedge,

que muestra la formación de una cuña en el techo (Figura 4.13), con un peso aproximado
de 1.8 ton, una altura de 1.08m dentro del macizo rocoso y factible de caer
gravitacionalmente (Factor de Seguridad igual 0.0). Figura 4.14
Rumbo del
eje del túnel
Plano Sub horizontal
Plano de Falla
303
Figura N° 4.13 Proyección Estereográfica que muestra cuña gravitacional en el techo de excavación
304
Figura N° 4.14 Vistas de cuñas en el techo de excavación y propiedades
Con el fin de evitar la fractura de la cuña e inestabilidades a lo largo de la zona de

socavación, se coloraron paradas de pernos Split Set (4 pernos por parada) 1.8m de largo,
angulados en 60°; con separación de 1m entre pernos y malla. Figura 4.15 muestra el
modelo de soporte para el Perfil AA’ en donde se aprecia que con el soporte diseñado, la
cuña y zona de socavación se presentará estable con un Factor de Seguridad de 2.46.
Figura N° 4.15 Fortificación cuña techo Rampa Mollaca
305
3.5 REFERENCIAS
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Notes Course MN438. Department of Mining Engineering Colorado School of Mines,
Golden U.S.A.
Barton; N. Lien, R and Lunde, J (1974) Engineering Classification of Rock Masses for the
Design of Rock Support. Rock Mechanics 6, pages 189-236.
Bieniawski, Z. T. 1989. Engineering Rock Mass Classifications. New York: Wiley. 251 pages.
Brunner, F.E, Quintana, R. (1997) Análisis de la Fábrica de Roca y Estudio Preliminar de la
Resistencia del Macizo Rocoso en Mina Tamaya. 4 ° Congreso Chileno de Ingeniería
Geotécnica; Octubre 1997, Valparaíso, Chile.
Brunner. F- Quintana R., Brockway, H., Rojas F. (1997) Set de Fracturas Principales y
Determinación de las Características Geométricas más Importantes de los Set en el
Distrito Los Mantos de Punitaqui. Reporte Inédito, Proyecto Fondef 1003 “Aplicaciones
Geológico-Estructurales y Geomecánicas a la Exploración de Cuerpos Auríferos Distrito
Los Mantos de Punitaqui. Región de Coquimbo”. Septiembre 1997.
Brunner, F. (1998) Failure Criteria of the Rock Mass in Tamaya Mine _ Mining District Los
Mantos de Punitaqui Chile. 5th South American Congress on Rock Mechanics; II Brazilian
Symposium on Rock Mechanics, November, Santos Brasil.
Call, R.D. (1972) Analysis of Geologic Structure for Open Pit Slope Desing. Phd.
Dissertation, Department of Mining and Geological Engineering; University of Arizona.
Grimstad, E. and Barton, N. 1993. Updating the System for NMT. Proc. Int. Symp. On
Sprayed Concrete – modern use of wet mix sprayed concrete for underground and
support, Fagernes. (eds Kompen, Opsahl and Berg) Oslo: Norwegian Concrete Assn.
Hoek, E., Kaiser P.K and Brawden, W.F. (1995) Support of Underground Excavations in
Hard Rock A.A. Balkema/Rotterdam/Brook Field (1995)
Hustrulid, W. Advanced Bulk Underground Mining Method. Unpublished Lectures Notes
Course Mn 521. Department of Mining Engineering Colorado School of Mines; Golden,
Colorado 1981 U.S.A.
Wickham, G.E., Tiederman, H. R. and Skinner, E. H., 1972. Support determination bases on
geologic prediction. In Proc. North American Rapid Excavation. Tunneling Conference.
Chicago, (Editions K. S. Lane and L. A. Garfield) 43 – 64 New York: Soc. Min. Engrs, AIME.
306
4 TALUDES Y DEPÓSITOS MINEROS
INTRODUCCIÓN
La característica hoy en día de las grandes minas a nivel mundial, y chilenas en
particular, es el tamaño que están adquiriendo, para incrementar
sustantivamente sus producciones. De tal forma, la economía de escala de los
proyectos mineros a cielo abierto significa el movimiento y disposición de
enormes cantidades de materiales rocosos, para obtener el metal de interés
comercial.
Ejemplificando esto, un yacimiento tipo rajo abierto, con reservas probadas

de 1.000.000 t de mineral de 1% Cu y una REM de 3:1, generará RISES mineros
del orden de 3.000.000 t de piedra estéril y 990.000 t de relaves. El examen de
las cifras muestra que hoy en día la minería pareciera más un proyecto de
manejo de residuos mineros masivos. Estos residuos mineros masivos
corresponden a los materiales estériles que deben ser removidos para
acceder al mineral y finalmente el metal de valor comercial.
En este contexto, los países están exigiendo a la minería, actual y futura, el

mayor esfuerzo técnico para el manejo y disposición responsable que se le
dará a aquellos materiales que, por ahora, no tienen valor comercial como
son los relaves, ripios de lixiviación y estériles, entre otros, más aún,
considerando que estos residuos mineros, permanecerán “para siempre” en
esos lugares, transformándose finalmente en un problema de pérdida
patrimonial, por el suelo ocupado, para las naciones.
Así, la viabilidad de un proyecto minero va a depender de su capacidad de

resolver adecuadamente el problema de la gestión y disposición final de sus
residuos, aspecto que debe ser abordado ya en la etapa de exploración del
proyecto, oportunidad en que se tiene ya una idea de las características de los
futuros residuos y su entorno, incluso el cierre de los mismos.
Los depósitos de desechos mineros, al ocupar enormes extensiones de

territorio, impactan el paisaje, pueden afectar la calidad del aire por el
material particulado así como la calidad de las aguas, superficiales y
subterráneas por drenaje ácido.
307
Además, la gestión de los residuos mineros debe considerar, en el plazo, el

cierre de estos depósitos, pues estos residuos constituirán el principal legado
ambiental del proyecto y que no deben transformarse en un pasivo que
genere permanentes gastos que podrían hacer inviable el proyecto en su
integralidad.
308
4.1 TALUDES Y RESIDUOS SÓLIDOS MINEROS
4.1.1 MARCO LEGAL
La actividad minera cuenta con un marco normativo que se ha ido acomodando a las
exigencias de la sociedad y los requerimientos de la actividad minera que, en lo principal
es la siguiente:
DS N°248/06.
DS N°132/02 (que modificó al 72/85) los cuales regulan la operación de Tranques de
Relaves y de depósitos de residuos masivos tanto desde consideraciones técnicas y
ambientales como también desde el punto de vista de la seguridad y la salud de las
personas.
El DS N°148/03 que regula el Manejo de Residuos Peligrosos;
En materia de depósitos de relaves el DS N°248/06 reemplaza a la anterior disposición

legal (DS Nº 86/70) que reglamentaba básicamente a los Tranques de Relaves, el nuevo
decreto tiene un campo legal de aplicación mayor al incluir también a los embalses de
relaves y los depósitos de relaves espesados, filtrados y en pastas. Además se mencionan
artículos que consideran aspectos relativos al cierre de depósitos de relaves; existe una
mayor cantidad de artículos con relación a obligaciones, responsabilidades y derechos de
las empresas y las funciones y atribuciones del Sernageomín; se indican mayores
antecedentes para la presentación de proyectos de depósitos de relaves al servicio; y se
deja abierta la posibilidad a las empresas proponentes de proyectos de depósitos de
relaves, para utilizar criterios teóricos más recientes en la determinación de parámetros,
entre otras diferencias.
En tanto, el DS Nº 132/02 establece mayores exigencias para el cierre de los depósitos de

relaves. Esta normativa además regula aspectos relacionados con los botaderos de
estériles y la acumulación de minerales. En este aspecto la norma es tajante en cuanto a
que no se permite el vaciado de desechos o residuos de cualquier otra naturaleza en los
depósitos de estériles.
En cuanto a Residuos Peligrosos, el DS N°148/03, establece que las empresas que generan
más de 12 ton/año de éstos, deben disponer de un Plan de Manejo.
Con respecto al cierre de faenas mineras, se entrega a continuación un extracto de las

indicaciones respecto de RISES mineros.
309
LEY NÚM. 20.551: REGULA EL CIERRE DE FAENAS E INSTALACIONES MINERAS
TÍTULO I
Disposiciones Generales
Artículo 2°.- Objeto del plan de cierre. El objeto del plan de cierre de
faenas mineras es la integración y ejecución del conjunto de medidas y
acciones destinadas a mitigar los efectos que se derivan del desarrollo
de la industria extractiva minera, en los lugares en que ésta se realice,
de forma de asegurar la estabilidad física y química de los mismos, en
conformidad a la normativa ambiental aplicable. La ejecución de las
medidas y acciones de la manera antes señalada deberá otorgar el debido
resguardo a la vida, salud, seguridad de las personas y medio ambiente,
de acuerdo a la ley.
Artículo 3°.- Definiciones. Para los efectos de esta ley y su reglamento,

se entenderá por:
g) Estabilidad Física: Situación de seguridad estructural, que mejora la

resistencia y disminuye las fuerzas desestabilizadoras que pueden afectar
obras o depósitos de una faena minera, para la cual se utilizan medidas
con el fin de evitar fenómenos de falla, colapso o remoción.
Para los efectos de esta ley se consideran medidas para la estabilización
física aquellas como la estabilización y perfilamiento de taludes,
reforzamiento o sostenimiento de éstos, compactación del depósito y otras
que permitan mejorar las condiciones o características geotécnicas que
componen las obras o depósitos mineros. La estabilidad física comprende,
asimismo, el desmantelamiento de las construcciones que adosadas
permanentemente a la faena minera la aseguren.
h) Estabilidad Química: Situación de control en agua, en aire y en suelo

de las características químicas que presentan los materiales contenidos
en las obras o depósitos de una faena minera, cuyo fin es evitar,
prevenir o eliminar, si fuere necesario, la reacción química que causa
acidez, evitando el contacto del agua con los residuos generadores de
ácidos que se encuentren en obras y depósitos masivos mineros, tales como
depósitos de relaves, botaderos, depósitos de estériles y ripios de
lixiviación.
i) Faena minera e industria extractiva minera: Se entenderá por Faena

Minera el conjunto de instalaciones y lugares de trabajo de la industria
extractiva minera, tales como minas, plantas de tratamiento,…, lugares de
acopios, pilas de lixiviación, depósitos de residuos masivos mineros,
depósitos de relaves, de estériles, ripios de lixiviación y, en general,
la totalidad de las labores,…. Para los efectos de esta ley se
considerará industria extractiva minera el conjunto de actividades
relacionadas con la exploración, prospección, extracción, explotación,
procesamiento, transporte, acopio, transformación, disposición de
sustancias minerales, sus productos y subproductos; las sustancias
fósiles y depósitos de hidrocarburos líquidos o gaseosos, en las
condiciones específicas que se señalan en el.
310
4.1.2 REGULACIONES AMBIENTALES PARA LOS RESIDUOS PELIGROSOS
En Chile no existen aún regulaciones ambientales específicas que establezcan exigencias

claras relativas al manejo y la disposición final de estos residuos. El Reglamento Sanitario
sobre el Manejo de Residuos Peligrosos (DS 148 de 2003), en su artículo 23, establece que
los residuos mineros masivos, definidos como estériles, minerales de baja ley, residuos de
minerales tratados por lixiviación, relaves y escorias, no serán considerados peligrosos y,
por lo tanto, no están sujetos a las exigencias de manejo y disposición que establece dicho
reglamento.
Por otro lado, en un dictamen emitido en diciembre de 2009, la Contraloría General de la

República establece que no resulta procedente que la Superintendencia de Servicios
Sanitarios califique las aguas de contacto mineras como residuos líquidos industriales y
aplique a los respectivos flujos la norma de emisión para la regulación de contaminantes
asociados a las descargas de residuos líquidos a aguas marinas y continentales
superficiales contenida en el decreto Nº 90, de 2000. Estas aguas de contacto son las
escorrentías y flujos superficiales y/o subterráneos, de origen natural, que entran en
contacto con materiales que pueden lixiviarse o ser arrastrados, afectando su calidad,
pero cuya existencia y características -especialmente su volumen-, no pueden ser
previstas con certeza.
A pesar de la ausencia de regulaciones ambientales específicas, existe un conjunto de

regulaciones generales y de exigencias sectoriales que rigen el manejo y la disposición de
los residuos mineros masivos, entre otras:
El Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, al cual deben someterse todos los

proyectos mineros, sea a través de un estudio o de una declaración de impacto ambiental,
según corresponde.
Ley de cierre de faenas mineras (Ley 20.551 de 2011).
El Reglamento de Seguridad Minera o el Reglamento de Depósitos de Relaves (DS 248 de
2007).
4.1.3 RISES MINEROS GENERADOS EN EXPLOTACIONES MINERAS
Los RISES mineros se caracterizan por las grandes cantidades que se generan y por su
composición homogénea. Gran parte de la actividad minera se desarrolla en zonas
aisladas de modo que los riesgos relacionados con estos residuos son relativamente bajos.
Sin embargo existen instalaciones cercanas a centros poblados (ciudad de Andacollo,
Región de Coquimbo), y a recursos hídricos, para los cuales los riesgos podrían ser
mayores.
311
Los Rises mineros se originan como resultado tanto de los procesos extractivos de la mina
como también de los procesos de planta. De tal forma se consideran:
Material estéril proveniente de la mina, entre los cuales se tiene:

Estéril o lastre: material rocoso inerte que no tiene mayor valor económico y
que finalmente quedará depositado en botaderos cercanos a la misma
mina. Se generan en grandes tonelajes y deben ser removidos del
yacimiento para despejar el material con valor comercial o mineral. Su
principal problemática es el gran volumen generado, que precisa grandes
espacios físicos para su disposición en las proximidades del yacimiento.
Estéril mineralizado, con mineral bajo la ley de corte o con alto contenido de
impurezas, los cuales también se acopian cercanos a la mina, en particular a
las instalaciones del chancador primario, previendo su futuro
procesamiento, según los avances tecnológicos en la materia.
Residuos provenientes del proceso de recuperación del metal en plantas, entre los cuales
se tiene:
Relaves, producto de desecho del Proceso de flotación de minerales en el cual al
mineral se le extrae la especie de valor comercial, en términos de volumen son los
más importantes. Son residuos compuestos por una suspensión fina de sólidos en
agua (aproximadamente, 50% sólidos y 50% de agua). Los relaves tienen contenidos
de Riles y Rises, los que tradicionalmente se han dispuesto en depósitos diseñados
de tal forma que el material sólido decante y el componente líquido pueda ser
recirculado a los procesos mineros.
El relave es conducido en forma de pulpa hacia su depósito final, que puede ser:
Tranque de relaves, espacio físico donde se depositan los relaves. Sin embargo, hoy
existen nuevas técnicas de depositación para evitar el impacto ambiental y
riesgos asociados a estos depósitos, caso de la depositación de pastas de relaves
o relaves espesados.
Embalse de relaves.
Ripios, producto del Proceso de lixiviación de minerales oxidados y súlfuros
secundarios de Cu a la que se les ha extraído el componente de interés
mediante disolución con un agente lixiviante, que puede ser ácido sulfúrico
(en el caso del Cu) o cianuro sódico (en el caso del Au y Ag), y corresponde
al residuo constituido por mineral chancado y tratado.
312
Escorias vítreas, producto del proceso de Fundición de concentrados de

minerales, son dispuestas en botaderos.
4.2 TALUDES Y DEPÓSITOS DE DESECHOS DE MINERÍA
Talud es cualesquiera superficie inclinada respecto a la horizontal que hayan de adoptar

permanentemente las estructuras de tierra, bien sea en forma natural o como
consecuencia de la intervención humana en una obra de ingeniería. Los taludes se pueden
clasificar en naturales (laderas) o artificiales (cortes y terraplenes).
TALUDES
NATURALES ARTIFICIALES
EROSION TERRAPLENES
CORTES
Lomas y taludes en ACUMULACION Terraplenes y presas
valles Cortes y excavaciones
Laderas Botaderos de estéril
en suelos y rocas
Acantilados costeros Pilas de lixiviación
y de rios
Las obras de infraestructura en explotaciones mineras, y en general cualquier

construcción que requiera alcanzar una profundidad determinada por debajo de la
superficie terrestre, precisan la excavación de taludes (cortes si dan lugar a un solo talud y
zanjas si la excavación presenta un talud a cada lado), o en el caso de construir
acumulaciones de material sobre la superficie, el factor determinante en su estabilidad es
el talud natural suelto de esos materiales. En minería, en particular, se construyen:
Botaderos de estéril de mina.

Botaderos de estéril mineralizado (o de baja ley).
Pilas de lixiviación.
Stock, en todos los procesos de una planta de beneficio de minerales.
Botaderos de escorias.
Tranques o embalses de relaves.
313
4.2.1 ELEMENTOS DE UN TALUD
Las partes que interesa conocer y ubicar en un talud son:
Altura: distancia vertical entre el pie y la cabeza, claramente definida en taludes

artificiales.
Pata: punto de cambio brusco de pendiente en la parte inferior.
Tope: punto de cambio brusco de pendiente en la parte superior.
Altura de nivel freático: distancia vertical desde el pie del talud o ladera hasta el nivel de
agua medida debajo del tope.
Pendiente: medida de la inclinación del talud o ladera. Puede medirse en grados, en
porcentaje o en relación al número de unidades en distancia horizontal con respecto a una
unidad en distancia vertical.
Angulo de talud: comprendido entre la línea media que representa el talud y la horizontal.
El diseño de taludes es uno de los aspectos más importantes en la forma de depositación

de desechos mineros, por la componente económica involucrada.
Los taludes se construyen con la pendiente más elevada que permite la resistencia del
terreno, manteniendo unas condiciones aceptables de estabilidad en beneficio de la
seguridad de personas, equipos e instalaciones y económicas.
Se consideran, en general, la siguiente clasificación para los taludes:
Talud natural.
Talud artificial.
Talud natural, los materiales permanecen estables sin la intervención humana. La

estabilidad es relativa por depender del tiempo y las condiciones climáticas, ver
Figuras 1 y 2.
314
Topografía
Tope
Pendiente H: altura
Altura nivel
Freático
Hw
Angulo Pata
del talud
natural
Figura 1. Talud natural.
Talud natural
material in situ,
con su ángulo
de reposo.
Talud natural
material suelto,
con su ángulo
de reposo.
Figura 2. Angulo de talud natural distinto para el mismo material pero en diferente condición de cohesión.
Talud artificial, el material intervenido o “cortado”, permanece estable por el tiempo

que los estudios de geomecánica de rocas o suelo hayan calculado, ver Figuras 3 y
4.
315
Zanja de cabeza tope de talud
Pendiente
H: Altura
Nivel freático
hw Pata de talud
Ang. de talud artificial

Figura 3. Talud artificial.
Talud artificial
en roca: bancos
de un open pit.
Talud artificial:
cortes de
caminos.
Figuras 3 y 4. Angulo de talud artificial en roca y suelo.
Si bien, con el apoyo tecnológico de software especializados se puede calcular el ángulo

de un talud que asegure la estabilidad del mismo, existe también la posibilidad que,
independiente de la calidad del cálculo, el talud se desplome, ver Figura 5, con las
consecuencias asociadas como pérdidas de equipos, tiempo y lesiones a personas.
316
Figura 5. Sector de bancos en un rajo abierto (talud artificial) desplomados por un fallamiento tipo cuña, el material
caído adopta su ángulo de reposo (natural).
Los taludes permanentes para la construcción de infraestructuras, caso de tranques de

relaves por ejemplo, se diseñan para ser estables a largo plazo, primando los criterios de
seguridad.
Factores influyentes en la estabilidad de un talud:
Factores geométricos (altura e inclinación).

Factores geológicos (que condicionan la presencia de planos y zonas de debilidad y
anisotropía en el talud).
Factores hidrogeológicos (presencia de agua).
Factores geotécnicos o relacionados con el comportamiento mecánico del terreno
(resistencia y deformabilidad).
La combinación de los factores citados puede determinar la condición de rotura a lo largo

de una o varias superficies, y que sea cinemáticamente posible el movimiento de un cierto
volumen de masa de suelo o roca o incluso de todo el talud.
La posibilidad de rotura y los mecanismos y modelos de inestabilidad de los taludes están

controlados principalmente por factores geológicos y geométricos, estos últimos
dispuestos por ingenieros.
Los factores geológicos, hidrogeológicos y geotécnicos consideran factores

condicionantes, intrínsecos a los materiales naturales y sus valores se calculan en
laboratorios especializados.
317
En el caso de macizos rocosos competentes, el principal factor condicionante es la

estructura geológica: la disposición y frecuencia de las superficies de discontinuidad y el
grado de fracturación.
Junto a los factores condicionantes de la estabilidad de los taludes (también denominados

«pasivos»), los factores desencadenantes o «activos» provocan la rotura una vez que se
cumplen una serie de condiciones. Estos últimos son factores externos que actúan sobre
los suelos o macizos rocosos, modificando sus características y propiedades y las
condiciones de equilibrio del talud.
4.2.2 FACTORES DESENCADENANTES DE LAS CAÍDAS DE TALUDES
Cambios en las condiciones hidrogeológicas.

Sobrecargas estáticas.
Cargas dinámicas (vibraciones por tronaduras, por ejemplo).
Factores climáticos (lluvias torrenciales, por ejemplo).
Variaciones en la geometría, por malas técnicas de ingeniería.
Reducción de parámetros resistentes.
Acciones antrópicas, en particular, cuando se realizan excavaciones inadecuadas, sin
criterios geotécnicos.
4.2.3 ACCIÓN DEL AGUA EN LOS TALUDES
En general, se puede decir que la acción del agua es el mayor enemigo de la estabilidad
de los taludes, disminuyendo su resistencia lo que permite el aumento de las fuerzas
tendientes a la inestabilidad.
El agua superficial o de escorrentía causa problemas importantes de estabilidad al crearse

altas presiones en las discontinuidades y grietas por las que se introduce (precipitación,
escorrentía, etc.) y en la zona más superficial del terreno. De hecho, las roturas en taludes
en suelos son más frecuentes en periodos de lluvias intensas, tras una fuerte tormenta o
en épocas de deshielo. Los fenómenos de erosión y lavado en materiales blandos o poco
consistentes aparecen asimismo asociados a la presencia de agua superficial. Los aspectos
más importantes que deben conocerse para evaluar la magnitud y la distribución de las
presiones intersticiales en el talud y los efectos del agua son:
318
Aumento del peso del material del talud por saturación.

Apertura de discontinuidades por agua congelada
Erosión interna por flujo subsuperficial o subterráneo.
Erosión directa del talud.
La presión ejercida sobre grietas de tracción aumenta las fuerzas que tienden al
deslizamiento.
Meteorización y cambios en la composición mineralógica de los materiales.
EL NIVEL FREÁTICO
La forma de la superficie freática detrás de un talud depende de diferentes factores, entre

los que se encuentran la permeabilidad de los materiales, la geometría o forma del talud y
las condiciones de contorno. En condiciones de estacionalidad normales, la superficie del
nivel freático tiene modificaciones lentas y en periodos largos.
En macizos rocosos, la estructura geológica tiene una gran influencia en la disposición del
nivel freático y, por tanto, en la distribución de las presiones intersticiales sobre cualquier
superficie potencial de deslizamiento en un talud, así como la alternancia de materiales
permeables e impermeables el nivel freático puede sufrir cambios estacionales o como
consecuencia de dilatados periodos lluviosos o de sequía.
En materiales muy permeables el nivel freático puede variar fuertemente como

consecuencia de precipitaciones intensas o largos periodos de sequia.
Comportamiento hidrogeológico de los materiales.

Presencia de niveles freáticos y piezométricos y flujo de agua en el talud.
Parámetros hidrogeológicos de interés: coeficiente de permeabilidad o conductividad
hidráulica, gradiente hidráulico, transmisividad y coeficiente de almacenamiento.
319
2.3 DETERMINACION DE UN FACTOR DE SEGURIDAD (FS) PARA UN TALUD
Si bien existen hoy en día variadas formas de determinar el FS de un talud, especialmente

software, también existen modalidades gráficas que permiten tener una primera
aproximación a este factor y que, para su aplicación, se necesita conocer valores que si
deben estar determinados en laboratorios especializados. Entre otros, se puede
considerar el Método Gráfico de Hoek y Bray y que se explica a continuación.
4.2.4 2.3.1 MÉTODO GRÁFICO DE CÁLCULO DEL FS PARA ROTURA

CIRCULAR CON LOS ABACOS DE HOEK Y BRAY.
El método se basa en el círculo de rozamiento. Permite efectuar una primera estimación

del Factor de Seguridad, algo inexacta y conservadora, válida para estudios a nivel de
anteproyecto, bajo la hipótesis de materiales homogéneos y geometrías sencillas.
Los ábacos de HOEK y BRAY (1977), proporcionan un límite inferior del Factor de
Seguridad, obtenido asumiendo que las tensiones normales en la superficie de
deslizamiento se concentran en un único punto.
En la construcción de los ábacos se ha considerado el efecto de las presiones intersticiales

debidas a la presencia de un nivel freático en el terreno, que divide el talud en una zona
seca y una zona saturada.
Se han realizado ábacos para casos de talud totalmente seco, totalmente saturado y para
tres casos intermedios con diferentes alturas del nivel freático o línea de saturación. En
estos últimos se ha supuesto que la línea de saturación coincide con la superficie superior
del talud, supuesta horizontal, a una cierta distancia x del pie del mismo, definida por
comparación con la altura del talud. La obtención de la línea de saturación para cada caso
se ha hecho mediante la resolución de las ecuaciones propuestas por CASAGRANDE (1934)
suponiendo en el terreno la existencia de una red de filtración en régimen estacionario.
Aparte de las consideraciones ya indicadas se han asumido las siguientes simplificaciones:
El material constitutivo del talud se considera homogéneo en toda la extensión del mismo.
El círculo de rotura se hace pasar siempre por el pie del talud.
Se considera la existencia de una grieta de tracción que puede estar situada por encima o
por debajo de la cresta del talud.
320
La situación de la grieta de tracción y del centro del círculo de rotura son las que hacen
mínimo el Factor de Seguridad para cada talud determinado.
En los ábacos proporcionados en las figuras de las páginas siguientes, se ha llamado:
H: Altura del talud

c: Cohesión efectiva del terreno.
: Ángulo de rozamiento interno efectivo.
: Peso específico del terreno.
F FS: Factor de Seguridad.
4.2.5 CONSIDERACIONES SOBRE EL ANGULO DE ROZAMIENTO INTERNO
En ingeniería, el ángulo de rozamiento interno es una propiedad de los materiales

granulares.
La materia granular o materia granulada es aquella que está formada por un conjunto de
partículas macroscópicas sólidas, lo suficientemente grandes para que la única fuerza de
interacción entre ellas sea la de fricción. Colectivamente, este tipo de materia presenta
propiedades que pueden semejar, dependiendo del tipo de fuerzas a las que esté
sometida, a las del estado sólido. Una característica importante es que la materia granular
tiende a disipar rápidamente la energía de sus partículas debido a la fuerza de fricción.
Esto da lugar a fenómenos de gran importancia como las avalanchas, caídas de taludes
naturales y/o artificiales, atascamientos en descargas de silos o puntos de traspaso de
minerales, entre otras. Ejemplos de materia granular: ripio, arenas, nieve, etc.
El ángulo de rozamiento está relacionado con el ángulo de reposo o máximo ángulo

posible para la pendiente de un material granular.
α
Figura 6. Angulo de reposo del material en la pila: α.
321
En un material granular cualquiera, el ángulo de reposo está determinado por:
La fricción.
La cohesión y la forma de las partículas.
La cohesión es una propiedad de algunos materiales de mantener unidas sus partículas,

caso de las arcillas, por ejemplo. Caso contrario, las arenas secas de un relave, por
ejemplo, no tienen cohesión. En un material sin cohesión y donde las partículas son muy
pequeñas, en relación al tamaño del material acumulado, el ángulo de reposo coincide
con el ángulo de rozamiento interno.
La capacidad de los suelos a la compresión y corte queda definida por el ángulo de fricción
del suelo y el coeficiente de cohesión. Ejemplo la arcilla es un material que tiene gran
cohesión, por esto se puede acumular en forma vertical.
Los materiales granulares no pueden mantenerse verticales pero tienen capacidad al corte
por la fricción interna de sus partículas ante una carga vertical. De esta forma se impide el
desplazamiento de las partículas hasta que no se supere esta fricción.
4.2.5.1 Metodología de cálculo del FS según Hoek y Bray
Se selecciona el ábaco cuyas condiciones de nivel freático se acerquen más a las del talud
en cuestión. Existen cinco casos y cada uno de ellos posee un ábaco.
Se calcula el valor del parámetro adimensional: c
 H tg 
En el ábaco seleccionado, se sigue el radio del valor encontrado anteriormente hasta

que corte a la curva que corresponde al ángulo de talud.
La intersección de dicha recta con la curva correspondiente al ángulo de talud entrega
dos valores, uno en el eje vertical y el otro en el eje horizontal:
En el eje vertical: tg  / FS
En el eje horizontal: c
 H FS
322
Se despeja FS, de las dos ecuaciones, y se escoge el valor menor, correspondiente

entonces al FS del botadero.
323
Abaco número 1 de Hoek y Bray.
324
325
326
Ejercicio de aplicación aplicando gráficos de Hoek y Bray
Situación: Se debe determinar el FS de un botadero de estéril, en condición seca (se ocupa

el Abaco N° 1). Antecedentes:
Cohesión (c) : 5 kN/m²

Angulo de fricción interna (Φ) : 40º
Altura (H) : 60 m
Angulo de talud : 32º
Densidad esponjada (γ) : 1,8 ton/m³
Paso 1: calcular c/(γ*H*tgΦ) (adimensional), reemplazando los valores se tiene:
5 kN/(1,8 t/m3 x 60 m x 0,84) = 0,055
Paso 2: el valor de 0,055 se busca entre los valores radiales del ábaco.
Paso 3: a partir del valor obtenido (0,055), se baja radialmente y en línea con el vértice del
Abaco hasta intersectar la curva que corresponde al ángulo de talud de 32°.
Paso 4: a partir de la intersección indicada se proyectan dos líneas, una vertical hasta el
Eje X, obteniéndose el valor 0,023 y una horizontal hasta el Eje Y, obteniéndose un valor
de 0,45
Paso 5: se calcula F para los ejes X e Y.
Eje X:
c
0,023 = -------- Despejando FS y reemplazando valores se tiene: FS = 2,01
γHFS
Eje Y:
tgΦ
0,450 = -------- Despejando FS y reemplazando valores se tiene: FS = 1,86
FS
Conclusión: Los valores de FS obtenidos, 2,01 y 1,86, son mayores a 1 por lo tanto el
botadero se puede considerar estable.
327
4.3 BOTADEROS DE ESTÉRIL EN MINAS A CIELO ABIERTO
Los vertiginosos avances tecnológicos, en el campo mecánico, resistencia de materiales,

electrónica y otros, han permitido que desde los años 60, se pueda explotar enormes
yacimientos mineros con el sistema de explotación a rajo abierto, gracias al gigantismo de
camiones y equipos de carguío, con bajos costos de explotación y grandes
productividades, elementos básicos de la economía de escala.
De tal forma, esto ha permitido la explotación de cuerpos minerales con bajas leyes de
mineral y altas relaciones estéril a mineral, manteniendo bajos costos de explotación y
altas productividades, siendo estos últimos aspectos, las principales variables que
diferencian la minería a cielo abierto de la subterránea.
Si bien esto ha sido provechoso desde el punto de vista de la recuperación de minerales

en forma simple y económica, ha traído como consecuencia también la remoción y
depositación fuera de los rajos, de gigantescos volúmenes de material rocoso estéril
desde esos yacimientos, que por razones económicas no vuelven a ser depositados en los
huecos de la explotación al final de la extracción de mineral sino que quedan depositados
para siempre en los alrededores, ocupando para este fin grandes extensiones de terreno.
Caso especial son los botaderos de minerales con bajas leyes, estos deben considerar un
diseño y ubicación especial ante la posibilidad que esos minerales sean explotados en el
futuro.
Así, la dinámica de la operación mina, obliga a tener muy claro, desde las etapas de
prefactibilidad del proyecto minero, cual va a ser la ubicación de los botaderos de estéril,
su capacidad (m3), como accesarlos y niveles de la mina desde los cuales se extraerá ese
estéril, sumando a esto que a partir del año 1950 aparecen las regulaciones ambientales y
de prevención de riesgos que obligan a cuidadosos estudios técnicos y ambientales para
su depositación.
El botadero y la planificación de su uso, entonces, pasan a convertirse en el elemento

clave para la explotación, pues su extracción ordenada, en cantidad y tiempo, permite a su
vez la mejor descubierta (stripping) del mineral, objetivo final del negocio minero.
328
4.3.1 MAGNITUD DEL ESTÉRIL GENERADO EN MINERÍA A CIELO ABIERTO
Supongamos un yacimiento minero de cobre que será explotado como una mina a rajo
abierto (open pit).
Si las condiciones iniciales son:
Reservas Probadas: 200.000.000 TM

Ley media: 2 % de cobre
Razón Estéril / Mineral: 3 : 1
Se tiene:
a) Tratamiento y recuperación de la especie (Cu) con valor comercial.
200.000.000 TM (Mineral) x 0.02 (Ley Cu) = 4.000.000 TM Cu Fino
A venta comercial
Rechazos planta: 196.000.000 TM, material que,
En el caso de mineral de súlfuros, tratados por flotación, deben almacenarse como relaves
en un tranque.
En el caso de proceso por lixiviación, el material queda almacenado en pilas (ripios).
b) Estéril por extraer para despejar el mineral:

Según la REM: 200.000.000 TM x 3 = 600.000.000 TM de estéril in situ por extraer.
Considerando ahora, una densidad in situ de 2,5 TM / m3, los m3 de lastre serán:
600.000.000 TM / 2,5 TM/m3 = 240.000.000 m3 de lastre.
Si consideramos un Esponjamiento para el lastre de un 30 %, se tienen:
240.000.000 m3 x 1,3 = 312.000.000 m3 de lastre esponjado
El volumen de lastre que debe ser transportado a botaderos es: 312.000.000 m 3.
329
La situación que se plantea entonces es:
¿DÓNDE, CUÁNDO Y CÓMO DEPOSITAR 312.000.000 M3 DE MATERIAL ROCOSO ESTÉRIL?
Esta es la pregunta que se debe responder en la etapa de planificación de la mina, años

antes de realizar ningún tipo de trabajo en la futura explotación. Parte de la respuesta a la
pregunta anterior la podremos obtener del análisis acucioso, en el marco de la legislación
vigente, entre otras, de las siguientes variables:
Ángulo de talud del rajo.

Límites del Pit en superficie.
Geología del yacimiento y alrededores.
Características geotécnicas del estéril.
Regulaciones de seguridad.
Regulaciones ambientales.
Condiciones climáticas.
Con el siguiente ejercicio se puede visualizar la magnitud del volumen de lastre calculado:
El volumen del lastre de la mina analizada, equivale al volumen que ocuparía un edificio
de departamentos que tenga en la base:
100 m x 100 m y una altura de 31,2 kilómetros.
En las Figuras 1 y 2 siguientes se puede apreciar los aspectos representativos en la

construcción de botaderos de estéril en una mina: vaciado de camiones en el borde del
botadero (izq.), y vaciado de camión con apoyo de tractor (der.).
Figura 1. Camión minero vaciando estéril en botadero. Figura 2. Vaciado de estéril con apoyo de tractor.
330
DEFINICIÓN
Un Botadero de estéril (lastre) es el espacio geométrico en el cual se depositan los

materiales rocosos estériles provenientes de una operación minera a rajo abierto, bajo
normas técnicas que aseguren un bajo costo de llenado y estabilidad de la masa en el
tiempo, todo enmarcado en normas ambientales que eviten daños irreparables al
entorno. En la figura 3 siguiente, perfil de un botadero de estéril, se identifican sus partes
principales.
Figura 3. Terminología en un botadero de estéril.
4.3.2 PUNTOS DE INTERÉS PARA LA SEGURIDAD EN UN BOTADERO
En un botadero se pueden distinguir:
a) Rampa o camino de acceso al piso de vaciado: camino o rampa (con pendiente de hasta
un 8%), por el cual los camiones accedan el piso de vaciado del botadero. El ancho de la
rampa o camino debe ser mínimo 4 a 5 veces el ancho del camión más grande de la
faena, este ancho considera zanjas de desagüe de aguas lluvia y bermas de seguridad.
Ver Figura 4.
b) Piso de vaciado: área donde los camiones realizan las maniobras para el vaciado del
lastre, con pendiente pareja de 3%, constituye en si, una gran plataforma donde
maniobran los camiones y permite el trabajo de tractores y motoniveladoras, equipos
estos últimos, encargados de la mantención del botadero. Ver Figura 4.
331
c) Tope de seguridad (o berma de contención): acumulación de material en el borde del

botadero (trabajo realizado por tractores), en la cual los camiones se apoyan
perpendicularmente con sus ruedas traseras en la etapa de descarga del material,
asegurando la máquina, ver Figura 4.
Figura 4. Vistas de acceso, superficie y berma de contención en un botadero.
d) Talud del botadero: corresponde a la línea media que, en forma natural, el material
estéril define al caer y acumularse sobre una superficie y que conforma un ángulo con
respecto de la horizontal.
Talud Talud del material
Según el tipo de botadero, se pueden definir los siguientes taludes:
Ángulo de talud para botadero simple:
332
 talud del material =  talud del botadero
Ángulo de talud para botaderos superpuestos, ver Figura 5:
 talud del material
 talud del botadero
 talud del material >  talud del botadero
Figura 5. Botaderos superpuestos.

Franja de seguridad: distancia entre el límite del área de vaciado (A) y la pata de los
materiales que se depositarán (límite real o físico). Depende de la altura de vaciado y
las características del material, la franja fluctúa entre 50 y 100 m., ver Figura 6.
Figura 6. La segregación del material obliga a delimitar áreas de seguridad.
333
4.4 FACTORES LOCALES PARA LA UBICACIÓN DE UN BOTADERO
4.4.1 CRITERIOS GENERALES
Si bien estos criterios son generales, constituyen la primera aproximación acerca de la

verdadera situación que deberá enfrentar la empresa respecto de sus botaderos.
a) Técnicos: Buscan la estabilidad del botadero a través de aspectos tales como: alturas de
vaciado, ángulo de talud del material, topografía base, presencia de agua en el talud,
geotecnia de los materiales, etc.
b) Económicos: Considerando que el transporte de piedras de estéril no es rentable por si
mismo, buscan minimizar el costo de este transporte, desde los puntos de extracción
hasta los botaderos, ubicándose los botaderos a la menor distancia posible de los
límites del rajo.
c) Ambientales: Se deben considerar los daños ambientales causados por esta
depositación y el costo de su reparación y/o compensación. Descripción y
cuantificación de la Flora y Fauna existente en el área de impacto.
d) Layout de instalaciones: Los botaderos deben estar ubicados donde no interfieran con
el desarrollo futuro de la mina (límites del rajo), instalaciones de la empresa como
bodegas, campamentos, plantas de procesos, bodegas, caminos, etc.
e) Socioeconómicos: El emplazamiento puede afectar áreas habitadas por comunidades
rurales, terrenos agrícolas, caminos o instalaciones públicas.
f) Clima de la región: Es uno de los aspectos fundamentales en el diseño del botadero,
pues es una variable que lo va a afectar por miles de años modificando su geometría y
estabilidad en el tiempo.
Sismicidad de la región: De la misma forma que lo indicado anteriormente, la sismicidad
tiene un grado de periodicidad que debe ser determinado, en tiempo y magnitud,
como para definir especialmente la altura de seguridad del botadero y su ángulo de
talud, asegurando así la estabilidad del mismo.
c) Normativas legales:Los paises con minería desarrollada, han implementado normativas
regulatorias para la construcción de botaderos, en sus aspectos de diseño, estabilidad y
seguridad. En el caso de Chile, existe el Reglamento de Seguridad Minero, que en sus
cuerpos legales: D.S 248/07 y D.S. 72/85 que reglamentan el funcionamiento de la
actividad minera. El organismo fiscalizador del estado, responsable que las normas
indicadas anteriormente se cumplan es el SERVICIO NACIONAL DE GEOLOGÍA Y
MINERÍA (SERNAGEOMIN). Sin embargo, otros organismos del estado también pueden
fiscalizarlos, tales como La Corporación Nacional Forestal (CONAF), La Dirección
General de Aguas (DGA), los Servicios de Salud, etc.
334
4.4.2 CRITERIOS ESPECÍFICOS
Estos criterios consideran variables que, influirán finalmente en los costos de operación de
la mina.
a) Tipos de Botaderos.
Según la topografía base, se pueden construir los siguientes tipos de botaderos:
Botadero de relleno
o de quebrada.
El material se deposita en depresiones

naturales, tales como quebradas, cavidades, etc.
Son de gran estabilidad por tener una gran
superficie de apoyo.
Botadero de relleno
o de quebrada con bermas de seguridad.
Similar al caso anterior, con la diferencia que el

material se deposita en capas individuales,
dejando una berma de seguridad entre ellas.
Botadero de ladera.
El material se apoya inicialmente en la pared o

ladera de un cerro.
Botadero de ladera con bermas de seguridad.
Similar al caso anterior, la diferencia está en la

necesidad de depositar en capas por seguridad,
debido principalmente a:
ladera con fuerte pendiente

excesiva altura de vaciado
distancia de transporte desde la mina con
tramos muy largos en pendiente.
335
Botadero de pórtezuelo
o de cuchillas.
El más complejo del punto de vista de la

seguridad del conjunto, al no tener puntos de
apoyo laterales para el material.
Botadero en planicie.
Su construcción es
más compleja pues básicamentre se construye
siempre “hacia arriba”, requiriendo para ello
del apoyo constante
de tractor, motoniveladora, etc.
b) Pendiente del piso del botadero: El concepto de pendiente, expresado en porcentaje,

se aplica a los siguientes trabajos mineros: caminos y plataformas (0%), rampas (8-10%) y
superficie de botaderos (2 - 3%) y se representa como m:
dv
dist.vertical (dv)
m x100
dist.horizontal(dh) dh
En el siguiente perfil se muestra gráficamente los valores de pendiente que

corrientemente se usan en un botadero y su acceso:
Piso de vaciado
Rampa de acceso m = 2- 3 %
vaciado
m=8% Perfil de Botadero

Topografía base
336
c) Alteración sobre el ambiente: Es necesario efectuar un análisis del impacto ambiental

que producirá la construcción de un botadero, y si es posible, cuantificar el daño y
evaluarlo si él existiese, para saber si es controlable en el corto plazo.
Los botaderos no se deben ubicar en cauces o zonas de riberas que pudieran en algún
momento interrumpir el normal escurrimiento de las aguas al constituirse en presas o
diques accidentales, con todo el peligro que esto conlleva.
Alguno de los principales efectos que tiene un botadero sobre el medio ambiente son:
Afectar la forma y calidad de vida de comunidades humanas cercanas al botadero, por

efecto del ruido de los camiones al vaciar y el polvo.
Puede interrumpir corrientes de aire, modificando su intensidad y dirección, variando las
condiciones microclimáticas de los sectores aledaños.
Altera fuertemente el paisaje, transformando el entorno natural, con su forma geométrica
y color.
Por su peso, puede presionar el subsuelo, afectando o interrumpiendo acuíferos.
Desviar cursos de agua superficiales o formación de presas.
Contaminación química de aguas superficiales y/o subterráneas.
Deterioro a la flora y fauna local.
d) Geología y capacidad soportante del piso de vaciado: Las áreas sobre las cuales se va a
emplazar un botadero de lastre, deben ser previamente minuciosamente estudiadas
por geólogos, los que visualizarán, entre otras cosas:
Características del suelo y subsuelo y la estabilidad de los mismos.

Presencia de fallas o sistemas de fallas, que en el caso de existir, pueden contribuir al
colapso del botadero, por quiebre de la masa.
Existencia de cuerpos minerales, en el área en cuestión o en las cercanías.
Existencia de cuerpos de agua superficiales, estacionales y/o permanentes.
Existencia de acuíferos, calidad del agua de los mismos y su potencial caudal (m3/seg.)
Al conocerse cláramente tanto la geología del yacimiento minero como la de la roca

encajadora y las áreas que rodean el yacimiento, especialmente si se va a vaciar estéril en
ellas se puede determinar lo siguiente:
337
La existencia de mineral explotable economicamente en las áreas visualizadas para

depositar el estéril.
Las características geotécnicas del material que tiene como destino esos botaderos y del
piso que los soportará.
Impactos ambientales preliminares en esa área.
En una primera etapa, geologicamente se estudian y describen:
La presencia de afloramientos rocosos.

La presencia de cobertura vegetal, tipo y densidad.
Tipos de suelos.
Surgencias de agua, v.g. vertientes, pantanos, humedales, etc.
Permeabilidad del suelo y subsuelo.
Discontinuidades geológicas.
Esta información, aparte de la caracterización geológica de los materiales, entrega la

información preliminar del medio ambiente que será afectado.
En una segunda etapa, de prospección geológica, se realizan los siguentes trabajos:
Calicatas y zanjas de exploración.

Campañas de sondajes.
Ensayos de laboratorio.
Los resultados de la segunda etapa, permiten determinar factores relevantes de los

materiales que irán a botaderos, tales como:
Cohesión de las partículas.

Ángulo de rozamiento interno.
Densidad in situ (seco y saturado).
Información, esta última, vital para la estimación acerca de si la base o superficie de

asiento del botadero puede soportar el peso del lastre calculado para ser vaciado sobre
ella.
338
e) Hidrología del área: Los efectos del agua en los botaderos son muy importantes, por
ello es fundamental conocer el comportamiento hidrológico de la zona de
depositación del material y a su vez evaluar los cambios que produciría la
construcción del botadero en el entorno hidrológico.
Se debe tener clara la posición del nivel freático con respecto al botadero ya que puede
afectar su estabilidad debido a presiones intersticiales. Además, conocer los datos
pluviométricos y las características de la cuenca receptora a fin de darle una oportuna
evacuación a las aguas para no inducir problemas de erosión y estabilidad.
Los botaderos no son estructuras diseñadas para la retención de agua, relaves o lodos, por
tanto debe evitarse el embalse de líquidos tras ellos, y/o el establecimiento accidental de
mantos freáticos en su interior.
f) Polvo: La generación de polvo desde un botadero se da en los siguientes casos:
Movimiento de los camiones al desplazarse por el piso de vaciado del botadero.

Descarga del material estéril en el borde del botadero.
Por el viento, que levanta el polvo desde el piso de vaciado del botadero y de sus taludes.
Falta de riego del piso de vaciado por parte de los operadores de la mina.
En estos casos, el polvo es levantado y transportado por el viento, pudiendo depositarse a

varios kilómetros de distancia.
g) Ruido: Considerando que el movimiento de vehículos en una mina es constante, las 24

horas del día, en particular los camiones que llevan estéril, los botaderos siempre están
en operación, por lo que el ruido de los camiones y del material cayendo por el talud es
permanente, afectando la calidad de vida de los habitantes de comunidades cercanas.
339
4.5 LOS MATERIALES EN UN BOTADERO
Características que es necesario conocer de los materiales que se vaciarán en un

botadero:
4.5.1 LITOLOGÍA
Mientras mayor es el yacimiento mineral, mayor será la posibilidad de encontrar también

distintos materiales estériles como sobrecarga ó roca encajadora y por consiguiente
distintas litologías con granulometría variable, por lo que su manejo y disposición en el
botadero va a plantear distintos problemas físicos.
4.5.2 DISTRIBUCIÓN ESPACIAL Y SEGREGACIÓN DE LOS MATERIALES
Un aspecto importante a considerar es la forma como las piedras se distribuyen al interior

del botadero, debido a la segregación natural de las partículas al caer desde las tolvas de
los camiones, como es el caso de mezclas de roca y tierra que provienen de algunos
sectores del rajo, ver Figuras 13 y 14.
Esto contribuye a generar una estratificación natural, al interior del botadero, en que las
partículas mayores (mayor peso y volumen), están en la parte inferior del botadero y
desde este punto hacia arriba, van disminuyendo de tamaño las partículas en tamaño y
peso. Normalmente en la parte superior del botaderos, piso de vaciado, se encuentran
partículas finas y polvo.
Tope de seguridad
Sector de alta Piedras pequeñas y polvo

concentración
de material fino Rocas pequeñas
y polvo
PERFIL DE BOTADERO
Rocas medianas
Rocas de mayor peso y volumen
Topografía
superficial
Figura 13. Segregación del material en el talud de un botadero de estéril.
340
Figura 14. Material segregado en el talud deun botadero de estéril.
4.5.3 PROPIEDADES FÍSICAS DEL MATERIAL ESTERIL
Interesa conocer del material estéril que irá a botadero:
Su Densidad in situ y aparente ( = Peso / Volumen).

Su Esponjamiento y la Porosidad o porcentaje de huecos.
La Permeabilidad (mayor o menor capacidad de un material para dejar pasar el agua).
4.5.4 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL MATERIAL ESTERIL
Interesa determinar, en un material estéril que irá a botadero, la presencia de:
Metales, como Pb, As.

Nutrientes y salinidad.
Minerales base para la generación de Drenaje Acido de Roca (DAR), como la pirita.
El propósito de conocer la existencia de estas características es asegurarse que queden

confinados al interior del botadero y no sean lixiviados, por ejemplo, hacia el exterior,
contaminando un curso de agua o drenen al subsuelo donde pueden contaminar una
napa.
341
4.6 DISEÑO DE BOTADEROS
Si bien los botaderos en su forma dependen de la topografía superficial, independiente de

esta, es la forma de vaciado o llenado de los mismos lo que interesa desde el punto de
vista de la producción de la mina y la seguridad de sus trabajadores y máquinas.
4.6.1 FORMAS DE VACIADO (CONSTRUCCIÓN) DE UN BOTADERO.
Los botaderos pueden tener distintas secuencias de vaciado o construcción, dependiendo

de los reglamentos de seguridad estatales o de la propia empresa, incluso estos métodos
de construcción se pueden mezclar en determinados momentos. De tal forma se tienen:
a) Vaciado libre en el tope.
Método utilizado en botaderos de pequeñas

dimensiones, con h  20 m, y con material
componente de alta estabilidad.
También se utiliza para acopiar mineral en el
caso que el chancador primario esté en
mantención. La baja altura permite
posteriormente el carguío por la pata del
botadero sin riesgo para el cargador y/o
camiones. En este caso se denominan Stock.
b) Vaciado por fases adosadas.
Botaderos con materiales de baja estabilidad,

tienen un alto Factor de Seguridad, y por lo
tanto se aseguran adosándoles capas sucesivas
de material para evitar su colapso.
También es la forma en que la empresa
deposita sus estériles cuando las regulaciones
estatales de seguridad minera le condicionan
una altura de vaciado h máxima.
342
c) Vaciado con muro de contención en la

pata.
Se construye un muro inicial (1), con material

de emprestito grueso, muro que actúa como
tope para los posibles desplazamientos de la
pata del botadero que se construye a
continuación (2), evitándose tambien que los
rodados puedan afectar instalaciones o
infraestructura cercana.
El sistema es necesario cuando los materiales
que se van a vaciar no son homogeneos y
presentan diferentes litologías y características
geotécnicas.
Utilizado también para depositar materiales
arcillosos y/o finos, cuya depositación de otra
forma, exigiría grandes extensiones de terreno
para asegurar su estabilidad y evitar su
escurrimiento.
d) Vaciado en fases ascendentes

superpuestas.
Este tipo de vaciado se emplea para mantener

la altura de depositación bajo control, de
acuerdo a alguna disposición de seguridad
estatal o por falta de espacio de vaciado.
La superposición aumenta la compactación del

material inferior, dándole mayor estabilidad al
conjunto.
343
4.6.2 PROCEDIMIENTOS DE VACIADO (CONSTRUCCIÓN).
Los botaderos se construyen, realmente, en el punto de vaciado, que corresponde a los

bordes del botadero, punto en el cual los camiones de carga, levantan su tolva y
descargan los materiales. Esta operación es una de las más peligrosas de un sistema de
carguío y transporte de estéril. Principalmente porque los camiónes levantan su tolva
sobre un piso que los mismos camiónes han ido formando en cada viaje, poco consolidado
y con una probabilidad cierta de colapsar, desestabilizando el camión, pudiendo volcarse
el mismo, hacia un lado o, lo que es peor, cayendo por el talud, con las consecuencias para
el chofer del camión y de la máquina.
Por otra parte, en el borde del botadero, en la parte exterior del tope, se forma un morro
de material fino y polvo, producto de la segregación del material que cae por el talud
desde la tolva de los camiones, ver Figura 15. Este morro es altamente inseguro, pues da
la impresión de un piso sobre el que puede subir un camión o tractor, con la posibilidad
cierta que se hunda y caiga por el talud. Debe ser despejado, empujándolo hacia abajo,
por tractores de orugas o ruedas. Esta operación es de rutina diaria en un botadero,
manteniéndose así el borde libre de riesgos.
Figura 15. Material que se acumula en el borde de vaciado.
344
En las minas existen dos formas de llevar a cabo la operación de vaciado:
a) Vaciado directo del camión en el borde del botadero.
Esta operación es una de las más alto riesgo de una operación de carga y transporte. Las
minas generan procedimientos de seguridad para realizarla y asegurar la integridad de los
choferes de camión asi como de los camiones mismos.
Entre los procedimientos de seguridad básicos esta la vigilancia constante, por parte de
los supervisores de terreno, del botadero, en particular visualizando entre otros: sus
bordes, ver Figura 16; los posibles fracturamientos del mismo; agrietamiento paralelo al
borde, ver Figura 17; hundimientos y/o pérdida del tope de contención de los camiones.
Figura 16. Mantención de tope de

seguridad.
En este tipo de vaciado, el tope de

contención es fundamental y como norma
de seguridad, debería tener una altura
h tope
equivalente a ¾ del diámetro de la rueda
del camión más grande que descargue allí.
La “mantención” del tope la realiza un
tractor que se encarga de ir corriendo este
tope en la dirección de avance del
botadero.
Figura 17. Agrietamiento cercano al borde

de vaciado.
El agrietamiento de un botadero ocurre

cuando este deja de recibir camionadas, el
material cercano a la orilla, por estar
menos consolidado, tiende a desplazarse
hacia abajo, generándose estas grietas. En
la medida que pasan los días, estas grietas
se van anchando y alargando. En botaderos
abandonados, el agrietamiento conforma
un escalonamiento en el borde al
desplazarse los materiales hacia abajo.
Situación de extrema peligrosidad para
camiones y tractores.
345
b) Vaciado en el piso y empuje con tractor.
Este procedimiento da un gran margen de seguridad a los camiones tolva, pues evita que
estos se acerquen hasta el borde del botadero, al descargar a 4 ó 5 m del borde. El
material es empujado hacia abajo, inmediatamente, por un tractor. De esta forma el
riesgo de desestabilización de un camión es mínimo, pero obliga, a tener siempre, un
tractor en el lugar, encareciendo la operación de la mina, ver Figura 18.
Figura 18. Vaciado sobre botadero con apoyo de tractor.
346
4.7 ESTABILIDAD DE BOTADEROS DE LASTRE
El material estéril producido en las operaciones mineras a cielo abierto es comunmente

una mezcla de roca de diferentes tamaños, partículas finas y material chancado
proveniente de la planta. Ambos tipos de material son claramente diferenciables en una
masa rocosa, afectando la unión del conjunto, esto influirá en la estabilidad del talud de la
masa y por lo tanto debe ser considerado en el diseño general del botadero. Por lo
anterior, el botadero se considera como una masa de material no consolidado, sujeta a
deslizamientos o colapso de sus bordes o piso de vaciado con el consiguiente riesgo que
esto significa para las personas y/o instalaciones cercanas.
Por otra parte, los botaderos, por su grán superficie, están propensos a recibir y
almacenar grandes cantidades de agua en su interior, aumentando exponencialmente los
riesgos de deslizamiento de la masa, por lo tanto, se deben priorizar los esfuerzos para:
Rebajar los niveles de agua dentro de la masa.

Evitar que el agua entre a la masa del botadero.
De tal forma, las variables que afectan principalmente la estabilidad de un botadero

pueden ser:
La altura del botadero.

Remoción del material que está junto a la pata del botadero.
La presión de poro del agua a lo largo de la base del botadero.
La presión de agua de infiltración, que actúa paralela al ángulo de talud.
La presión hidrostática que actúa en las grietas de tensión.
La presencia de agua en el interior de la masa.
El grado de cohesión de la arcilla y su espesor en el terreno.
Así, con el estudio y análisis de esas varibles, es posible determinar el grado de estabilidad
del botadero con el objetivo final de:
“Aumentar la resistencia de la masa de los materiales al deslizamiento”.
Una serie de normas y recomendaciones se deben aplicar para mantener esa estabilidad y
de las cuales algunas se señalan a continuación:
347
4.7.1 RIESGOS PARA ESTABILIDAD DE UN BOTADERO.
Un botadero, por ser una estructura artificial, que permanecerá por siempre en el lugar,
debe ser lo suficientemente estable como para no colapsar y provocar daño a las personas
y/o ambiente. De tal forma, desde el punto de vista de la seguridad, se deben considerar
los siguientes riesgos:
Riesgos climáticos, Los cambios de temperatura, las precipitaciones, la nieve y el hielo

afectan en el tiempo los botaderos, modificando su geometría y estabilidad. En el caso
que el botadero tenga mineral de pirita en su interior (mineral base para la formación de
drenaje ácido), sumado a la lluvia y/o nieve pueden percolar hasta el interior del
botadero, se generará drenaje ácido (DAR) que al salir del botadero, ya sea
superficialmente por su pata o pasando al subsuelo, puede afectar la calidad de las aguas
superficiales y subterráneas en desmedro de los que las usen: personas, fauna, como
riego, etc.
Riesgos por sismicidad, los sismos pueden afectar, violentamente, la geometría de un

botadero, pudiendo hacerlo colapsar, efecto que se denota por el derrumbe de su talud o
por el agrietamiento de su superficie de vaciado.
4.7.2 NORMAS DE SEGURIDAD PARA LA DEPOSITACIÓN DE ESTERIL.
Estas normas, elementales, consideran las acciones necesarias y que se deben realizar en
la superficie que será ocupada por el futuro botadero y básicamente son:
a) De carácter ambiental general.
Retirar toda la vegetación del área que será cubierta por el botadero. Con esto se evita
que queden bolsones de materia orgánica en el piso del botadero, que, con el paso del
tiempo, al descomponerse aquella, generan espacios de debilidad que pueden ocasionar
el hundimiento de la superficie de vaciado del botadero.
Tambien, la descomposición de esa vegetación, al cabo de cierto tiempo y la existencia de
una capa de suelo constituyen una zona de rotura probable por la reducida resistencia al
corte que presentan.
Se debe considerar el retiro de la capa de suelo productivo (en el área que será cubierta) y
depositarla en un lugar aparte para su posterior utilización, v.g. cuando se foresten los
botaderos en la etapa de abandono de la mina. Si el espesor del suelo es muy grande, por
los costos de su carguío y transporte, se extraerá una parte y el remanente se compacta
para darle un cierto grado de resistencia.
348
Las aguas estancadas en la superficie donde se depositará el botadero deben ser drenadas
antes del vaciado del estéril. En el caso de no ser posible, se debe cubrir esta zona con
rocas.
Los puntos de surgencia de acuíferos, se deben proteger y drenar (canalizar), encauzándo
las aguas en forma segura fuera del área de influencia del botadero, para mantener en
calidad y cantidad esas fuentes de agua. Si la vertiente es de grán tamaño y/o son varias,
es necesario construir una red de zanjas para su drenaje.
Construcción de un camino de circunvalación, paralelo a la pata final del botadero el que,
permitira la inspección de la estabilidad del talud del botadero y visualización de puntos
de afloramiento de agua por el talud.
Construcción de zanjas para evacuar aguas lluvia desde el botadero.
Impedir, con la construcción de zanjas, el ingreso de aguas lluvia al botadero.
Respetar alturas de vaciado, reguladas por organismos fiscalizadores del estado.
b) De carácter geotécnico.
Con respecto a los factores geotécnicos que podrían afectar la estabilidad de un botadero,
se debe considerar:
La investigación minuciosa del subsuelo del área visualizada para botaderos.

Desarrollar una topografía superficial, de la base del botadero, con referencia al tonelaje
(peso) posible de depositar.
Desarrollar un estudio de la ubicación del botadero con referencia a posibles subsidencias
por trabajos de minería anteriores.
Cálcular la capacidad de soporte del material de fundación del botadero.
Una investigación hidrológica local.
4.7.3 ROTURA Y COLAPSO DE BOTADEROS.
Los materiales, de todo tamaño, que conforman un botadero, son fragmentos con muy
poca trabazón entre ellos en la etapa en que se está construyendo el botadero. Situación
que cambia con el paso del tiempo, al asentarse el botadero, produciéndose una leve
consolidación de las partículas (en realidad, aumenta la trabazón entre las partículas), lo
que se traduce en un aumento de la cohesión interna de la masa aumentando por lo tanto
la resistencia al corte de la misma.
349
Sin embargo, es común en estas masas de materiales no consolidados, la formación de

fallas. A diferencia de masas rocosas contínuas, in situ, el camino de falla en una masa
rocosa no consolidada no está definido por una o más discontinuidades, sino por un
sendero de menor resistencia a traves de la masa, que abarca desde la superficie de
vaciado hasta el talud del botadero.
a) Formas de inestabilidad en un botadero.
La inestabilidad puede ser:
Superficial o interna del botadero.

Profunda, alcanzando hasta el fondo del botadero o superficie topográfica.
b) Tipos de roturas o fallas de un botadero.
Una de las roturas más comunes, es la falla circular, la que ocurre a lo largo de una
superficie aproximadamente circular, asemejándose a una cuchara. La condición bajo la
cual una falla circular ocurre resulta cuando las partículas individuales en un suelo o masa
rocosa son muy pequeñas al compararlas con el tamaño del talud y cuando esas partículas
no están interrelacionadas como consecuencia de su forma.
De aquí, la roca chancada o fracturada en un gran botadero de lastre tenderá a portarse

como un suelo y las fallas serán de modo circular. En las figuras siguientes, se observa dos
ejemplos particulares de falla circular.
Falla circular en un botadero de material sin consolidar
350
Falla circular en un botadero de lastre debido a la falla del piso de apoyo, poco resistente
Las roturas que afectan a los botaderos se asocian a movimientos geométricos de la masa,
identificándose en general las siguientes:
Circular.
Importante inestabilidad por un
plano de deslizamiento circular, que
compromete gran parte de los
materiales depositados.
Se da en depósitos con propiedades

geotécnicas homogéneas.
No circular.
Es un fenómeno atípico.
Inestabilidad circular superficial,

situación que ocurre cuando el pie
del botadero es removido mediante
un carguío descontrolado.
Deslizamiento no circular.
Ocurre en botaderos rellenados en
forma atemporal o sin una secuencia
contínua en la que se puedan
351
mezclar materiales de propiedades

geotécnicas diferentes.
La superficie de rotura es mixta, pues

combina una sección circular y un
deslizamiento.
En cuña.
Generación de grietas de tracción en
la superficie del botadero las que se
pueden deber a una importante
compactación gravitacional del
material depositado, el que a su vez
puede tener un alto contenido de
material arcilloso o muy alterado.
Ocurre cuando las bases de apoyo

del botadero son poco resistentes.
c) Comportamiento de un botadero frente a situaciones de inestabilidad.
La respuesta de la masa de un botadero, frente a situaciones de inestabilidad, se resume

en los siguientes gráficos:
d) Colapso en los bordes del botadero.
El colapso de un botadero por los bordes, es un fenómeno claramente previsible, al

notarse las evidencias de una futura falla por:
El agrietamiento de la superficie de vaciado cercano al tope de descarga de los camiones

(ver Figura 19), y,
El particular hinchamiento del talud.
Gráficamente, las formas de rotura de borde se muestran a continuación:
352
Hinchamiento
del talud.
Rotura en cuña.
Rotura en curva.
Figura 19. Imágenes de quebraduras en borde de vaciado en botadero de estéril.
4.7.4 CÁLCULO DE LA ESTABILIDAD DE UN BOTADERO.
En geotécnia, el riesgo de colapso de un talud se mide en términos del llamado

“Coeficiente de Seguridad o Factor de Seguridad, FS” que es la relación entre las fuerzas
desestabilizadoras que favorecen el movimiento de la masa de materiales (y que
provocarían la rotura del talud), a traves de una hipotética superficie de rotura y las
fuerzas resistentes estabilizadoras que se oponen a ese movimiento.
El cálculo se simplifica, desarrollándolo en perfiles o secciones verticales representativas

del sector más amplio del botadero, no considerando las fuerzas que actúan en los
extremos del botadero. Sin embargo, existen softwares que permiten determinar la
estabilidad del talud de un botadero en forma tridimensional.
353
Aspectos relevantes por conocer y aplicar en el cálculo del FS son:
 El riesgo Sísmico por magnitud de los terremotos de la zona.

 Asociar la Aceleración Amáx con los sismos de la zona (Coeficiente sísmico
determinado, eg. Saragoni y/o Nch. Nº 433).
El Factor de Seguridad del talud de un botadero de lastre se define como:
Sumatoria de fuerzas que se oponen al deslizamiento

FS = Sumatoria de fuerzas movilizadoras del desplazamiento a lo largo de
la falla
Se considera que el valor FS = 1, señala la frontera en la cual un talud es o deja de ser

estable. De tal forma:
FS > 1 Estabilidad de la masa
FS < 1 Inestabilidad de la masa
Un FS >> 1, si bien implica una notable disminución de riesgos, a la ves significa taludes
más tendidos y por consecuencia, mayor costo de transporte.
La necesidad de utilizar valores para FS > 1 surge como consecuencia de los siguientes
factores:
La posible existencia de características geológicas y estructurales adversas que afectarían

la estabilidad del talud y no detectadas en el estudio geotécnico.
Los posibles errores en los ensayos para caracterizar los materiales.
Los posibles errores de cálculo en el diseño del botadero, v.g. la altura.
La variabilidad en los tipos de materiales que se depositen en el botadero.
La presión de poro del agua a lo largo de la base del botadero.
La determinación y variabilidad estacional de las presiones de agua en el talud.
El grado de cohesión de la arcilla y su espesor en el terreno.
354
4.8 MANTENIMIENTO DE BOTADEROS Y SEGURIDAD EN SU

CONSTRUCCION
La mantención de un botadero considera todas las operaciones necesarias que haya que
realizar sobre el, con el fin de mantener su operatividad. Las operaciones de mantención
consideran:
Limpieza permanente de la superficie de vaciado, sacando hacia los bordes todas las
piedras que representan el principal peligro de accidente (pinchazo) de los neumáticos de
equipos móviles pesados o livianos.
Mantener una capa de material fino (v.g., rechazos de una planta de chancado), sobre la
superficie de vaciado para un desplazamiento suave y/o normal de los camiones de carga.
Esto no significa que toda la superficie del botadero se cubra con material fino, sino que
sólo las áreas de mayor tráfico o que estén en uso.
Si no se pudiese dar la condición anterior, la superficie del botadero se cubre con arcilla, la
que cumple dos funciones:
a) Mantener la superficie de tránsito de los camiones suave y pareja.

b) Evitar el ingreso de agua al interior del botadero.
En el caso de la superficie con arcilla, esta debe mantenerse húmeda, para evitar que el
mismo movimiento de los camiones la levante como polvo y se la lleve el viento.
a) Para evitar tambien que, ingrese agua al interior del botadero, se realizan obras
como zanjas de canalización de lluvias.
355
4.9 EQUIPOS MINEROS QUE TRABAJAN EN UN BOTADERO
El trabajo en un botadero corresponde esencialmente a las operaciones necesarias para

mantenerlo permanentemente habilitado y seguro para los camiones que vacían el lastre.
Así, los equipos que trabajan en un botadero desarrollan esencialmente labores de

mantención del mismo, según lo indicado en el punto anterior.
Sin embargo, debe existir una relación directa entre el tamaño de la flota de camiones y su
capacidad de transporte por unidad y el tamaño de los equipos que trabajen en el
botadero. Los siguientes son esos equipos:
TRACTOR DE ORUGA
(BULLDOZER).
Es el equipo preferido por las minas, debido a su

gran robuztes y fuerza. Por la gran tracción de
sus orugas, el tractor empuja fácilmente el
material “pegado” en el borde de vaciado del
botadero ó empujar el que está en el piso, cerca
de ese borde.
Por su peso, tritura las piedras del piso de

vaciado, emparejando en cierta medida ese piso
y evitando el riesgo de daño a los neumáticos de
camiones. Mantiene la pendiente del botadero
(3%) constante, empujando y emparejando el
material que, con tal propósito, depositan los
camiones sobre la superficie de vaciado.
MOTONIVELADORA
Este equipo permite mantener limpias las pistas
de acceso al área de vaciado y esa área misma,
con sus correspondientes pendientes. Limpia el
piso del botadero de grandes piedras que
podrían accidentar los neumáticos de los
camiones de transporte.
Colabora en la etapa final de la mantención de la
pendiente del botadero, despues que el tractor
ha esparcido el material, rebajándolo a la altura
básica para la hoja de la motoniveladora.
A esta etapa se le llama tambien
“etapa de afinado”.
356
CAMIÓN REGADOR.
Mantiene la superficie del botadero húmeda,

especialmente las zonas cubiertas con arcillas,
evitando que el viento la levante, junto con el
polvo, disminuyendo la visibilidad del área y
como consecuencia aumentando los riesgos
para los vehículos.
EQUIPO DE ILUMINACIÓN.
El equipo, básicamente, es un generador
eléctrico, con motor diesel y grandes reflectores,
capaces de iluminar a gran distancia, en
particular el área de vaciado de los camiones. Su
objetivo es doble:
Por una parte dan seguridad a los choferes de
camion al mantener iluminado en la noche las
áreas de descarga, disminuyendo los riesgos
nocturnos inherentes a esa operación.
Por otra parte, al asegurar el vaciado, según el
párrafo anterior, dismininuye la necesidad de
tractores para empujar el material desde el
borde, debido a que los choferes, por la buena
iluminación se apoyan con sus camiones en el
tope de seguridad, permitiendo que toda la
carga del camión caiga por el talud.
357
4.10 RELAVES DE MINAS
Los procesos de concentración de minerales producen, además de la especie mineralógica

que interesa, grandes volúmenes de materiales estériles que deben ser eliminados o
almacenados en algún lugar.
El proceso de concentración más extensamente aplicado es la Flotación que requiere

reducir el mineral, mediante diversas etapas de chancado y molienda, a un tamaño que
permita la liberación económica de los súlfuros de cobre, o sea a una fineza tal que el 30 al
90% pase por el tamiz de 280 mallas (52 micrones). Las etapas finales de molienda se
efectúan con agua, constituyendo pulpas en las que los sólidos representan del 30 al 40%.
Mediante la flotación se separan las partículas de valor comercial, súlfuros, las que se
adhieren a una espuma y el estéril, que en forma de pulpa constituye el RELAVE, o sea,
una pulpa con 60 a 70% de agua en las que los sólidos se presentan como arenas finas,
limos y limos arcillosos. Contiene algunos elementos residuales de la flotación como son:
compuestos de cobre, compuestos de azufre, reactivos de flotación, compuestos de
molibdeno y sales empleadas para subir el pH. Las características y el comportamiento de
esta pulpa dependerán de la razón agua/sólidos, factor relevante desde el punto de vista
de la seguridad en su manejo y, también de las características de las partículas sólidas.
A modo de ejemplo:
Una masa de relaves con un gran contenido de agua escurrirá fácilmente, incluso con
pendientes pequeñas.
Una masa de relaves con un contenido de agua suficientemente bajo (por ejemplo, relaves
filtrados) no escurrirá gravitacionalmente.
Si las partículas sólidas son de muy pequeño tamaño (equivalentes a arcillas), se
demorarán un gran tiempo en sedimentar, manteniéndose en suspensión y alcanzando
estas partículas grandes distancias respecto al punto de descarga antes de sedimentar.
Si las partículas sólidas son de gran tamaño (equivalentes a arenas) sedimentarán
rápidamente y se acumularán a corta distancia del punto de descarga.
La magnitud de dichos desechos puede apreciarse, si consideramos que la Gran Minería

del Cobre está produciendo más de un millón de toneladas métricas de cobre por año.
Como las leyes de los minerales que se explotan fluctúan entre el 1 y 2% de cobre,
significa que los desechos o relaves representan el 98 a 99%, o sea 98 a 99 millones de
toneladas, equivalentes a 70 millones de metros cúbicos.
358
Definición. Relave (Letra t), Art. 5°, D. S. N° 248): Suspensión de sólidos en líquidos que se
generan y desechan en las plantas de concentración húmeda de especies minerales que
han experimentado una o varias etapas en circuito de molienda fina. El vocablo se
aplicará, también, a la fracción sólida de la pulpa que se ha descrito precedentemente.
Definición. Depósito de relaves (Letra k), Art. 5°, D.S. N° 248): toda obra estructurada en
forma segura para contener los relaves provenientes de una Planta de concentración
húmeda de especies minerales. Además, contempla sus obras anexas. Su función principal
es la de servir como depósito, generalmente, definitivo de los materiales sólidos
provenientes del relave transportado desde la Planta, permitiendo así la recuperación, en
gran medida, del agua que transporta dichos sólidos.
En la Figura 1 se esquematiza el flujo de materiales a partir de la pulpa proveniente del

proceso de molienda en una planta concentradora por flotación.
Figura 1. Resumen proceso generador de relaves de minas.
Los enormes volúmenes de material señalados, obligan a buscar procedimientos y

técnicas para su depositación y mantención seguras, sin embargo las alternativas en la
depositación de un material de relaves, dependerá también de las características de los
relaves que produce la planta (cantidad suficiente de material tamaño arena), del costo
359
del agua y de las características del lugar de emplazamiento del depósito de relaves. En
Chile, el método de almacenamiento más común es el Tranque de Relaves, ver Figura 2.
Para conseguir estructuras estables en el almacenamiento de relaves, deben determinarse

sus características, similares a lo que se hace con los suelos (granulometría, densidad
relativa, razón de vacíos, relaciones de fase, etc.). Estas determinaciones permiten
también evaluar el cumplimiento de las disposiciones legales contenidas en el D.S. N° 248
(2006) “Reglamento para la Aprobación de Proyectos de Diseño, Construcción, Operación
y Cierre de Depósitos de Relaves”, del Ministerio de Minería.
(a) (b)
Figura 2. Ubicación de un tranque de relaves: lejos (a) y cerca (b) de instalaciones civiles.
4.10.1 HECHOS HISTÓRICOS REFERENTES A LOS DEPÓSITOS DE RELAVES
La masa de suelo fino, suelto y saturado que se almacena en el interior de un tranque, y

que denominamos "acumulación lamosa" posee una alta potencialidad de licuación que se
puede poner de manifiesto en caso de un desplazamiento del dique resistente, o durante
un sismo, comportándose el material como un líquido denso que podría escurrir siguiendo
las hoyas hidrográficas y ocasionando grandes daños humanos y materiales. Se conoce
este fenómeno con el nombre de LICUEFACCIÓN. Ver Figuras 3a y 3b.
Nuestro país, como país minero, expuesto a sismos y de una topografía abrupta, registra
numerosos ejemplos de grandes desgracias por falla de tranques.
El 01 de octubre de 1928, con motivo del terremoto de Talca, se produjo el colapso del
Tranque Barahona de El Teniente, que almacenaba 27 millones de toneladas de relaves,
las que en su desplazamiento ocasionaron la muerte de unas 54 personas.
El 28 de Marzo de 1965, un terremoto con epicentro en La Ligua produjo la falla de unos
10 tranques en la zona central. El más trágico de estos fue el de El Cobre, comuna de
Nogales, con un saldo estimado de 250 víctimas.
360
La gravedad de este último acontecimiento motivó la dictación del D. S. N° 86 del

31.07.1970, vigente hasta el 11 de abril del 2007 (hoy derogado por el D.S. 248), que
aprobó un "Reglamento de Construcción y Operación de Tranques de Relaves“.
Figuras 3a y 3b. Fallas de muros en depósitos de relaves.
El nuevo reglamento, D. S. N° 248, del Ministerio de Minería, de fecha 29 de diciembre de

2006 ha sido publicado en el diario oficial N°38.735 del 11 de abril de 2007 y se denomina
“Reglamento para la aprobación de proyectos de diseño, construcción y operación de los
depósitos de relaves”. Consta de 8 títulos dispuestos en capítulos y su configuración
contiene en total 59 artículos, además de 2 artículos transitorios.
“El carácter ambiental de este reglamento deriva de, la necesidad de proteger la salud y
seguridad de las personas, la protección del medio ambiente y la utilización racional de los
recursos naturales.” (Considerando N°1 del D.S. 248/07, del Ministerio de Minería y
Energía)
“El carácter ambiental también está relacionado con, la diversidad de sistemas de

depósitos de relaves y el avance que han experimentado los métodos de diseño,
construcción y operación de aquellos.” (Considerando N°2 del D.S. 248/07, del Ministerio
de Minería y Energía).
361
4.10.2 TRANQUES DE RELAVES
Definición. Tranque de relaves (Art. 6°, Letra n), D. S. N° 248): aquel depósito de relaves
donde el muro de contención es construido con la fracción más gruesa del relave (arenas).
La función principal de estas estructuras consiste en almacenar permanentemente los

estériles sólidos y retener temporalmente los afluentes líquidos procedentes de las
plantas de tratamiento. Sus partes más importantes se muestran en las Figuras 4 y 5
siguientes:
Muro
resistente Playa de
arenas finas y
limos
Zona de lamas
y arcillas en Poza de
decantación aguas claras
Figura 4. Partes principales de un tranque de relaves.
Playa de arenas
finas y limos Coronamiento
Revancha
Rebalse
Figura 5. Partes principales del muro del tranque de relaves.
362
Resumen gráfico sobre el tratamiento de un relave y la disposición final de sus partes:
RELAVES
BOMBA DE ARENAS
HIDROCICLÓN
PULPA DE ARENA GRUESA PULPA ARENA FINA, LAMAS Y ARCILLAS
DIQUE RESISTENTE (MURO) PLAYA DE DECANTACIÓN

DEL TRANQUE
LAGUNA DE DECANTACIÓN
AGUA CLARA
En las dos últimas décadas se ha progresado bastante en el diseño ingenieril de los

tranques de relaves en lo relativo a hidrología y geotecnia, ya que anteriormente, en
algunos casos, se procedía a realizar las operaciones de forma intuitiva.
Por otro lado, dos factores que han contribuido notablemente a la mejora en el diseño y
operación de los tranques son los derivados de exigencias de seguridad y protección
ambiental.
Con relación al primero, en el pasado se han producido desgraciados accidentes con

elevado número de pérdidas humanas y materiales debido a las roturas de los tranques
con grandes avalanchas de lodos y fangos. Con respecto al segundo se ha visto la necesi-
dad de preservar la calidad de las aguas superficiales y subterráneas durante el tiempo de
operación de la presa después de su abandono, así como la de la restauración de los
terrenos.
363
4.10.3 FACTORES PARA LA UBICACIÓN
Los factores que influyen en la elección de la ubicación el diseño de las tranques de

residuos son de muy diversa índole y a continuación, se comentan los más importantes.
En el pasado, los tranques se construían en áreas que se seleccionaban siguiendo

únicamente dos criterios: las condiciones topográficas favorables y la proximidad a las
plantas de tratamiento. Pero hoy en día para satisfacer fuertes requerimientos
ambientales y de seguridad intervienen otros factores como los siguientes:
a) Factores locales
Topografía: Es un factor básico ya que gobierna la altura y dimensiones de los tranques. Si

el terreno es plano se precisará un dique perimetral, o si es muy escarpado, formando
vaguadas en forma de U o V, se necesitarán diques de cierre transversales. La pendiente
de los terrenos influirá en el ritmo de crecimiento de los tranques y la altura máxima
alcanzada.
La topografía también marcará las dimensiones del área de drenaje superficial que será
afectada por el depósito de relaves. Con vistas a evitar los efectos erosivos por posibles
avenidas, los lugares más apropiados para la ubicación deben estar próximos a las
cabeceras de las cuencas de recepción. En caso contrario, se dispondrá de la oportuna red
de canales de protección rodeando a los tranques de relaves.
Tamaño: En terrenos relativamente llanos que requieren diques en tres o cuatro lados, el
tamaño de los tranques está gobernado por el precio de los terrenos, la necesidad y el
costo de la impermeabilización y de la restauración final. Para los tranques en valle, la
superficie del área ocupada y la altura de esas construcciones dependerá fundamen-
talmente de la capacidad total de almacenamiento y evaporación que se precisen. En
algunos casos será más económico construir una serie de tranques, aguas arriba o aguas
abajo, mejor que uno sola de mayor tamaño.
Geología y sismicidad: Se debe considerar la sismicidad del área y la proximidad a fallas
geológicas potencialmente activas. Si existe un riesgo sísmico deberá evaluarse el
comportamiento dinámico de los tranques y el riesgo de rotura por licuefacción.
Otros factores locales: disponibilidad de materiales de construcción, la capacidad portante
y de drenaje de la base de apoyo y cualquier riesgo geológico que pueda acaecer en las
proximidades de las tranques, las precipitaciones anuales y la evaporación que influyen
sobre la cantidad de agua almacenada en los tranques y la disponibilidad de los terrenos y
el precio de éstos es preciso tenerlos en cuenta en la selección y dimensionamiento del
área a ocupar.
364
b) Características de los lodos
Producción y granulometría de los residuos, composición química y contenido en arcilla.

Método de vertido, densidad y Lixiviabilidad.
c) Características de los efluentes
Características químicas: PH, cationes metálicos, potencial de oxidación/reducción y

toxicidad.
Producción de efluentes y capacidad de circulación.
d) Limitaciones ambientales
Calidad del aire.

Calidad de las aguas superficiales y subterráneas.
Drenaje del agua superficial y requerimiento de restauración.
4.11 MECÁNICA DE SUELOS
Después de seleccionar el lugar donde se desarrollará el tranque, se requiere efectuar

estudios de "Mecánica de Suelos" para poder determinar el comportamiento del terreno
bajo las nuevas condiciones de carga y régimen de aguas. Los principales parámetros a
determinar son:
4.11.1 PERMEABILIDAD DE LOS SUELOS
Se dice que un material es permeable cuando tiene huecos continuos e interconectados

de modo tal que el agua puede escurrir por ellos. Al movimiento del agua a través del
material se le llama “filtración” o “infiltración” y a su medida “permeabilidad”. La
circulación del agua a través del suelo se debe a la diferencia de presión hidrostática entre
dos puntos.
Definición.
COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD (Letra d), Art. 5°, D. S. 248): es la constante que
determina la permeabilidad de un suelo o de cualquier zona del tranque de relaves,
365
mediante la expresión: K = v/i, en que v es la velocidad de descarga del agua a través del
suelo, e i es el gradiente hidráulico.
K es el coeficiente de permeabilidad, varía en un amplio margen para los distintos suelos

naturales, desde 102 cm / seg (permeable) hasta 10-9 cm / seg (impermeable). Las
unidades de K son cm/seg o pies/año, que en realidad es pié3/pié2 por año (1 pié/año =
10-6 cm/seg.). Determinado el coeficiente de permeabilidad se puede determinar el
volumen de las filtraciones, el que depende del tamaño y granulometría de las partículas
gruesas, de la cantidad de finos y de la densidad de la muestra.
Clasificación de suelos, en Mecánica de Suelos, con respecto a la permeabilidad:
K < 1 pié / año: impermeable.

1 < K < 100 pié / año: semipermeable
K > 100 pié / año: permeable.
102 10 10-2 10-4 10-6 10-8 cm/seg

Grava Arena
Zona de
Semipermeabilidad
Arena finas Limos y Arcillas

Permeable X Impermeable
4.11.2 DENSIDAD RELATIVA
Definición: Densidad Relativa (Letra j), Art. 5°, D. S. 248): es el grado de compactación que
se puede calcular por la fórmula:
ρ máx (ρ in situ - ρ mín)

Dr = -------------------------------- x 100; (%)
ρ in situ (ρ máx - ρ mín)
Siendo:
ρ máx = peso unitario máximo determinado por el método propuesto por ASTM para
suelos granulares, u otro que pruebe ser más efectivo.
ρ mín = Peso unitario mínimo, determinado por el método propuesto por ASTM
ρ in situ = Peso unitario del suelo in situ.
Nota.- Todos los parámetros indicados se deben determinar a nivel de laboratorio
mediante ensayos normalizados.
366
Cuando las arenas poseen entre el 10% y de 20% de finos (-200 malla Tyler) la Dr deja de
ser representativas y se debe usar densidades expresadas como porcentaje de la densidad
máxima alcanzada en ensayos de compactación Próctor (estándar y modificado).
Definición: Densidad Proctor (Letra i), Art. 5°, D. S. 248): corresponde al peso unitario
máximo, determinado por el ensayo de compactación normalizado AASHOT. 180-57/0.
Conforme a la Densidad Proctor, alternativamente, si la granulometría del material así lo
requiere, se podrá expresar la Densidad relativa por la expresión:
ρ nat
Dr = ----------- x 100%
ρ proctor
4.11.3 DRENAJE DE LOS SUELOS
Con el drenaje se eliminan presiones de filtración, se aumenta la resistencia al corte del

suelo y se elimina la posibilidad de formación de planos de debilidad.
Definición. Nivel freático (Letra i), Art. 6°, D. S. 248): es la cota de los puntos en que el
agua de poros tiene presión neutra igual a cero.
Definición. Presión de poros (Letra q), Art. 5°, D. S. 248): presión en el agua, contenida en
los intersticios de las partículas de relaves, ya sea estática por la columna de agua, o
dinámica por una reducción brusca de los poros.
Por efectos de la capilaridad el suelo se halla saturado hasta cierta distancia arriba de la
napa freática, el drenaje tiene entonces por objeto deprimir la napa freática por debajo de
la masa de suelo que requiere protección o refuerzo. Los niveles del agua subterránea o
superficies freáticas de los afluentes dentro de las presas y en los diques tienen una
influencia muy importante en la estabilidad de esas estructuras y en su comportamiento
bajo condiciones estáticas y dinámicas. La predicción de las posiciones de las superficies
freáticas en las presas es un trabajo complejo. Inicialmente, los niveles se encuentran muy
bajos como consecuencia del drenaje natural a través de los suelos de cimentación. Sin
embargo, con el tiempo la deposición de los lodos reduce la permeabilidad vertical y se
fuerza a que los afluentes se desplacen horizontalmente elevándose así el nivel de
filtración en el dique. En muchos casos, esto crea empujes que llegan a afectar a la
estabilidad de las presas.
La precipitación de sustancias debidas a las reacciones químicas que tienen lugar en las
presas pueden llegar a reducir el drenaje, no solamente a través del suelo natural, sino
incluso en los drenes construidos en los diques al colmatarse los huecos intersticiales.
367
4.11.4 ENSAYOS DE COMPRESIBILIDAD DE LOS SUELOS
Son necesarios para conocer la capacidad del suelo para resistir las grandes cargas a que
estará sometido por el peso del tranque. Se trata de medir la variación de la relación de
vacíos con la presión a partir de un estado de equilibrio, es decir, la compresibilidad se
asocia principalmente con los cambios de volúmenes de los huecos.
Si los huecos del suelo están en su mayor parte llenos de aire, la aplicación de una carga
originará una compresión casi inmediata; pero, si están llenos de agua, la consolidación
del suelo requiere el drenaje de esta agua; si el suelo es muy impermeable, el drenaje es
lento y la consolidación completa tomará mucho tiempo.
368
4.12 MECÁNICA DE LOS RELAVES
Para conseguir estructuras estables con los relaves, se deben hacer determinaciones de
ciertas características de estos, similares a las que se hacen con los suelos. Estas
determinaciones permiten también evaluar el cumplimiento de las disposiciones legales
contenidas en el Reglamento de Construcción y Operación de Tranques.
A partir del muestreo del relave, las principales determinaciones son: Análisis
granulométrico en las distintas etapas del circuito hasta el tranque y en distintas zonas de
este, humedad, Peso específico, Compactación Proctor, Densidad relativa, Permeabilidad
y Angulo de reposo (ángulo de roce interno).
4.12.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS RELAVES O LODOS
La característica más importante de los lodos es el tamaño de las partículas sólidas, ya que
determina sus posibilidades de aprovechamiento. La granulometría depende del proceso
mineralúrgico empleado, para concentrar o extraer los minerales.
Normalmente, los lodos se transportan de forma hidráulica con concentraciones de
sólidos entre el 15 y el 60 % en peso. La concentración de esas pulpas y el método de
vertido afectan a la separación y sedimentación de los residuos en los depósitos. En la
descarga convencional del relave en el muro del tranque, las partículas más gruesas o
arenas se depositan rápidamente formando una playa junto al mismo, y el resto de las
partículas finas fluyen como lamas hacia el interior del tranque.
En general, los residuos del tipo arena constituyen un material de construcción resistente
con una buenas características de drenaje. Las lamas (partículas inferiores de 0,1 mm)
presentan permeabilidades muy bajas y pequeñas resistencias al corte que las hacen
inservibles para la construcción del tranque.
Aunque las arenas de los residuos no constituyen el material ideal, su uso en la
construcción de los tranques reduce el volumen de material que debe almacenarse en las
mismas. Algunos de los inconvenientes que plantea su aprovechamiento son los
relacionados con la licuefacción y erosión. Sin embargo, éstos pueden eliminarse
mediante un diseño y procedimiento constructivo adecuado.
Las características químicas y de degradabilidad de los residuos también juegan un papel

importante en el diseño de los tranques. Por ejemplo, algunas fracciones gruesas,
inicialmente, pueden presentar una alta resistencia y buenas características de drenaje,
pero, si se degradan rápidamente convirtiéndose en un material arcilloso el
comportamiento es totalmente contrario. En otros casos, las partículas, a pesar de ser
369
finas, pueden llegar a cementarse y a mejorar sus propiedades geotécnicas a través de

reacciones geoquímicas.
Transporte hidráulico Planta – Depósito de relaves, es la forma más económica de

llevarlos desde la planta hasta el sitio de disposición, siendo la velocidad de la pulpa lo que
es capaz de mantener los sólidos de la pulpa en suspensión. Si la velocidad decae o es cero
en algún punto, el sólido en suspensión decantará pudiendo obstruir el flujo de la pulpa. El
transporte puede ser realizado por tubería o relaveducto y/o canal abierto, ver Figura 6.
Figura 6. Transporte de relave por canal abierto.
4.12.2 CLASIFICACIÓN DE RELAVES
Tiene como objetivo conseguir que:
En el perímetro del tranque: se depositen las arenas gruesas.

En la playa interior: se depositen las arenas finas.
En la laguna de decantación: se depositen los limos, arcillas y agua.
La distribución de arenas gruesas, finas, limos y arcillar, depende de las características del
material, del sistema clasificador, de la geometría del depósito y del método de
construcción. Una buena separación hidráulica de la fracción gruesa y finas incidirá en las
condiciones de seguridad de los prismas frontales de los tranques de relave. Hay gran
variedad de sistemas clasificadores pero el uso de ciclones es el más generalizado.
Hidrociclón: es un cuerpo hueco con una parte cilíndrica y otra cónica; un orificio de
alimentación y dos de salida, el superior overflow y el inferior underflow (vortex finder).
Ver Figura 7.
370
El ciclonaje consiste en la clasificación de partículas mediante centrifugación y selección

mediante cortes en el flujo helicoidal. La alimentación debe tener una concentración de
sólidos óptima, entre 25 % y 35 % en peso y se efectúa mediante bombas a presiones del
orden de las 6 - 20 (lbs/pulg2). El proceso de ciclonado entrega dos productos:
El Overflow, que contiene partículas bajo un cierto diámetro de corte, obteniéndose una
pulpa muy fina y diluida (lamas, arcillas y agua), de baja concentración, y que sale por la
boca superior del ciclón, llamada Vortex Finder, y el otro denominado.
El Underflow, consistente en una pulpa de alta concentración de arenas gruesas, con
concentraciones entre el 65 y 73 % en peso, este material sale por la boca inferior del
ciclón, llamada Apex.
Figura 7. Hidrociclón utilizado en el tratamiento de relaves mineros.
371
4.13 MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN DE TRANQUES DE RELAVES
Dentro de la disposición de relaves existen diferentes y variadas formas de depositación,

que dependiendo de diversos factores como son las cercanías al concentrador, capacidad
de almacenamiento de relaves, topografía del lugar, producción del yacimiento se deberá
seleccionar la forma más apropiada para disponer estos relaves.
Los distintos tipos de “Depósitos de Relaves” que se consideran en la actualidad en Chile

indicados en el “Reglamento para la Aprobación de Proyectos de Diseño, Construcción,
Operación y Cierre de Depósitos de Relaves”, son los siguientes:
Tranques de Relaves
Embalses de Relaves
Depósito de Relaves Espesados
Depósito de Relaves Filtrados
Depósito de Relaves en Pasta
El tipo de tranque a construir depende de varios factores, siendo los más importantes:
4.13.1 SELECCIÓN DEL SITIO DE CONSTRUCCIÓN.
a) Topografía ideal del lugar.
Que el lugar sea en lo posible, una depresión natural (cuenca), abierta, preferentemente
en un solo punto y con la cota más baja.
Las laderas de la cuenca o de la topografía donde se apoye el tranque deben ser estables e
impermeables.
El escurrimiento hídrico superficial debe ser escaso o debe existir la posibilidad de
desviarlo antes de entrar al embalse.
El fondo, bajo el muro, debe ser estructuralmente estable, resistente a la compresión e
impermeable.
b) Análisis físico – morfológico.
Capacidad de embalse versus altura de muro.

Volumen de muro versus altura de muro.
372
Volumen requerido de relaves que se espera almacenar para el período de servicio.

Disponibilidad de arenas en el período de construcción del tranque.
Características del material (cantidad de arenas gruesas, exceso de limos, etc.).
Agentes perturbadores (sismos, vientos, lluvias, etc.) y efectos ambientales.
4.13.2 OBRAS CIVILES INICIALES
Seleccionado técnicamente el sitio, se podrán definir la altura del muro resistente y la

altura y volumen de los muros iniciales: de partida o inicio, de pie y de cola.
Definición. Muro de inicio o muro de partida (Letra g), Art. 6°, D. S. 248): En el caso de los
tranques de relave, es un pequeño muro de empréstito para permitir la contención inicial
de los relaves en condiciones de estabilidad. Sobre este muro se continúa la depositación
de las arenas gruesas.
Definición. Muro de pie (Letra h), Art. 6°, D. S. 248): el que se construye, generalmente de
material de empréstito, en el extremo de aguas abajo del muro de contención. Tiene por
objeto dar un límite físico al depósito de relaves y evitar el derrame de material fuera de
la traza del prisma resistente”.
Su efecto es producir un adecuado término a la construcción del muro resistente y
detener la segregación al pie que puede producirse en un talud tendido como el de la
arena.
El muro de cola es necesario para condiciones topográficas con poca pendiente.
La ubicación de los muros se aprecia en las Figuras 8 y 9 siguientes:
Muro de contención
(Arena gruesa) Arenas finas y lamas Laguna de aguas claras
Piso - Topografía Muro de cola

Muro de pie Muro de partida
Figura 8. Muros en topografía con baja pendiente.
373
Muro de contención Arenas finas y lamas Laguna de aguas claras

(Arena gruesa)
Piso - Topografía
Muro de partida
Muro de pie
Figura 9. Muros en topografía con fuerte pendiente.
Definición. Muro de contención o prisma resistente (Letra e), Art. 6°, D. S. N° 248): la zona
periférica del depósito de relaves estructurada artificialmente, que complementa el
perímetro natural para conformar la zona de la cubeta. Dependiendo del material que se
use en la construcción del muro, los sistemas de construcción de tranques de relaves
pueden clasificarse en:
Métodos que usan las arenas gruesas del relave (cicloneadas) para construir el muro.
Métodos que usan material extraño (empréstito) en la construcción del muro.
4.13.3 SISTEMAS QUE USAN LAS ARENAS DE LOS RELAVES PARA

CONSTRUIR EL MURO DEL TRANQUE
Para decidir la construcción del muro resistente con arenas, es necesario conocer la
cantidad y la calidad de las arenas. La calidad, por ejemplo, el exceso de limos es una
limitante, o bien si el proceso de concentración no entrega en los relaves una cantidad
adecuada de arenas gruesas, sería también otra restricción.
A grandes rasgos podría decir que el sistema consiste en ir construyendo el muro con las
arenas gruesas que se van compactando y extrayéndoles el agua en forma adecuada, las
arenas finas se van clasificando de forma natural y los limos y arcillas se depositan en la
zona del agua (lago).
Se parte con la construcción de un muro inicial (starter dam) construido con material de
empréstito compactado sobre el cual se inicia la depositación de los relaves, utilizando
clasificadores denominados “Hidrociclones”; la fracción más gruesa o arena, se descarga
por el flujo inferior del hidrociclón (Underflow) y se deposita junto al muro inicial,
mientras la fracción más fina o lamas, que sale por el flujo superior del hidrociclón
(Overflow) se deposita hacia el centro del tranque en un punto más alejado del muro, de
modo tal que se va formando una especie de playa al sedimentar las partículas más
pesadas de lamas y gran parte del agua escurre, formando el pozo de sedimentación o
laguna de sedimentación, la que una vez libre de partículas en suspensión es evacuada
374
mediante un sistema de estructura de descarga, que pueden ser las denominadas torres
de evacuación, o bien, se utilizan bombas montadas sobre una balsa flotante.
Bajo esta clasificación se distinguen 3 tipos de construcción:
Método aguas arriba.

Método aguas abajo.
Método de la línea central.
a) Método Aguas Arriba
Método ampliamente utilizado en el pasado. Una vez construido el muro de partida inicial
se van levantando diques sucesivos aguas arriba ligeramente retranqueados respecto a los
anteriores y hacia el interior de la presa. Con este método, en la práctica, se pueden
alcanzar alturas de hasta 25 metros y requiere un menor volumen de material arenoso.
El hecho de que en cada etapa se vaya construyendo el muro de arenas sobre limos
(arenas muy finas) implica la creación de planos de inestabilidad en esta estructura
estratificada (menor resistencia al deslizamiento), por lo que presenta problemas serios
de estabilidad, siendo el más susceptible frente a fenómenos de licuefacción al quedar su
muro con menor resistente frente a oscilaciones sísmicas. Ver Figura 10.
Este método no se puede utilizar hoy en Chile (salvo en algunos casos en la pequeña
minería), ya que está proscrito desde 1970 por el decreto 06, promulgado el 31 de Julio de
1970 y publicado en el diario oficial el 13 de Agosto de 1970.
375
Figura 10. Método de construcción de tranque de relaves “aguas arriba”.
b) Método Aguas Abajo
Este método de construcción consiste en la elevación de la presa mediante diques

sucesivos de arena que avanzan en la dirección de aguas abajo.
La construcción se inicia también con un muro de partida de material de empréstito

compactado (disponiendo en algunos casos de núcleos impermeables y elementos de
drenaje para el control del nivel freático y filtraciones), desde el cual se inicial el vaciado
de la arena cicloneada hacia el lado del talud aguas abajo de este muro y las lamas se
depositan hacia el talud aguas arriba. Los recrecimientos subsiguientes se efectúan
desplazando el producto del hidrociclón aguas abajo y por lo consiguiente el muro va
avanzando también aguas abajo. Con esto el eje de coronamiento se desvía siempre hacia
afuera del talud, es decir en dirección contraria a las lamas, a medida que progresa la
construcción del tranque. Así cada etapa del relleno es sustentado por el talud aguas
abajo de la etapa anterior. Ver Figura 11.
376
Este método, desde el punto de vista de estabilidad, no depende de las características

hidráulicas de los residuos o afluentes, siendo por ello el que permite el almacenamiento
de cualquier tipo de residuo. Por esto, para lodos con partículas muy finas y en áreas
donde las precipitaciones superan a la evapotranspiración este tipo de construcción es el
más utilizado. También se recomienda este diseño en zonas con actividad sísmica, ya que
los materiales de la estructura del dique pueden compactarse y el nivel freático puede
controlarse mejor.
El principal inconveniente de las presas construidas aguas abajo es que se necesitan

grandes volúmenes de material de relleno y el incremento de estos en cada recrecimiento
sucesivo, pero a su vez se logran muros más resistentes y estables del punto de vista de
las solicitaciones sísmicas.
Este método es el método tradicional de construcción más usado en Chile y el único que
asegura una estructura estable del punto de vista de la resistencia sísmica. Si tiene la
adecuada compactación y drenaje puede alcanzar alturas entre 30 - 50 m. Ver figura 12.
Ventajas del método que inciden principalmente en la estabilidad:
Las arenas gruesas quedan separadas de la depositación de las arenas finas y los limos.
La poza de aguas claras tiende a alejarse del muro resistente
377
Figura 11. Método de construcción de tranque de relaves “aguas abajo”.
Figura 12. Compactación de arenas en muro resistente.
378
c) Método del Eje Central o Construcción centrada
La construcción se inicia, al igual que los métodos anteriores, con un muro de partida de
material de empréstito compactado, sobre el cual se depositan las arenas cicloneadas
hacia el lado de aguas abajo y las lamas hacia el lado de aguas arriba. Consiste en levantar
el muro depositando el material de la fracción gruesa simultáneamente sobre los taludes
de aguas arriba y aguas abajo, de manera que el coronamiento crece verticalmente.
Esencialmente, el método es una combinación de los dos anteriores, realizándose los

recrecimientos sucesivos mediante mantos de dique cuyos centros se mantienen sobre la
misma línea vertical, pudiendo disponerse también de núcleos impermeables y drenes en
la estructura del dique. Su estabilidad sísmica es mejor que en el diseño hacia aguas
arriba, pero peor que hacia aguas abajo y las necesidades de estériles para la construcción
es intermedia entre ambos métodos. Ver Figura 13.
Figura 13. Método de construcción de tranque de relaves “centrado”.
379
4.13.4 MÉTODO QUE UTILIZA MATERIALES DE EMPRÉSTITO PARA LA

CONSTRUCCIÓN DEL MURO
Métodos en los cuales el muro o dique de contención se construye con materiales que no
son las arenas de los relaves. Los materiales empleados son arenas gruesas, grava, un
cierto porcentaje de arcilla (en general material de empréstito), las capas se compactan en
alrededor de 1,4 ton/m3. A este tipo de construcción se les denomina Embalses.
Un Embalse de relaves se construye con un muro resistente hecho totalmente de material

de empréstito, compactado e impermeabilizando el talud interior del muro y también
parte o todo su coronamiento; los relaves se depositan completos en la cubeta sin
necesidad de clasificación, pero también deben disponer, de un sistema de evacuación de
las aguas claras de la laguna que se forma, ver Figuras 14 y 15.
Figura 14. Cortina con material de empréstito para un embalse de relaves.
Figura 15. Perfil de muro resistente para un embalse de relaves.
380
4.13.5 MÉTODOS DE DESCARGA ESPESADA
En la última década se han desarrollado otros métodos de almacenamiento de residuos

entre los que caben destacar: el método de descarga espesada y el método de deposición
en huecos mineros y cavidades.
El método de descarga espesada consiste en espesar los lodos hasta que alcancen una
elevada viscosidad, con una concentración de sólidos entre el 55 y el 65 %, y descargarlos
en un solo punto o línea de puntos, de manera que los residuos formen un depósito en
forma de cono con unos taludes cuyas pendientes oscilan entre el 2 y el 8 % (dependiendo
de la viscosidad y granulometría de las partículas). Los residuos son depositados como una
mezcla homogénea, mejor que segregada, de arenas y lamas.
El principal inconveniente que plantea este método es el sobrecosto debido al espesado y

bombeo de los lodos, también durante la operación, este método es altamente
susceptible de procesos de inestabilidad y corrimientos bajo condiciones sísmicas, ya que
se produce la licuefacción de los residuos. Como problema adicional cabe citar la gran
superficie de terreno que es preciso disponer.
Los siguientes son los métodos actualmente en aplicación:
a) Depósitos de Relaves Espesados
Definición. Relaves espesados (Letra l), Art. 6°, D. S. N° 248): depósito de relaves donde,
antes de ser depositados, son sometidos a un proceso de sedimentación, mediante
espesadores, eliminándose una parte importante del agua que contienen. El depósito de
relaves espesados deberá ser construido de tal forma que se impida que el relave fluya a
otras áreas distintas a las del emplazamiento determinado y contar con un sistema de
piscinas de recuperación del agua remanente.
El Ingeniero canadiense Eli I. Robinsky desarrolló este sistema de depósito de relaves que
no requiere de un dique o muro contenedor para la pulpa. El procedimiento se basa en la
mayor viscosidad que alcanza la pulpa de relave al aumentar la concentración de sólidos.
El autor propone una curva en que relaciona el ángulo de reposo del relave con el
contenido de sólidos de la pulpa. Para concentración del orden de 53% en peso, la
pendiente de reposo es del 2% y ésta aumenta hasta un 6% sí la concentración sube a
65%. De esta manera pueden disponerse los relaves en forma de un cono cuya pendiente
será la que corresponde a la respectiva concentración de sólidos.
Otro principio básico de este tipo de depósito se deriva de la diferencia en lo que a

segregación del material se refiere, entre una pulpa diluida y otra concentrada.
381
En efecto, si la concentración de sólidos es baja, el escurrimiento de la pulpa produce una

segregación de materiales, depositándose en primer lugar los granos mayores y a
continuación y separadamente, los más finos. Si por el contrario, la pulpa es concentrada
(del orden del 50% o más), la pulpa escurre como un todo sin ocasionar segregación, ver
Figura 16.
Figura 16. Muestra de relave espesado.
b) Depósitos de Relaves Filtrados
Definición. Relaves filtrados (Letra m), Art. 6°, D. S. N° 248): depósito de relaves donde,
antes de ser depositados, son sometidos a un proceso de filtración, mediante equipos
especiales de filtros, donde se asegure que la humedad sea menor a un 20%. Deberá
asegurarse que el relave así depositado no fluya a otras áreas distintas a las del
emplazamiento determinado.
Este tipo de depósitos de relaves es muy similar al de los relaves espesados, con la
diferencia de que el material contiene menos agua debido al proceso de filtrado utilizando
equipos similares a los que se emplean para filtrar concentrados, como son los filtros de
prensa o de vacío, ver Figuras 17, 18 y 19. También es necesario señalar que la presencia
de algunas arcillas, yeso, etc. en los materiales de relaves pueden reducir
significativamente la eficiencia de filtrado.
El relave una vez filtrado se transporta al lugar de depósito mediante cintas

transportadoras o bien mediante equipos de movimiento de tierra y/o camiones.
Es importante señalar que en este método, aunque el contenido de humedad que se logra
(20% a 30%) permite su manejo con equipos de movimiento de tierra, es suficientemente
alto como para tener un relleno prácticamente saturado, por lo que es posible que se
382
produzcan infiltraciones importantes de las aguas contenidas en estos relaves si el suelo

de fundación es relativamente permeable.
Figura 17. Filtro de vacío. Figura 18. Disposición de relave Figura 19. Botadero de relaves
filtrado. filtrados
c) Depósitos de Relaves en Pasta
Definición. Relaves en pasta (Letra k), Art. 6°, D. S. N° 248): depósito de relaves que
presenta una situación intermedia entre el relave espesado y el relave filtrado,
corresponde a una mezcla de relaves sólidos y agua, entre 10 y 25% de agua, que contiene
partículas finas, menores de 20, en una concentración en peso superior al 15%, muy
similar a una pulpa de alta densidad. Su depositación se efectúa en forma similar al relave
filtrado, sin necesidad de compactación, poseyendo consistencia coloidal.
Los relaves en pasta corresponden a una mezcla de agua con sólido, que contiene
abundante partículas finas y un bajo contenido de agua, de modo que esta mezcla tenga
una consistencia espesa, similar a una pulpa de alta densidad.
Una buena pasta de relaves requiere tener al menos un 15% de concentración en peso de
partículas de tamaño menor a 20 micrones. La mejor propiedad de las pastas de relaves es
que pueden ser eficientemente trasportadas en tuberías sin los problemas de segregación
o sedimentación que ocurren normalmente en las pulpas de relaves. Ver figura 20.
La consistencia alcanzada permite que una pasta permanezca estable aún cuando esté
varias horas sin moverse.
Para faenas de pequeña escala, la pasta puede ser transportada en camiones desde las
instalaciones de operación y descargadas en el lugar de disposición final.
Para faenas de mayor tamaño, por economía de escala para el manejo de materiales, el
sistema considera el uso de bombas o cintas transportadoras hasta un repartidor que
realiza la disposición final.
383
En los depósitos de relaves en pasta se reducen significativamente lo siguiente:
 La necesidad de diseñar y construir grandes depósitos.

 El volumen de materiales involucrados en la construcción de depósitos.
 Los riesgos de falla geomecánica asociados a los tranques convencionales.
 Los riesgos de generación de aguas ácidas y lixiviación de metales.
 El manejo del volumen de agua clara.
 Las pérdidas de agua por infiltración y evaporación.
 La superficie de suelo para disponer los relaves, optimizando el uso del suelo.
 La emisión de material particulado.
En los depósitos de relaves en pasta se incrementa significativamente lo siguiente:
 La recuperación de aguas desde los relaves.

 La aceptación ambiental de la comunidad.
 La posibilidad de co-depositar junto a otros residuos mineros (estériles o lastre).
 La flexibilidad operacional.
Además:
 Se pueden desarrollar actividades de vegetación o de remediación en forma paralela

a la operación.
 Permite la encapsulación de contaminantes en el depósito.
Figura 20. Imágenes de relaves en pasta.
384
4.13.6 MÉTODO DE DEPOSITACIÓN EN HUECOS MINEROS Y CAVIDADES
Como consecuencia de la explotación de determinados minerales se ha pasado a

considerar los huecos de minas antiguas y contemporáneas como zonas preferentes para
ubicar bajo la superficie los residuos de las plantas. Esos huecos bien pueden ser los de
labores subterráneas efectuadas en las proximidades de los yacimientos en explotación,
como los de las minas a cielo abierto ya abandonadas, ver Figura 21, En todos los casos, es
preciso efectuar un exhaustivo estudio hidrogeológico para evaluar el impacto ambiental
producido por las filtraciones de los efluentes en los acuíferos de la zona.
Figura 21. Depósito de relaves en un pit abandonado.
4.13.7 OTRAS FORMAS DE DEPÓSITOS DE RELAVES
Depósitos en sectores ya explotados de:

Minas a Cielo Abierto.
Minas Subterráneas.
385
4.14 SISTEMAS PARA RETIRAR EL AGUA DE UN TRANQUE DE RELAVES
El agua en un tranque se encuentra en dos partes:
Visible, en la poza de aguas claras.

Invisible, en los intersticios de las arenas y limos de todo el tranque, incluyendo el muro.
El agua de la poza de aguas claras debe ser retirada (drenada) del tranque por razones de
seguridad y por la necesidad de reutilizarla como agua industrial en la planta, faena en
general, riego de caminos por ej.).
De tal forma, un sistema de drenaje técnicamente adecuado permitirá recolectar y

evacuar estas aguas en forma segura, evitándose la formación de una napa freática al
interior del tranque. Se puede establecer la altura o nivel de la napa subterránea con un
tubo vertical de fondo permeable llamado Piezómetro.
Con el retiro del agua se aseguran sus operadores de la estabilidad general del tranque,
especialmente para asegurar que el muro no esté saturado de agua, considerando que
estas estructuras son altamente susceptibles al fenómeno de licuefacción.
También, el sistema de drenaje tiene por objeto captar las aguas que llegan al muro desde
la poza, las contenidas en las arenas durante la construcción y las provenientes de los
fenómenos climáticos directos.
Entre las formas de drenaje, se tienen:
4.14.1 DRENAJE DEL EMBALSE Y DEL MURO DEL TRANQUE
Considera, previamente a la depositación de los relaves, la construcción de túneles bajo el

piso que será ocupado por el tranque. Lleva perforaciones que se van clausurando
paulatinamente a medida que avanzan las arenas; por aquellas que quedan al nivel del
agua clara se produce el escurrimiento. Debido a la gran carga a que está sometido el
túnel se deben rellenar con bolones; las dimensiones aproximadas son 1,50 x 1,50 m.
En la gran minería se puede configurar una red de túneles bajo el tranque que
normalmente tiene la figura de “espina de pescado”. En faenas de menor escala, se
denominan dedos drenantes.
Independiente del tamaño de la faena, se deben construir canales perimetrales de desvío
de aguas lluvias para evitar que éstas entren al embalse o afecten el muro.
386
4.14.2 DRENAJE Y MANEJO DE LA POZA
Entre las obras de manejo de aguas más comunes se pueden mencionar:
Bombas de desagüe en una balsa flotando en la poza de aguas claras.

Torres de evacuación verticales dentro del depósito, comunicadas con un sistema de
desagüe bajo el tranque. Estas torres son estructuras de cemento perforadas,
generalmente de forma cilíndrica o cuadrada de (2x2 m o 1x1 m) y con una altura
equivalente a la altura final del muro. Ver figura 22. A medida que las arenas van subiendo
se van tapando aquellas perforaciones que quedan cubiertas por las arenas, dejando
abiertas aquellas por las que pueda escurrir el agua. El número de torres y sus medidas
depende de las características de cada tranque en particular.
Figura 22. Imágenes de torres de evacuación de aguas (tranque abandonado).
Fuera de los sistemas de drenaje, en un tranque también se elimina agua por evaporación
y por filtración.
387
4.15 CONDICIONES DE ESTABILIDAD
Se pueden distinguir tres posibilidades de destrucción del muro de un tranque:
El deslizamiento del conjunto.

El desplazamiento de una parte de la obra.
Licuefacción de la arena saturada de agua sometida a una fuerte solicitación (sismo).
4.15.1 DESLIZAMIENTO DEL CONJUNTO DEL MURO
Si el suelo sobre el cual se ha edificado el dique ha sido cuidadosamente preparado

(raspado), en especial, si los depósitos arcillosos se han eliminado, se puede considerar,
que a pesar de la irregularidad de la superficie de contacto y de la cohesión del terreno,
un deslizamiento del terreno no puede producirse más que en el interior del macizo
arenoso, donde la cohesión es prácticamente nula.
Figura 23. Imágenes de deslizamiento de talud en tranque de relaves.
4.15.2 DESLIZAMIENTO DEL TALUD
Está basado en la hipótesis de que un deslizamiento de un muro es un movimiento del

conjunto que se produce siguiendo una superficie cuya línea de máxima pendiente es
francamente circular, ver Figura 24.
388
Figura 24. Fallamiento de talud en tranque de relaves.
4.15.3 LICUEFACCIÓN
El fenómeno de licuefacción generado por un movimiento vibratorio provoca una

elevación de las presiones de poro, ya que el peso de los materiales soportados se
transfiere al agua intersticial que existe entre las partículas, y los sólidos se comportan
como un fluido denso con una resistencia al corte muy pequeña o nula, haciendo que
tranques que son estables en condicionas estáticas no lo sean en condiciones dinámicas.
La metodología usada en el diseño sísmico de presas de relave está gobernada por el

problema de licuefacción. Este fenómeno puede ocasionar la pérdida total o parcial de
resistencia de una masa de suelo no cohesiva, como es en el caso de un muro de arenas.
La licuefacción ocurre en limos sometidos a vibración con un alto contenido de humedad,

y baja densidad (las partículas de granulometría comprendidas entre 80 y 240 mallas
presentan más riesgos a este fenómeno) así como en arenas saturadas y puede gatillarse
por vibraciones producidas por sismos, explosiones o fuertes lluvias.
Efectos de la Razón Sólido/Agua (S:A)
Una pulpa de relaves con suficiente agua se comportará como una suspensión acuosa,
cuya viscosidad aumenta si disminuye el agua, hasta que, para contenidos de agua
suficientemente bajos se comportará como un lodo espeso y eventualmente, como un
suelo húmedo.
Experimentalmente podemos señalar que:
Si la razón S:A es menor que 50%, la pulpa de relaves se comporta como suspensión
acuosa, y escurrirá incluso con pendiente menores al 2% y se produce segregación de las
partículas con la distancia al punto de descarga.
389
Si la razón S:A es mayor o igual que 55% la pulpa de relaves comienza a tener
comportamiento de un lodo viscoso; disminuye fuertemente la segregación de partículas y
se necesitará pendientes mayores al 2% para escurrir.
4.15.4 PREVENCIÓN DE LA LICUEFACCIÓN
Se logra aplicando las siguientes técnicas básicas:
Clasificación eficiente de las arenas.

Disponer de un buen sistema de drenaje, que permita deprimir al máximo el nivel freático.
La densidad aparente de la arena debe mantenerse a un valor superior al de la densidad
crítica. Si esto no ocurriera, deberá compactarse.
Evitar explosiones en las cercanías del tranque.
Figura 25. Falla de pared de tranque por licuefacción.
390
4.16 MEDIDAS DE CONTROL OPERACIONAL Y DE MANTENCIÓN EN

TRANQUES DE RELAVES
Con el tiempo, los diques van variando las condiciones iniciales del suelo. Al principio el
suelo tiene cierto grado de permeabilidad, pero debido a la carga, se va produciendo la
compactación del suelo. Por otro lado los limos tapan los poros del suelo, todo lo cual
ocasiona una menor permeabilidad con lo cual las condiciones se hacen más difíciles.
Otros aspectos que deben tenerse en cuenta en la construcción de presas de residuos son
los problemas operativos. Las características de las estructuras pueden cambiar a lo largo
del tiempo al variar la densidad de las pulpas, la granulometría de las partículas en los
Iodos, la composición de los minerales, las condiciones climatológicas o los ritmos de
producción.
A continuación se recomiendan una serie de medidas que deben tenerse presente

principalmente por los operadores de la pequeña y mediana minería en el control
operacional y mantención de los depósitos tranques de relaves.
Se deben realizar periódicamente controles de la densidad in-situ en el muro de arenas y

determinar de la densidad relativa (las muestras se deben tomar a 1/3 y 2/3 de la altura
total del muro) Estas medidas son importante porque indican en cierta medida, el grado
de compactación con que cuenta el muro de arenas en la operación.
Controlar el nivel freático con piezómetros en el muro de arenas, comparar la cota que se
obtiene de este nivel, con la cota del nivel del coronamiento del muro de partida
impermeabilizado. El nivel freático debe ser más bajo que dicha cota, esto tiene gran
relevancia especialmente en aquellos tranques que no cuentan con un buen sistema de
drenaje en el muro de arenas.
Cuando el nivel freático es alto, se debe proceder rápidamente a bajarlo, evacuando el
agua clara de la laguna en la cubeta. Es importante además medir el nivel freático en
algunos puntos aguas abajo del tranque y mantener una estadística gráfica con los datos
obtenidos.
Establecer un control periódico de la granulometría de las arenas de relave. Un aumento
repentino y significativo del % de finos compromete las condiciones de seguridad de la
obra (formación de bolsones saturados y superficies localizadas menos resistentes al
corte). La exigencia actual del contenido de finos en las arenas de relave de los muros de
contención en los tranques de relaves, es que debe estar constituida por no más de un
20% de partículas menores de 200 mallas (74 micrones)
Las partículas de las arenas de los relaves son muy angulares y heterogéneas, lo cual es
favorable del punto de vista de la estabilidad ya que ayuda a lograr una buena
compactación, pues las partículas en dicha operación de compactación, se traban unas
391
con otra de modo que se necesitan grandes esfuerzos de corte para romper este
entrabamiento.
Se debe medir el % de sólidos en peso de la pulpa de relaves, el cual debe mantenerse en
un rango no tan alto para que se permita un buen escurrimiento de esta pulpa por la
tubería de transporte, evitando su embancamiento, y tampoco muy bajo para no saturar
rápidamente de aguas la cubeta. (un rango bien aceptado en la práctica es entre 35% a
45%)
Mantener una buena revancha con el fin de evitar posibles escurrimientos de agua a
través del muro de arenas produciéndose así su erosión.
Se deben verificar periódicamente el ángulo de talud operacional comprometido en el
proyecto y el ancho del coronamiento del muro de arenas. Este último en la actualidad se
exige como mínimo de 2 metros.
Controlar periódicamente el nivel y posición de la laguna de aguas claras, la cual debe
mantenerse siempre lo más alejada posible del muro de arenas en los casos de tranques
de relaves, con el fin de evitar humectar demasiado el muro y que se sature de agua,
trayendo el consecuente aumento de la presión de poros entre las partículas y el eventual
colapso.
Mantener siempre operativas las torres colectoras o bien las balsas con las bombas de
impulsión, para la evacuación de las aguas de la laguna de clarificación asegurándose así la
continuidad de esta operación.
Verificar en forma periódica el estado de las tuberías de conducción de los relaves y
también las válvulas y bombas de impulsión de la pulpa de relaves.
Además, se debe programar con antelación el traslado de las tuberías a las posiciones de
descarga siguientes.
Una medida importante a tener presente en la construcción en los muros de algunos
tranque es la de evitar conformar esquinas en ángulo recto ya que constituyen uno de los
puntos estructuralmente más débiles frente a las solicitaciones sísmicas, debido a bajo
confinamiento. Es por ello aconsejable establecer uniones redondeadas.
Es muy importante en un tranque de relaves en operación, mantener la práctica de
compactar el talud exterior a lo largo del muro de arenas, usando equipos adecuados
como por ejemplo rodillos lisos vibratorios, tractores o bulldozer pesados. Esto se hace
con el fin de mantener una compactación adecuada del muro, ayudando así a una mejor
estabilidad sísmica de la obra.
Cuando la compactación es deficiente, los tranques de relaves tienen mayor probabilidad
de colapsar frente a una solicitación sísmica significativa. Es por ello que la operación de
compactación en el muro resistente debe hacerse en forma regular junto con todas
aquellas otras medidas que tienen incidencia con la estabilidad del tranque.
392
Durante la operación se deben reparar todas las fisuras o grietas que se pudieren
producir, pues si no son cerradas dejan puntos débiles sobre los cuales al ser tapados con
material de relaves, la compactación posterior no será eficiente en dichos sectores.
Cuando durante la operación de un tranque de relaves no hay suficiente arenas de una
calidad adecuada, es conveniente considerar agregar una o más capas intermedias de
material de empréstitos bien compactado, para continuar la construcción del muro
resistente y así se tendrá una mejor estabilidad física.
Es importante mantener despejados los muros de arenas de cualquier objeto extraño
puesto que los relaves sedimentan a la altura de los obstáculos que encuentran en el
trayecto.
Los operadores de los depósitos de relaves deben tener, claro conocimiento, del Manual
de Emergencia del depósito de relaves, con que obligatoriamente debe contar la Empresa,
de modo que les permita enfrentar en forma exitosa las situaciones adversas, climáticas,
hidrológicas, sísmicas, volcánicas o falla del sistema de captación de aguas claras o
situaciones de emergencias de otra naturaleza que pudieren presentarse.
Si la causa de la emergencia se debe a fenómenos naturales extremos imprevistos, como
sismos, nevazones, lluvias intensas, erupciones volcánicas u otros, que impidan una
normal operación o pongan en peligro la vida de las personas o el medio ambiente,
deberán suspenderse las operaciones de depositación de relaves, hasta que las
condiciones de seguridad del depósito se restablezcan.
En caso de precipitación de nieve o granizo sobre el prisma resistente y en que, a la vez, se
produzca la posibilidad de que debido a bajas temperaturas puedan intercalarse capas de
agua a estado sólido, que puedan crear planos de falla en el muro, deberá paralizarse la
depositación de arenas en el muro, hasta que pase la situación de riesgo.
393
4.16.1 MEDIDAS QUE DEBEN CONSIDERARSE ENTRE OTRAS AL CIERRE Y

POSTERIOR ABANDONO DE UN TRANQUE DE RELAVES
Desmantelamiento de las instalaciones (ductos de relaves, bombas, hidrociclones, líneas

eléctricas, muelles de acceso).
Secado de la laguna de aguas claras.
Dejar operativos los canales perimetrales interceptores de aguas de laderas.
Mantención del sistema de evacuación de aguas lluvias.
Estabilización de taludes (considerando máximo sismo probable de ocurrencia en la zona
de emplazamiento).
Cercado en torno a las torres colectoras y en algunos casos se justifica el sellado de estas
torres.
Instalación de cierres de acceso al lugar donde se encuentran los relaves.
Instalación de señalizaciones preventivas.
Instalación de cortavientos.
Habilitación de vertederos de seguridad (diseñado considerando el evento de máxima
crecida probable).
Compactación de la berma de coronamiento.
Recubrimiento con material adecuado para evitar la erosión eólica o también para
posibilitar la forestación del tranque en aquellos lugares en donde es factible hacerlo.
4.16.2 ALGUNOS CONCEPTOS QUE SE DEBEN CONOCER Y RECORDAR
Un buen diseño y una buena operación de un depósito de relaves desde su inicio los
transformará en obras amigable con el medio ambiente.
Los depósitos de relaves son formas geológicas artificiales que deben permanecer en el
tiempo y por ello no se debe escatimar en esfuerzos para garantizar la seguridad de las
personas y el medio ambiente.
Todo plan de abandono de un depósito de relaves debe tener como objetivos los
siguientes conceptos:
Estabilidad Física, Estabilidad Química y uso posterior del suelo.
394
En la construcción de un tranque de relaves es obligatorio considerar una buena

impermeabilización del muro de partida para evitar infiltraciones en la base del muro de
arenas y ayudar así a la estabilidad de éste.
Es importante tener presente en el diseño del muro de arenas que en el caso de un sismo
en el coronamiento del muro se pueden producir aceleraciones del orden de un 40% -
50% mayores que en la base, de allí la importancia de tener siempre una buena
compactación del muro.
Los tranques de relaves tienen una mayor probabilidad de colapsar cuando la
compactación del muro resistente es deficiente.
Las aceleraciones sísmicas pueden producir un mecanismo de cuña deslizante en los
muros y también producir zonas de licuefacción.
Los taludes pueden fallar por inestabilidad a causa de:
El peso que tiende a deslizar el talud por mala compactación.
Erupción volcánica.
Nieve al derretirse.
Hielo fundido.
Sismos.
Crecida de un río cercano.
Con la construcción de los Depósitos de Relaves se protege el medio ambiente, al
desecharlos en estas obras adecuadas, recuperando el agua que en algunos sectores es
prioritario hacerlo y además (en algunos casos) existe una buena potencialidad futura de
retratamiento de estos materiales.
4.16.3 ESTABILIZACIÓN LUEGO DE ABANDONAR EL TRANQUE
Cuando se abandona la explotación de una mina no se han terminado sin embargo los
problemas relacionados con los tranques de relaves. En efecto, si se han tomado todas las
precauciones necesarias, el macizo desecará y se estabilizará progresivamente, pero va a
estar sometido a la erosión y a la acción del viento y la lluvia. El mejor método para evitar
esta erosión, método que tiene además la ventaja de mejorar el paisaje, es recubrir el
dique de vegetación.
Desgraciadamente, en la mayoría de los casos, el crecimiento de la vegetación no ocurre

de una manera natural. En efecto los residuos de la flotación provienen de partes
profundas del suelo y son generalmente estériles sin aporte de nutrientes para la
vegetación.
395
Por otro lado, es la situación similar a aquella de la estabilización de las dunas, es decir
que el terreno no tiene una estabilidad suficiente para que la vegetación tome cuerpo.
Es por lo tanto necesario proceder a numerosos trabajos previos; agregar abonos, cal y
carbonato de calcio sí el terreno es demasiado ácido, disponer pantallas contra el viento y
forestar con especies particularmente robustas, como la cebada, el trébol y la alfalfa.
Otros procedimientos utilizados son por ejemplo el depósito hidráulico de una pulpa de
madera y asfalto conteniendo a la vez granos de abono y celulosa; señalaremos
igualmente el proceso Fastrosa que consiste en fijar sobre el dique una capa de paja
conteniendo el abono y una emisión bituminosa.
Debemos tener en cuenta que estas operaciones son muy caras. Sin embargo no siempre
se tiene éxito en estos procesos.
En particular, es necesario para que la plantación tenga éxito que el PH sea superior o 5.5;
esto no es el caso general.
En tranques compuestos de minerales cuarzosos y conteniendo pirita, el PH es mucho más

bajo y no existe prácticamente ningún remedio permanente para lograr hacer crecer una
vegetación. En estos casos se han propuesto otros procedimientos: fijación del suelo con
la ayuda de resinas, de compuestos químicos, etc., pero estos tipos de fijadores no son
eternos.
396
4.17 TIPOS DE SUELOS – CLASIFICACIÓN
Los suelos son conjuntos de partículas duras, de formas y superficies irregulares y de

tamaños pequeños. Los suelos sueltos son en general amorfos y no tienen capacidad
resistente.
Los suelos compactos, en donde existe trabazón y contacto íntimo entre las caras de las
partículas, pueden constituirse en estructuras resistentes, combinando el efecto de
compactación y compresión al disponerse grandes volúmenes y taludes adecuados para
los sectores en superficie, que no poseen confinamiento.
Los principales tipos de suelos, para los efectos de nuestro interés en los relaves, son los
siguientes:
Gravas: Son suelos formados por partículas mayores a 4,76 mm de diámetro. En realidad
no aparece en depósitos de relaves, se la encuentra, eso sí, en los depósitos de ripios de
percolación de óxidos de cobre.
Arenas: Suelos formados por fragmentos granulares o redondeados sin cohesión de rocas
y minerales no alterados con partículas superiores a 0,06 mm. Son los principales
componentes de los relaves.
Limos: Compuesto de granos finos de poca plasticidad superiores a 0,02 mm. Si son
partículas de cuarzo le dan características menos plásticas al suelo. Los limos son
relativamente impermeables.
Arcillas: Compuesto por agregados de partículas microscópicas y submicroscópicas

menores que 0,002 mm. Resultan de la descomposición química de los constituyentes de
las rocas, presentan la característica de una permeabilidad extremadamente baja.
Si un suelo está compuesto por más de uno de estos componentes, que es lo que se da en
la naturaleza generalmente, se usa el nombre del material predominante como sustantivo
y el que está en menor proporción como adjetivo calificativo, ejemplo arena arcillosa,
arena limosa.
El sistema Unificado de Clasificación de Suelos, especialmente aplicable a Proyectos y

Construcción de Presas, por lo tanto útil en los tranques de relaves, permite la
clasificación de los suelos fácilmente con un examen visual y manual, sin necesidad de
pruebas de laboratorio.
Este sistema Unificado de Clasificación de Suelos se basa en las siguientes características:
397
I. Tamaño de las partículas

II. Proporciones de los diferentes tamaños
III. Características de los granos muy finos
Considerando el tamaño de las partículas y excluyendo las partículas de tamaño mayor a 3

pulgadas, la clasificación es la siguiente:
Gravas: partículas mayores que la malla 4 (4,76 mm).

Arenas: partículas entre la malla 4 y la malla 200 (0,074 mm).
Arenas gruesas: partículas entre mallas 4 a 10.
Arena media: partículas entre las mallas 10 a 40.
Arena fina: partículas entre las mallas 40 a 200.
Limos y Arcillas: partículas inferiores a la malla 200 (0,0074 mm).
Los suelos más gruesos son en general más resistentes que los suelos finos, pues logran
más fácilmente una trabazón.
Los suelos finos en tanto, son más impermeables, por lo que pueden constituirse en
barreras de contención incluso de agua.
4.17.1 PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES DE LOS SUELOS
El comportamiento de los suelos depende fundamentalmente de las características de sus

componentes en cuanto a tamaño, forma de las partículas, porcentaje de limos (finos),
contenido de material arcilloso, contenido de humedad, etc.
398
4.17.2 PROPIEDADES DE LOS LIMOS Y ARCILLAS
Limos:
Son finos no plásticos.

Comportamiento inestable en presencia del agua.
Presentan tendencia a licuarse, ("licuefacción") al estar saturados de agua.
Bastante impermeables.
Son difíciles de compactar.
Al congelarse aumentan su volumen.
Presentan el fenómeno de "dilatancia" ó cambio de volumen al cambiar de forma.
Arcillas:
Son finas, plásticas.

Son casi absolutamente impermeables.
Muy difíciles de compactar si están húmedos.
Son imposibles de drenar por los métodos tradicionales.
Presentan, si están húmedos, poca resistencia a la deformación; sin embargo secos
forman una masa coherente.
Muestran grandes dilatancias y contracciones con los cambios de humedad.
4.17.3 TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS DE LOS SUELOS
Las propiedades de un suelo compuesto por partículas de distinto tamaño están

determinadas principalmente por las propiedades de las partículas más finas aunque se
encuentren en un porcentaje en peso inferior.
El relave puede considerarse como un suelo compuesto de grano fino ya que sus
partículas son inferiores a 0,40 mm.
Las partículas inferiores a 2 micrones (0.002 mm, 1 micrón = 1/1000 mm) presentan el
fenómeno llamado "Actividad de Superficie”.
399
4.17.4 ACTIVIDAD DE SUPERFICIE
Este fenómeno se debe a la intensidad de la carga eléctrica de la superficie de las

partículas y tiene una manifestación física y química con respecto a iones que la rodean.
Si la actividad de superficie es notoria se dice que la sustancia está en estado COLOIDAL y

sus partículas se denominan "coloides".
Sí tenemos en cuenta que en un relave hay una gran proporción de partículas inferiores a
2 micrones en un medio acuoso, vemos que tendremos este fenómeno presente.
En una suspensión de partículas muy finas en agua notaríamos lo siguiente: las partículas
gruesas decantan formando un sedimento inestable. Las partículas finas se mantienen en
un movimiento describiendo caminos en zig – zag, sin chocar entre ellas. Este movimiento
se llama movimiento "browniano".
Existen reactivos químicos llamados FLOCULANTES que contienen cationes que

neutralizan las cargas negativas de las partículas en movimiento ocasionando que
choquen entre si y queden unidas, formando flóculos que sedimentan lentamente.
Por lo tanto con tratamientos químicos (floculantes) pueden cambiarse las propiedades
físicas de los suelos finos logrando su estabilización.
4.17.5 VELOCIDAD DE DECANTACIÓN
Hemos visto que para los efectos de los tranques de relave interesa lograr rápidamente la
decantación de los finos para poder evacuar el agua clara.
La velocidad de decantación tiene distintos valores para las partículas de distintos

tamaños. Esta velocidad puede aumentarse con reactivos químicos floculantes, como
Sulfato de Amonio o Poliacrilamida.
400
4.18 SISMOLOGÍA
La actividad sísmica es un factor determinante en el diseño del tranque mismo y por lo

tanto en sus condiciones de seguridad.
4.18.1 ESCALAS DE MEDICIÓN DE SISMOS
Para medir sismos existen escalas que miden la magnitud e intensidad de los sismos.
Internacionalmente se tienen dos tipos de escalas: la Escala de Mercalli y la Escala de
Ritcher.
a) Escala de Mercalli: es una escala de “intensidad” del movimiento. Es cerrada, es decir

va del grado I al grado XII. Entre los grados hay una progresión aritmética, por ejemplo
un sismo de grado IV es aproximadamente 4 veces más intenso que uno de grado I.
b) Escala Ritcher: Mide la “Magnitud” del movimiento sísmico, la cantidad de energías
liberada. Es una escala abierta, es decir, no tiene límite superior. Esta escala de
magnitudes es logarítmica, cada unidad es 10 veces superior a la anterior; por ejemplo
la magnitud 6 = 10 veces la magnitud 5 = 100 veces la magnitud 4.
4.18.2 ACTIVIDAD SÍSMICA DE CHILE
Nuestro país es uno de los con mayor actividad sísmica en el mundo (forma parte del
cinturón de fuego del Pacífico). El diseño y construcción de tranques debe considerar
especialmente las características sísmicas del país.
La predicción y evaluación de movimientos sísmicos se basa en análisis estadísticos de

probabilidades y permiten determinar la periodicidad de la ocurrencia de un sismo de
cierta intensidad.
4.18.3 BASES DEL DISEÑO ANTISÍSMICO
Factores a considerar:
Propiedades del material del tranque ante las nuevas condiciones que se estiman según la
dinámica de suelos.
Utilización de registros sísmicos de la región a fin de evaluar la sismicidad del área y la
aceleración esperada.
Es tan importante el grado del sismo como su duración.
401
4.19 CONTROL DE TRANQUES DE RELAVES
El control considera características propias del tranque como del relave: talud,
alimentación al Hidrociclón, drenaje, etc., involucrando diversos métodos para un óptimo
control como también instrumentos específicos para ello.
El control bien ejecutado, se debe aplicar desde el proceso de instalación hasta el cierre
del Tranque de Relave, lo que significará cumplimiento a las normas exigidas por los
organismos fiscalizadores de seguridad y medio ambiente, y por lo tanto, al tener
condiciones seguras en la estructura del tranque se evitará la contaminación de cuencas,
terrenos adyacentes y napas subterráneas.
CONTROL
¿Qué Controlar? ¿Cómo Controlar?

Verificar la presión de alimentación en la entrada al
Hidrociclón, colocando un manómetro en ese lugar.
Presión de alimentación al Hidrociclón.
Verificar el trabajo que están cumpliendo las bombas de
la línea de pulpa.
Granulometría.
De alimentación del Hidrociclón. Obtener una muestra mensual representativa de la
Del Over Flow del Hidrociclón. alimentación, del Over y Under Flow y analizar
comportamiento en el tiempo.
Del Under Flow del Hidrociclón
Densidad.
De la alimentación del Hidrociclón. Obtener muestras representativas de la alimentación,
del Under y Over Flow del hidrociclón. Luego calcular en
Del Under Flow del Hidrociclón. laboratorio de modo tradicional la densidad, pesando y
Del Over Flow del Hidrociclón cubicando la muestra seca.
Del Muro: Utilizar piezómetros en una disposición de malla,

Ubicación del Nivel Freático. 25 m por lado, y mediante una sonda conectada a un
Del muro. miliamperímetro establecer el nivel de la napa.
Del terreno sustentador del tranque. Del terreno sustentador: Impermeabilización del terreno y
controlar río abajo
Drenaje. Colocar tapones en los orificios que las torres de drenaje

En la torre que evacuan aguas claras, a medida que el nivel del
tranque crece.
402
¿Qué Controlar? ¿Cómo Controlar?

In-situ: Medir muestra mediante instrumentos
especializados de lectura directa u otros métodos.
Densidad In-situ, Mínima y Máxima.
Mínima: Secar muestra y colocar en cilindro de volumen
Sector externo del talud del muro de
conocido y luego pesar dicha muestra.
contención.
Máxima: Compactar la muestra en cilindro de volumen
conocido y luego pesar dicha muestra.
Calcular mediante la diferencia entre el agua contenida
Humedad retenida. en la pulpa de alimentación del Hidrociclón y el agua
drenada del tranque.
El ángulo obtenido se debe observar y chequear
Angulo de Talud del muro. periódicamente mediante instrumentación y corregirse
en caso necesario.
Medir y verificar cumplimiento con la normativa de
Revancha y Ancho del coronamiento.
seguridad.
Se controla mediante una observación constante,
sistemática de las paredes del muro, fundaciones y
Filtraciones. empotramientos.
Del muro.
Se debe revestir la fundación del tranque al inicio y el
De sus fundaciones. empotramiento a medida que suba el nivel, con
material impermeable (asfalto, mortero, carpeta
De sus empotramientos.
geotextil, polietileno, arcilla, etc.).
Es necesario establecer pozos de control aguas abajo.
4.19.1 ELEMENTOS DE CONTROL
Instrumento Objetivo ¿En qué consiste?

Verificar la existencia de la
Piezómetros Tubo vertical, de fondo permeable.
napa freática interna.
Medir la respuesta de la Instrumento que mide el desplazamiento

Acelerógrafos
estructura ante un sismo. horizontal de las vibraciones.
Controlar los caudales Consiste en una plancha metálica o de
Aforadores evacuados por el sistema de madera que se ubica en las descargas y
drenaje. cuya lectura permite medir el caudal.
Controlar topográficamente
Se coloca en el tranque y otros de
Monolitos movimientos generales o
referencia afuera de él.
asentamientos.
403
4.20 PILAS DE LIXIVIACIÓN
La metalurgia extractiva posee variadas ramas entre las que se encuentra la

Hidrometalurgia. Esta se encarga de extraer los metales desde los materiales que los
contienen a través de métodos fisicoquímicos de fase líquida. Este proceso es utilizado en
la extracción de Uranio, Oro, Vanadio, Cobre, Plata, entre otros.
Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva (disolución) de los

componentes valiosos de las menas y su posterior recuperación de la solución por
diferentes métodos. El nombre de hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de
soluciones acuosas como agentes de disolución.
La hidrometalurgia comprende también el conjunto de procesos de precipitación por

medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son precedidos por los procesos
hidrometalúrgicos.
Los procesos hidrometalúrgicos se dividen en tres etapas:
Disolución del elemento de valor comercial presente en la fase sólida;

Concentración y/o purificación de la solución obtenida;
Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
La Hidrometalurgia requiere de las siguientes etapas: chancado, molienda, aglomeración,

lixiviación, extracción por solventes y electro obtención. En el caso particular de la
lixiviación, ésta consiste en la disolución del elemento de interés del mineral, por acción
de un agente lixiviante (reactivo químico) que debe reunir características como:
fácilmente recuperables; selectivo para disolver determinados compuestos y económicos.
El proceso de lixiviación va a depender de factores técnicos y económicos. Algunos de

estos son:
Reservas del mineral.

Caracterización mineralógica y geológica.
Ley del elemento de interés en recuperar.
Comportamiento metalúrgico.
Capacidad de procesamiento.
Costos de operación y capital, entre otros.
404
4.21 EL PROCESO INDUSTRIAL DE LA LIXIVIACIÓN
En minería, el concepto original de esta tecnología aplicada al tratamiento de los

minerales de cobre, se originó en EE.UU. pero fue en chile donde se perfeccionó y
modificó sustancialmente, logrando una primera aplicación práctica industrial, la cual dio
lugar en el yacimiento Lo Aguirre en las cercanías de Santiago de Chile, por la Minera
Pudahuel.
Las técnicas de lixiviación utilizadas en Chile hasta la década de los setenta consistían, casi
exclusivamente, en los desarrollos obtenidos al inicio del siglo 20 cuando se instalaron las
grandes operaciones mineras norteamericanas de lixiviación en bateas inundadas por
percolación, principalmente en Chuquicamata (1915) y en Potrerillos (1928). En ambos
casos la recuperación del cobre se realizaba por electrobtención directa, produciéndose
cátodos de aceptable calidad para los estándares de aquel entonces.
En otras instalaciones de data posterior, como Mantos Blancos (1961) y Sagasca (1972), la
recuperación del cobre se realizaba por precipitación con SO2 en la primera y con chatarra
de fierro en la segunda. También se puede encontrar durante la década 1960-70, algunos
desarrollos interesantes de lixiviación por agitación seguida de lavado en contracorriente,
unida a recuperación del cobre con chatarra de fierro. En este caso se cuentan las plantas
de Ojancos, Carolina de Michilla, Experimental de Exótica, Vallenar y Taltal, estas dos
últimas de ENAMI.
En este contexto surge como innovación la lixiviación en pilas, cuyo éxito se vio
potenciado gracias a la masiva introducción de los materiales plásticos, que permitieron
solucionar en forma técnica y económica los problemas de impermeabilización.
La introducción de esta tecnología en Chile se produjo al desarrollarse el proyecto de la

mina Lo Aguirre, de la Sociedad Minera Pudahuel. En efecto, en 1975, esta compañía
decide aplicar el sistema de lixiviación en capas delgadas-thin layer-conocido como
Proceso T.L., que había sido recientemente patentado (1975) por la firma de Ingeniería
Holmes & Narver (H&N), de California. Minera Pudahuel modifica y mejora el proceso T.L.
obteniendo una segunda patente (1981), que siguió llamándose Proceso de Lixiviación T.L.
y que fue implementado comercialmente en Lo Aguirre en Septiembre de 1980.
La mayor ventaja ofrecida por la patente mejorada por Pudahuel es que no solo son ahora
posibles de lixiviar los minerales oxidados de cobre, sino también se favorece la actividad
bacteriana requerida para una adecuadas lixiviación de los súlfuros secundarios existentes
en los minerales, del tipo calcosina, covelina y bornita.
Ya en la década del noventa se expandió ampliamente en la minería cuprífera chilena

formando parte de un nuevo camino tecnológico que incluía la extracción por solventes y
405
la electro-obtención de cátodos de cobre. Actualmente la lixiviación es uno de los

procesos más usado en la recuperación de minerales.
4.22 EL MINERAL PARA LIXIVIAR – CASO DEL COBRE
Los minerales de cobre en sus diferentes menas, se encuentran en la naturaleza asociados

entre sí y con otras especies mineralógicas, más o menos diseminadas dentro de una roca
matriz con la ganga correspondiente. Para el desarrollo de un proyecto de lixiviación es
necesario un conocimiento de las características del yacimiento y de la mena, y los
factores que influyen en la lixiviación.
En particular respecto a las características del yacimiento es importante considerar:
Su composición mineralógica, información vital, por las interferencias que puedan

producir en la lixiviación las diferentes especies conteniendo o no cobre.
Grado y forma de diseminación de las especies en la roca: frecuencia y tamaños de los
granos.
Carácter de la ganga, ya que ciertos minerales pueden estar dentro de una ganga
carbonatada y consumir ácido haciendo el proyecto inviable económicamente.
Características físicas de la mena, así como sus propiedades de porosidad y permeabilidad,
que son fundamentales en una lixiviación estática.
Comportamiento de la roca en el chancado, en cuanto a crear o aumentar la fracturación,
exponiendo una mayor superficie del mineral al ataque químico.
Respecto del tipo de mineral de cobre, se tienen:
Sulfuros: minerales constituidos por el enlace entre el azufre y elementos metálicos, tales
como el cobre, hierro, plomo, zinc, etc. Los minerales sulfurados de cobre más comunes
son calcopirita (CuFeS2, bornita(Cu5FeS4) calcosina (Cu2S), covelina (CuS) y enargita
(Cu3AsS4). Un subproducto importante de estos yacimientos es el molibdeno, que está en
la forma de molibdenita (MoS2).
Óxidos: minerales formados por el enlace entre metales y metaloides con oxígeno. En
minería, se utiliza este término para referirse a todos los minerales derivados del proceso
de oxidación de un yacimiento, es decir el ataque del mineral por parte del oxígeno
proveniente de la atmósfera bajo la forma de fluidos oxidantes (agua, aire). Por esta
razón, estos minerales se forman cerca de la superficie. Entre los minerales oxidados de
cobre u óxidos más comunes se tienen los carbonatos (malaquita y azurita), los sulfatos
(brochantita y antlerita), el oxicloruro (atacamita y el silicato hidratado crisocola).
406
4.23 LA LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE
Definición: La Lixiviación es un proceso de carácter hidrometalúrgico, el cual consiste en la

obtención de cobre que se encuentra en minerales oxidados, los cuales son separados a
través de la aplicación de una disolución de ácido sulfúrico y agua.
Definición: La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la

disolución de un elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado en
etapas posteriores mediante electrólisis.
Definición: La lixiviación, o extracción sólido-líquido, es un proceso en el que

un disolvente líquido pasa a través de un sólido pulverizado para que se produzca la
disolución de uno o más de los componentes solubles del sólido. De este modo se obtiene
una solución cargada en metales y otros iones la que es conducida a un proceso de
recuperación.
Este proceso se aplica a las rocas que contienen minerales oxidados, ya que éstos son
fácilmente atacables por los ácidos. En la lixiviación del cobre se utiliza una solución de
ácido sulfúrico (H2SO4).
En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, el proceso de obtención de cobre se

realiza en tres etapas que trabajan como una cadena de tecnología productiva, totalmente
sincronizadas: Lixiviación en pilas (LIX), extracción por solvente (SX) y electroobtención
(EW), ver Figura 1.
Figura 1. Proceso LIX – SX – EW.
407
4.24 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN
Se consideran los siguientes dos métodos:
Lixiviación de lecho fijo (sistemas percolantes): el mineral se dispone en un lecho fijo que
es bañado por una solución ácida. El agente lixiviante entra en contacto con el lecho
mineral y a medida que va descendiendo va diluyendo el material de interés. Finalmente
la solución rica en el elemento de interés se recoge en la base del lecho.
Se tienen las siguientes aplicaciones:
Lixiviación in-situ: Consiste en hacer pasar una solución lixiviante directamente
a través de un cuerpo mineralizado, sea este de un yacimiento que ha sido
explotado anteriormente o bien el de un yacimiento fresco (in place). Los
costos de estos procesos, al no extraer el mineral del yacimiento, son bajos
permitiendo explotar yacimientos con leyes marginales, ver Figura 2.
Sondajes para inyección de H2SO4 diluido
Túnel de
Extracción Zona de óxidos
Recolección de soluciones
Figura 2. Modelo de lixiviación in situ.
Lixiviación in place: Consiste en la lixiviación de residuos fragmentados dejados

en minas abandonadas.
Lixiviación en botaderos: Esta técnica consiste en lixiviar, tal como se
encuentran, materiales provenientes de la mina, acumulados en botaderos,
con ley mineral bajo la ley de corte, por ejemplo, estéril mineralizado. Ver
Figura 3. Algunas características:
Alcanzan alturas de 100 metros o más.
Sustrato basal no siempre es el más adecuado para recoger soluciones por lo que se
debe adecuar el suelo en la pata de los botaderos por lixiviar.
La solución se agrega en la parte superior y se recoge en piscinas impermeables en
la pata del botadero.
Recuperación de metal es baja por lentitud en la cinética del proceso.
408
Figura 3. Botaderos en lixiviación.
Lixiviación en pila: Es un proceso que permite disolver el cobre de los minerales

oxidados que lo contienen, aplicándoles una solución de ácido sulfúrico y
agua. Se aplica a minerales con leyes suficiente que permita absorber el
costo de la extracción de la mina, el transporte a la planta más algunas
etapas de chancado y el costo operacional de la lixiviación percolante.
Además se debe considerar el costo financiero de la construcción de la
planta, ver Figura 4.
Figura 4. Pila de lixiviación.
Lixiviación en bateas: Corresponde a una lixiviación de mineral confinado en

una batea, esto permite inundar el mineral y recircular las soluciones hasta
alcanzar las concentraciones deseadas.
Lixiviación de pulpas (sistemas agitados): Las soluciones y el mineral molido son

mantenidos en suspensión hasta alcanzar la disolución de los elementos de valor.
Se caracterizan por una disminución del tamaño de las partículas, mediante molienda,
mejoramiento de la cinética y la recuperación de las especies útiles a lixiviar. Son procesos
de mayor costo. Se tienen:
Lixiviación por agitación.
Lixiviación a presión y temperatura elevadas.
409
4.25 TIPOS DE PILAS SEGÚN EL USO DEL ÁREA QUE OCUPAN
Pilas dinámicas ("on - off"), en las que el mineral después de ser lixiviado, se remueve a
botadero (de ripio) y la base de la pila se puede reutilizar.
Si el espacio no es recuperado y el mineral agotado queda en la pila, se considera como

lixiviación en pilas y el material que queda es un vertedero de ripios.
También se consideran las Pilas permanentes, en las que las nuevas pilas se cargan sobre
las anteriores, cuando haya concluido la lixiviación de la capa inferior que se debe cubrir,
aprovechando o no la impermeabilización existente.
4.26 CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA LIXIVIACIÓN
Para la lixiviación en pilas se requiere de ciertos elementos, condiciones y consideraciones

tales como:
Disponer de amplias superficies de terreno, relativamente llanas, con menos de 10% de

pendiente.
Calcular los flujos de aporte y evaporación para mantener un balance equilibrado de
líquidos efluyentes.
Disponer de represas de líquidos intermedios y finales.
Considerar un margen de sobrecapacidad del sistema para absorber situaciones de exceso
por tormentas lluvias en el área en explotación o explotada.
Capacidad y flexibilidad para admitir grandes variaciones de leyes de mineral y tiempos de
lixiviación.
Utilizar láminas impermeables sencillas para evitar pérdidas por infiltración y la
contaminación del subsuelo.
Realizar un estudio geomecánico del material depositado para alcanzar la máxima altura
posible y evitar el derrumbe de la pila.
Preparar el material para llevarlo al tamaño adecuado, de manera de lograr una
permeabilidad mínima suficiente, que libere el mineral en la superficie y percole
adecuadamente.
Organizar un conjunto de pilas de manera de ordenar el flujo de líquidos en forma seriada,
para lograr un enriquecimiento progresivo de la solución al pasar de una pila en otra.
410
4.27 ETAPAS EN LA LIXIVIACIÓN EN PILAS (CASO DEL Cu)
Se considera las siguientes etapas:
4.27.1 CHANCADO
El material que se extrae de la mina, principalmente a rajo abierto, que contiene

minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante el chancado primario y
secundario, y cuyo objetivo es obtener un material mineralizado de un tamaño de 1,5
a 0,75 pulgadas, suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la
infiltración de la solución ácida. Entre otros, el tamaño óptimo de la partícula se
determina con test de pruebas en laboratorio y el costo del chancado. Ver Figura 5.
Figura 5. Mineral chancado pre proceso de lixiviación.
4.27.2 TRANSPORTE DEL MINERAL CHANCADO
El material chancado es transportado por correas transportadoras o camiones hacia el

lugar donde se preparará el mineral antes de que se forme la pila.
4.27.3 PREPARACIÓN DE LA BASE DE LA PILA
Se consideran dos etapas básicas:
Preparación de la superficie base de la pila que debe ser una superficie firme
y consolidada, plana, limpia y sin rugosidades y con pendiente en dos sentidos:
Inclinación lateral (3 A 4%), en una dirección hacia la canaleta de recolección
de la solución percolada.
Inclinación en sentido longitudinal, para la evacuación de las soluciones
Acción optativa: instalación de una capa de material granular sobre el cual se
apoyará la capa impermeabilizante.
411
Impermeabilización del piso de la pila

El control de la permeabilidad de la pila, es fundamental para evitar las fugas de
soluciones hacia el subsuelo, por ello se instala en el piso una membrana impermeable
(geomembranas de origen sintético) fabricadas de un material variante del polietileno,
que permite interceptar las soluciones que escurren desde lo alto de la pila y
conducirlas a las canaletas de recolección.
El tipo de membrana más conveniente depende factores como durabilidad, picado,

resistencia a la corrosión y otras condiciones ambientales que deben requerir
experiencia y conocimiento previo. Ver Figura 6.
Figura 6. Impermeabilizado con Geomembrana.
La membrana puede ser de tipo polietileno de alta densidad (HDPE), de baja densidad
(LDPE), de muy baja densidad (VLDPE) o de cloruro de polivinilo (PVC), que puede
tener desde 0,1 a 1,5 mm de espesor según las exigencias de cada aplicación. Se
pueden disponen de membranas o sellados simples, dobles o triples, de acuerdo con
el número de capas impermeables o membranas de igual o diferente tipo que se
hayan utilizado.
Sobre las membranas se instalan cañerías perforadas de drenaje (sistema de drenes)

que permiten recoger las soluciones que se infiltrarán a través del material y una
cubierta de grava drenante. Así mismo, en el entorno del lugar destinado a la pila se
construyen canaletas abiertas que se cubren con la misma membrana. Ver Figura 7.
412
Figura 7. Red de cañerías sobre la Geomembrana.
Sobre el sistema de cañerías y como una manera de protegerlas, es optativo disponer una
capa de material granular permeable, ver Figura 8.
Figura 8. Capa de material drenante sobre la red de cañerías.
Las capas drenantes en la base de las canchas de lixiviación deben cumplir los siguientes
requisitos:
Tener la permeabilidad necesaria para permitir las filtraciones de las soluciones

percolantes provenientes de la pila.
Resistir cargas compresivas de corto y largo plazo.
Proporcionar estabilidad adecuada a la pila.
A continuación se entrega en la Tabla 1, factores de selección del tipo de láminas.
413
Tabla 1. Factores de selección de láminas.

Tipo de láminas Materiales Factores de selección
P.V.C.
Tipo material (espesor,
Polietileno de alta densidad (HDPE)
resistencia, duración)
Polietileno clorosulfurado (Butilo)
Material de apoyo y
Geomembranas Monómero dietilen-propileno (EPDM)
cobertura
Membrana industrial Chevron (CIM)
Método de colocación y
Resina sintética (Hypalon)
unión
Asfalto u hormigón asfáltico
4.27.4 AGLOMERACIÓN Y CURADO (PRE-TRATAMIENTO DEL MINERAL)
Previo a la formación de la pila, el material es sometido a una primera irrigación con una
solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de aglomerado, de manera de
iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales
oxidados. El proceso de aglomeración consiste en esencia en la adhesión de partículas
finas a las más gruesas que actúan como núcleos. El agente aglomerante o aglutinante es
el agua junto con el ácido sulfúrico. La aglomeración y el curado ácido tienen como
objetivos:
Mejorar la cinética química de la pila: formación de sulfato de cobre con generación de

calor.
Mejorar la percolación en el lecho: la aglomeración mediante puentes líquidos, debido a la
adición de agua, forma una estructura granular, porosa, permeable, lo que hace que la
solución lixiviante actúe en una forma más homogénea.
Disminuyen el tiempo de lixiviación.
Equipo utilizado para la aglomeración: El Tambor Aglomerador o Rotatorio.
El tambor rotatorio es un cilindro metálico, dispuesto en pendiente (longitudinalmente)

en que el mineral se carga en forma continua por la parte más alta del cilindro (tambor),
que permite el desplazamiento de los sólidos en su interior. Por el interior del tambor y
superiormente se encuentran dos cañerías provistas de un sistema de riego para el
agregado de agua y ácido a la mena y formar una mezcla en las proporciones definidas
previamente. Placas longitudinales revisten el interior del tambor a objeto de evitar el
resbalamiento del mineral pudiendo éste ser elevado para posteriormente caer
adquiriendo un movimiento rotatorio para facilitar la mezcla, ver Figura 9.
414
Figura 9. Tambor aglomerador rotatorio.
4.27.5 FORMACIÓN DE LA PILA:
Ya preparado el mineral (aglomerado) con cierta cantidad de ácido y de agua (en kg/t)
según su mineralogía y su ganga, es transportado hasta el lugar de formación de la pila
donde es dispuesto con un equipo mecánico (camiones, correas, apiladores móviles, etc.),
que lo va depositando ordenadamente, formando montones de sección trapezoidal con
un terraplén superior continuo de 4 a 8 m de altura, ángulo de reposo del mineral y talud
de seguridad ya establecidos, conformando la pila de lixiviación, ver Figura 10 a y 10 b.
Figura 10 a. Formación de la pila con apilador.
415
Figura 10 b. Formación de la pila con tractor.
El tipo de equipo mecánico a utilizar depende del tamaño de las instalaciones de cada
faena. En el caso de pilas dinámicas, cuando se requiere mover el material ya lixiviado
normalmente se utilizan recolectores tipo pala de rueda con capachos, conocidos como
"rotopala" o "bucketwheel", ver Figura 11.
Figura 11. Rotopala.
Una vez formada la pila, se deja “reposar” por algunos días sin intervenirla (periodo de
curado propiamente tal).
La existencia de finos y lamas en la formación de la pila producirá áreas impermeables que
afectarán el fluido dinámico de la solución lixiviante.
416
4.27.6 SISTEMA DE RIEGO Y RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES
Sobre la pila ya armada, se instala el sistema de riego por goteo y/o aspersores que van
cubriendo toda el área expuesta conformando una malla, el sistema de riego, y por medio
del cual se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la
superficie de la pila, la cual se infiltra en la pila hasta su base. La solución disuelve el cobre
contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, que es
recogida por el sistema de drenaje y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas
impermeabilizadas, ver Figura 12.
Figura 12. Malla de riego sobre pila.
El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual
se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El
material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría
reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre, ver Figura 13.
Figura 13. Operación de regado de pila.
Los sistemas de riego pueden ser de dos tipos, goteros o aspersores, dependiendo de la
evaporación y de la disponibilidad de agua de cada operación.
Cañerías de irrigación con un sistema de goteros dispuestas en malla para obtener una
tasa de goteo determinada, ver Figura 14, que hasta pueden estar instalados bajo la
417
superficie de las pilas cuando las condiciones son extremas (Quebrada Blanca a 4.400
msnm y temperaturas muy bajas).
Figura 14. Cañería con gotero.
Aspersores tipo wobblers, ver figura 15.
Figura 15. Aspersor para lixiviación.
4.27.7 APLICACIÓN DE LA SOLUCIÓN LIXIVIANTE
La lixiviación propiamente tal se inicia con el riego continuo de la pila (con el mineral
previamente “curado”, por aspersión o goteo de la solución lixiviante. Una vez que la
solución lixiviante llega a la superficie de la pila y del mineral se producen una serie de
etapas secuenciales. Fundamentalmente, existe un proceso de difusión (transporte) y un
ataque químico sobre la superficie del mineral.
La variables “velocidad de riego” es fundamental para mantener una adecuada

permeabilidad de la pila, un exceso de solución puede significar el desplazamiento de los
finos de la pila, ocupando espacios entre las partículas mayores y, si hay arcillas, ambos
factores cumplen un rol sellante, impidiendo el flujo normal de la solución percolante.
418
4.27.8 EL PROCESO QUÍMICO
En general se consideran las siguientes etapas (ver Figura 16):
Solución lixiviante difunde a través de la pila hacia la superficie de la partícula mineral.

Difusión de los reactivos (agente lixiviante, agente lixiviante o reductor, iones H+ o OH- en
la superficie del mineral. Adsorción de los reactivos sobre la superficie del mineral.
Solución lixiviante difunde en el interior de la partícula mineral, hacia la zona de reacción.
Ocurre la reacción química entre los minerales y los reactivos, se forman productos de la
reacción.
Productos solubles de la reacción (Cu+2, Fe+2) difunden en el interior de la partícula hacia
la superficie de esta. Deserción de los productos de la reacción de la superficie del
mineral.
Productos solubles difunden a través de la capa límite hacia el seno de la solución.
Figura 16. Concepto de lixiviación TL.
La rentabilidad y eficiencia económica del proceso de lixiviación es función del grado de

disolución o del porcentaje de extracción. Sin embargo, un factor de más importancia es el
tiempo necesario para lograr una extracción aceptable, es decir, la velocidad a la cual
ocurre la disolución del mineral.
419
Inicialmente, la velocidad del proceso de lixiviación (extracción de especie útil) es alta

dado que el reactivo ataca directamente a las especies de cobre presentes en la superficie
de la partícula. Con el paso del tiempo la velocidad de la reacción decae, en general, por
las siguientes razones:
La superficie de reacción está cada vez más alejada de la superficie de la partícula y los
reactivos y productos tarda más tiempo en desplazarse al interior de la partícula.
Disminución de la superficie expuesta al ataque químico.
Disminución de la concentración de reactivos.
Aumento de la concentración de Cu (por ejemplo), en la disolución, la que puede llegar a
la saturación.
Disminución del grado de lixiviación en partículas porosas al aumentar la distancia desde
el punto de difusión inicial.
4.27.9 RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES
Las soluciones, al salir de la pila, se encauzan en canaletas de recolección las que por
gravedad conducen los líquidos hasta estanques de tratamiento, ver Figura 17.
Figura 17. Pilas con piscinas de tratamiento.
420
Riego solución lixiviante
Mineral
Berma de
Seguridad
Perimetral
Capa de material drenante

Suelo Geomembrana
Zanja recolectora
de soluciones
4.27.10 PRODUCTO DE LA LIXIVIACIÓN
De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones

de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS son llevadas primero a piscinas
desarenadoras donde se limpian, eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber
sido arrastradas, y desde allí fluyen a diferentes piscinas según la calidad de la solución:
Piscina de solución rica (PLS).

Piscina de solución débil, que se utiliza para regar el mineral fresco (curado).
4.27.11 SELECCIÓN DE AGENTES LIXIVIANTES
Teniendo en cuenta las características del mineral, así como las reservas y el valor
potencial del yacimiento, se selecciona el o los agentes lixiviantes más idóneos. En la
elección del proceso es fundamental conocer la cinética de la reacción química que las
influyen, mediante las diversas fases de investigación en laboratorio donde se hacen los
análisis preliminares, simulando el proceso de lixiviación. De la misma forma, al
421
seleccionar previamente el agente lixiviante se debe considerar el proceso posterior de

recuperación del cobre a partir de la solución madre.
En la lixiviación de minerales de cobre, los reactivos normales suelen ser ácido sulfúrico
para minerales oxidados y sulfato férrico acidificado en medio oxidante, para minerales
sulfurados.
Al considerar el agente lixiviante, que suele constituir un costo importante del proceso,
hay que tener en cuenta su disponibilidad (transporte), precio en planta, consumo y
posibilidad de recuperación. Igualmente las características corrosivas, por su influencia en
los materiales de la planta industrial. Sin embargo, el aspecto más importante es que el
agente lixiviante tiene que ser efectivo y lo más selectivo posible, para la disolución del
cobre del mineral a tratar. Las diferencias de las características de las menas son tan
amplias, incluso dentro de una misma zona, que los principios químicos establecidos sólo
pueden servir de guía para la selección del lixiviante.
Al momento de elegir el agente lixiviante es importante tener en cuenta la composición

mineralógica del material, tipo de ganga, tamaños de granos y diseminación, contenido de
azufre, presencia de carbonato, cloruros u otros constituyentes. Por lo que es necesaria la
investigación y la experiencia operativa, para seleccionar el lixiviante y obtener los datos
necesarios para predecir el comportamiento de la lixiviación.
Ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico: H2S04, es un líquido denso, altamente corrosivo, incoloro en estado

puro pero usualmente de color amarillo-ámbar. Tiene la propiedad de atacar y disolver
muchos metales y sustancias. Tiene gran disponibilidad comercial, bajo costo, facilidad de
almacenamiento y transporte, en frío y concentrado no es oxidante.
Se puede obtener directamente de los gases metalúrgicos producidos durante el proceso
de fusión-conversión de concentrados de cobre. Los gases con contenido de azufre que
emanan de los hornos de fusión de concentrados de cobre son captados y conducidos a
plantas de limpieza y tratamiento, obteniéndose de ácido sulfúrico.
422
4.28 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN
Ventajas:
No se requiere utilizar equipo pesado de extracción minera ni tronaduras, ni plantas de

tratamiento como concentradoras y fundiciones.
Poca mano de obra, pero si muy calificada.
Riesgos para la salud acotados al manejo de sistemas con soluciones ácidas y
desplazamiento sobre materiales granulares.
Desventajas:
Baja velocidad de extracción y bajo nivel de recuperación de valores en comparación con

el obtenido por los métodos de explotación minera convencional.
Altas posibilidades de contaminación del subsuelo con soluciones ácidas.
Altas posibilidades de contaminación de napas subterráneas con soluciones ácidas.
4.29 RIESGOS DEL PROCESO
PELIGROS CON ALTO POTENCIAL:
Superficie de la base de la pila sinuosa.

Rotura de cañerías conductoras de solución ácida.
Salpicaduras de solución ácida a personas.
CONTROL DEL RIESGO:
Personal capacitado para la manipulación de soluciones ácidas.

Exigencia estricta al personal del uso de sus elementos de protección personal.
423
4.30 ESTABILIDAD DE TALUDES EN PILAS DE LIXIVIACIÓN
La construcción de una pila de lixiviación involucra la disposición de minerales sueltos en

capas, apilados de tal forma que se asegure la estabilidad del conjunto, durante su
construcción, uso y abandono. En este contexto, la estabilidad de la pila dependerá de:
Angulo de talud natural del material.

Altura de la pila.
La resistencia y el grado de saturación del mineral.
Las condiciones de cimentación y del sistema de revestimiento.
El riesgo sísmico.
4.30.1 INFORMACIÓN PARA EL CÁLCULO DE LA ESTABILIDAD
Considera investigaciones de campo y análisis de laboratorio tales como:
Determinación de la profundidad y consistencia del suelo bajo la superficie para aclarar los
aspectos geotécnicos del subsuelo, su consolidación y resistencia. Una buena
investigación proveerá suficiente información que permitirá el desarrollo de un plano
geológico desde la superficie hasta el basamento rocoso. Fundamental es determinar la
presencia de fallamientos locales y/o la cercanía a fallas regionales.
Ensayos de resistencia y permeabilidad de los materiales drenantes de la pila y el mineral.
Ensayos de columna del mineral (de drenaje), para determinar si sus propiedades serán
alteradas por la solución lixiviante.
4.30.2 ANÁLISIS DE ESTABILIDAD
La estabilidad del talud de la pila dependerá de las propiedades de resistencia del

material, la aceleración sísmica y las características de diseño del conjunto: largo, ancho,
alto, ángulo de talud natural, pendientes, etc. Las características del material y la
sismicidad son variables que no se pueden controlar, en tal caso sólo queda la geometría
del conjunto por lo que se pueden establecer medidas que aseguren la estabilidad de la
pila, en particular, el ángulo de talud seguro.
Un ángulo más bajo, para el talud de una pila, se logra al incluir en el talud bancos
intermedios, por ejemplo, taludes 2:1 son considerados seguros. La geometría de diseño
de las pilas puede ser por lo tanto manejada para obtener un alto Factor de Seguridad.
424
4.30.3 FALLAMIENTO DEL TALUD
Generalmente, se consideran dos tipos de falla: una con superficie circular o casi circular y
la otra en bloque, ver Figura 13. Análisis de fallas tipo bloque arrojan generalmente
valores menores de factor de seguridad, ya que el revestimiento debajo de la pila tiene
una menor resistencia que el mineral o la cimentación.
FALLA CIRCULAR FALLA EN BLOQUE
Figura 19. Tipos de Falla de las Pilas de Lixiviación
4.30.4 SISMICIDAD
Las cargas sísmicas deben ser consideradas obligadamente en el diseño de la pila de tal
forma que las instalaciones diseñadas puedan seguir operando aun después de la
ocurrencia de un sismo de diseño. Por lo tanto, el probable desplazamiento de la pila
durante un evento sísmico máximo esperado deberá ser estimado (simulado), y tendrá
que tomarse en cuenta por lo tanto en el diseño.
En este sentido interesa por lo tanto que a pesar de un evento sísmico importante, la
solución lixiviante no tenga fugas y los taludes sin desplazamientos relevantes.
4.30.5 ELEMENTOS PARA MEJORAR LA ESTABILIDAD
Se pueden considerar en general los siguientes:
Aumentar la resistencia al corte en la base de la pila al incorporar geomembranas

texturadas, disminuyendo la posibilidad de un fallamiento en bloque.
Disminución del ángulo de talud de la pila al incorporarle bancos intermedios o
simplemente construirlo con un ángulo menor al de talud natural del material.
Incorporar en el pie del talud bermas de contención.
425
Otros elementos de seguridad, serán de acuerdo a las características del sitio de

emplazamiento de la pila.
4.30.6 MANEJO DE LA SOLUCIÓN LIXIVIANTE
A pesar de que la solución lixiviante contiene bajas concentraciones de elementos

químicos, se debe considerar que ante una fuga al medio ambiente va a causar un daño,
aparte de la pérdida económica de lo que esto significa.
Al respecto, se debe considerar, a lo menos, las siguientes medidas para evitar descargas
al ambiente:
Control periódico del sistema de transporte de soluciones y riego.

Prever la capacidad de almacenamiento de solución en la pila.
Balance de líquidos en la pila, considerando la solución y el agua de lluvia prevista en el
diseño y la tasa de evaporación.
Construcción de bermas perimetrales para mantener la solución en el entorno de la pila.
Piscinas adicionales para almacenar el agua de lluvia y de tormentas.
4.31 OTRAS VARIABLES DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS
Se deben considerar también otras variables de interés técnico y económico, como:
La granulometría del mineral.

Las dosificaciones de agua y ácido sulfúrico y su secuencia en el curado.
El grado de aglomeración de los finos que se logre durante el curado y consecuente
aumento de porosidad y de eventual altura del lecho del mineral.
El contenido y calidad de los agentes lixiviantes activos en las soluciones y su subsecuente
recuperación.
El ritmo de regado de las soluciones y las permeabilidades líquidas y gaseosas asociadas.
La duración de los ciclos de lixiviación.
El óptimo contacto entre el material y el agente lixiviante depende de los siguientes
factores, los que deben ser considerados en todas las etapas del proceso:
Volumen del material y distribución de tamaños en la pila de lixiviación.
426
Área expuesta del mineral en la roca.

Superficie específica.
Tamaño de partículas de mineral.
Porosidad.
Presión capilar.
Rugosidad o aspereza de las superficies.
Etc.
4.32 PLAN DE CIERRE Y ABANDONO
Se deberá tener en consideración lo indicado en la Resolución de Calificación Ambiental

del SEA (Servicio de Evaluación Ambiental) para el proyecto, si la hubiere, en lo relativo al
cierre de faena Para el cierre de Botaderos de ripios.
Los taludes de los botaderos de ripios deben ser estables durante el período de operación;
sin embargo, en el largo plazo es posible la ocurrencia de fallas locales, afectando
pequeñas áreas al pie de los botaderos de ripios. Se recomienda perfilarlos.
Delimitar y señalizar en el terreno mediante letreros de advertencia de peligro, para

prevenir daños y accidentes producto de las fallas mencionadas en punto anterior.
Al final de la vida útil, clausurar todos los caminos de acceso a estas áreas.
Habilitar canales perimetrales cuando estos botaderos de ripios queden expuestos a

escurrimientos superficiales de aguas lluvia. (Desviar flujos evitando inestabilidad).
Otros aspectos técnicos por considerar en las pilas por cerrar:
Construcción de diques interceptores y canales evacuadores de aguas lluvia: estas obras

se requieren para impedir que lluvias o escorrentías superficiales inunden y debiliten estas
estructuras.
Estabilización de taludes: dejar estables los taludes de pilas y depósito de ripios.
Cubrimiento con estériles y suelo natural, u otros materiales las superficies de las pilas.
Nivelación: compactación y definición de pendientes de superficie.
Lavado de ripios para neutralizarlos o con un sistema de captación de drenajes y
evaporación.
Evaluar los caminos que se dejarán transitables y los caminos que deben ser cerrados.
427
Retiro y disposición final de residuos.

Retiro de escombros.
Disposición final y estable de residuos mineros que permanecerán en el lugar.
428
5 RIESGOS EN PLANTAS DE PROCESO
INTRODUCCIÓN
El cobre es un elemento metálico que provino de las profundidades de la
Tierra hace millones de años, impulsado por los procesos geológicos que
esculpieron nuestro planeta. Y al llegar cerca de la superficie dio origen a
diversos tipos de yacimientos.
En la actualidad la mayor parte del cobre disponible aparece disperso en

grandes áreas, mezclado con material mineralizado y con roca estéril. Estos
son los yacimientos porfíricos, que sólo pudieron ser explotados cuando se
desarrollaron las habilidades metalúrgicas necesarias para separar y recuperar
el metal.
Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para convertir los minerales
que obtiene de la naturaleza, en un producto que le sea más útil, es lo que se
conoce como beneficio de minerales.
El campo del beneficio de minerales o el procesamiento de minerales,

constituye las técnicas constituidas por una serie de operaciones secuenciales,
a que son sometidas las menas y que permiten la separación física de las
especies minerales, de las gangas o estériles.
Las dos operaciones fundamentales del procesamiento de minerales son:
 La liberación del mineral valioso de su ganga.

 La concentración o separación de éstos de la ganga.
Además el tratamiento de cobre dependerá si es cobre oxidado o cobre

sulfurado, a continuación entregaremos los conceptos teóricos de los
procesos realizados a al cobre, con los respectivos riesgos emitidos por la
operación.
429
5.1 MODULO II: SEGURIDAD MINERA
Objetivos: Describir y analizar los diferentes procesos en plantas de: Chancado, Molienda,
Concentración húmeda, Lixiviación, Extracción por Solventes y Electroobtención,
identificación de los riesgos asociados y la medidas de control para cada uno de ellos.
5.1.1 BENEFICIO DE MINERALES
Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para convertir los minerales que obtiene
de la naturaleza, en un producto que le sea más útil, es lo que se conoce como beneficio
de minerales.
El campo del beneficio de minerales o el procesamiento de minerales, comprende las

técnicas constituidas por una serie de operaciones secuenciales, a que son sometidas las
menas y que permiten la “separación física” de las especies minerales, de las gangas o
estériles. En otras palabras, todas las actividades tecnológicas desde la recepción de
minerales de la mina, hasta la entrega de productos concentrados a la industria química y
metalúrgica o al mercado.
Figura N°1. Esquema de Mineralización.
430
5.2 PROCESOS PLANTA
5.2.1 CONMINUCIÓN
Los objetivos de la Conminución son:
 Producir partículas de tamaño y forma para su utilización con una granulometría

requerida por los diferentes procesos de beneficio.
 Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a
dividir en:
- Chancado para partículas gruesas mayores que > 2”
- Molienda para partículas menores de  ½” – 3/8”
Figura N°2. Diagrama de flujo proceso Cu Sulfurado Enami Planta Vallenar.
431
5.2.1.1 EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida que

cambia el tamaño de las partículas. Cuando la partícula es grande, la energía para
fracturar cada partícula es alta aunque la energía por unidad de masa es pequeña.
A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía para fracturar cada partícula
disminuye, pero la energía por unidad de masa aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente los chancadores tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes
mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre una gran área.
5.2.1.2 EL CHANCADO Y LOS TIPOS DE CHANCADORES
El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Los chancadores pueden

clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del material tratado con algunas
subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza.
En el chancado primario de menas se utilizan principalmente chancadores de mandíbula o

giratorios. En el secundario chancadores giratorios o más comúnmente chancadores de
cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadores
de cono.
El chancador secundario toma el producto del chancador primario y lo reduce a su vez a

un producto de 5 a 8 cm. (2 a 3”).
El chancador terciario toma el producto del chancador secundario y lo reduce a su vez a

un producto de 1 a 1.5 cm. (3/8 a ½”) que normalmente va a etapa de molienda.
Figura N°2.1. Chancador Giratorio (Primario)
432
Figura N°2.2. Chancador de Cono Standard (Secundario)
Figura N°2.3. Chancador de Cono de Cabeza Corta (Terciario)
5.2.1.2.1 ¿CÓMO SON LOS EQUIPOS?
Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los
elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de
una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la
parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una
abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la
planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de
la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.
El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho por 22,5
m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior de la
mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de la División Andina.
La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se determina según
los siguientes factores:
433
 Volumen de material o tonelaje a triturar.

 Tamaño de alimentación.
 Tamaño del producto de salida.
 Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña. Éste
índice es de suma importancia y se expresa normalmente por la escala de Mohs, la cual
tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
 Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con
el de la caliza, a la que se le asigna el índice 1.
 Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de sílice, principal causante
del desgaste de los equipos.
5.2.1.2.2 CIRCUITOS:
Se denomina circuitos a una configuración de ordenamiento de las unidades productivas

dentro de la operación, generalmente las unidades de trituración (chancadores o
chancadora) van acompañadas de sistemas de clasificación o separación por tamaños, es
así que podemos distinguir dos tipos de circuitos chancador-clasificación:
 Circuito abierto: Se denomina así cuando la unidad de separación por tamaños

realiza su función en forma directa
 Circuito cerrado: Se dice que hay una operación en circuito cerrado cuando el
producto que sale de la sección es el producto del clasificador.
Las ventajas comparativas le dan una mayor flexibilidad al circuito cerrado ya que permite
compensar algunas diferencias de las características físicas del mineral como también
obtener un producto más homogéneo.
5.2.1.2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS CHANCADORES SEGÚN PUNTO DE PIVOTEO
 Chancadora tipo Dodge.

 Chancadora tipo Blake.
 Chancadora tipo STP o Universal.
CHANCADORA TIPO DODGE: Se caracterizan por su punto de pivoteo en la parte inferior

de la mandíbula manteniendo el tamaño de la descarga inalterable y no
434
siendo así la alimentación o boca, generando problemas de Atochamiento

pero entregando un producto más homogéneo.
CHANCADORA TIPO BLAKE: Tiene su punto de apoyo o pivoteo en la parte superior de la
mandíbula manteniendo inalterable el tamaño de admisión, y variable la
descarga, lo que trae consigo una mayor heterogeneidad en el producto
que es compensado por la poca posibilidad de Atochamiento que esta
máquina tiene. (Más conveniente que la anterior).
CHANCADORA STP O UNIVERSAL: Tiene área de alimentación y descarga variable, es decir,

no tiene fijo la abertura de admisión y descarga, y las variables son el flujo
de alimentación y el tamaño de la descarga o setting.
Tipos de Chancadora Blake:

 Un puente
 Doble puente
Chancadora de doble puente:
En la chancadora de doble puente el movimiento oscilatorio de la mandíbula es

efectuando por el movimiento vertical de un eje o pitman y se mueve por la acción de una
excéntrica.
El puente trasero hace que el eje tenga un movimiento lateral haciendo que la mandíbula
se cierre y se abra consecutivamente. Las principales características de esta chancadora
son:
 Debido al pivoteo de la parte superior se obtiene una máxima carrera en la parte

inferior de la mandíbula.
 La fuerza del chancado es menor en el inicio del ciclo y más fuerte en la parte
inferior generando un gradiente de potencia desarrollada en un espacio o un trayecto
muy reducido.
 El chancado se va produciendo a medida que se va cayendo entre las mandíbulas
hasta que es detenida por el estrechamiento de ellas y entonces por la acción combinada
en impacto y compresión es triturado hasta que vuelve a caer y el ciclo se repite, de ahí
entonces que una de las variables que debe ser controlada serían la velocidad de caída del
material.
Chancadora de un puente:
435
Las características de este tipo de chancadora es que existe un movimiento combinado de

la mandíbula móvil, este movimiento es de tipo elíptico el cual presiona el material contra
la placa fija y lo empuja hacia las zonas inferiores de la cámara de chancado. Esto genera
una mayor capacidad para una misma abertura con los beneficios que esta trae consigo. El
espacio entre mandíbulas es de aproximadamente 26° y las capacidades pueden llegar
hasta 900ton/hrs. Para mayores capacidades son convenientes los chancadores giratorios.
Principales componentes de una chancadora de Mond.
 Bastidor
 Biela
 Muelas
 Puentes
 Volantes
Bastidor: Se puede decir que es la pieza donde descansa la estructura de la máquina

en si, por lo tanto es una de las piezas que más debe soportar esfuerzos. En
las chancadoras grandes estas pueden llevar a ciento de toneladas.
Biela: (Manguito) Es la pieza donde más se reciben cambios de tracción en la

máquina, es por ello que ha optado por sistema de biela ajustada por
tensores.
Muelas: Son las partes de la maquina que están en contacto directo con el material.
Por lo tanto deben ser altamente resistentes a la abrasión. Para materiales
blandos se utilizan placas de fundición templada y acero de manganeso
para rocas duras.
El desgaste de las placas va a depender del tiempo de rocas y la dureza de
éstas, se estima que un par de muelas de una trituradora mediana es capaz
de resistir entre 1000 y 1500m3 de material.
Puentes: Los puentes constituyen los eslabones de transmisión de movimiento y

también constituyen dispositivos de seguridad para la máquina ya que
cuando cae material extraño a la cámara de trituración el esfuerzo
generado dentro de la máquina podría generar problemas en la estructura
o en el mecanismo. Cuando esto ocurre y se alcanza un cierto grado de
esfuerzo los puentes se rompen desactivando el sistema de alineamiento, y
por lo tanto liberando a la máquina de tensión.
436
Volantes: Los volantes transmiten nuevamente al sistema la energía una vez que la
trituración se reanuda. Cuando se marcha en vació la energía generada
seguirá gastándose en vencer las fuerzas resistivas y el excedente de ella
será almacenada como energía inicial las cuales transmite el volante.
La operación de trituración se lleva a efecto solo cuando existe energía
cinética dentro del sistema y esta energía es gastada (transformada) en el
trabajo de trituración como también en vencer las fuerzas resistivas del
sistema.
5.2.1.3 CIRCUITOS DE CHANCADO
Por lo general la planta de chancado produce un material adecuado para alimentar un

molino ya sea de barras o bolas. Para lograr el grado de reducción deseada del material
normalmente es necesario usar varias etapas de chancado. La experiencia de la mayoría
de las plantas de chancado indica que un producto adecuado para alimentar un molino de
barras (-3/4”) o incluso alimentación a un molino de bolas (-1/2”) puede producirse y en la
práctica se está produciendo con 3 etapas de chancado generalmente usando circuito
cerrado en la última etapa.
La operación de la planta de chancado fino es en gran medida independiente del

funcionamiento de la chancadora giratoria primaria.
5.2.1.4 TIPOS DE CHANCADORES
5.2.1.4.1 CHANCADOR GIRATORIO:
Estos equipos preferentemente se utilizan en chancado primario, en plantas de superficie

y muy frecuentes en operaciones subterráneas.
Consiste esencialmente en un eje central largo con un elemento de trituración cónico cuya
cabeza está montada en una excéntrica, está suspendido por su parte superior desde una
araña muñón o spider y debido a la rotación por medio de la excéntrica recorre el camino
cónico dentro de la cámara de trituración o carcasa.
437
Figura N°2.4. Chancador Giratorio.
Como estos equipos son para tareas pesadas, la cámara de chancado se protege con líneas
de cero manganeso y el cabezal es protegido con una doble capa de acero resistente a la
abrasión.
En ciertos modelos, un resorte de alivio hace variar la abertura permitiendo el paso del
material no chancable (fierro), otros modelos cuentan con una montura hidráulica que
permite la bajada del cabezal o subida de la carcasa previniendo el atoche.
Puesto que la chancadora giratoria opera en todo el ciclo, tiene más capacidad que la
chancadora de mandíbula de la misma abertura, luego su uso es recomendado
generalmente a plantas con capacidad sobre 900 TPA.
5.2.1.4.2 CHANCADOR CÓNICO:
Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la

cámara de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción
del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara y así lograr
una mayor reducción del material.
438
El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido como en la giratoria
sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Como no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo, lo cual
permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce el tamaño, proporcionando
un área seccional creciente hacia el extremo de descarga, por lo que la chancadora de
cono es un excelente chancador libre. La inclinación hacia fuera del casco permite tener
un ángulo de cabeza mucho mayor que en la giratoria, reteniendo al mismo ángulo entre
el material chancado. Esto permite a esta chancadora una alta capacidad puesto que la
capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces más que
el de una chancadora primaria, que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Además,
operan a una mucha mayor velocidad. El material que pasa por la chancadora está
sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta, como ocurre
en el caso de la giratoria, cuya cabeza se mueve lentamente.
La alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el

recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en
posición totalmente abierta. Esto permite que los finos sean descargados rápidamente.
Logran una razón de reducción de entre 3/1 a 7/1.
Figura N° 2.5. Esquema de chancadores de cono.
La chancadora de cono se produce en dos versiones:
 Cono estándar.
 Cono de cabeza corta.
439
5.2.1.4.3 CHANCADORAS HIDROCONO:
Son chancadoras de tipo cónicas fabricadas por Allis Chalmers (Faco) la característica
principal de esta unidad, es que posee un sistema hidráulico de ajuste automático de
setting, que también sirve el sistema de seguridad puesto que cuando las partículas
extrañas caen a la cámara de trituración el sistema hidráulico (hidrojet) baja el cono
liberando así el objeto extraño.
En cuanto el ajuste de setting, una vez fijado este, el sistema interactúa al cono logrando
así la mantención de esta compensando el desgaste de la carcasa de rendimiento y el
monto de cono triturador.
Figura 2.6 Chancador de Hidrocono.
5.2.1.4.4 CHANCADORA GYRADISC
Es una variante de la chancadora cabeza corta y se caracteriza porque el principal

mecanismo de trituración en el denominado “conminución” entre partículas o también
llamada “trituración inter partículas” que no es otra cosa que trituración por cizalle,
utilizando como unidad cuaternario o de trituración final.
Producción = ½” a 20#
5.2.1.4.5 CHANCADOR DE MANDÍBULA:
Los chancadores de mandíbula altamente eficientes se caracterizan por tener fijador

simple con una gran abertura para la alimentación, ángulo de corte ideal, extremos de las
paredes forjados, mandíbula movible forjada y placas de mandíbulas reversibles.
440
Uno de los chancadores más antiguo y robusto es el chancador de mandíbulas. En un

chancador de mandíbulas, el material se introduce por la parte superior y entra en una
cámara que contiene la mandíbula. A continuación, la mandíbula presiona el material
contra una pared de la cámara con una fuerza extrema, triturándolo en trozos más
pequeños. Sosteniendo la mandíbula se encuentra un eje excéntrico que pasa a través del
marco del cuerpo. Este eje excéntrico suele tener un volante fijado a cada extremo del eje.
El entorno al que se enfrentan el volante y los rodamientos de apoyo excéntricos, a
menudo rodamientos de rodillos a rótula, es extremadamente exigente. Los rodamientos
están sometidos a cargas de choque elevadas, agua contaminante abrasiva, y calor. A
pesar de las exigencias extremas de esta aplicación, los chancadores de mandíbulas
pueden ser muy fiables, y se consideran críticas en el proceso de producción.
Figura 2.7 Esquema de chancador de mandíbula.
5.2.1.4.6 CHANCADOR DE RODILLOS:
La invención se refiere a un chancador o molino de rodillo de impacto, particularmente

adecuado para su aplicación en minería subterránea. El chancador está provisto de un
rodillo de impacto instalado en la carcasa de molino por encima de un transportador de
mineral, llevando un chute de descarga ubicado en el lado interior de dicha carcasa. De
acuerdo a la invención el accionamiento del molino de rodillos está ubicado en la pared
frontal inclinada del chute de descarga por debajo de la superficie de cabeza de la carcasa
del molino, preferentemente en una consola de motor abatible. El accionamiento del
molino de rodillos de impacto se realiza a través de una correa ubicada lateralmente por
debajo del lado superior de la mencionada carcasa. El chancador de rodillos presenta una
construcción compacta, de fácil montaje y operación, con una altura reducida,
particularmente adecuada para la operación en galería subterránea.
441
Figura 2.8. Chancador de rodillo.
5.2.1.4.7 CHANCADOR DE MARTILLO:
 Estructura simple
 Gastos de explotación bajos
 Fácil mantener
 Pequeño ruido
 Conveniente para machacar los mediados de y altos materiales de la dureza
5.2.1.5 RIESGOS EN CHANCADORES DURANTE LA OPERACIÓN
 Proyección de partículas y piedras durante el proceso de chancado.

 Alta concentración de polvo generado durante la operación del equipo.
 Exceso de ruido por la operación misma del equipo, sumado a la fragmentación de
rocas.
 Atrapamiento del operador, producto del desplazamiento permanente de las
partes móviles del equipo.
 Vibraciones.
 Visibilidad reducida debido a la concentración de polvo en suspensión.
442
 Caída a distinto nivel al trasladarse por las plataformas de trabajo.
5.2.1.6 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS
Los operadores deberán cumplir con todo lo dispuesto en el Reglamento de Seguridad

Minera, para prevenir los riesgos en su operación. En especial cumplir con lo establecido
en los Artículos N° 319 al N°322.
Se adjuntan a continuación algunas medidas de control para que, además de las
anteriores, sean también consideradas:
5.2.1.6.1 REDUCIR LA GRAN CANTIDAD DE POLVO QUE SE PRODUCE EN LA ETAPA DE

CHANCADO
 Humedecer el polvo con agua u otro líquido es un método antiguo para controlar
dicho agente higiénico.
 Su eficacia depende de la resistencia del polvo a ser humedecido, así como de su
posterior eliminación antes que el agente humidificador se evapore y el polvo se disperse
en el ambiente del lugar de trabajo.
 Aún cuando este método no siempre es práctico, es con frecuencia utilizado en
canteras, minas, voladuras con explosivos, perforación de rocas, traslado de materiales,
molido y harneado de minerales, aplastamiento abrasivo y fundiciones
 Útil resulta instalar atomizadores de agua en los puntos de mayor generación de
polvo, como es el caso de los carguíos de mineral a los buzones de los chancadores, para
su posterior eliminación a las correas transportadoras.
5.2.1.6.2 UTILIZACIÓN DE EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP):
 En estos tipos de operaciones debe vigilarse el uso de los EPP en forma

permanente y sistemático, para los operadores de planta de chancado, especialmente
para polvo y ruido.
 Esta medida de control debe ser la última en aplicarse, privilegiando las jerarquía
de control, además de una medida complementaria a las otras adoptadas
 El trabajador debe ser instruido en su utilización, cuidados de uso y mantención de
éstos, con una capacitación formal al respecto. El equipo debe ser técnicamente apto al
riesgo y certificado (DS Nº 18).
443
5.2.1.6.3 PROCEDIMIENTO DE DETENCIÓN Y BLOQUEO:
 Si el chancador presenta algún problema de atascamiento (atollo), por cualquier

circunstancia o elemento extraño, se deberá detener el funcionamiento de la máquina,
colocar una tarjeta de bloqueo, para luego recién proceder a la inspección. Por ningún
motivo se intentará desatascar estando la máquina en funcionamiento, con elementos no
aptos, como baretillas, por ejemplo:
 El desatollo de chancadores es una tarea considerada como crítica y debe ser
supervisada en todo momento, extremando todas las medidas de seguridad y ejecutada
por personal capacitado y competente.
5.2.1.6.4 CERCAR EL ÁREA DE CHANCADO
 En necesario cercar el área de chancado con barandas de protección e instalar la

señalética correspondiente para el tránsito seguro de personas, ninguna norma o
indicación de seguridad sobra, sobretodo en terreno, claro que éstas no deben
contraponerse físicamente o en documentos.
5.2.1.6.5 DOTAR AL SISTEMA DE TRANSMISIÓN CON PROTECCIONES
 Resulta necesario que todas las partes mecánicas en movimiento cuenten con las
protecciones físicas adecuadas, en cuanto a la resistencia al daño mecánico mantengan al
operario en forma segura durante el funcionamiento del equipo.
 Si se considera que el equipo presenta algún punto de contacto no considerado en
el diseño, o que debido a su instalación fue necesario alterar alguna protección (lo que
debiera ocurrir), éste no deberá operar por ningún motivo sin un adecuado chequeo por
la supervisión, EPR, operadores y mantenedores de línea.
5.2.1.6.6 NORMAR EL PROCESO DE LIMPIEZA DE CHANCADO
 Cuando se termine la limpieza de las tolvas o chutes de traspaso que alimenta al

chancador, producto de un atascamiento, los operarios que participen en esta tarea
deberán hacerlo de arriba hacia abajo, usando en todo momento equipo de protección
contra caídas.
444
5.2.1.7 RIESGOS DURANTE LA MANTENCIÓN DE CHANCADORES
 Partida improvista del equipo

 Atrapamiento de extremidades
 Proyección de fluidos a presión
 Proyección de mangueras presurizadas
 Atmósfera enrarecida
 Quemaduras por superficies calientes
 Lesiones por sobreesfuerzo
 Golpes con herramientas
 Exposición a temperaturas extremas
 Lesión ocular por proyección de partículas
 Proyección de partículas incandescentes
5.2.1.8 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS
 Mantener actualizado el Inventario Crítico

 Mantener en buen estado y disponible Manuales de Operación, Mantención y
Emergencias del Equipo (idioma español)
 Capacitar, bajo el modelo por competencias, a personal propio y/o contratista, con
los diseñadores y fabricantes de los equipos
 Desarrollar descriptores de cargo para equipos críticos
 Implementar técnicas preventivas efectivas para la operación y mantención de los
equipos
 Identificar los peligros propios de la faena, donde operarán los equipos
 Mantener buenas condiciones de trabajo (ventilación, iluminación, señalética,
entre otros), incluido el orden y aseo.
445
5.2.2 CORREAS TRANSPORTADORAS
Las Correas Transportadoras, como su nombre lo indica, están constituidos por una correa
sin fin, sostenida y movida de modo adecuado y dispuesta para transportar sobre ella, de
manera continua, sólidos a grandes distancias, consumiendo en el proceso poca energía.
Figura N°2.9. Correa Transportadora.
Operan a una velocidad constante, eliminando gran parte de la operación manual,

permitiendo transportar una gran cantidad material por unidad de tiempo, sin necesidad
de mayor espacio para evolucionar, para una ubicación fija o móvil.
Una Correa Transportadora puede propulsarse en cualquier parte, aunque los extremos
son los lugares más adecuados. Para ello, utiliza una Polea de Cabeza o Motriz y otra Polea
de Cola llamada también, polea de Retorno o Tensora. Posee como elementos giratorios,
una serie de polines, que soportan la carga de la correa.
Para mantener tensada la correa y absorber los alargamientos de la goma producto de: la
carga, la temperatura y la humedad, se dispone de un sistema de tensado mediante
poleas (tensores de tornillo y de gravedad).
Las bandas transportadoras suelen tener tres o más capas de lona de algodón, ligadas
entres sí, por un pegamiento base, que forman él “género o esqueleto”, las cuales están
recubiertas por ambos lados y extremos, por caucho. Esta cubierta de caucho varía entre
1,5 a 1,6 mm. Según la severidad de la operación.
446
Figura N°2.10. Correa Transportadora Enami Planta Vallenar.
La capacidad de transporte de una correa depende de:

 Ancho, inclinación y velocidad de la cinta
 Inclinación de los rodillos.
5.2.2.1 RIESGOS EN LAS CORREAS TRANSPORTADORAS
La aplicación de este equipo en la minería, trae consigo una gran variedad de riesgos, los
cuales aparentemente no son detectados inmediatamente, ya que su operación es a bajas
velocidades y el equipo involucra un cierto grado de simpleza.
En general, los riesgos que mayormente se detectan están los originados por
atrapamientos. Se destacan los siguientes:
 Atrapamiento por poleas o polines.

 Atrapamiento por las correas o bandas.
5.2.2.2 MEDIDAS PREVENTIVAS EN CORREAS TRANSPORTADORAS
Se deben tomar en cuenta las siguientes medidas preventivas, para la operación de estos
equipos de transporte:
 Optimas condiciones físicas y mentales del operador.
447
 El personal que opera estos equipos, debe encontrarse en perfecto estado físico y
mental para desarrollar su trabajo. La operación de este equipo, no admite vacilaciones
como tampoco valentías mal enfocadas.
 Instrucción adecuada al personal que opera estos equipos.
 El personal que opera estos equipos, deberá estar instruído y entrenado en su
funcionamiento, cuidados necesarios, así como de sus obligaciones y correcto desempeño
frente a un estado de emergencia.
 Detener el equipo para las mantenciones, usando elementos adecuados.
 Ningún operario introducirá los brazos sobrepasando las guardas de protección o
barandillas si la correa está funcionando, para realizar mantenciones preventivas o
correctivas como por ejemplo, desatascar los polines trabados y menos aún con
elementos inadecuados, por el alto riesgo que esta operación inadecuada involucra.
 Utilizar “tarjeta de bloqueo” cuando se requiera.
 En caso de realizar una mantención preventiva o correctiva, utilizar siempre la
“Tarjeta de Bloqueo” o “Tarjeta Bloqueadora”, para inhabilitar la transmisión de energía
eléctrica del equipo.
 Aislar las partes o elementos con movimiento.
 Habilitar con protecciones todos los elementos sometidos a movimiento o giro.
 Identificación adecuada del panel eléctrico.
 Los interruptores eléctricos deberán estar debidamente identificados a los equipos
y áreas a que corresponden. Así también, deberán estar ubicados en un lugar visible y
pintado y/o codificado adecuadamente.
 Usar preferentemente los siguientes elementos de protección personal, para las
operaciones con correas transportadoras.
- Casco de seguridad con barbiquejo: para evitar que el casco se caiga sobre el equipo
en funcionamiento.
- Anteojos de seguridad: es de vital importancia, por la alta probabilidad de
proyección de partículas.
- Respirador con filtro; para el polvo, en caso de requerirse.
- Guantes: cortos de cuero.
- Indumentaria Adecuada: no usar ropas sueltas, de preferencia usar buzo o
mameluco más bien ajustado, especialmente en brazos, puños y piernas, para evitar
toda probabilidad de riesgo por atrapamiento. Así también, se evitará el uso de
colgajos, anillos u otros adornos metálicos, que puedan ser atrapados por la correa
en movimiento. Por la misma razón, el pelo deberá mantenerse corto.
448
- Zapatos de Seguridad: Deben estar en buenas condiciones. En otras palabras, que

las suelas no estén lisas ni los tacos gastados, que puedan permitir resbalamientos.
 Asegurarse que el freno de la correa funcione.

 En las correas inclinadas, se debe asegurarse que el freno de la Correa o Trinquete
funcionen perfectamente. Por ningún motivo, se usarán barretillas u otros elementos
similares para frenar la correa en la Polea de Cola, por el grave riesgo de ser atrapado.
 Verificar el funcionamiento del dispositivo de emergencia.
 Antes de comenzar a operar el equipo asegurarse que el dispositivo de emergencia
o cuerda de parada de emergencia, funcione en forma inmediata al ser tirada y que se
encuentre en perfectas condiciones. Se debe recordar que en cualquier momento, la vida
del operador dependerá del estado en que se encuentre la piola.
 Habilitar el área con letreros: “Zona Restringida”.
 Se debe inhabilitar físicamente el acceso a las cercanías de la correa
transportadora, a toda persona ajena a esta área o informarlo con letreros del tipo: “Zona
Restringida a toda persona Extraña”.
 Mantener el orden en el área.
 La zona de trabajo deberá mantenerse limpia, despejada y ordenada, con el fin de
evitar tropiezos o caídas. No se deberá acumular basura ni desperdicios en los rincones,
usar para ello los depósitos destinados para este fin.
 Mantención periódica.
 Lubricar periódicamente los polines para evitar atascamientos y en general todas
las partes móviles.
 Habilitar con letreros informativos el uso de elementos de seguridad personales.
 Instalar en lugares visibles, las señales de obligación adecuadas a la operación que
se realiza.
 Mantener una excelente ventilación e iluminación en el área.
5.2.3 LAS PROTECCIONES DE LAS MÁQUINAS
Un hombre perfecto, siguiendo un método de trabajo absolutamente seguro, no

necesitaría de máquinas protegidas, bastaría sólo con indicarle los sitios que no cuentan
con protección. Como no contamos con el hombre perfecto, ni el método libre de
ocasionar, daños, las protecciones de las máquinas se hacen indispensables.
449
El hecho de que los siniestros por máquinas desprotegidas arrojan él más alto porcentaje
de amputaciones u otras incapacidades permanentes, es que las protecciones de las
máquinas es un tema de gran importancia dentro de la seguridad.
La mejor oportunidad para implantar las protecciones será cuando estén detenidas por
reparaciones u otras causas, porque en este período no causarán perturbaciones.
Una protección que cuente con la aprobación de las personas involucradas, asegurará su
uso constante y correcto y el trabajador podrá dedicarse por entero a su trabajo, en lugar
que tener que dividir sus energías entre el cuidado personal y la operación.
5.2.3.1 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PROTECCIONES
 Que preste completa protección al operador

 Que preste protección al resto del personal, que trabaja o pasa cerca de ellas.
 Que no cree nuevos riesgos.
 Que no cause temor al operario.
 Que sea aprueba de “tontos”.
 Que sean prácticas y resistentes (firmes), para que cualquier golpe o vibración no
se aflojen o quiebren.
 Que no debilite su estructura principal.
 Que no obstaculice la producción normal.
 Que mejore la eficiencia y el rendimiento, tanto del operador como de la
producción
 Que no produzcan ruidos molestos.
 Que permita ver a través de ella, si es necesario.
 Que permita la ventilación del órgano protegido, si esto es necesario.
 Que guarde armonía visual con la máquina y no aparezca chocante a la vista,
cumpliendo los principios de ingeniería, diseño y construcción.
LA OPERACIÓN DE UNA MÁQUINA BIEN PROTEGIDA NO DEBERÁ

PRESENTAR RIESGO, AUN PARA EL OPERARIO INSEGURO.
450
5.2.3.2 ÁREAS QUE SE PROTEGEN EN LAS MÁQUINAS Y SU CLASIFICACIÓN
Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos lo constituyen las partes en movimientos
no protegidas, tales como: puntas de ejes, transmisiones por correa, engranajes, volantes,
proyecciones de partes giratorias, transmisiones por cadenas y piñón, cualquier parte
componente expuesta en el caso de máquinas o equipos movidos por algún tipo de
energía y que giren rápidamente.
Según un método de protección que considere todo el conjunto, sin que nada escape, es
difícil. Lo mejor, es dividir la máquina y sus alrededores en partes bien determinadas.
Según este criterio, se tiene para cada máquina las siguientes partes:
5.2.3.2.1 PARTES QUE SE PROTEGEN EN LAS MÁQUINAS.
En las Transmisiones: Son todos los elementos de las máquinas que sirven para transmitir
energía del motor a la máquina u otras piezas del sistema de transmisión.
Los aparatos de energía mecánica se incluyen: ejes, contraejes, poleas,
volantes, correas y cables, engranajes y ruedas dentadas y otros.
En las Partes Dotadas de Movimiento: Lo constituyen la transmisión secundaria de la

energía es decir, aquellas que están animadas de movimiento, pero que no
necesariamente transmiten energía. Las piezas móviles incluyen las de
movimiento alternativo, las giratorias, las palancas de accionamiento, etc.
En los Puntos de Operación: Corresponde al lugar donde la máquina entra en contacto con
el material que es cortado, torneado, conformado, modelado, esmerilado,
etc.
En los Controles y en las condiciones Especiales de peligro: Se refiere a los dispositivos

para poner en marcha o detener la máquina.
451
5.2.3.3 RIESGOS POR MÁQUINAS DESPROTEGIDAS
Los accidentes más comunes producidos por máquinas desprotegidas, pueden resumirse
como sigue:
 Atrapar y aprisionar al trabajador por las piezas dotadas de movimiento; las cuales
giran rápidamente o tienen la fuerza suficiente para alcanzarlo por la ropa, dedos, cabello,
etc. Atrayéndolo a la máquina antes que pueda liberarse.
 Contacto con cualquier componente de la máquina que se mueve con gran rapidez
y con la energía necesaria para golpear, aplastar o de cualquier otra manera producir daño
al trabajador.
 Contacto con Puntos de Operación en los que la máquina realiza su trabajo sobre
el producto que está elaborando.
 Contacto con Puntos Cortantes, en los que una parte en movimiento pase frente a
un objeto estacionario o móvil con efecto de tijera, sobre cualquier cosa cogida entre
ellos, es decir entre la parte cortante en movimiento y la segunda parte.
5.2.3.4 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LAS MÁQUINAS
Todo eje, polea, correa, engranaje u otro elemento de transmisión al alcance del personal
o ubicado a una altura inferior a los 2,10 m. debe encerrarse o aislarse completamente en
toda su longitud, aun cuando transmitan poca potencia, ya que pueden enredar la ropa o
los cabellos.
 No será necesario encerrar aquellas partes que sean totalmente inaccesibles al

personal. En algunos casos sólo la polea necesita protección, permitiéndose que la banda
funcione sin cubierta. En los casos en que tanto la banda como la polea necesiten
protección se deberá hacer ya sea por medio de mallas o por barras paralelas y así
eliminar ambos riesgos.
 Los controles deberán tener seguros, para evitar detenciones o partidas
accidentales. Estos pueden ser mecánicos o bien embutidos o con resguardos laterales
como molduras para el panel de los botones eléctricos.
 Sistema Polea-Correa, cuya parte inferior queda a menos de 2,10 m. de altura,
deberá cubrirse hasta los 2,10 m. de altura.
 Correas Inclinadas, deberán cubrirse hasta los 2,10 m. de altura.
 Si se protegen los rayos de las poleas y volantes o los dientes de los engranajes, se
debe hacer siguiendo las sinuosidades periféricas (bordes redondeados de las
protecciones).
452
 El Operador cuidará, en todo momento, del correcto funcionamiento de la

instalación. Inspeccionará visualmente desde un lugar seguro, los ruidos anormales en las
poleas, rodillos u otros lugares.
 Mantención Preventiva. Se cuidará que en general, todas las partes dotadas de
movimiento, permanezcan limpias, bien ajustadas a los descansos y sin deformaciones.
Se evitará que las correas estén expuestas a la caída de aceite y si por las condiciones de
trabajo, esto no se puede evitar, se usarán correas especiales para trabajos con aceite.
Para aumentar la adhesividad de la correa a la polea, se le coloca pasta o polvo de

pecastilla. Para esta operación, las protecciones deberán tener aberturas especiales y la
pasta se colocará cerca de la parte de la correa que sale de la polea. Nunca cerca de la
entrada.
Las normas preventivas deben tratarse de acuerdo a cada caso en particular, ya que la
cobertura es muy amplia e involucran muchos factores, tales como la disposición de los
materiales, de los dispositivos anexos, de los implementos, de la carga y la descarga de la
máquina y en general las condiciones especiales de peligro.
453
5.2.3.4.1 TIPOS DE PROTECCIONES.
Las máquinas se clasifican en varias categorías como son: transportadoras, motores,

transmisores, etc. Por ello, es imposible considerar en detalle, la protección de cada
máquina y aún si ella misma involucra varios tipos. Por esta razón, casa mecanismos de
seguridad debe ser diferente de los otros, aunque todos los dispositivos tengan
evidentemente ciertos riesgos.
En general, todas las protecciones de las máquinas, cualquiera ser su tipo, siempre estarán
orientadas a la transmisión, a las piezas dotadas de movimiento, al punto de operación y a
las condiciones especiales de peligro.
 Protección por Vallas y Guardas.

Es aquella diseñada y construida para evitar que cualquier parte del cuerpo alcance un
punto o toma de peligro, interponiéndose entre el punto de riesgo de la máquina y el
operario. Se caracterizan principalmente por ser fijas y en el caso de ser necesario, sólo se
podrán sacar con el uso de una herramienta adecuada, para operaciones de limpieza,
lubricación o mantención. Este tipo de defensa se encuentra en prensas mecánicas,
máquinas laminadoras y fresadoras y engranajes entre otras.
 Protección en Cerco o Baranda en Aparatos de Transmisión.

Las protecciones de cerco o barrera están generalmente formadas por varillas de acero,
metal perforado o cercos de plásticos, que rodean el punto peligroso de operación, las
cuales pueden ser fijas o ajustables. Este tipo de protección tiene la ventaja de separar de
manera eficaz al operador del punto de peligro, permitiéndole el uso relativamente libre
de las manos, para operar la máquina.
Este tipo de protección es casi siempre utilizado para las operaciones en que se aplican
sistemas automáticos en la alimentación de las máquinas. Esta protección posee ciertas
variantes por ejemplo en algunos casos la barrera está equipada con un dispositivo
mecánico o eléctrico de tal manera, que cuando la barrera está abierta se desconecta de
la fuente de energía, no pudiendo abrirse la guarda en tanto la máquina se encuentra en
operación. Este tipo de defensa se encuentra generalmente, en las prensas mecánicas.
 Protección por Detección de Presencia o Automática.

Están diseñadas con un dispositivo de control fotoeléctrico, el cual suministran un rayo de
luz o bastante amplio a través del recorrido de entrada en la zona de peligro,
interrumpiendo el funcionamiento de la máquina o deteniendo el movimiento, ya que
cualquier obstrucción en el haz de luz acciona un freno que detiene rápidamente la
máquina. Esta no puede ser puesta en movimiento hasta que no haya quitado la
obstrucción.
454
Actúa en forma independiente al operador y por lo general, es accionada por la máquina

misma y está permitida sólo en máquinas que pueden detenerse con rapidez. Este tipo de
protección, es costosa en su instalación y se encuentra muy a menudo en las prensas de
potencia.
 Protección por Control de Doble Mando.

Este dispositivo está formado en general por dos botones de presión o palancas muy
separados entre sí y ambos alejados de la zona de peligro, los cuales deben accionarse a
un mismo tiempo, para que arranque la máquina. Así resulta que las dos manos se
encontrarán en lugar seguro, cuando la máquina esté en operación.
Esta protección tiene como inconveniente, la posibilidad de que el operador meta la mano
en el punto de operación, después de haber arrancado la máquina, ya que dicho punto
por lo general no se encuentra cercado. Por otra parte, el dispositivo puede ser alterado
por el operador y usar la máquina de manera insegura es decir, bloqueando o teniendo
oprimido uno de los dos controles, para utilizarla con una sola mano.
Este dispositivo de seguridad se encuentra en las prensas mecánicas de potencia.
 Protección Eléctrica.
Estas protecciones se refieren a la defensa de los equipos e instalaciones que puedan
verse afectados por fallas a tierra, sobrecargaba o cortocircuito. Estas defensas actúan
desenergizando rápida y automáticamente, mediante dispositivos que tengan adecuada
capacidad de ruptura.
Los elementos utilizados en la protección contra la sobrecarga y los cortocircuitos, deben

aislarse y mantenerse de manera tal, que su estado asegure el corte de la energía eléctrica
antes que estos alcancen su temperatura máxima de diseño.
Las bases aislantes que se usen, deberán ser de material incombustible.

Todos los fusibles, interruptores deberán ser encapsulados en una caja hermética al polvo
y agua.
 Protección Enclavada.
Es aquella en que si no está cerrada, la máquina no puede ser accionada. En otras
palabras, no permiten operar los controles que ponen en marcha la máquina hasta que la
defensa se encuentre en su posición de cierre, de tal forma que ninguna parte del cuerpo
del operador pueda alcanzar al punto de peligro. La protección permanecerá cerrada y
bloqueada, hasta que el movimiento peligroso haya cesado, o bien hasta que el
movimiento residual o de inerción es suficiente para originar peligro. Cuando la zona de
455
peligro se abre, para permitir el acceso a partes peligrosas, el mecanismo se traba o algún
dispositivo evita que el eje principal se mueva o que se transmita el movimiento. Al abrir
la protección se desconecta la máquina.
 Protección Por Aviso.

Esta protección usa “Tarjeta bloqueadoras” que se colocan en los comandos de los
equipos cuando están detenidos por estar en reparación. Existe además, el aviso a través
de sirena para indicar que se echará a andar la planta luego de una detención. Las
protecciones por aviso, resultan de gran eficiencia y no involucran costo en su aplicación.
 Protección por Desactivación Voluntaria.

El uso de un medio de control que pueda desactivar su interruptor, es frecuente
encontrarlo en las máquinas donde se opera en forma continua, mientras el operador la
alimenta o en su defecto, está expuesto a sus riesgos.
Los controles pueden tener varias formas:
MODALIDAD VARILLA.
En algunos casos se coloca una varilla de desactivación donde el operador pueda
alcanzarla desde cualquier ubicación de la estación de trabajo, la cual al ser tirada detiene
la operación.
MODALIDAD BARRA SENSIBLE A LA PRESIÓN.

La barra sensible a la presión del cuerpo, puede también ofrecer la característica de
desactivación de seguridad que se necesita. En este caso, cuando la barra sea empujada
(como es de esperarse si el operador tropieza, pierde el equilibrio o es jalado hacia la
máquina), desactivará la máquina.
FRENO DE HOMBRE MUERTO
Pedal que debe pisar el operador para que el equipo funcione. Si el operador deja de
pisar el pedal, entonces se activa el mecanismo que detiene el funcionamiento del equipo.
 Protección por Bloqueo preventivo.

En la pequeña minería es frecuente encontrar protecciones por bloque en las etapas de
mantención o reparación. Un claro ejemplo lo constituye el retiro de las correas de
transmisión del motor al contraeje o eje piñón de ataque o el colocar una piedra grande
en el trapiche, para tener acuñada la boleadora. De esta manera, se inmoviliza a máquina
si se hace funcionar el motor de manera inoportuna.
456
5.2.4 PROCESO DE MOLIENDA
La molienda es una operación unitaria que tiene por objetivo producir la "liberación" de
las especies minerales útiles mediante una reducción de tamaño de las rocas de la mena.
La etapa de molienda es clave en el proceso de concentración de minerales ya que

determina el rango de tamaño con que las partículas van a ser flotadas.
 La gran aplicación de la molienda húmeda se debe a:

- Más eficiente, lo que significa un menor consumo de energía que la molienda seca,
ahorro que significa un 30% a 50% de energía.
- Permite un más íntimo contacto con reactivos de flotación, cuando se va a
concentrar por este método.
- Fácil transporte de los productos.
- No producen polvo lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su vez en sub-
etapas llamadas: primaria o gruesa, secundaria o intermedia, terciaria o fina. El
equipo más utilizado es el molino rotatorio, el cual se especifica en función del
diámetro y largo expresados en pies o metros.
 Los medios de molienda pueden ser:
- Bolas de acero (Molinos de bolas).
- Barras de acero (Molinos de barras).
- La misma mena mineral (Molienda autógena, AG).
- Bolas de Acero + Mineral (Molienda Semiautógena, SAG).
 El tamaño óptimo de molienda depende de factores, tales como:

- La forma en que se encuentra el mineral valioso en la mena.
- El proceso de separación subsiguiente.
457
Figura N°2.11. Molino
5.2.4.1 MOLIENDA CONVENCIONAL Y EL EQUIPO UTILIZADO
La molienda es la última etapa del proceso de conminución. La molienda generalmente se

realiza en molinos de forma cilíndrica - cónica que giran alrededor de su eje horizontal y
que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como medios de
molienda, los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira, produciendo
la conminución de las partículas de mena.
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino

de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En
ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y
eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la
flotación.
5.2.4.2 MOLIENDA SAG
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en
la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm,
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la acción
del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su
nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5
pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma
del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un
efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía
por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni
terciario.
458
Figura N°2.12 Molienda SAG.
5.2.4.3 RIESGOS EN MOLIENDA DURANTE LA OPERACIÓN
La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más
importantes, se centran en:
 El riesgo acústico.
 La proyección de pulpa o partículas, ya que este proceso se realiza en medio
húmedo.
 El Atrapamiento del operador por partes móviles.
 Caída a mismo o distinto nivel.
 Golpeado por.
5.2.4.3.1 RIESGOS EN MANTENCIÓN DE MOLINOS:
 Desinstalación del revestimiento de los Molinos:

- Caídas a diferente nivel
- Golpeado por herramientas y/o equipos
- Contacto con temperaturas extremas, fría o caliente
- Proyección de partículas incandescentes
- Peligros físicos (Ruido)
- Incendio
459
 Instalación de revestimiento:
- Caída de diferente nivel
- Aplastamiento o golpeado por corazas de revestimiento
- Atrapado o entre
- Contacto con energía eléctrica
- Proyección de partículas (Incandescentes y otras)
- Sobre esfuerzo por manejo manual de materiales
- Peligros químicos (humos y gases)
-
5.2.4.4 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS MOLINOS
 Cercar el área de molienda.

Instalar barandas en toda la periferia del molino, de características seguras, las cuales no
se deberán sobrepasar. En caso de ser necesario, instalar pasarelas también con barandas.
 Usar ropa adecuada para esta operación.

El personal que trabaja en esta sección, deberá tener la ropa acorde con la operación que
ejecutará es decir, evitar el uso de ropas sueltas y el pelo largo, por el problema de
Atrapamiento.
 Mantener limpia el área de molienda.

La periferia del molino correspondiente al área de trabajo, se deberá mantener limpiar y
despejada, a fin de evitar caídas por tropiezos o resbalones.
 Usar elementos de seguridad personales.

El operador del equipo de molienda deberá usar los elementos de protección personal,
apropiados a los riesgos presentes: zapatos de seguridad, casco, guantes, lentes de
seguridad por la probabilidad de proyección de partículas de pulpa, protectores auditivos
y otros.
 Mantener en óptimas condiciones las instalaciones eléctricas.

Las instalaciones eléctricas deben revisarse periódicamente a fin de evitar posibles
accidentes por el mal estado de las instalaciones.
460
 Dotar de una protección especial al molino para lubricarlo.

Se deberán equipar con una protección esencial al molino, entre ambos extremos y los
descansos, de manera de aislar las partes móviles cuando corresponda lubricar estos
últimos, a fin de evitar posibles atrapamientos en estas áreas.
 Equipar al sistema de transmisión con protecciones.

Se debe dotar a todo el sistema de transmisión de las protecciones necesarias para evitar
el riesgo de Atrapamiento.
5.2.5 TRAPICHES
Molino artesanal, compuesto por una plataforma circular con un eje vertical en su centro,
alrededor del cual gira un dispositivo formado por dos rodillos pesados, unidos entre sí
por un árbol, cuyo centro está conectado con el eje vertical.
Estos equipos forman parte de la pequeña minería y su operación se realiza en medio

húmedo. Su principal ventaja, radica en que pueden recibir tamaños de mineral bastante
mayores, que la alimentación de los molinos tradicionales.
Son ampliamente utilizados en la minería artesanal, para la obtención del oro a través de
la amalgamación. La “pella” resultante se calcina posteriormente, para obtener el metal
noble.
Figura N°2.13. Trapiche
461
5.2.5.1 RIESGOS POR LA OPERACIÓN CON TRAPICHES
 Los peligros que representan los trapiches, fundamentalmente están orientados a

las piezas dotadas de movimiento y a las transmisiones. El mayor riesgo lo constituyen las
transmisiones a nivel del motor, por encontrarse más al alcance del trabajador. Sin
embargo, durante el proceso de esta operación, se han registrado graves accidentes por
atrapamiento, producto de la acción del piñón de ataque y la corona, cuando se ha
procedido a engrasar dichas piezas.
 Otro riesgo que estos presentan, pero en menor escala, es la caída operario dentro
de la taza del trapiche, accidentes que a pesar de ser escasos, son graves y en algunos
casos de consecuencias fatales.
5.2.5.2 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS TRAPICHES
 Usar protecciones en las partes móviles ya que éstas constituyen el principal factor
de riesgo en los trapiches.
 No realizar trabajos de manutención como engrase o modificaciones en alguna
área, ya sea en el trapiche mismo en sus partes móviles, mientras éste se encuentre
funcionando.
 No realizar trabajos apoyándose en la taza del trapiche, cuando éste se encuentre
operando. Si bien es cierto, el trapiche es un equipo de baja velocidad no es excusa para
pensar que no presenta riesgos.
 Realizar las operaciones de mantención en el trapiche, desconectándolo del

circuito eléctrico y además colocar una piedra grande en su interior, para tener acuñada la
boleadora, previniendo cualquier eventualidad que pudiera ocurrir.
5.2.6 PROCESO DE FLOTACIÓN
La definición tradicional de flotación dice que es una técnica de concentración de

minerales en húmedo, en la que se aprovechan las propiedades físico-químicas
superficiales de las partículas para efectuar la selección. En otras palabras, se trata de un
proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas
acuosas por medio de burbujas de aire y a base de sus propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas.
462
Figura N° 2.14. Diagrama funcionamiento celda d Flotación.
Según la definición, la flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y

gaseosa. La fase sólida está representada por las materias a separar, la fase líquida es el
agua y la fase gas es el aire. Los sólidos finos y liberados y el agua, antes de la aplicación
del proceso, se preparan en forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables pero
normalmente no superior a 40% de sólidos.
Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas,
que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
En un proceso de concentración de minerales ideal, la mena mineral se divide en un
concentrado enriquecido con el componente útil y una cola con los minerales que
componen la ganga.
Figura N°2.15. Zonas de la Flotación.
463
El proceso de flotación se inicia en una etapa primaria denominada Circuito Rougher, que
tiene por objetivo obtener una buena recuperación de cobre en la etapa, en desmedro de
la ley del concentrado; a esta flotación se alimentan las pulpas provenientes de la
molienda, cuya densidad varía entre 1.20 y 1.30 y el pH entre 7.0 a 8.5.
Los concentrados de la etapa Rougher alimentan una etapa secundaria o Circuito de

Flotación Cleaner o de limpieza, que tiene por objetivo lograr un producto final de alta ley
y que será conducido por intermedio de bombas hacia un espesador para iniciar una etapa
ahora de Separación Sólido/Líquido.
Las pulpas de concentrados obtenidas como producto final en el proceso de flotación, se

espesan y filtran en un circuito formado básicamente por dos espesadores de concreto y
dos equipos de filtración (Filtro Prensa y de Discos), en los cuales se produce la separación
sólido líquido obteniendo un sólido (concentrado) con una humedad de entre 9 y 12%.
Las aguas claras son colectadas para ser nuevamente utilizadas en los procesos
productivos.
5.2.6.1 REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN
Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven,

intensifican y modifican las condiciones óptimas del mecanismo físico-químico del
proceso.
Pueden clasificarse en:
 Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral,

confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad).
Ejemplos de colectores:
- Aero Xantatos.
- Aquil Xantatos y Xantoformiatos.
- Colectores basados en fósforo.
- Colectores en base a Nitrógeno.
 Espumantes: Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de:

- Estabilizar la espuma
- Disminuir la tensión superficial del agua
- Mejorar la cinética de interacción burbuja - partícula
- Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia)
464
Ejemplos de espumantes:
- Espumantes tipo alcohol.
- Espumantes tipo glicol.
- Espumantes cytec.
- Depresantes: Se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos
colectores, esto es, para evitar la recolección de otras especies minerales no
deseadas en el producto que se quiere concentrar
 Ejemplos de depresantes:
- Depresantes inorgánicos.
- Depresantes orgánicos naturales.
- Depresantes poliméricos sintéticos.
 Modificadores de pH: Sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH

determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotación se
desarrolle con eficiencia.
Ejemplos de modificadores de pH:
- Cal.
- Carbonato de Sodio.
- Silicatos Alcalinos.
- Hidróxido de Sodio.
Figura N°2.16. Diagrama de Flujo Flotación.
465
5.2.6.2 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE FLOTACIÓN
Los Riesgos asociados a estos procesos pasan por distintas etapas en la operación, en
donde están presentes los RIESGOS operacionales, para un proceso de concentración
tradicional, o por los más conocidos como, Flotación en celdas.
 Caída al mismo o distinto nivel.

 Contacto con pulpa.
 Contacto con reactivos: D 250, MIBC, A 123, F 317, AP 3477, AERO 3894, aceite de
pino.
 Cortocircuito.
 Caída al mismo nivel por resbalamiento.
 Falla en el equipo.
 Contacto con sustancias peligrosas.
 Riesgo acústico que involucra esta operación.
 El Atrapamiento del operador por partes móviles.
5.2.7 GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO
La etapa de sedimentación y espesamiento tiene por finalidad separar el liquido o solución

de la pulpa, incrementando el porcentaje de sólido contenido en esta, o bien, para
disminuir el soluble útil por medio de un lavado en contracorriente.
La Sedimentación es un proceso continuo de separación entre sólidos/líquidos con

sedimentación de sólidos por medio de la gravedad.
El Espesamiento es el proceso de concentración de partículas en una suspensión por

compresión de gravedad.
Cuando se utiliza un lavado en contracorriente habitualmente se tiene un grupo de

espesadores para que la pulpa vaya pasando de un espesador a otro.
Normalmente el tiempo de permanencia de la carga en los espesadores es de 6 a 7 horas

(como promedio) por turno, esto depende directamente de la capacidad con que está
funcionando el equipo de filtrado. Cuando el filtro trabaja a baja capacidad, en los
466
espesadores sedimenta demasiada carga, cuando esto ocurre las rastras encuentran
resistencia en su movimiento, por lo tanto, es necesario evitar un posible atascamiento de
las rastras, puesto que produciría la paralización del espesador, lo que obliga a sacarlo de
servicio y a evacuar su contenido total por los desagües laterales primeramente y luego lo
asentado lavarlo por la descarga central con pistones de agua a presión. Para impedir esta
grave situación se suben las rastras y si esto no basta sería necesario igualmente descargar
el espesador en la forma ya descrita.
Figura N° 2.17. Espesador.
Al definirse el espesamiento como un asentamiento por gravedad de las partículas sólidas

en suspensión en un medio liquido, esto se puede dividir en 2 clases generales:
 Sedimentación de materiales gruesos o arenosos.

 Sedimentación de materiales finos o lamas.
Si la pulpa que se desea espesar contiene un alto porcentaje de partículas gruesas, el

asentamiento puede ser bastante rápido, y a la inversa, si contiene partículas muy finas o
lamosas puede ser muy lento.
En general el espesamiento se puede definir como la eliminación de la mayor parte del

líquido en una pulpa cuyo contenido de materiales sólidos se haya asentado previamente
(depositado en el fondo). En las operaciones de espesamiento uno de los factores más
importantes que se debe considerar para efectuar el cálculo de diseño y capacidad del
467
equipo, es el que se refiere a la densidad y volumen de la pulpa que se va a tratar. Por lo

tanto, es de fundamental importancia que la pulpa llegue a esta etapa con su máxima
concentración y por consiguiente con un volumen mínimo. Concluyendo, el objetivo
principal del espesamiento es obtener la máxima separación entre los sólidos y el líquido
que forman la pulpa.
5.2.7.1 RIESGOS OPERACIÓN DE ESPESADORES
 Sobreesfuerzo.
 Herida o Corte en la mano por roce con volante.
 Contacto con electricidad.
 Contacto con pulpa.
 Proyección de partículas a los ojos.
 Derrame de pulpa.
5.2.8 GENERALIDADES DE LA FILTRACIÓN
La filtración es la operación de separación sólido-fluido mediante el cual el sólido es

separado del fluido en una suspensión haciéndola pasar a través de un lecho poroso,
denominado medio filtrante. El lecho retiene las partículas mientras que el fluido pasa a
través del medio filtrante y recibe el nombre de filtrado.
Para establecer el flujo a través del medio filtrante es necesario aplicar un gradiente de
presión como fuerza impulsora. Existen varias formas para aplicar este gradiente de
presión, por ejemplo:
 La gravedad.
 El vacío.
 La presión.
 Vacío y presión.
 Fuerza centrifuga.
 Gradiente de saturación.
468
La mayor parte de estas formas de aplicar presión da lugar a diferentes tipos de equipos
de filtración, los que reciben el nombre de filtros.
5.2.8.1 FORMAS EN LAS QUE SE PUEDE REALIZAR LA FILTRACIÓN
La filtración se puede realizar de tres formas:
 A presión constante (varia la velocidad de + a -)

 A velocidad constante (varia la Pº de – a +)
 A régimen mixto
 A presión constante: la pulpa llega al filtro desde el primer momento con una
presión que se va a mantener durante toda la operación, lo que implica que la velocidad
de filtración ha de ir disminuyendo paulatinamente, pues a medida que crece el espesor
de la torta, la resistencia a la filtración aumenta.
 A velocidad constante: este tipo se emplea cuando la pulpa está constituida parcial
o totalmente por sustancias sensibles a la presión. Aquí se comienza a trabajar a baja
presión y a medida que aumenta el espesor de la torta aumenta también la presión, ya
que va aumentando por consiguiente la resistencia al fluido.
 Al mantener constante la presión se mantiene el volumen de filtrado en intervalos
de tiempo iguales.
 El filtrado a velocidad constante tiene la desventaja de que es muy probable que
en los primeros momentos se obtengan grandes volúmenes de filtrado por ser pequeña la
resistencia. Tampoco se aprovechan las condiciones favorables que resultan de elevar la
presión y con ello el rendimiento global del filtro.
 A régimen mixto: este pretende armonizar la ventaja de los dos primeros, para así
solucionar los filtrados de los precipitados sensibles a la presión.
 Este régimen comienza a velocidad constante, a poca presión, hasta que se ha
formado un lecho suficiente sobre el material filtrante, para luego elevar la presión 3
hasta los limites oportunos y mantenerla luego en forma constante (la velocidad decrece).
469
5.2.8.2 CLASES DE FILTRACIÓN
Se puede distinguir tres clases de filtración:
 La filtración con formación de queque

 La filtración sin formación de queque
 La filtración profunda
Si nos guiamos por la clasificación de la fuerza impulsora, el detalle de los equipos es

como sigue:
 Filtros de gravedad
- Filtro de arena
 Filtros de vacío
- Filtro de tambor (continuo)
- Filtro de discos (continuo)
- Filtro de bandas
- Filtro de bandejas
 Filtros de presión
- Filtro prensa vertical
- Filtro prensa horizontal
- Filtro de prensa de discos
- Filtro de vela
 Filtros presión y vacío

- Filtro hiperbárico
470
Figura N° 2.18. Espesador de Discos
Figura 2.19. Filtro de Prensa.
471
5.2.8.3 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE FILTROS
 Contacto con electricidad.

 Sobreesfuerzo.
 Atrapamiento de las manos entre placas.
 Golpe con placas.
 Caída al mismo nivel por tropiezo.
 Caída a distinto nivel.
 Atrapamiento en partes móviles de equipos.
 Golpe contra estructura o equipo.
 Atochamiento.
 Detenciones prolongadas.
 Cortocircuito.
 Incendio
 Exposición a ruido, polvo y vibraciones
 Proyección de partículas a los ojos
 Quemaduras
5.2.9 GENERALIDADES SOBRE LOS RELAVES
Relaves: suspensión de sólidos en líquidos, formando una pulpa, que se generan y

desechan en las plantas de concentración húmeda de especies minerales que han
experimentado una o varias etapas en circuito de molienda fina.
Depósitos de relaves: lugar y forma en que los relaves decantados son dispuestos en
forma definitiva. Toda planta minera cuyo proceso de concentración es Flotación,
produce residuos sólidos que se denominan relaves y que corresponden a una
“Suspensión fina de sólidos en líquido”, constituidos fundamentalmente por el mismo
material presente insitu en el yacimiento, al cual se le ha extraído la fracción con mineral
472
valioso, conformando una pulpa esta "pulpa o lodo de relaves" fluctúa en la práctica con
una razón aproximada de agua/sólidos que van del orden de 1:1 a 2:1.
Las características y el comportamiento de esta pulpa dependerá de la razón agua/sólidos

y también de las características de las partículas sólidas.
Esto puede ilustrarse si se consideran los siguientes ejemplos:
 Una masa de relaves con un gran contenido de agua escurrirá fácilmente, incluso
con pendientes pequeñas.
 Una masa de relaves con un contenido de agua suficientemente bajo (por ejemplo,
relaves filtrados) no escurrirá gravitacionalmente.
 Si las partículas sólidas son de muy pequeño tamaño (equivalentes a arcillas), se
demorarán un gran tiempo en sedimentar, manteniéndose en suspensión y alcanzando
grandes distancias respecto al punto de descarga antes de sedimentar.
 Si las partículas sólidas son de gran tamaño (equivalentes a arenas) sedimentarán
rápidamente y se acumularán a corta distancia del punto de descarga.
Las alternativas a utilizar en la depositación de relaves, dependerá de:
 Las características de los relaves que produce la planta (cantidad suficiente de

material tamaño arena).
 Costo del agua (si es escasa, se justifican inversiones en equipos para optimizar su
recuperación).
 Las características del lugar de emplazamiento del depósito de relaves.
5.2.9.1 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE TRANQUES DE RELAVES
 Atrapamiento
 Caída al mismo nivel
 Caída a distinto nivel
 Golpe contra estructura o equipo
 Caída al mismo nivel por resbalamiento
473
5.3 LA HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia estudia el conjunto de procesos que emplean reacciones químicas en

soluciones acuosas para la extracción de metales a partir de sus minerales y concentrados.
Estas reacciones químicas pueden ser efectuadas mediante agentes químicos ácidos o
básicos, y agentes bacteriales, con los nombres de lixiviación ácida, lixiviación alcalina,
lixiviación neutra y lixiviación bacteriana. La hidrometalurgia también emplea métodos
electroquímicos, como la electro-oxidación, electro-deposición y electrorrefinación.
La extracción por solventes, el intercambio iónico y la adsorción con carbón activado son
procesos que también pertenecen a la hidrometalurgia.
La hidrometalurgia utiliza las siguientes técnicas:
 Lixiviación.
 Clarificación, purificación y concentración de la solución obtenida.
 Recuperación del metal como producto final, generalmente en forma elemental.
Figura N°3.1. Diagrama de flujo Hidrometalurgia.
474
5.3.1 PROCESO DE AGLOMERACIÓN
En el proceso de minerales de Cobre oxidados o de lixiviación, estos minerales son

recepcionados en una cancha, luego se llevan a transportados a la línea de Chancado,
después de la liberación de la partícula son depositados en un cono de almacenamiento de
óxidos, son apilados y desde allí a una correa transportadora que los conduce a un Tambor
de Aglomeración, que gira entre 6 y 7 revoluciones por minuto con una inclinación de 3 a
5 grados. En el interior del tambor se produce la aglomeración de los minerales al
mezclarlos con agua y ácido sulfúrico.
Este proceso de aglomeración consiste, en generar un curado del mineral que mejorará
posteriormente el ataque químico de las especies útiles que se disolverán como una
solución de sulfato de cobre.
La dosificación de ácido sulfúrico que se agrega es 35 kilos de ácido por tonelada de

mineral a tratar. La cantidad de agua que se agrega es la necesaria para conseguir un
producto aglomerado con 10% de humedad. El mineral aglomerado es transportado y
utilizado para construir las pilas de lixiviación.
5.3.1.1 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE AGLOMERACIÓN

 Contacto con electricidad
 Contacto con solución ácida (ojos, piel)
 Sobreesfuerzo al ejercer palanca
 Golpe con herramienta
 caída al mismo nivel
 Golpe contra estructura o equipo
 Exposición a vapores ácidos
 Contacto con ácido sulfúrico (ojos, piel)
 Golpe contra estructura
475
5.3.2 LA LIXIVIACIÓN
En general la lixiviación es la disolución de materiales solubles mediante un disolvente

líquido a partir de la mezcla de ellas con un sólido insoluble. Es una operación de
separación industrial basada en una transferencia de masa. El disolvente puede ser agua,
una solución química o un disolvente orgánico. Constituyen ejemplos la extracción del
azúcar de la remolacha azucarera, la extracción del aceite de las semillas oleaginosas y la
extracción de metales a partir de sus minerales. En este último caso tenemos la lixiviación
metalúrgica, que es la disolución selectiva de metales solubles mediante un solvente
líquido para separarlo de las impurezas del mineral.
La lixiviación metalúrgica se puede hacer en medio oxidante, neutro o reductor. Para la

disolución de metales tenemos los siguientes sistemas:
 Lixiviación ácida, que comprende la lixiviación con ácido sulfúrico concentrado,

Lixiviación con ácido sulfúrico diluido y oxígeno, lixiviación con ácido clorhídrico,
Lixiviación con ácido nítrico, lixiviación férrica, lixiviación con tiourea, etcétera.
 Lixiviación alcalina, que comprende la lixiviación amoniacal, la lixiviación con
hidróxido de sodio, lixiviación con cianuro de sodio, lixiviación con sulfuro de sodio,
etcétera.
Figura N°3.2. Esquema de Lixiviación ácida.
5.3.2.1 OBJETIVOS DE LA LIXIVIACIÓN
La lixiviación es un proceso de transferencia de materia desde una fase sólida a una

líquida acuosa y está basada en la solubilidad que presenta una sustancia en la acuosa
lixiviante. Así, en el caso del cobre, la lixiviación permite que el cobre contenido en un
material (mineral, concentrado, etc.) sea transferido a la solución acuosa y por lo tanto
476
separado del material que lo contenía. En pocas palabras, se dice que el cobre de un
material sólido, se disuelve o solubiliza.
Desde un punto de vista general para diversos materiales a lixiviar el caso de los minerales
de Cobre, el proceso persigue los siguientes objetivos:
 Disolver en forma selectiva o preferencial el cobre contenido en un material sólido.

 Generar una solución rica factible de procesar por los procesos posteriores ya sea
de purificación (SX) y/o precipitación (EW).
 Lograr altas eficiencias y bajo consumo de agente lixiviante, para optimizar la
economía del proceso.
Figura N°3.3. Cancha de Lixiviación
477
5.3.2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Para el caso de los minerales oxidados de Cobre la lixiviación es un proceso de carácter

químico, que consiste en contactar un material sólido conteniendo cobre, con una
solución acuosa lixiviante, para disolver el cobre contenido. En el proceso, se genera la
solución rica (licor o caldo) conteniendo el cobre disuelto y los residuos insolubles (cola,
relaves, ripios).
Los principales componentes de un sistema de lixiviación son los siguientes:
 Solución lixiviante.
 Material a lixiviar.
 Equipo de lixiviación o reactor.
Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones
ácidas.
El material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se

formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una
solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de
iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales
oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor
gigantesco (sistema apilador sobre orugas), que lo va depositando ordenadamente
formando un terraplén continuo de 6 a 8m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila
se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área
expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable
sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger
las soluciones que se infiltran a través del material.
A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una
solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se
infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre
contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la que
es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas
impermeabilizadas.
La irrigación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone que se ha agotado

casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante (ripio) es
478
transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso

de lixiviación para extraer el resto de cobre.
De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CuSO4) con concentraciones

de hasta 9 gramos por litro denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde
se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas
soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.
Figura N°3.4. Esquema Pila de Lixiviación.
5.3.2.3 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN
Los diferentes métodos de lixiviación actualmente en uso son:
 Lixiviación in situ.
 Lixiviación en botaderos.
 Lixiviación en pilas. (la que puede ser a través de Pilas fijas o Pilas dinámicas)
 Lixiviación por percolación.
 Lixiviación por agitación.
479
5.3.2.4 RIESGOS EN LIXIVIACIÓN EN PILAS DURANTE LA OPERACIÓN
La seguridad en el trabajo de la lixiviación guarda relación, principalmente, con la

observación de normas de cuidado, de manejo y uso del ácido sulfúrico.
Para realizar un trabajo seguro es importante conocer algunas de las características

principales del ácido sulfúrico:
 Es un líquido aceitoso, transparente e incoloro en estado puro.

 Se trata de un ácido fuerte.
 Si se calienta por encima de 30ºC emite vapores.
 Es un ácido de gran reactividad. Cuando se encuentra frío reacciona con todos los
metales, y al aumentar su temperatura se incrementa su reactividad.
 Tiene gran afinidad con el agua, por lo que produce quemaduras al extraer el agua
de la materia orgánica.
 No es un ácido inflamable, pero en grandes concentraciones y si entra en contacto
con combustibles puede causar incendios.
5.3.2.4.1 SEGURIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN DE DEPÓSITOS:
Los depósitos donde se realizarán los procesos que utilizan ácido sulfúrico pueden ser de
madera, concreto o acero inoxidable. Deben tomarse todas las precauciones para que el
drenaje y el lavado del depósito se realicen con abundante agua y desde la cima de los
estanques.
5.3.2.4.2 SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS Y DE LA VENTILACIÓN:
Tanto para la elección de los equipos a utilizar, como en su almacenaje y manipulación, es

necesario considerar que el ácido sulfúrico es altamente corrosivo para muchos metales y
aleaciones.
Los estanques de almacenamiento y orificios de inspección, deben ser diseñados para

permitir que una persona con arnés de rescate, línea de seguridad y aparato de
respiración pueda entrar y salir rápidamente.
De igual forma, los estanques de almacenamiento deben estar siempre protegidos,

ubicados de manera tal que faciliten la evacuación de la zona en caso de una sobrecarga
accidental.
480
El vapor del ácido sulfúrico, aunque no es seriamente tóxico es extremadamente irritante

para el sistema respiratorio superior, por lo que es importante mantener una ventilación
adecuada en todos los recintos donde se trabaje con él. A su vez, los lugares de
almacenaje deben ser abiertos o bien ventilados.
Respecto de las instalaciones eléctricas, es importante que todos los cables estén dentro
de cañerías rígidas o de metal que los protejan de los líquidos y que sean a prueba de
ácido sulfúrico. Al mismo tiempo, se requiere que tengan conexiones a tierra.
Además, se necesita que todos los equipos eléctricos como controles de nivel, alarmas,
controles de bomba y otros, sean de bajo voltaje y que no se produzcan chispas.
5.3.3 PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (S-X)
La práctica convencional para purificar y concentrar soluciones, se realiza desde hace

algunos años mediante el proceso de extracción por solventes orgánicos.
La SX del cobre, se basa en la actuación de un medio líquido orgánico, el cual transfiere el

cobre selectivamente desde la solución obtenida en lixiviación: (1 – 10 g/l en cobre y 1 – 5
g/l en ácido) hacia un electrolito apto para EW (35 – 50 g/l cobre y 130 – 180 g/l en ácido).
La SX es una tecnología que, ha impactado notablemente la hidrometalurgia del cobre y
junto a la lixiviación y EW forman un proceso ampliamente ventajoso.
Figura N° 3.5. Esquema de Extracción por Solvente.
481
La SX del cobre, fue originalmente desarrollada para recuperar cobre desde soluciones
pobres y contaminadas, que tradicionalmente se sometían precipitación con chatarra de
hierro para obtener un precipitado impuro que se enviaba a una fundición. La estrategia
de aplicación original aún se mantiene en numerosas plantas que lixivian minerales de
baja ley. Sin embargo, los desarrollos y avances en SX, han ampliado su potencialidad y es
así como actualmente se procesan soluciones de mayor contenido en cobre y ácido e
incluso para soluciones amoniacales.
5.3.3.1 OBJETIVOS DEL PROCESO
El proceso de SX como etapa de purificación y concentración de soluciones, es

intermediante entre las de lixiviación y EW. La interposición de un medio orgánico entre la
solución rica de lixiviación y el electrolito acuoso de EW permite que se lleve a cabo un
proceso económico de separación química y concentración del cobre. La técnica de SX
utilizada en un proceso hidrometalúrgico del cobre, persigue los siguientes objetivos:
 Transferir selectivamente el cobre contenido en la solución rica proveniente de

lixiviación hacia el electrolito de EW.
 Facilitar la recuperación del cobre por EW y obtener cobre electrolítico de alta
pureza.
 Cambiar la identidad química del cobre disuelto en otra compatible con el proceso
de EW.
Dependiendo del proceso particular aplicado, se puede lograr uno o más objetivos
señalados.
Figura N°3.6. Proceso de Extracción por Solventes.
482
La extracción por solvente, conocida como intercambio iónico líquido, puede ser definida
como un proceso químico utilizado ya sea para purificar, concentrar o modificar
soluciones que contienen cobre. Este proceso se caracteriza por presentar dos etapas
principales:
 Etapa Extracción o Carga.
En dicha etapa, la solución rica es mezclada con un líquido orgánico para transferir el
cobre desde la fase acuosa a la orgánica en forma selectiva. Las dos fases luego se separan
debido a su insolubilidad. En esta etapa, se “carga” el orgánico con cobre, generándose el
refino y el orgánico cargado.
 Etapa Reextracción o Descarga.
El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido para transferir ahora el cobre de
la fase orgánica al electrolito acuoso. En esta etapa, se “descarga” el orgánico,
generándose el electrolito rico apto para el EW y orgánico descargado apto para su reciclo
a extracción.
Adicionalmente en la configuración del circuito de SX, se puede contar con una etapa del
lavado si es necesario para el proceso. Esta etapa de carácter secundaría, tiene el
propósito de lavar el orgánico cargado con agua para disminuir el traspaso de impurezas
hacia el electrolito.
Los componentes fundamentales da la SX, que permiten su funcionalidad, se describen a

continuación:
EL ORGÁNICO:
- Este líquido aceitoso, es el que transporta selectivamente al cobre desde un acuoso
a otro, en un circuito cerrado. Está constituido por el diluyente y el reactivo
extractante en una proporción adecuada. El extractante es un compuesto químico
que está diseñado específicamente para extraer cobre no así las impurezas
acompañantes. Este es al reactivo clave del proceso y en el caso de procesar
soluciones ácidas se emplean oximas y para soluciones amoniacales se prefieren las
beta – dicetonas. El diluyente, facilita el accionar del extractante y la separación de
fases.
483
SOLUCIÓN RICA:
- La solución generada en la lixiviación puede ser ácida o básica amoniacal y presentar
complejidad en su composición y un amplio rango en la concentración de cobre y
pH. En cualquier caso, la solución debe reunir requisitos que permitan un buen
desempeño del proceso, entre ellos se pueden citar: bajo contenido de sólidos
suspendidos, baja viscosidad, ausencia de agentes degradantes del extractante, baja
acidez o amoniaco libre.
ELECTROLITO POBRE:
- Este acuoso proviene de EW, debe contener una concentración adecuada de ácido
para permitir la descarga del orgánico con alta eficiencia y regenerar la capacidad de
carga del extractante. Su concentración de cobre debe ser mayor a 30 g/l para
permitir un buen desempeño de EW.
MEZCLADOR – DECANTADOR:
- Convencionalmente en la SX de cobre, se utiliza como equipo de contacto y
separación de las fases involucradas el denominado mezclador – decantador. Este
equipo que se utiliza en todas las etapas del circuito consta de una cámara de
mezcla con una turbina – bomba y el decantador es un estanque rectangular de
poca profundidad. Al final del estanque, se ubican los vertederos de orgánico.
5.3.3.3 RIESGOS DURANTE LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
Las condiciones en que se desarrollan algunos procesos industriales originan o requieren

condiciones físicas inadecuadas para la salud o el bienestar del trabajador. Esto puede
significar la exposición de los trabajadores a riesgos ambientales de naturaleza química
que pueden afectar su salud y los daños producidos por estas condiciones o sustancias,
pueden acumularse durante la vida activa de los trabajadores.
Existen numerosas sustancias capaces de provocar un daño al organismo si penetran a

este, en cantidad suficiente. El que no esto ocurra dependerá principalmente de dos
factores:
 La concentración del contaminante en el ambiente de trabajo.

 El tiempo que las personas deban permanecer expuestas a ellos.
La Norma Chilena (NCh 382) define un material peligroso como aquella sustancia que, por
su naturaleza, produce o puede producir daños momentáneos o permanentes a la salud
484
humana, animal o vegetal y a los elementos materiales tales como instalaciones,

maquinarias, edificios, etc.
Los peligros que presentan estos materiales pueden ser amenazas inmediatas a la salud y
a la seguridad o a la propiedad (explosión, incendio, fuga de gas o nubes de vapor tóxico,
escape de radiación, etc.) También pueden ser amenazadas más extendidas y de largo
plazo para la salud y daños a la propiedad, por contaminación del medio ambiente.
 Contacto con orgánico

 Exposición a vapores orgánicos
 Contacto con superficies calientes
 Contacto con reactivos: Permanganato de potasio, sulfato ferroso, acetato de
sodio, ácido acético, fluoruro de sodio, yoduro de potasio y almidón soluble y ácido.
 Golpe con herramienta
 Contacto con electricidad al operar equipo
 Contacto con ácido sulfúrico
 Derrame de ácido en lugar de trabajo
 Contacto con reactivos LIX 9790N y SHELLSOL 2046AR
 Pérdida de reactivos por derrame en lugar de trabajo
 Quemadura
 Contacto con solvente SHELLSOL 2046AR
 Derrame de solvente en lugar de trabajo
5.3.4 PROCESO DE ELECTROOBTENCIÓN
El proceso de electroobtención de cobre consiste básicamente en la transformación

electroquímica del cobre disuelto en un electrolito en cobre metálico depositado en un
cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica proveniente de una fuente externa. El
cobre iónico (Cu2+) del electrolito es depositado selectivamente sobre la superficie del
cátodo y a la vez se descompone agua en oxigeno y ácido sulfúrico en la superficie de
ánodos insolubles de plomo. Dado que el cobre es más bien un metal noble (E° = 0.34 V),
485
el proceso de electroobtención es relativamente simple y puede ser realizado sin peligro

de desprendimiento de hidrogeno (E° = 0V).
Figura N°3.7. Esquema del proceso electrolítico y las reacciones involucradas.
Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el cual

se recupera el cobre disuelto en una solución concentrada de cobre. Mediante el proceso
de electro-obtención se recupera el cobre de una solución de electrolito concentrado para
producir cátodos de alta pureza de cobre (99,99%). La solución electrolítica que contiene
el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4) es llevada a las celdas de electro obtención
que son estanques rectangulares que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en
solución unas placas metálicas de aproximadamente 1m2 cada una.
Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas
de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por estos se introduce la corriente
eléctrica, en tanto que los cátodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al
polo negativo, por donde sale la corriente.
Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace
circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los
ánodos y sale por los cátodos. El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es
atraído por el polo negativo representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos
pegándose partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero).
Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electro-obtención, se produce la
cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en
ambas caras del cátodo con un espesor de tres a cuatro centímetros, lo que proporciona
un peso total de setenta a ochenta kilogramos por cátodo.
Cada celda de electro-obtención contiene sesenta cátodos y la cosecha se efectúa de

veinte cátodos por maniobra. Los cátodos son extraídos desde las celdas y lavados con
486
agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la
máquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de
ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso
de electro-obtención. Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos
metálicos para su transporte final al puerto de embarque, mediante ferrocarril o
camiones.
Figura N°3.8. Cátodos de Cobre.
5.3.4.2 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE LA ELECTROOBTENCIÓN
Es importante que los trabajadores de las secciones en las que se utiliza el ácido sulfúrico
tengan un entrenamiento específico que les permita adquirir tanto las prácticas seguras,
como el uso del equipo de seguridad. A su vez, se les debe advertir respecto de evitar
derrames, capacitándolos para una correcta reacción en el caso de que estos ocurran.
La formación de los trabajadores en relación a la seguridad debe incluir el desarrollo de

instrucciones y simulacros periódicos para el entrenamiento de conductas en relación con:
 Uso de equipos de incendio.

 Uso del equipo de protección personal.
 Uso de duchas de seguridad, bañeras de ojos, fuentes de agua.
487
 Uso de los equipos e instalaciones para evitar inhalaciones de vapor y el contacto

directo con el líquido.
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA OJOS Y CARA.
 Protección de los ojos: se utilizan antiparras de seguridad química con marcos de

goma equipadas con lentes de vidrio o plástico resistente al impacto.
 Protectores faciales plásticos con protección en la frente (de largo completo de al
menos 8 pulgadas) que pueden ser usados en adición a las antiparras.
 Protecciones respiratorias, en el caso de personas expuestas a emanaciones de
ácido.
 Aparato de respiración autónomo.
 Máscaras alimentadas por sopladores.
 Máscaras de aire alimentadas con aire comprimido limpio
 Máscara respiratoria con filtro mixto para polvo y gases y vapores ácidos, a usar en
el carguío y descarga de ácido sulfúrico.
PROTECCIÓN DE CABEZA
 Casco de seguridad en lugares donde existe peligro de caída de objetos.
PROTECCIÓN DE PIES
 Botas de seguridad de goma, media caña, con puntera de acero.
PROTECCIÓN DEL CUERPO
 Uso de ropa de poliéster antiácida sobre la cual debe usarse un pantalón y

chaqueta impermeable, de manga larga y broches seguros.
PROTECCIÓN DE LAS MANOS
 Guantes de PVC largos, tipo mosquetero.
488
5.4 PROCESO DE CIANURACIÓN DE ORO
La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro, desde hace
muchos años.
Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son solubles en
soluciones cianuradas alcalinas diluidas, regidas por la siguiente ecuación:
4 Au + 8 CNNa + O2 + 2 H2O → 4 (CN)2 Na Au + 4 HONa
Esta fórmula es conocida como la ecuación de ELSNER.
Las principales variantes de lixiviación son:
1. La lixiviación por agitación.

2. La lixiviación por percolación.
5.4.1 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN.
La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños

menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van
desde las 6 hasta las 72 horas. La concentración de la solución cianurada está en el rango
de 200 a 800 ppm (partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de
solución).
El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis
(generación de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para neutralizar los
componentes ácidos de la mena.
Para evitar lo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino. Se adiciona lo necesario
para mantener la concentración de Oca libre en la solución por encima 100 gr/m3.
La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño de la
partícula, grado de liberación, contenido de plata.
Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150 mallas o
0,105 mm), tanto como sea posible, mediante concentración gravitacional antes de la
cianuración, de manera de evitar la segregación y perdida del mismo en varias partes del
circuito.
489
Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los minerales de oro,

poder identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta puede determinar la efectividad o
no de la cianuración. Esto porque algunos minerales de la ganga pueden reaccionar con el
cianuro o con él oxigeno, restando de esa manera la presencia de reactivos necesarios
para llevar adelante la solubilización del oro.
Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de determinar las condiciones

optimas para el tratamiento económico y eficiente de la mena.
Las variables a determinar son las siguientes:
1. Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.

2. Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
3. Optimo grado de molienda.
4. Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por
percolación.
5. Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
6. Dilución más adecuada de la pulpa.
5.4.2 LIXIVIACIÓN POR PERCOLACIÓN LIXIVIACIÓN EN PILAS
La cianuración en pilas es un método que ya se está aplicando con regularidad en varios

yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata de baja ley, se aplica
también en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta Ley
pero de volumen pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería.
La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una
superficie preparada para colectar las soluciones
Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar minerales de cobre y uranio.
Si bien este método fue concebido para explotar grandes depósitos de oro de baja ley, se
lo usa también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley, debido a sus bajos
costos de capital y operación.
Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos que pueden durar semanas, meses
y hasta años dependiendo del tamaño del mineral con que sé este trabajando.
El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable formando una pila de una
cierta altura sobre la que se esparce una solución de cianuro diluida, la que percola a
través del lecho disolviendo los metales preciosos finamente diseminados en la mena.
490
La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso impermeable, dispuesto en

forma ligeramente inclinada que hace que fluya hacia la pileta de almacenamiento, desde
ahí se alimenta el circuito de recuperación.
Este circuito de recuperación de oro y plata, desde las soluciones cianuradas diluidas las
que contienen los metales nobles en solución, puede ser de dos tipos preferentemente, a
saber:
 Precipitación con Carbón activado

 Cementación de oro con Zinc
Figura N°4.1. Diagrama de flujo cianuración del Oro.
491
5.4.3 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE CIANURACIÓN DE ORO
 El cianuro puede afectar al ser inhalado y al pasar a través de la piel.

 La exposición al cianuro puede irritar los ojos, la nariz y la garganta.
 La intoxicación por cianuro puede provocar, dolor de cabeza, debilidad, confusión,
nauseas, latidos fuertes estado de coma e incluso la muerte.
 La exposición repetida más baja al cianuro puede causar, hemorragia nasal y
lesiones en la nariz o el agrandamiento de la glándula tiroidea.
 En un incendio el cianuro puede liberar cianuro de hidrogeno gaseoso.
5.4.4 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS
 En las faenas mineras, donde se utilice cianuro, se mantendrá un antídoto y las

instrucciones para su uso, ubicados en un lugar accesible a todo trabajador y disponible
para su inmediata aplicación.
 Para su mayor seguridad en el uso del antídoto, se deberá instalar indicaciones
claras en el lugar e inmediaciones, señalizando su ubicación y su objetivo.
 El personal que trabaje expuesto a soluciones de cinauro o posibles emanaciones
de ellas - ácido cianhídrido (HCN)- deberá contar con elementos de protección personal
adecuados al peligro que entraña la operación y deberá ser instruido en las limitaciones
de éstos.
492
5.5 PLANTA DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO
El proceso de beneficio del mineral de hierro los principales son la concentración de

gravedad, separación de flotación, separación magnética de alta intensidad y separación
magnética de débil intensidad después de tostación magnética.
5.5.1 MÉTODO DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO
5.5.1.1 CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA.
La separación magnética de menas de hierro ha sido utilizada por casi 200 años,
empleando para ello, una amplia variedad de equipos.
Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia en las propiedades magnéticas de

los minerales componentes de las menas. Todos los materiales se alteran en alguna forma
al colocarlos en un campo magnético, aunque en la mayor parte de las sustancias, el
efecto es demasiado ligero para detectarlo.
Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, según los atraiga o los repela un
magneto : paramagnéticos y diamagnéticos.
 Los diamagnéticos se repelen a lo largo de las líneas de fuerza magnética, hasta el

punto donde la intensidad de campo ya es muy leve. Las sustancias diamagnéticas no se
pueden concentrar magnéticamente.
 Los paramagnéticos son atraídos a lo largo de las líneas de fuerza magnética hasta
los puntos de mayor intensidad del campo. Los materiales paramagnéticos se pueden
concentrar en los separadores magnéticos de alta intensidad.
493
5.5.2 PRINCIPALES USOS DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA
Los principales usos de la separación magnética son:
a) Eliminación o separación de fragmentos metálicos.

b) procesos de concentración y purificación magnética.
 En relación a los separadores magnéticos empleados en procesos de concentración
y purificación magnética: generalmente, la concentración magnética involucra la
separación de una gran cantidad de producto magnético desde la alimentación de
características magnéticas, mientras que la purificación considera la eliminación de
pequeñas cantidades de partículas magnéticas desde una gran cantidad de material de
alimentación no magnético. Los separadores magnéticos y purificadores se dividen en: a)
separadores del tipo húmedo o por vía húmedo y; b) separadores del tipo seco o por vía
seca.
5.5.3 TIPOS DE SEPARADORES MAGNÉTICOS
Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes.
Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un
núcleo de hierro dotado de energía con corriente directa. Los imanes permanentes no
requieren de energía exterior, las aleaciones especiales de estos imanes continúan
produciendo un campo magnético a un nivel constante en forma indefinida después de su
carga inicial, a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras.
En el separador magnético se deben incorporar las medidas necesarias para regular la

intensidad del campo magnético y así permitir el tratamiento de varios tipos de
materiales. Esto se logra fácilmente en los separadores electromagnéticos variando la
corriente, mientras que en los separadores que utilizan magnetos permanentes, se puede
variar la distancia interpolar.
494
5.6 BIBLIOGRAFÍA
 Hidrometalurgia: fundamentos, procesos y aplicaciones, Autores: Esteban M.

Domic M. Edición: 1ª Edición, Agosto 2001. Editorial: NULL.
 Manual General de Minería y Metalurgia, Autores: Portal Minero S.A Edición: 1ª
Edición, Abril 2006, Editorial: Portal Minero Ediciones.
 Guía de Ingeniería en Operaciones Mineras, Autores: Portal Minero S.A., Edición:
1ª Edición, Octubre 2005, Editorial: Portal Minero Ediciones.
 Manual de productos químicos para minería, edición 2002 por Cytec Insdustries
Inc. Todos los derechos reservados.
 Guía metodológica de seguridad proyectos mineros de planta de procesamiento de
minerales. NOVIEMBRE 2005 Elaborado por: Ing. René Rojas S.M. Departamento
Seguridad Minera, Servicio Nacional de Geología y Minería.
495
6 RIESGOS POR EXPLOSIVOS
INTRODUCCIÓN
Los explosivos constituyen una de las fuentes de energía de mayor influencia

de las que dispone la humanidad. Diariamente se producen y distribuyen
grandes cantidades de explosivos, llevando esta utilísima e insustituible fuerza
a las numerosas actividades indispensables para el progreso de cada país.
La influencia de los explosivos en la industria de la Construcción y de la

Minería es importante (Figura 1), pero también lo son los riesgos y perjuicios
que pueden causar el desconocimiento de sus características esenciales.
El uso indebido de los explosivos ha causado muchos accidentes, graves y

fatales. Por lo que es fundamental utilizarlos de acuerdo a las normas de
seguridad establecidas.
El manejo de explosivos es siempre delicado y requiere especial atención y

cuidado.
Por grande que sea la experiencia de quien los usa; nunca piense que su
experiencia, tiene más validez que los reglamentos, pues estos están basados
en numerosas pruebas a nivel mundial.
Figura 1. Fracturamiento de roca por acción de explosivos en un banco, minería a cielo abierto.
496
6.1 EXPLOSIVOS EN LA MINERÍA
6.1.1 SÍNTESIS HISTÓRICA DEL DESCUBRIMIENTO DE LOS EXPLOSIVOS
A los chinos se les atribuye el descubrimiento de la Pólvora en el siglo IX, y los árabes la
introdujeron en Europa alrededor del 1200, de nuestra era.
Año 1242: El fraile inglés Roger Bacon da a conocer que al mezclar nitrato de sodio,
azufre y carbón se obtiene la denominada “pólvora negra”.
Año 1627: Se tiene la primera prueba documentada de uso de pólvora negra para
tronadura de roca, que se realizó en minas de Hungría (minas reales de Schemnitz).
Año 1846: El químico italiano Ascanio Sobrero, inventa la trinitroglicerina dando a

conocer su potencia explosiva.
Entre los años 1867-69, el químico sueco Alfred Nobel, al mezclar nitroglicerina con una
serie de absorbentes, obteniene una sustancia sólida y sensible a la acción de un
detonador, a la cual la denomina Dinamita, primer explosivo detonante que utiliza la
nitroglicerina como explosivo base.
Año 1947: Se comienzan a fabricar los Anfos (NH4NO3 + Fuel oíl).
En los Estados Unidos, en torno al año 1950, se utilizan por primera vez a escala industrial
explosivos a granel del tipo nitrocarbonitratos, cuyo exponente más conocido es el ANFO
(Ammonium Nitrate + Fuel Oil) y a principios de los años 60, comienzan a comercializarse
los primeros explosivos acuosos (Slurries) o Hidrogeles. Su invención es compartida por el
profesor Melvin Cook de la Universidad de Utah y la Empresa Du Pont.
Años 1950: En USA declina el uso de las dinamitas por la aparición del ANFO y acuageles.
Años 1970: A finales de la década de los 60 aparecen las emulsiones explosivas y sus
mezclas con Anfo, denominadas Anfos Pesados.
Años 1980: A partir del año 1980, aparecen los explosivos de más reciente desarrollo o de
última generación conocidos con el nombre de Emulsiones.
Hoy en día, los explosivos químicos siguen siendo la principal fuente de energía utilizada
para fragmentar y remover masivamente rocas compactas in situ, ya sea en los procesos
extractivos de las faenas mineras como también en las excavaciones requeridas para
obras civiles.
497
6.1.2 DEFINICIONES DE EXPLOSIVO
Un explosivo es una sustancia o mezcla de sustancias químicas que por medio de una
reacción química (reacción explosiva), son capaces de generar un gran volumen de gases,
a temperaturas elevadas y en un tiempo breve.
En lo esencial, un explosivo puede considerarse como una herramienta para realizar un
trabajo, y en un sentido amplio se define como explosivo a cualquier artefacto capaz de
liberar una gran cantidad de energía en un intervalo de tiempo muy pequeño, ejerciendo
una acción dinámica de gran violencia sobre el medio que lo rodea.
“Se considera explosivo a toda sustancia o mezcla de sustancias químicas, sólidas o
líquidas, que por la liberación rápida de energía produce o puede producir, dentro de un
cierto radio, un aumento de presión y generación de calor, llama y ruido” (Art. 207, Título
VI De los Explosivos, Productos Químicos, y Artificios Pirotécnicos, Decreto 83,
Reglamento Complementario de la Ley 17.798, sobre Control de Armas y Elementos
Similares).
1.3 REACCIÓN QUÍMICA
COMBUSTIBLE + OXIGENO
COMBUSTIÓN
CALOR
1.4 BALANCE DE OXIGENO

Esta es la cantidad de oxígeno, expresada en por ciento del peso, liberado como un
resultado de la conversión completa de un material explosivo a CO2 , H2O, SO2, AlO2, etc.,
lo que se considera como un balance de oxígeno “positivo”. Si hay oxígeno insuficiente
para la reacción completa de la oxidación se dice que el compuesto tiene un balance de
oxígeno negativo. Los explosivos comerciales deben tener un balance de oxígeno cercano
a cero para minimizar la cantidad de gases tóxicos, particularmente monóxido de carbono
y gases nitrosos que estarán presentes en los humos después de la tronadura.
Por ejemplo, caso del ANFO:
Balance químico al reaccionar: NH4NO3 + CH2 = H20 + N2 + CO2
Balance de oxígeno perfecto o Ecuación Balanceada: 3NH4NO3 + CH2 = 7H2O + 3N2 + CO2
498
6.2 CLASIFICACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS
Los explosivos modernos, tanto industriales como militares, se clasifican en general según
el cuadro resumen que se incluye a continuación:
EXPLOSIVOS
NUCLEARES
MECANICOS QUIMICOS Plutonio
Uranio
DEFLAGRANTES
DETONANTES
BAJA POTENCIA
PRIMS I ALTA POTENCIA
POTENCIA RETARDADA
VEL = 2 A 8 Km / seg. Vel = 400 - 800 m/seg
.
Secundarios
Primarios Iniciadores Rompedores PERMISIBLES NO PERMISIBLES
Dinamitas A.V. -Dinamitas
Dinamitas permisibles Pólvoras propulsivas
Explosivos especiales -Agentes de voladuras
secos y acuosos
Emulsiones en
pequeño diámetro
6.2.1 LOS EXPLOSIVOS QUÍMICOS
Son compuestos químicos, sólidos o líquidos, o también mezclas entre ellos, susceptibles
a descomponerse o a reaccionar violentamente por efecto de una alteración térmica o de
un impacto, desprendiendo una gran cantidad de gases a alta presión y temperatura. Esta
transformación súbita en gases se traduce en un impacto “brutal” sobre el medio
circundante cuando el explosivo reacciona confinado o inserto en un sólido. Según su
composición química, se pueden diferenciar distintas formulaciones de materias
explosivas:
Compuestos químicos, orgánicos o inorgánicos, que son explosivos propiamente tales. Por
ejemplo, la Nitroglicerina (NG) o el Trinitrotolueno (TNT).
Mezclas entre compuestos químicos explosivos propiamente tales con otros que no lo
son. Por ejemplo, los conocidos con el nombre de Dinamitas.
Según la velocidad con que se propaga la reacción química, se diferencia entre dos
categorías de explosivos: deflagrantes y detonantes.
499
6.2.1.1 EXPLOSIVOS DEFLAGRANTES
Un explosivo deflagrante es aquel que se quema en forma progresiva y sostenida por un

período, su acción es aprovechada especialmente para impulsar. Se descomponen en
forma relativamente lenta (400 a 800 m/seg). La reacción causante de este fenómeno se
llama “DEFLAGRACIÓN”.
Se les denomina también explosivos propelentes o bajos explosivos. El ejemplo más

conocido es la Pólvora Negra.
Los explosivos más usuales son los siguientes:
Pólvora Negra
Fue el primer explosivo usado en la industria. Es una mezcla de Nitrato de sodio (75%),
carbón de madera (15%) y azufre (10%). Se caracteriza por ser un explosivo de reacción
relativamente lenta (deflagrante), de alta sensibilidad al calor y gran productor de
gases.
Aún cuando este explosivo actualmente ya casi no tiene aplicación en las faenas
mineras o de la construcción, es necesario tener presente que se trata de un explosivo
altamente sensible al calor, puede inflamarse con una pequeña chispa, con el calor
producido por el roce de dos elementos e incluso, con la temperatura producida por
radiación solar excesiva.
Pólvora de mina
Son mezclas de azufre, carbón vegetal y nitrato potásico. Estas pólvoras se diferencian
de los explosivos convencionales en que deflagran en vez de detonar. Son muy
apropiadas para el arranque de rocas ornamentales (granito, mármol, pizarra, etc.).
Dinamita de seguridad
Este tipo de explosivos se usa en las minas de carbón, donde el gas (grisú) o el polvo del
carbón al interior de las galerías puede explotar con otros tipos de explosivos. Estos
explosivos llevan en la composición una sustancia que atenúa los efectos de la
detonación evitando el riesgo de que se produzcan explosiones en una atmósfera
peligrosa. Los explosivos de seguridad desarrollan una llama pequeña, de baja
temperatura y corta duración.
500
6.2.1.2 EXPLOSIVOS DETONANTES
Son aquellos que experimentan una reacción química muy violenta llamada detonación,
que se propaga a través de la columna explosiva (al interior de un tiro o barreno),
acompañada de una onda de choque a una velocidad del orden de los miles de metros por
segundo (2.000 a 8.000 m/seg). Se habla así de explosivos detonantes o altos explosivos.
El más conocido es la Dinamita, Figura 2.
Figura 2. Dinamita envasada en cartuchos.
6.2.1.2.1 TEORÍA DE LA DETONACIÓN, DESCRIPCIÓN DEL FENÓMENO
La detonación es un proceso físico-químico mediante el cual el explosivo experimenta una

reacción química muy violenta que lo descompone en gases a alta presión y temperatura,
con una gran liberación de calor.
Se caracteriza fundamentalmente por su gran velocidad de propagación, superior a la

velocidad de las ondas sonoras (~1.500m/seg) en la columna explosiva, lo que da origen a
la generación de una onda de choque (compresión) que acompaña a la reacción química.
La reacción química proporciona la energía en forma de calor para acelerar y mantener el

proceso; a su vez, la onda de choque aporta la energía de impacto que permite
desencadenar el proceso.
Se denomina "Estado de Detonación Estable" al estado de equilibrio que se alcanza

cuando la onda de choque se propaga conjuntamente con la reacción química a lo largo
de toda la columna explosiva a una velocidad constante.
501
Como en toda reacción química, existen valores mínimos o críticos de la presión,

temperatura y masa reactante, bajo los cuales la detonación no ocurre.
La teoría que se refiere a este fenómeno se conoce con el nombre de "Teoría

Termohidrodinámica de la Detonación". Esta teoría describe el proceso de propagación de
una onda de choque a través de una columna explosiva, acompañada de una reacción
química que proporciona la energía necesaria para mantener el proceso en forma estable.
6.2.1.2.2 EFECTOS DE LA DETONACIÓN
Cuando un explosivo detona confinado o inserto en un determinado medio se observan

básicamente dos efectos:
Un efecto de fracturamiento preliminar asociado al violento impacto de la onda de

choque. Se trata de una acción dinámica "rompedora", cuya mayor o menor intensidad
depende de los parámetros del Estado de Detonación.
Un efecto de empuje asociado al trabajo de expansión de los gases generados por la

reacción química, a expensas de la energía en forma de calor contenida en esos gases,
cuya mayor o menor intensidad depende de los parámetros termoquímicos del Estado de
Explosión.
Según la energía de iniciación requerida para hacerlos detonar, los Explosivos Detonantes
se subdividen a su vez en primarios y secundarios.
6.2.2 EXPLOSIVOS PRIMARIOS O INICIADORES
Se denominan Primarios aquellos que, en pequeñísimas cantidades, tienen como misión

iniciar la detonación de una gran masa explosiva. Se descomponen por una reacción casi
instantánea que forma una onda de choque o detonación, produciéndose un gran
volumen de gas y presión extremadamente elevada.
502
6.2.2.1 DISPOSITIVOS DE INICIACIÓN
Son aquellos cuya misión es iniciar la detonación de una masa explosiva. Para la industria
minera se tienen los siguientes:
- Fulminante a fuego o detonante común:
Son cápsulas de cobre o aluminio, cerradas en

un extremo, y que en su interior contienen
cierta cantidad de un explosivo de alta
sensibilidad (PENTRITA) que se acciona con una
mecha o guía de fuego. La parte vacía está
destinada a recibir la mecha o guía, Figura 3. El
más común es el N° 8.
Orificio para el paso de la

llama desde la mecha al Sector de aprete de la
explosivo primario cápsula a la mecha
Explosivo Explosivo Tapa Espacio para Cápsula

Secundario Primario la mecha
Detonante o fulminante a fuego
Figura 3. Modelo estándar de fulminante.
- Mecha o guía:
Es un cordón flexible conformado por un núcleo de pólvora negra recubierto de papel,

varias capas de hilo de algodón (fibras textiles) y sustancias impermeabilizantes y cloruro
de polivinilo (PVC) para garantizar la impermeabilidad, resistente a la abrasión y tracción.
503
Tiene por objeto conducir un reguero de fuego a una velocidad continua y uniforme, hasta
una carga explosiva, generalmente un fulminante N° 8, para hacerla explotar, Figura 4.
Tiene un tiempo de combustión por unidad lineal suficiente como para la protección de la
persona que realiza la tronadura.
Figura 4. Mecha de pólvora en rollos.
Corrientemente, La precisa unión entre la guía a fuego y el fulminante, insertados en una

dinamita, constituyen como un conjunto el denominado “cebo” o “prima”, Figura5.
Cápsula Cápsula
apretada
a la mecha
Explosivo Explosivo Tapa Alma de pólvora Guía

Secundario Primario de la guía
Figura 5. Modelo estándar de fulminante con mecha de pólvora en su interior.
- Fulminante Eléctrico:
El detonante eléctrico es aquel que es encendido mediante un golpe de corriente eléctrica

a través de un sistema de alambres conductores. Los detonadores eléctricos pueden ser
instantáneos o de retardo; este último tipo lleva un elemento retardador que hace que la
504
detonación se produzca después de determinado tiempo de haberse iniciado

eléctricamente, Figuras 6 y 7.
Las operaciones seguras con detonadores eléctricos, requieren un amplio conocimiento

de estos explosivos, requiere un cálculo del voltaje necesario para el disparo; por lo tanto,
éste debe ser siempre supervisado por una persona con experiencia en la materia.
Figura 6. Modelo estándar de fulminante eléctrico.
Figura 7. Interior de fulminante eléctrico. 1: Casquillo. 2: Explosivo rompedor.

3: Carga primaria. 5: Mixto de retardo. 6: Puente eléctrico. 7: Mixto pirotécnico.
8: Cápsula antiestática. 9: Tapón. 10. Conductores.
505
- Cordón Detonante:
Es un cordón flexible, muy resistente con la apariencia de un cordón o guía de fuego, con
la diferencia que en lugar de un núcleo o alma de pólvora lleva un explosivo de alto poder
detonante (Pentrita) que la hace actuar a una velocidad promedio de 6.000 m/seg. La
fuerza con que estalla es suficiente para hacer detonar un explosivo secundario. La guía
detonante debe iniciarse con un fulminante el que a su vez se hace actuar normalmente
con una mecha o guía de fuego. A pesar de su gran velocidad de detonación es bastante
insensible a las chispas, Figura 8.
Las “primas” o cebos que se preparan con guía detonante consisten en dinamitas y cordón
detonante o algunos tipos de explosivos de alto poder y cordón detonante. Para su
iniciación se requiere un fulminante; pero la transmisión de la onda explosiva entre trozos
de cordones se logra sólo con un nudo, Figura 8.
Anudamiento del cordón para

transmisión de detonación.
Figura 8. Cordón detonante.
- Retardadores:
Son accesorios que se usan en las uniones de una guía detonante para retardar la onda
explosiva en algunas milésimas de segundo.
Cuando se trabaja con guías detonantes,

iniciadores y retardadores, se requiere
personal especializado y con conocimientos
de éstos, ya que aún cuando son explosivos
muy seguros, pueden producir accidentes o
fallas en la tronadura.
506
- Fulminante No Eléctrico (Nonel):
Se denomina NONEL a un detonador que tiene las características del detonador eléctrico,
pero que acciona con una señal no eléctrica lo que lo hace un elemento de menor riesgo.
Consiste en un tubo delgado, de plástico, cuya pared interior está recubierta de una fina
película de material reactivo; este tubo transmite una onda de choque capaz de hacer
actuar un elemento de retardo y éste a su vez la carga explosiva contenida en una vainilla
metálica (fulminante). Existen sistemas de una sola unidad; conector, retardador y
detonador, y sistemas donde el contactor y el retardador detonador son unidades
separadas, este último sistema permite una mayor flexibilidad en la conexión, Figura 9.
Figura 9. Fulminante No Eléctrico (Nonel).
Se fabrican NONELES con tubos de diferentes largos, de acuerdo a la profundidad de la

perforación, y también con diferentes tiempos de retardo. Las ventajas con relación a
otros detonantes radican, entre otras, en que no pueden ser accionadas accidentalmente
por descargas eléctricas, la onda de choque no se propaga fuera del tubo, no es necesario
comprobar circuitos y se facilita la operación cuando se es conocedor de la técnica que se
requiere para su uso.
o Iniciador de Alta Presión Detonante: (A.P.D.) Explosivo de alta velocidad y

temperatura de detonación, que produce una alta presión dentro de las
perforaciones. De muy baja sensibilidad al impacto y la fricción, por lo que
ofrece una mayor seguridad en su uso y manipulación, Figura 10.
Figura 10. APD cilíndricos.
507
6.2.3 EXPLOSIVOS SECUNDARIOS O BÁSICOS
 Se denominan Secundarios los que requieren, en la práctica, de una gran energía

de iniciación para lograr su detonación, proporcionada generalmente por el
impacto de la onda de choque de un explosivo primario.
Los explosivos Secundarios más usuales son los siguientes:
6.2.3.1 AGENTES DE VOLADURAS, SECOS (TRONITAS)
Explosivo que no contiene Nitroglicerina. Son básicamente una mezcla de NITRATO DE

AMONIO Y PETROLEO DIESEL (ejemplo, el ANFO), comercialmente se vende en forma
granular. Se denomina ANFO la mezcla que contiene prill de Nitrato de Amonio en un 94%
y Petróleo Diesel en un 6%, en peso. Este agente explosivo seco, no funciona bien en tiros
húmedos por periodos prolongados de tiempo. Sus ventajas son: bajo costo, gran
efectividad de trabajo y seguridad en el manejo, Figura 11.
Se denomina SANFO la mezcla de Nitrato de Amonio en un 53%, Nitrato de Sodio en un

42% y Petróleo Diesel en un 5%, en peso.
Estos agentes explosivos secos no son sensibles al fulminante. Deben ser iniciados con un
“alto explosivo” (Amón gelatina 60%, pentolita ó Tronex); no presentan riesgos de
explosiones prematuras si se manipulan con el conocimiento correspondiente.
En general, son explosivos de alta seguridad y muy poco sensibles. Las precauciones con
este explosivo se refieren fundamentalmente a que las mezclas sean homogéneas; que no
tengan mucho tiempo almacenado para que no pierdan las proporciones, por destilación
del petróleo; que los tiros sean tronados inmediatamente después de cargados; y que se
evite el contacto con el agua, pues la humedad les resta poder explosivo. Todas estas
precauciones se refieren a un buen rendimiento de la tronadura.
 Figura 11. ANFO granular.
508
6.2.3.2 AGENTES DE VOLADURAS, ACUOSOS (SLURRIES)
La búsqueda de un explosivo capaz de remplazar al granular, que no fuera afectado por el

agua, llevó a desarrollar el explosivo denominado “SLURRY” (conocido también como
“ACUAGEL, “HIDROGEL O “HIDREX”), Figura 12.
Contiene ingredientes no explosivos y Combustibles, tales como: Carbón, azufre o

aluminio. Además posee una gran proporción de NITRATO DE AMONIO, parte de la cual
está en una solución acuosa. Todo esto conforma una mezcla espesada con goma
“GUAR”, que le da al slurry resistencia al agua e insensibilidad al efecto de un fulminante.
Los aquageles son mezclas explosivas compuestas fundamentalmente de agentes

oxidantes y combustibles, contenidos en soluciones acuosas que a temperatura ambiente
presentan el aspecto de gelatina. La energía de estos singulares explosivos se obtiene de
violentas reacciones de reducción y oxidación, producto de la acción de un explosivo
primario de alta presión.
Los aquageles se expenden en cartuchos de diferentes diámetros; pero por lo general, son
explosivos para usar en perforaciones superiores a 3’’ de diámetro. Son resistentes al
agua, no se descomponen fácilmente si se les almacena en polvorines que reúnan las
condiciones propiamente tal, exigidas por la legislación vigente.
Una característica de los aquageles es que en tronaduras de gran volumen, se pueden

preparar en el mismo sitio de carguío. Para ello, la materia prima no explosiva, es llevada
al lugar en camiones fábricas los que mediante un sistema de bombas y mangueras
introducen los elementos, en las proporciones adecuadas a la perforación, dentro de la
cual se produce el explosivo.
Figura 12. Acuagel envasado.
509
6.2.3.3 EMULSIONES
Son gotas microscópicas de una solución oxidante de Nitratos recubierta por una película
aceitosa sensibilizada por burbujas de aire. Un agente emulsificante estabiliza el agua en
el aceite.
Ventajas de una emulsión:
Bajo costo.
Alta densidad.
Alta velocidad de detonación.
Alta resistencia al agua.
6.2.3.4 DINAMITAS O GELATINAS
Los explosivos fabricados a base de NITROGLICERINA reciben el nombre de dinamitas. La

nitroglicerina se encuentra absorbida en una sustancia porosa que puede ser pulpa de
madera u otras sustancias carbonaceas, agregándosele también otros componentes que
contribuyen a la potencia, tales como nitrato de sodio, nitrato de amonio, azufre, etc. Las
dinamitas son fabricadas en una gran variedad de tipos y tamaños de cartuchos,
considerando para ello las diferentes circunstancias de trabajo. Son muy sensibles y
detonan por golpe, temperatura, fricción, etc. Las dinamitas son fabricadas en una gran
variedad de tipos y tamaños de cartuchos. Los más conocidos son: DINAMITAS
PERMISIBLES, AMON GELATINA y GELIGNITAS.
Figura 13. Cartucho de dinamita.
Las dinamitas al descomponerse se reconocen porque presentan aspecto aceitoso o bien,

muy duro. Las descomposiciones se producen por almacenamientos deficientes y/o por
cambios de temperatura, en esta condición, deben ser destruidas. La destrucción de
explosivos descompuestos debe ser hecha por personal especializado.
Al incorporar Nitrocelulosa a una dinamita se obtiene una Gelatina explosiva. Las

Gelatinas tienen un alto rango de seguridad, porque son explosivos poco sensibles.
510
6.2.3.5 EXPLOSIVOS ROMPEDORES, CÓNICOS Y CILÍNDRICOS:
Se denominan así algunos explosivos de alta presión detonante, empleados para los
trabajos de tronadura secundaria. Ofrecen un alto grado de seguridad en la manipulación
debido a su escasa sensibilidad al fuego, a los choques e impactos. Además presentan una
buena resistencia al agua.
 EXPLOSIVOS ROMPEDORES CÓNICOS:
Envasados en forma de cono, se denominan así algunos explosivos como la Pentolita,

empleados para los trabajos de tronadura secundaria: como la reducción de bolones en
labores abiertas (en obras civiles o mineras), o subterráneas para destapar chimeneas o
buzones.
Figura 14. Conos de pentolita.
 EXPLOSIVOS ROMPEDORES CILÍNDRICOS:
Tienen forma cilíndrica y se emplean como cebo en el interior de los pozos de las
tronaduras en minería a cielo abierto.
Figura 15. Cilindros de Pentolita.
511
6.3 CARACTERÍSTICAS PRÁCTICAS Y PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS
Las características que permiten diferenciar e individualizar un explosivo son:
Estabilidad química: Aptitud que posee un explosivo para mantenerse químicamente

inalterado durante un corto tiempo. Las pérdidas de estas aptitudes se suelen dar por
largos períodos de almacenamientos en lugares con poca ventilación.
Sensibilidad: Es la mayor o menor facilidad con que un explosivo puede ser iniciado, ya
sea por calor, fricción o impacto. Es el mayor o menor grado de energía que se necesita
comunicar al explosivo para que se produzca la explosión. La sensibilidad puede referirse a
dos aspectos: uno a la detonación y otro a la seguridad del manejo.
Sensibilidad de detonación: Mayor o menor capacidad de un explosivo al estallar por

percusión (otra carga próxima; pero no en contacto).
Sensibilidad de manejo: Comportamiento de un explosivo al choque.
Dentro de la sensibilidad hay diferentes tipos, que son:
Sensibilidad al detonador: Todos los explosivos industriales necesitan para su iniciación

de la detonación de un explosivo de superior potencia; este explosivo irá colocado en un
detonador, o en un multiplicador.
Sensibilidad a la onda explosiva: Es la máxima distancia a la que un cartucho cebo

transmite la detonación a otro cartucho receptor.
Sensibilidad al choque: Hay explosivos que son muy sensibles al choque y otros no tanto y
necesitan un detonador para su explosión.
Sensitividad: Característica del explosivo para propagar la detonación entre sí.
Velocidad de detonación: Es la propiedad más importante e indica el valor de la energía

que desarrolla. Es la rapidez expresada en m/seg., con que se propaga la onda explosiva.
Es una de las principales características a tener en cuenta a la hora de elegir un tipo de

explosivo e indica el valor de la energía que desarrolla. La velocidad de detonación
confinada es aquella en que la onda de detonación se desplaza dentro de la columna de
explosivo en el interior de una perforación.
La velocidad de detonación de un explosivo depende:
512
Densidad del explosivo.

Elementos que lo componen.
Tamaño del grano de los elementos.
Diámetro de la perforación.
Densidad: (gravedad específica) Es la cantidad de explosivo expresada en peso, contenida

en cierta unidad de volumen. Así para rocas difíciles o donde se requiere una fina
fragmentación es necesario un explosivo denso. Sin embargo, en rocas fáciles de
fragmentar o donde no se exige una buena fragmentación, un explosivo de baja densidad
será suficiente.
La densidad de los explosivos comerciales varían entre 0.6 – 1.8 gr/cc.
Potencia explosiva o Fuerza: Es la capacidad de un explosivo para quebrantar y proyectar

la roca o el mineral que se quiera romper. Se usa para medir la energía contenida en un
explosivo y el trabajo que es capaz de realizar.
También se define como la energía contenida en un explosivo y el trabajo que es capaz de

realizar. La fuerza, o efecto y manera de actuar, depende del objeto a que se destina. En
las dinamitas se expresa por el porcentaje en peso de nitroglicerina.
Una dinamita de 60% de potencia significa que tiene 60% de nitroglicerina, pero no
significa que tiene tres veces más potencia que una dinamita de 20%, porque la
nitroglicerina no es el único ingrediente que produce la energía.
Los explosivos que no contienen nitroglicerina expresan su potencia en equivalente a

dinamita 60%. Ejemplo: 1,5 Kg. de SANFO equivale a 1 Kg. de Dinamita 60%.
Resistencia del agua: Representa el tiempo que un explosivo puede estar sumergido en
agua sin que haya pérdida de sus cualidades o sensibilidad. En general las gelatinas
ofrecen mejor resistencia al agua.
Humos: Se denomina humos a los productos resultantes de la explosión, entre los que se
encuentran gases, vapor de agua y polvo en suspensión.
Deflagración: Combustión rápida, velocidad de reacción máx. 300 – 400 m/seg.
Detonación: Descomposición extraordinariamente violenta, velocidad de reacción máx.

2.000 – 8.000 m/seg.
513
Gases: Los gases ideales resultantes de una explosión son principalmente:
NO TOXICOS TOXICOS:
Vapor de agua, Monóxido de carbono CO
Dióxido de carbono y, Acido sulfhídrico,
Nitrógeno. Gases nitrosos, NO2
EFECTOS DEL EFECTOS DE LOS

MONÓXIDO DE CARBONO CO GASES NITROSOS NO2
Gas incoloro, inodoro e insípido y peligroso Se hacen presentes en forma de Dióxido de

en pequeñas cantidades. Nitrógeno (gas rojizo de olor ocre en bajas
concentraciones).
Actúa sobre la sangre, disminuyendo su
capacidad de absorber oxígeno. Los síntomas son: escozor en los ojos (con
lágrimas), tos, color azulado en piel y labios.
Los síntomas por envenenamiento son:
debilidad o falta de energía, somnolencia, Actúan irritando el tejido pulmonar
disminución de discernimiento, dolor de causando una gradual acumulación de
cabeza y nauseas. líquidos en estos.
Observación:
El fabricante de explosivos entrega todos los antecedentes sobre el explosivo para la

correcta elección por parte del consumidor, a objeto de que éste tome medidas de
seguridad en el almacenamiento, transporte y en la manipulación final.
Las características de los explosivos también deben ser consideradas con el objeto de
tener un mejor rendimiento de acuerdo a las circunstancias específicas del trabajo: tipo de
roca, diámetro de perforación, fragmentación, etc.
GLOSARIO DE TÉRMINOS EN EXPLOSIVOS
514
ACCESORIO DE TRONADURA
- Altos explosivos usados en tronadura como elementos de iniciación, propagación y
retardado; sensible al choque, fricción y/o calor.
- Transfieren la señal de detonación de pozo a pozo en un tiempo preciso.
- Transforman una energía inicial baja, en onda de detonación capaz de producir
reacción químicas y explosión del explosivo.
ALTOS EXPLOSIVOS
Son todas aquellas mezclas explosivas que se pueden detonar con un fulminante Nº 8. Se
deben considerar también aquellas mezclas que en su composición contienen uno y/o
más explosivos.
ANFO
Se compone de prill (gránulo poroso) de nitrato de amonio (94%) y petróleo diesel (6%),
elementos que pueden ser mezclados en camiones fábrica en el mismo sector donde se
realizará una tronadura antes de ser cargado en los pozos.
Este agente explosivo seco, no funciona bien en pozos húmedos por periodos prolongados
de tiempo. Sus ventajas son: bajo costos, gran efectividad de trabajo, seguridad en el
manejo. El factor de mayor riesgo es el desprendimiento de gases nitrosos, que son de
olor picante y producen efectos nocivos cuatro o cinco horas después de haberlos
inhalado.
ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS
Los explosivos y sus accesorios se almacenan en recintos especialmente habilitados para
esos fines denominados Polvorines.
SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD
El área a cargar con explosivos se debe señalizar con conos de señalización y una barra
anti-estática para descargar la electricidad por cada persona.
El letrero “PELIGRO EXPLOSIVOS” señala una zona en que se está trabajando con
explosivos. Cualquier persona que deba transitar por esa zona debe hacerlo a pie, sin
fumar, ni portar fósforos, encendedor, u otro elemento que produzca chispa o fuego.
AGENTES DE TRONADURA
Son todas aquellas mezclas químicas que no son detonadas por un fulminante Nº 8.
Requieren en general un iniciador de mayor potencia y no contienen elementos explosivos
en su composición. Mezcla de elementos oxidantes y combustibles.
AUTORIZACIÓN FISCALIZADORA LOCAL (A. F.)
Organismo dependiente de la Subsecretaria de Guerra del Ministerio de Defensa Nacional.
515
BALANCE DE OXIGENO
Asegura una combustión eficiente de la mezcla explosiva, produciendo máxima potencia y
mínima producción de gases.
Un exceso de oxigeno produce óxidos de nitrógeno, una diferencia de oxigeno produce
monóxido de carbono.
Con un balance de oxigeno igual a cero se obtiene la máxima energía, pues todos los
ingredientes reaccionarían completamente.
En general los productos explosivos se diseñan con un balance de oxigeno negativo
atendiendo a razones de seguridad, lo que aplica aceptar una menor energía liberada.
CORDÓN DETONANTE
Es un cordón redondo y flexible que contiene un centro de alto explosivo, normalmente
PETN, dentro de una cubierta reforzada contra el agua. Su principal uso es una
transmisión a distancia de una onda de detonación mediante la detonación del mismo
cordón.
DEFLAGRACIÓN
Acción de quemado a un rango de velocidad relativamente alto, produciendo una reacción
química que forma gases y una expansión de presión junto con el quemado.
DETONACIÓN
Generación y propagación de la onda de choque a través del explosivo, ligado a una
reacción química, que dota de la suficiente energía para sostener la propagación de la
onda de choque, en una manera estable, con formación de expansión de presión en un
tiempo muy corto.
DENSIDAD
Los explosivos se compran almacenan y utilizan sobre la base del peso (Kg./Din 60 %). La
densidad determina el peso de explosivos que puede cargarse dentro de un pozo. Así
tenemos que en el fondo del pozo, en donde se necesita más energía se utiliza explosivos
más densos, en cambio en las cargas de columnas se usan de menor densidad.
DETONADOR:
Es un accesorio diseñado para iniciar, en forma segura y precisa, distintos tipo de cargas
explosivas; mediante un sistema simple y constituido por 4 elementos ubicados secuencial
mente, con algunos dispositivos complementarios destinados a conectar, sellar y
proporcionar las especificaciones del producto. Existen dos tipos de detonadores:
Eléctricos y no eléctricos. Sus componentes son: Elemento transmisor, Elemento de
redactado, Carga explosiva y Cápsula.
DINAMITAS
516
En Suecia en 1865, Alfredo Nóbel encontró que si la nitroglicerina se mezclaba con un

material inerte (almidón, aserrín, pulpa de papel, afrecho, etc.), este producto resultante
era seguro de manejar y mucho menos sensible al choque, fricción y calor.
DIRECCIÓN GENERAL DE MOVILIZACIÓN NACIONAL (D.G. M. N)

Organismo dependiente de la Subsecretaria de Guerra del Ministerio de Defensa Nacional.
DISTRIBUCIÓN DE LOS EXPLOSIVOS

La persona encargada deberá repartir los explosivos en los frentes de trabajo, solo a
aquellas personas debidamente autorizadas por el Supervisor.
Todas estas personas deberán de estar en posesión de la Licencia de Manipulador de
Explosivos.
El explosivo repartido (accesorio y alto explosivo) se depositará con sumo cuidado a un
costado del pozo a cargar (primar), teniendo especial cuidado que el camión al transitar
no lo pase a llevar, evitando así un peligro en potencia.
EMULSIONES
Por lo general consisten en gotas microscópicas de soluciones oxidantes sobre – enfriadas
dispersas en un aceite y estabilizadas por un agente emulsificante.
EXPANSIÓN DE GASES
Durante o después de la propagación del frente de ondas de comprensión los gases de
altas presiones y temperaturas imparten un campo de tensiones a la roca alrededor de la
perforación. Este campo expande el pozo original y los gases extienden grietas radiales y
avanzan a través de cualquier discontinuidad. Lo anterior junto con el impulso impartido a
la roca por la detonación misma, son los responsables del desplazamiento del material
fragmentado. Los gases tóxicos producidos por una explosión son Monóxido de Carbono
(CO) y Gases Nitrosos (NO2).
EXPLOSIVO
- Sustancia o mezcla de sustancias químicas que por liberación rápida de su energía, en
general, produce o puede producir, dentro de cierto radio, un aumento de presión y
generación de calor, llama y ruido. Del mismo modo, se consideran explosivos los
objetos cargados con productos explosivos.
- Mezcla de cuerpos sólidos líquidos capaces de convertirse de su estado sólido al
gaseoso con un aumento enorme de volumen y en un período muy corto de tiempo.
EXPLOSIÓN
Proceso termo-químico por medio del cual mezclas de gases sólidos o líquidos reaccionan
con la casi instantánea formación de presiones gaseosas junto a una respectiva puesta en
libertad de calor.
FULMINANTE A FUEGO
517
Consiste en una cápsula de aluminio que contiene una carga explosiva compuesta por una
carga secundaria una primaria y un mixto de ignición ubicadas secuencialmente y
destinada a iniciar cordones detonantes y/o explosivos sensibles a un fulminante N° 8. Es
utilizado en conjunto con la mecha para minas, la que permite la iniciación del detonador.
GASES NITROSOS (NO2)

Se hacen presentes en formas de Dióxido de Nitrógeno (gas rojizo de olor ocre en bajas
concentraciones). Los síntomas son: escozor en los ojos (con lágrimas), tos, color azulado
en la piel y labios. Actúan irritando el tejido pulmonar causando una gradual acumulación
de líquidos en estos.
MATERIAS PRIMAS
Mezclas químicas, sólidas o líquidas necesarias para la fabricación de los agentes de
tronadura de acuerdo con la formulación especifica. Consideradas sustancias peligrosas
para el transporte D. S. N° 298.
MECHA DE SEGURIDAD
Es un accesorio del sistema de iniciación a fuego, su finalidad es transmitir energía calórica
desde un punto a otro, a través de la combustión de su núcleo de pólvora, en un tiempo
determinado. Tiene excelentes características de resistencia a la tracción, flexibilidad e
impermeabilidad.
MOÑOXIDO DE CARBONO (CO)

Gas incoloro e insípido y peligroso en pequeñas cantidades. Actúa sobre la sangre
disminuyendo su capacidad de absorber oxigeno. Los síntomas por envenenamiento son:
debilidad o falta de energía, somnolencia, disminución de discernimiento, dolor de cabeza
y nauseas.
NITRATO DE AMONIO
A partir del año 1948 el Nitrato de Amonio es utilizado como base de explosivos
industriales por su baja densidad, porosidad y resistencia a las manipulaciones. Libera una
gran cantidad de oxigeno al descomponerse en la reacción y este oxigeno debe ser
totalmente consumido durante la detonación, para la cual se agrega combustibles
adecuados (usualmente diesel). Viene en perlas o en prill, siendo las de grado explosivos
porosas, distribuyéndose así mejor el combustible, resultando un mejor desempeño en las
voladuras.
PETROLEO
El petróleo es utilizado en la fabricación del explosivo in situ. El Diesel mezclado con perlas
porosas de nitrato de amonio (prill), daban como resultado tronaduras más óptimas.
POLVORIN/ ALMACEN
518
Instalaciones adecuadas y autorizadas para el almacenamiento de explosivos, agentes de

tronadura y/o materias primas.
Se clasificación como: de superficie, subterráneos, enterrados y móviles.
POTENCIA
Es el contenido de energía de un explosivo, que a su vez, es la medida de la fuerza que
puede desarrollar y su habilidad para hacer un trabajo.
POTENCIA Y ENERGIA
Cuando los explosivos reaccionan químicamente, se liberan dos tipos principales de
energía. El primero se llama energía de gas.
PROYECCION DE ROCA
Desplazamiento indeseado de roca de un área de la tronadura. Puede alcanzar varios
centenares de metros por sobrecarga en los pozos, fracturas abiertas o cavidades
preexistentes en la roca, en este caso se les denomina “fly rock”.
SANFO
Explosivo seco a base de nitrato de amonio, nitrato de sodio y petróleo. Es considerado un
Nitro Carbonitrato, se usa como variedad de ANFO, reemplazando parte del Nitrato de
Amonio por Nitrato de Sodio.
TRONADURA
Acción de fragmentar en forma casi instantánea la roca por efecto de la detonación de
explosivos depositados en su interior. La tronadura primaria es la que se realiza
directamente en el macizo rocoso para separar y fragmentar parte de este, ya sea en
minas a cielo abierto o subterráneo y tronadura secundaria es la que se realiza sobre
bolones rocosos para lograr su reducción de tamaño y puedan ser cargados sobre
camiones.
SERNAGEOMIN (S. N. G. M.)

Servicio Nacional de Geología y Minería de Chile, dependiente del Ministerio de Minería.
Corresponde a este servicio la aplicación y fiscalización del Reglamento de Seguridad
Minera (Decreto Supremo N° 140).
519
6.4 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA MANIPULACIÓN DE EXPLOSIVOS
Los explosivos son una de las herramientas esenciales para la minería, obras viales y
muchos otros trabajos donde se requiere la remoción de rocas y que, debidamente
empleada, es una valiosa ayuda para el hombre; pero si se emplea con desconocimiento
puede transformarse en un mortal enemigo, ver Figura 3.1.
El manejo de explosivos es una tarea altamente especializada y por lo tanto requiere

personal debidamente instruido tanto en las características propias de los explosivos
como en las normas de seguridad para su uso. Las personas que se preocupan de adquirir
estos conocimientos para trabajar con explosivos podrán realizar un trabajo eficiente y
seguro.
Ningún trabajador que no esté autorizado podrá manipular

explosivos.
Se indican a continuación algunas medidas de seguridad que se deben considerar en el

Manejo de Explosivos, Figura 16.
Figura 16. Señalización utilizada en el trabajo con explosivos.
520
6.4.1 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL ALMACENAR EXPLOSIVOS
Almacenar siempre los explosivos en polvorines que se ajusten a la normativa vigente.

Ubicar los polvorines en áreas aisladas y estratégicas, respetando la ley.
Guardar los explosivos en polvorines limpios, bien ventilados, frescos, sólidamente
construidos y resistentes al fuego.
Siempre utilizar los productos almacenados de mayor antigüedad.
Almacenar los productos del mismo tipo y clase de tal manera que sea fácil identificarlos.
Los envases defectuosos o rotos deben ser colocados por separado dentro del polvorín.
No almacenar en el polvorín ningún metal que pueda producir chispa.
No almacenar con los explosivos aceites, gasolina o disolventes.
No fumar o llevar fósforos o encendedores dentro del polvorín.
No permitir la acumulación de hojas, hierbas, matorrales o basura dentro de un radio de
25 metros alrededor del polvorín.
Señalizar adecuadamente las instalaciones y los vehículos destinados al almacenamiento y
transporte de explosivos.
Tener procedimientos de seguridad para casos en que una sustancia líquida de los
explosivos deteriorados haya escurrido al piso.
No abrir o re-envasar cajas de explosivos dentro del polvorín.
No dejar explosivos sueltos o cajas de explosivos abiertas en el polvorín.
6.4.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TRANSPORTAR EXPLOSIVOS
Acatar rigurosamente las disposiciones establecidas por los reglamentos y normativas

vigentes.
Asegurarse que todo vehículo que transporte explosivos reúna las condiciones exigidas
por la legislación vigente.
Verificar el buen funcionamiento del vehículo. Impedir que la carga sobresalga (máximo
80% capacidad).
Llevar en los vehículos extintores de incendios, en lugares apropiados y de fácil acceso,
debiendo conocer, obligatoriamente, el Chofer su uso.
521
6.4.2.1 AL TRANSPORTAR EXPLOSIVOS DENTRO DE LAS FAENAS MINERAS
Nunca transportar, conjuntamente con explosivos, materiales metálicos, combustibles o

corrosivos.
Tener apagado el motor del vehículo durante las operaciones de carga y descarga de
explosivos. Efectuar las operaciones de carga y descarga de explosivos durante las horas
del día y nunca cuando haya tormentas eléctricas, de arena o nieve.
No permitir fumar en el vehículo ni la presencia en él de personas no autorizadas e
innecesarias.
Prohibir abrir cajas que contienen explosivos sobre las plataformas del vehículo o en el
área de la descarga, sin antes haber terminado ésta.
No transportar los accesorios para tronadura conjuntamente con los explosivos.
Transportar los explosivos en sus envases de origen o en recipientes preparados para ese
fin.
Nombrar una persona responsable del movimiento de explosivos y accesorios.
En la descarga no golpear los explosivos y accesorios.
Usar caminos de transporte con poco movimiento de personal y maquinaria.
Distribuir el explosivo a utilizar en la tronadura y evitar la creación de pilas con grandes
cantidades de explosivos.
Colocar los detonadores en un lugar alejado de la zona de carga.
Todo vehículo que transporta explosivos y/o accesorios que debe ingresar a las
instalaciones, deberá ser escoltado desde garita control acceso hasta las instalaciones de
la planta de explosivos. Cumpliendo:
 El vehículo escolta deberá ser un vehículo liviano autorizado para circular en el
área mina (debiendo cumplir con las exigencias que establece la ley 17.798)
 La escolta se realizará desde la garita de acceso hasta la planta de explosivos,
llevando las luces de circulación e intermitentes encendidas (ambos vehículos).
6.4.2.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL ÁREA DE LA TRONADURA
Delimitar con barreras o señalización apropiada la zona a tronar e impedir el paso de

maquinaria sobre la misma.
Toda área aislada cargada con explosivos deberá ser señalizada por conos de color
amarillo-negro y letreros que indiquen el área.
522
Limpiar el área de la tronadura retirando metales y otros materiales abandonados.

Informar a todo el personal de operaciones de la faena de la realización de tronadura el
día en específico.
Impedir el acceso a la zona señalizada y proximidades al personal ajeno a las labores de
manipulación de los explosivos.
6.4.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL PREPARAR PRIMAS O CEBOS
El cebo o prima es la porción de la carga que lleva el detonante, o explosivo primario, con
el objeto de que se inicie la explosión del resto de la carga. En la preparación de la prima,
especialmente cuando se trata de primas a base de dinamita y fulminante deben
cumplirse estrictas normas de seguridad.
6.4.3.1 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN FULMINANTES Y DINAMITAS:
Cuidar que la guía esté cortada a escuadra ver Figura 17.

Esté bien sujeta al fulminante, lo que se logra con el “alicate minero”.
La introducción de la prima al cartucho de dinamita debe ejecutarse sin presionar (se debe
perforar previamente el cartucho con un punzón de madera).
La guía debe asegurarse al cartucho con huincha aisladora.
En el lugar de la preparación de primas sólo se debe tener las herramientas necesarias

para la operación. No debe haber un número mayor de personas que las estrictamente
necesarias y el personal a cargo de la confección de primas deben estar perfectamente
instruido y familiarizado con la operación. Es obvio que estas personas deben tener
licencia como manipulador de explosivos.
Figura 17. Corte de la guía para un correcto contacto con explosivo del fulminante.
523
6.4.3.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL PREPARAR EL CEBO
Preparar los cebos de acuerdo con los métodos recomendados por los fabricantes de
explosivos y comprobar que el iniciador está bien colocado dentro del cartucho.
Asegurarse que durante la carga no se ejerce tensión en los cables del detonador o en el
cordón detonante y puntos de unión.
Insertar los detonadores dentro de un orificio practicado en los cartuchos con un punzón
adecuado para este propósito, que podrá ser de madera, cobre, bronce o alguna aleación
metálica que no produzca chispas.
No preparar con mucha antelación ni en cantidad mayor a la que se va a utilizar de
inmediato los cebos. Tampoco realizar dicha operación en el interior de polvorines o cerca
de explosivos.
6.4.4 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL CARGUÍO DE TIROS
El término “cargar un tiro”, abarca la operación completa de colocar la prima, la carga

explosiva y el taco final. Al iniciar estas actividades debe despejarse el frente o área por
cargar; despejar el área de personas extrañas a la manipulación de explosivos; disponer de
todos los elementos necesarios y manipular los explosivos con el máximo de precauciones
y siguiendo todas las normas de seguridad establecidas en la faena.
6.4.4.1 ETAPAS EN EL CARGUÍO DE TIROS
Inspección: Se debe examinar cuidadosamente el frente o área por cargar. Se debe

examinar cada tiro, comprobando su profundidad y que esté libre de material suelto o
extraño. En minas subterráneas se deben eliminar los riesgos de planchoneo.
Transporte de explosivos: Los explosivos deben llevarse en forma separada hasta el sitio
de carguío (por ningún motivo se podrá transportar los fulminantes junto a los demás
explosivos). Las personas encargadas del transporte de explosivos no deberán fumar ni
portar fósforos, o elementos que produzcan llamas o chispas mientras cumplan sus
funciones. El recorrido debe ser directo, desde el polvorín al lugar de trabajo, o
viceversa. Por lo cual evitará el tránsito por lugares muy concurridos o expuestos a
calor o fuego.
Provisión de Explosivos: No debe apilarse explosivo en exceso en los frentes por cargar y
las primas deben estar separadas convenientemente del explosivo primario. Deben de
resguardarse convenientemente de eventuales caídas de rocas u otros objetos.
524
Carga Inicial: La forma más recomendada para cargar tiros, especialmente en minas
subterráneas, es colocar en el fondo de la perforación cierta cantidad de explosivo
(ANFO) para que el cebo o prima se comprima en un “colchón” y no directamente
sobre la roca.
Colocación de Prima: Al colocar la prima debe de procederse con suavidad y evitar dañar
la guía o alambres eléctricos con el taqueador. La prima sólo debe comprimirse. En
tiros profundos y de gran diámetro se pueden colocar dos primas, una al fondo y otra al
medio de la columna.
Carga: Luego se completa la carga explosiva con la cantidad de explosivo que corresponda.
Al realizar esta operación la mecha, guía o alambres, según corresponda, deben
mantenerse tensos a un lado dentro de la perforación mientras se carga y taconea,
para evitar dobleces y fracturas.
En minas subterráneas donde el diámetro de perforación es pequeño, el carguío del ANFO
normalmente se efectúa con un cargador de aire comprimido. En tal caso, es
indispensable que el cargador tenga un alambre conductor a tierra para descargar la
corriente estática que se produce por el roce del ANFO en las mangueras o tubos.
Taco: Siempre deberá colocarse material inerte y fino sobre el tiro ya cargado; es lo que se
denomina normalmente “taco”. Esto permite un buen confinamiento del explosivo.
Normalmente se emplea greda o tierra.
6.4.4.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD DURANTE LA CARGA DE LOS TIROS
Examinar cada hoyo cuidadosamente antes de cargarlo para conocer su longitud y estado,
usando para ello un atacador de madera, una cucharilla extractora o incluso una cinta
métrica.
Prever siempre la posibilidad de peligro de electricidad estática cuando se efectúa el
carguío neumáticamente y tomar todas las medidas de precaución necesarias, como la de
colocar una línea a tierra. Recordar que una baja humedad relativa en la atmósfera
también aumenta el riesgo de electricidad estática.
Evitar que las personas dedicadas a la operación de carga, tengan expuesto parte de su
cuerpo sobre el hoyo que está cargándose o estén colocadas en la dirección del mismo.
Nunca recargar hoyos que hayan sido cargados y disparados anteriormente.
Comprobar cuanto aumenta la altura de la carga de los explosivos a granel en el tiro
(minería a Cielo Abierto), y tomar las medidas pertinentes en caso de presencia de huecos
o coqueras en los hoyos que han podido ser detectados durante la perforación o incluso
durante la carga.
525
No dejar explosivos sobrantes dentro de la zona de trabajo durante y después de la carga

de los tiros.
No cargar los tiros con explosivos justo después de terminar la perforación, sin antes
cerciorarse de que está limpio y no contiene piezas de metal o restos de accesorios.
No deformar, maltratar o dejar caer el cebo dentro de los tiros. Tampoco dejar caer sobre
ellos cargas pesadas.
6.4.5 MEDIDAS DE SEGURIDAD DURANTE EL TAPADO DE POZOS

(RETACADO)
Sellar los tiros ya cargados con arena, tierra, barro u otro material incombustible
apropiado.
No utilizar elementos metálicos de ninguna clase como taqueadores.
Emplear herramientas de madera u otros materiales adecuados, sin partes de metal.
Realizar el retacado sin violencia para no dañar a los accesorios de iniciación, cordón
detonante, hilos de los detonadores, etc.; ni permitir que se formen ellos nudos o
dobleces.
No retacar directamente los cartuchos cebo.
6.4.6 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL AMARRE
Manipulación de los detonadores No-Eléctricos
Manipularlo siempre como un explosivo.

No dañar el tubo.
No efectuar Cortes innecesarios al tubo
Doblar o estrangular el tubo
Pisar o sobrecargar con objetos el tubo.
Cuidado en el taqueo del tiro.
No exponerlo a temperaturas extremas.
No dañar el Detonador.
No doblar o aplastar el detonador.
526
No golpearlo.
No perforarlo.
No exponerlo a temperaturas extremas
Manipulación del Cordón Detonante

Manipularlo siempre como un explosivo.
No dañar el cordón detonante:
No efectuar Cortes innecesarios al cordón
Doblar o estrangular el cordón.
Pisar o sobrecargar con objetos al cordón.
No tensionar el cordón en el round de disparo.
Efectuar los nudos y amarres correctos entre cordones.
No exponerlo a temperaturas extremas.
6.4.7 MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA EFECTUAR LA TRONADURA
Antes de encender cualquier disparo deben de tomarse una serie de medidas de

seguridad que velen por la integridad de las personas y por el equipo e instalaciones.
Básicamente el procedimiento recomendado es el siguiente:
Observación: La persona responsable del disparo debe inspeccionar la zona de tronadura

para asegurarse que no haya material que pueda ser afectado por ésta. Se debe retirar
todo el explosivo sobrante, el que debe volver al polvorín de origen. Observación especial
merece el frente o área cargada; se debe observar que todos los tiros estén debidamente
cargados y dispuestos al encendido.
Evacuación de la zona y Aislamiento: Cuando el “disparador” o persona responsable del

disparo decide efectuar la tronadura se debe evacuar el lugar en un radio de seguridad
dado por el volumen de la tronadura. En el área determinada no debe quedar ninguna
persona o equipo que pueda ser afectado por el disparo; a su vez, debe colocar en los
puntos de acceso al área una persona con banderola amarillo-negro que impida el paso a
otros trabajadores.
Alarma: Cinco minutos antes de efectuar la tronadura o disparo debe anunciarse ésta
mediante alguna señal audible o visible o ambas, según sea el caso. Normalmente se
recurre a una señal de sirena.
527
Conexión y Encendido: Cuando el disparo es con guía de fuego el encendido debe

efectuarse con un encendedor eficaz. Una persona no debiera encender más de veinte
guías, caso de la minería pequeña subterránea.
Si el encendido es eléctrico, el disparo debe efectuarse desde una distancia mínima de 100
metros cuidando de que los cables estén en buenas condiciones, completamente aislados
y libres de contacto con otros conductores o con charcos de agua.
Los extremos de la línea de disparo deben mantenerse unidos y sólo deben de separarse
inmediatamente antes de conectarlos al galvanómetro, elemento que prueba la
continuidad del circuito y la correcta conexión, o a la fuente de energía.
Tiempo de espera: Luego del disparo nadie podrá retornar al área de riesgo; por lo tanto,
las personas que se mantienen en los puntos de acceso, impidiendo la entrada, deben
mantenerse en sus puestos hasta que la persona responsable del disparo les de orden de
retirada.
Transcurrido un tiempo prudencial, que en ningún caso debe ser inferior a 10 minutos, el
“disparador” examinará el área tronada para comprobar la efectividad del disparo. Si
comprueba cargas no tronadas o “tiros quedados” deberá tomar las medidas de seguridad
que correspondan. Si la tronada ha obrado normal dará la orden para que se retiren las
personas que están bloqueando los accesos y se reanuden las operaciones normales.
Es importante hacer hincapié en que todas estas fases deben estar controladas por una
persona con autoridad en la materia que normalmente se denomina “disparador”. Esta
persona es responsable de que se cumplan todas estas fases; el tiempo de espera luego
de la tronadura es importante ya que muchas veces ocurren fenómenos que retardan la
tronadura de un tiro.
6.4.8 MEDIDAS DE SEGURIDAD ANTE TORMENTAS ELÉCTRICAS EN

SECTORES DE CARGUÍO DE EXPLOSIVOS
En conformidad al Decreto N°72, si se aproximan tormentas eléctricas, deberá ser

detenido el uso de explosivos y cualquier manejo de ellos; además, todo el personal que
esté en el área deberá refugiarse inmediatamente en un sitio seguro, el cual debe estar
previamente indicado.
Se recomienda en general, frente a situaciones climáticas complejas, como tormentas

eléctricas, proceder a evacuar a todo el personal de la planta de explosivos.
528
6.4.9 CONDICIONES DE INFRAESTRUCTURA ANEXAS AL ÁREA DE

TRONADURA
Los cables de alta tensión sean de perforadoras o palas, deben estar a una distancia
mínima de 20 metros, según lo establecido en el artículo 10 letra g del reglamento interno
para tronaduras, con respecto a la última línea de pozos que limitan el área a cargar.
En cualquier circunstancia en que un equipo pesado este trabajando en la zona aledaña al
área de carguío, se deberá mantener un radio de 20 metros, zona que deberá estar
correctamente delimitada.
6.4.10 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL HACER TRONADURAS ELÉCTRICAS
Mantener en cortocircuito los hilos de los detonadores eléctricos o los de conducción, y

nunca conectar un detonador a otro hasta que esté lista la tronadura para el disparo.
Comprobar todos los detonadores eléctricos, uno por uno o conectados en serie,
utilizando sólo el galvanómetro especialmente diseñado para ese fin, en caso de hacerlo
de forma individual colocarse en lugar seguro e introducir el detonador en un tubo
protector.
No lanzar los hilos al aire para desenredar la madeja del detonador ni crear esfuerzos de
tensión en los mismos.
No desenrollar los hilos ni hacer uso de los detonadores eléctricos durante las tormentas o
cerca de fuentes de carga de electricidad estática o corrientes extrañas.
No hacer uso de detonadores eléctricos ni desenrollar los hilos de éstos en las cercanías
de radiotransmisores, repetidores de televisión, líneas eléctricas, etc.; excepto a una
distancia segura y cumpliendo la normativa vigente.
No tener ni colocar cables o líneas eléctricas cerca de los detonadores u otros explosivos
hasta el momento mismo del disparo y para este fin exclusivamente.
Retirar todo el explosivo sobrante de la tronadura antes de proceder a la colocación o
conexión de los detonadores por el personal autorizado.
Hincar una varilla de cobre en un lugar próximo a la tronadura para la descarga de la
electricidad estática que pueda portar el personal manipulador de los detonadores, antes
de comenzar la conexión.
Impedir el paso de maquinaria y tendido de cables de alimentación de ésta en las
proximidades del área de disparo.
Asegurarse, antes de hacer una conexión eléctrica, de que los extremos de los hilos están
absolutamente limpios.
529
Realizar la operación de conexión lo más rápidamente posible y de una vez, teniendo

preparado con antelación todos los útiles necesarios.
Una vez hecha la conexión proteger los terminales de los cables dejándolos
completamente aislados sin contacto con el terreno.
6.4.11 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL DISPARAR CON MECHA
Reducir al máximo las tronaduras con mecha y el número de tiros en cada disparo.
Manipular la mecha con cuidado y sin dañar la cubierta.
Prender la mecha con un encendedor apropiado para ese fin.
Utilizar tramos de mecha con longitudes superiores a 1.5 metros. Conocer siempre el
tiempo que tarda en arder la mecha y asegurarse de tener el tiempo suficiente para llegar
a un lugar seguro después de encenderla. Para tal fin puede emplearse una mecha testigo.
Cortar la mecha a escuadra usando un cuchillo afilado y limpio e insertarla hasta tocar
suavemente la carga del detonador, y una vez colocada evitar torcerla.
Utilizar el alicate especial de detonador o máquina diseñada para tal efecto para fijar los
detonadores a la mecha.
No regresar al lugar en que se tronó hasta que hayan transcurrido a lo menos 30 minutos.
Este tiempo variará según la geometría de las labores de la mina, caso de minería
subterránea.
6.4.12 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN TIROS QUEDADOS
Se denomina tiro quedado a los tiros de un disparo que no estallan debido a fallas del
explosivo, fallas de la operación, humedad, uso inadecuado de los explosivos, uso de los
explosivos descompuestos, primas o cebos mal preparados. Ante la existencia de un tiro
quedado se recomienda considerar:
Su ubicación: Señalizar el lugar donde se encuentran los tiros, la ubicación de un tiro

quedado no siempre es detectada en la observación posterior a la tronadura que
efectúa el disparador; a veces, es descubierto durante la extracción del material. En
todo caso, ante la evidencia, debe de tomarse las medidas para proceder a la brevedad
a su neutralización y eliminación.
Destinar a personal muy calificado a las labores de neutralización y eliminación de tiros
quedados.
Eliminar los tiros quedados antes de reiniciar los trabajos de perforación en áreas
próximas.
530
Precauciones: Durante la operación deben de tomarse todas las medidas de seguridad que
corresponden a una tronada normal y sólo debe participar personal especializado.
Procedimiento: El procedimiento a seguir dependerá del tipo de carga y del sistema de
encendido.
Si se trata de un tiro cargado con dinamita se puede proceder sacando el taco y colocando
en vez de éste una prima; si se trata de un tiro cargado con ANFO se puede proceder a
sacar el taco y algo de carga agregando agua con una manguera, sin llegar hasta la prima o
cebo.
Procedimiento: Una vez ubicado el tiro quedado, después de haber esperado un tiempo
prudente (30 minutos), el perforista deberá retirar el taco, colocar adosado a la carga
inicial una nueva prima y encender la guía (tomando las precauciones ya conocidas).
Cuando el cebo es con fulminante eléctrico deben de revisarse los cables haciendo uso del
galvanómetro y si no se comprueba problemas de cortocircuito, proceder igual que los
otros casos.
En minería subterránea, otro sistema aplicable es el de hacer una perforación paralela al

tiro quedado, a 30 cms. como mínimo de distancia y cargar y tronar este nuevo tiro.
Debe cuidarse que la nueva perforación sea hecha por el mismo perforista que hizo el
barreno no tronado, para que le dé la misma dirección y efectivamente sea un tiro
paralelo.
OBSERVACIÓN: La administración de la faena debe llevar un registro con los tiros

quedados y la forma como los ha resuelto en cada oportunidad.
En los “tiros quedados” deben participar personal

especializado y con experiencia en la solución de este tipo de
problemas.
No debe usarse herramientas metálicas que vayan a producir

chispas, y durante la operación de descarga o de perforación
debe de mantenerse la zona aislada y sólo debe permanecer
en ella el personal a cargo de la operación.
531
6.4.13 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TRONAR BOLONES
Observar si existen grietas visibles o fracturas en la superficie del bolón.

Colocar los bolones en lugares donde exista un efecto pantalla de la onda explosiva aérea,
por ejemplo al pie de un talud estable.
Emplear preferentemente el método de cargas dentro de tiros, pues el sistema de parches
de explosivo o cargas adosadas produce mayores niveles de ruido y onda aérea.
6.4.14 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL DESHACERSE DE EXPLOSIVOS
Siempre destruir o deshacerse de los explosivos de acuerdo con los métodos aprobados
por el decreto N°72: por combustión o explosión, guardando las distancias de seguridad
prescritas.
En la destrucción por explosión se recomienda que ésta se haga confinada en un hoyo,
bajo arena fina o agua, pues de llevarse a cabo al aire libre la onda aérea y el ruido serán
extremadamente elevados.
En la destrucción por combustión la cantidad de explosivo de cada montón no debe
exceder de los 5 Kg. Nunca deben quemarse los explosivos en sus cajas o bolsas de
embalaje. Una vez extendidos sobre una superficie plana, si fuera necesario se rociarán
con combustible para favorecer la combustión.
Los detonadores se destruirán, si se tienen en un número elevado, en condiciones de
confinamiento en una cavidad u hoyo en el terreno con ayuda de alguna cantidad de
explosivo o rodeando al manojo con cordón detonante.
Para deshacerse del cordón detonante el mejor procedimiento consiste en extenderlo en
trozos rectilíneos en un lecho de leña seca o paja, impregnándolo en gasolina, como con
los explosivos convencionales. Nunca se debe quemar en carretes.
Las cajas y embalajes deberán quemarse por combustión, en un sitio aprobado y al aire
libre, y al quemarse situarse por lo menos a 30 metros de distancia del punto de
combustión.
6.4.15 MEDIDAS DE SEGURIDAD GENERALES ANTES Y DESPUÉS DEL

DISPARO
Cerciorarse de que todos los explosivos excedentes se encuentran en un lugar seguro y

que todas las personas y vehículos estén a una distancia segura o debidamente
resguardados.
532
Impedir los accesos al área de la tronadura disponiendo del personal y medios adecuados.
No disparar sin una señal de autorización de la persona encargada y sin haber dado el
aviso adecuado.
Disparar desde lugares que estén a una distancia segura.
No regresar al área de la tronadura hasta que se hayan disipado los humos y los gases.
No investigar un eventual fallo de las tronaduras demasiado pronto. Cumplir los
reglamentos y disposiciones establecidas por cada faena para este fin, o en su defecto
esperar un tiempo prudencial.
Organizar los trabajos de manera que el horario de tronaduras coincida con el momento
de menos personal presente, y procurar que se realice siempre a la misma hora.
6.5 RIESGO DE ACCIDENTE POR EXPLOSIVOS
Los accidentes con explosivos son muy graves o fatales para las
personas.
Las estadísticas indican que en su mayoría los accidentes ocurren por
factores personales.
Los accidentes pueden ser directos, debido a la explosión misma, o indirectos como
consecuencia de la caída o proyecciones de piedras o inhalación de gases, producto de la
tronadura.
El mejor modo de evitar estos accidentes es tomar todas las precauciones en la empresa,
lo que se logra con una política de prevención, con capacitación y entrenamiento
adecuados del personal y, por sobre todo, respetar y hacer cumplir la legislación vigente
respectiva.
6.5.1 RIESGO DE ACCIDENTE POR CAUSA DE TRONADURA NO

PLANIFICADA DE EXPLOSIVOS
Se puede correr serios riesgos de accidente por causa de explosivos en las siguientes
condiciones:
Explosión fortuita (detonación sorpresiva del explosivo fuera del tiro).
533
Causas directas: negligencia, fallas de encendido, productos para la tronadura en mal

estado.
Causas indirectas: inhalación de gases tóxicos por:
Ingreso al área tronada antes de despejarse los humos de la tronadura.
Iniciación defectuosa del explosivo.
Exposición a ambiente mal ventilado.
Tiro prematuro (detonación adelantada de uno o más tiros).

Tiro retardado (el tiro no salió total o parcialmente por falla del iniciador, guía o explosivo,
dejando restos que deben eliminarse posteriormente).
Tiro soplado (el tiro salió sin romper la roca ni dejar restos).
6.5.2 RIESGO DE ACCIDENTE POR OTRAS FORMAS DE INICIACION DE UN
EXPLOSIVO
Los explosivos se inician normalmente con los fulminantes o detonadores, pero pueden
reaccionar y explotar por motivos como:
Por impacto o fricción, causados por:

Golpe o impacto, casual o intencional, ignorancia (martillazo).
Compresión mecánica o aplastamiento, casual o intencional (caída de rocas, trabajos
de equipos mineros pesados).
Taquear primas (iniciadores) con fuerza innecesaria en la perforación.
Rozar o friccionar explosivo con el piso o paredes de labores mineras.
Por simpatía: capacidad para transmitir la onda de detonación a lo largo de toda su
masa y a otros explosivos.
Maltrato al explosivo durante el transporte y al manipularlos.
Tratar de desarmar los detonadores (fulminantes).
Apretar en forma excesiva los fulminantes al confeccionar las primas.
534
RANGO DE SENSIBILIDAD DE LOS EXPLOSIVOS

(+)
Pólvora.
Mecha rápida, conectadores, guía de seguridad.
Fulminantes, detonadores eléctricos y no eléctrico.
Retardos para cordón detonante.
Dinamitas, emulsiones encartuchadas, cordón detonante.
Boosters, conos rompedores (Pentolita, TNT).
Agentes de voladura, emulsión e hidrogel.
ANFO y ANFOS preparados.
Nitrato de amonio.
(-)
Fuentes eléctricas: explosivos que se van a iniciar con energía eléctrica pueden
explosionar antes de tiempo por:
Alambre de detonadores en contacto con corrientes extrañas (vagabundas).
Manipular explosivos para un disparo (minería a cielo abierto), con indicios de mal
tiempo y posibilidades de una tormenta eléctrica.
Cables eléctricos en malas condiciones (v. g., añadidos, rotos, golpeados, pelados, etc.).
Por inducción, contacto directo con alambres energizados de otras instancias
(iluminación interior mina, por ejemplo).
Tirar con excesiva fuerza de los alambres de un detonador eléctrico.
Calor o Llama: Las materias explosivas sometidas durante un período de tiempo pueden
llegar a explosionar por:
Fuego o llama abierta.
Chispas producidas por herramientas (soldadoras, sierras, etc.).
535
Exposición excesiva a calor intenso.

Mantener explosivos en lugares con excesivo calor.
Mantener explosivos en lugares cercanos a fuentes de ignición por chispas, caso de
talleres, por ejemplo.
Intentar controlar y apagar un incendio cuando las llamas ya están cerca o entrando en
contacto con explosivos.
Vigilancia inadecuada de los lugares de trabajo, materiales y personal involucrado en una

tronadura.
Poca seguridad en el entorno de un disparo, falta de personal y reglamentación.
No obedecer instrucciones de seguridad, escritas o habladas, de supervisores de la
faena.
No respetar los reglamentos de seguridad en torno al manejo de explosivos en la faena.
Dejar abandonada una carga de explosivos, sin importar el tamaño, por minutos u
horas.
Fumar.
Portar fósforos u otras formas de encendido en el área de la tronadura.
No aplicar técnicas seguras para los casos de tiros quedados.
Realizar trabajos de tronadura en las cercanías de polvorines o almacenamiento
provisorio de explosivos.
Ubicarse a poca distancia a esperar el resultado del disparo.
Regresar al sitio de la explosión antes del tiempo recomendado.
Usar mechas de seguridad, cordón detonante, cordón repartidor de encendido u otro
tipo de explosivo que se haya mojado, aunque su apariencia sea la de estar seco.
Usar explosivos si no está autorizado ni capacitado para hacerlo. Usar objetos metálicos
ferrosos para abrir cajas de madera de explosivos.
Mantener abiertas (sin sus tapas) las cajas de explosivos.
Llevar explosivos en sus bolsillos.
Usar explosivos que estén dañados o deteriorados.
536
Sistemas de señales inapropiadas.

Señalización de seguridad en mal estado, falta de elementos de seguridad: conos,
cintas, letreros, sirenas, protocolos de comunicación directa y/o radiales.
Deficiencia al despejar el área de trabajadores.

Falta de: prolijidad de la supervisión, capacitación al personal, reglamentación interna.
Proyecciones de Roca (Fly Rock)

La proyección de roca es el lanzamiento involuntario de una roca producto de una
tronadura y es una de las causas principales de muerte y daño a equipos mineros e
instalaciones industriales. Principales causas en la Proyección de Rocas por
tronadura de explosivos.
Distancia demasiado pequeña del burden (minería a cielo abierto).

Exceso de carga del tiro por distancia a la pata (minería a cielo abierto).
Geología débil (veta de barro),
Perforación incorrecta, Iniciación instantánea.
Presencia de huecos y/o fisuras en la roca por tronar, roca incompetente.
Tiros mal cargados.
Error en el cálculo de la carga explosiva que se debe colocar en un tiro.

Sobrecarga de explosivos por tiro.
Retardos mal calculados.
Colocar más carga en una perforación de la necesaria (sobrecargar un tiro).
Por economía, acortar longitud de mechas de iniciación de disparos (pequeña minería).

Usar guías de encendido más cortas de lo recomendado.
537
Otros riesgos:
Ingresar a labores mineras subterráneas con altas concentraciones de gases de
disparos no detectados, de los cuales, los de gran riesgo para las personas son:
Monóxido de Carbono
Humos Nitrosos
Anhídrido Sulfuroso
Hidrógeno Sulfurado
Fallas de materiales para la tronadura, ejemplo: chispeo lateral en guías de encendido.
Iniciar cargas explosivas por error.
Incendios de polvorines y camiones de transporte.
Usar explosivos en mal estado, dañados o deteriorados.
Asfixia por gases producto de la tronadura.
6.5.3 RIESGOS DE ACCIDENTE AL TRABAJAR DIRECTAMENTE CON

EXPLOSIVOS
 Riesgo de accidente al preparar Primas por:
Preparar las Primas sin un procedimiento de trabajo seguro bien establecido.

Forzar el detonador para introducirlo en el cartucho.
Preparar las primas en el polvorín.
 Riesgo de accidente por explosión en la operación de Perforación y Carguío de

tiros por:
No examinar la frente de trabajo, antes de perforar, y tener la certeza que no

quedan restos de explosivos que no haya detonado en el disparo anterior.
Introducir a la fuerza el explosivo al interior del tiro, por una posible obstrucción en
su interior.
Cargar un tiro sin antes haberle extraído el detritus de la perforación y secado.
538
 Riesgo de accidente por explosión al taquear un tiro por:
Usar taqueadores improvisados capaces de producir chispas.

Usar taqueadores improvisados que pueden romperse y obstaculizar el tiro.
Dañar la mecha de seguridad, cordón detonante o alambres por excesiva presión en
el momento de taquear.
El propósito del taqueador es empujar la prima hasta el fondo del tiro,
presionándola moderadamente al final.
 Riesgos de accidente por explosivos en disparos con fulminante eléctrico por:
No probar el circuito eléctrico antes de conectar los alambres para un disparo.

No disponer de los instrumentos para asegurar el circuito eléctrico, un galvanómetro
por ejemplo.
No mantener los alambres de los detonadores o líneas de disparo desconectados en
corto circuito hasta el momento de hacer la conexión final a la fuente de poder.
En el momento del disparo, accionar el circuito eléctrico con corriente que no
corresponde a la indicada por el fabricante.
 Riesgo de accidente por explosivos en disparos con Cordón Detonante por:
Seleccionar un cordón inadecuado para su amarre.

No mantener las precauciones de manipulación segura del cordón detonante.
Cortar tramos del cordón con una navaja sin suficiente filo u otras herramientas.
No asegurarse que el extremo de iniciación del cordón esté seco.
 Riesgo de accidente por explosivos en disparos con Retardos No Eléctricos por:
No emplear las conexiones indicadas por el fabricante de los retardos.

No conectar correctamente la línea del cordón con el retardo.
Mezclar cordón detonante con conectores de retardo de muy diferentes
características de potencia.
539
 Riesgo de accidente por explosivos en disparos con Mecha de Seguridad por:
Usar mechas de menor longitud a la recomendada.

Maltrato en la manipulación de las mechas, quebrándolas o friccionándolas contra el
piso.
Apretar el detonador a la mecha con una herramienta que no sea la adecuada
(alicate minero).
No asegurarse que el sistema mecha – fulminante, quedó bien apretado.
6.6 BIBLIOGRAFIA
- REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA, DECRETO SUPREMO Nº 132, MINISTERIO DE

MINERÍA, Publicado en el Diario Oficial el 07 de febrero de 2004.
- Manual de Tronadura ENAEX S.A.
540
7 RIESGOS ELÉCTRICOS APLICADOS A LA MINERÍA
7.1 INTRODUCCIÓN
El uso de la energía eléctrica, es hoy en día algo común, como el comer,

caminar, respirar, etc. Hoy no se concibe una vida sin el uso de la electricidad.
En todo el quehacer diario, en todas las actividades del ser humano participa
activamente, la usamos y muchas veces abusamos, sin detenernos a pensar
en los peligros que su uso conlleva.
El hombre a través del tiempo ha buscado mejorar sus condiciones de confort

tanto en su vida cotidiana como el campo productivo, desarrollando para ello
nuevas formas de energía, desde el vapor, pasando por el uso de
combustibles en motores de combustión interna hasta llegar a la electricidad.
Esta forma de energía limpia que no despide gases ni humos, puede ser
producida a grandes distancias del punto de utilización o consumo, con un
fácil y barato transporte, con un alto rendimiento de transformación en otras
formas de energía, etc. Son muchas las ventajas que hacen hoy a la
electricidad la forma de energía más utilizable en todo el mundo, pero como
toda forma de energía debe ser tratada con respeto.
Para su uso cómodo y de bajo costo, deben considerarse ciertas precauciones,

de lo contrario, todas las bondades de este tipo de energía pasan a ser letra
muerta frente a la magnitud de los siniestros y a la destrucción que también
pueden ocasionar.
Figura Nº 1. Central hidráulica (Lago artificial).
541
Por las razones ya expuestas, en el último tiempo se ha experimentado un

gran adelanto en el control de la electricidad, tanto en su uso como en los
riesgos que ella presenta y es así como hoy se pueden desarrollar complejas
obras de ingeniería con una máxima seguridad y una eficiencia casi óptima.
No obstante, los accidentes siguen existiendo, ya que aún está presente el
riesgo en la utilización, operación y conservación o mantenimiento de dichas
instalaciones, puesto que es precisamente aquí donde entra a jugar el factor
humano.
No debe olvidarse que al riesgo de accidente eléctrico no solamente están

expuestos los profesionales y los trabajadores en general que han hecho de la
mantención y diseño de instalaciones eléctricas su trabajo, sino también están
los usuarios, dueñas de casa, niños y personas en general, incluso el mismo
instalador eléctrico acabada su jornada laboral, pasa a ser un usuario más de
la energía eléctrica.
De aquí entonces la enorme responsabilidad que recae sobre el ingeniero, jefe

o supervisor, operarios, el que proyecta, construye y debe efectuar la
recepción de una instalación tanto en el sentido de no aceptar la existencia de
ningún riesgo eléctrico que constituya una condición insegura, como así
mismo preocuparse de que el personal adquiera los conocimientos necesarios
para que no incurra en acciones inseguras atentando contra su seguridad y la
de las propias instalaciones.
542
7.2 NATURALEZA Y FUENTES DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA
7.2.1 OBJETIVOS
 Conocer las manifestaciones de la energía eléctrica

 Conocer las fuentes de la energía eléctrica
 Comprender la naturaleza de la electricidad
 Qué es la electricidad, cómo se produce, cuáles son sus efectos, cómo se mide, son
algunas de las preguntas que abordaremos en el presente capítulo.
7.2.2 EFECTOS DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA
La electricidad es un fenómeno físico intangible, que no podemos tocar o ver. Por ello, no
nos es posible medirla directamente a través de nuestros sentidos. Para poderla conocer
debemos recurrir a sus efectos, los que se manifiestan en los principales usos y
aplicaciones que obtenemos de ella.
7.2.2.1 LOS PRINCIPALES EFECTOS DE LA ELECTRICIDAD SON:
1. Lumínicos: con ella podemos producir luz.

2. Térmicos: la electricidad puede ser transformada en calor.
3. De movimiento: con la energía eléctrica podemos mover un vehículo, un motor, etc.
4. Químicos: la electricidad interviene en el proceso de cromado de metales.
5. Otros menos conocidos: por ejemplo, efectos magnéticos, aprovechados por los
electroimanes.
Por ejemplo, cuando presionamos el interruptor de una lámpara y la ampolleta se

enciende, cuando encendemos el televisor y aparece la imagen y el sonido, o cuando
conectamos la plancha eléctrica y ésta se calienta, estamos en presencia de algunos de los
innumerables efectos de la electricidad. Entonces, la única manera de percibir la
electricidad es a través de alguno de estos efectos, como cuando tocamos un cable
energizado y “nos da la corriente “. En esa situación “percibimos el efecto” de la
electricidad: sentimos un hormigueo, nos duele, o incluso podemos quemarnos.
Entonces nos empezamos a preguntar ¿de dónde viene la electricidad?, ¿Quién la

suministra?, ¿Se encuentra libre en la naturaleza, como el aire, o hay fuentes que la
generan?, ¿Cómo se obtiene?
543
7.3 GENERACIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA
Si bien es cierto que la energía eléctrica es una forma natural de energía, del mismo modo
que la energía luminosa que nos brinda luz, o la energía térmica que nos brinda calor, para
tenerla disponible cuando la necesitamos es necesario producirla, crearla en una fábrica
en la que el producto final es electricidad.
A estas “fábricas de electricidad” se les conoce como generadores eléctricos. Según la

cantidad de electricidad que producen, se dividen en:
1. Fuentes portátiles de energía eléctrica, o

2. Centrales generadoras.
7.3.1 FUENTES PORTÁTILES DE ENERGÍA ELÉCTRICA
En estas fuentes, la cantidad de energía eléctrica producida es pequeña, por lo que se las
utiliza en aplicaciones que requieren poca electricidad, como linternas, calculadoras,
relojes a cuarzo, radios portátiles, automóviles, etc.
Como todo proceso de fabricación de un producto, para producir electricidad se necesitan

materias primas. En el caso de estas fuentes portátiles, la principal materia prima utilizada
es la energía química que contienen ciertas substancias, la que es transformada en
energía eléctrica.
Los generadores químicos más conocidos son los denominados acumuladores o baterías y
las pilas eléctricas.
Tabla N° 1. Fuentes de Energía.

Renovables No Renovables
Hidráulica Petróleo
Viento Gas Natural
Geotermia Carbón
Solar Nuclear
Biomasa
Energía del mar
544
En la actualidad hay otras formas de obtener pequeñas cantidades de electricidad,

utilizando como materia prima formas de energía distintas a la química. Aunque están
poco difundidas a nivel doméstico, tal es el caso de las:
Celdas fotoeléctricas, que transforman la energía luminosa en energía eléctrica, y las
Termocuplas, que transforman la energía térmica en energía eléctrica.
7.3.2 CENTRALES GENERADORAS
Las magnitudes de energía eléctrica necesaria para ciertos procesos del mundo actual son
muy grandes. Así, por ejemplo, se consumen grandes cantidades de electricidad para
producir luz (alumbrado público, de industrias, casas, etc.), en procesos industriales
(motores, calefacción), para el transporte público (como el Metro y el ferrocarril), etc. Por
este motivo, aparecen las centrales generadoras, que son las grandes “fábricas” que
producen los altos niveles de energía requerida.
Las centrales eléctricas, según sea la fuente de energía primaria que utilicen para
transformarla en electricidad, se clasifican en:
1. Centrales hidráulicas
2. Centrales térmicas
3. Centrales eólicas
4. Centrales atómicas
En nuestro país, las principales fuentes de energía son la hidráulica y la térmica, sin dejar
de lado el gran incremento principalmente de la Eólicas en la IV Región.
7.3.3 CENTRALES HIDRÁULICAS
En estas centrales se utiliza la energía potencial del agua contenida en grandes embalses,
para poner en movimiento inmensos generadores que la transforman en energía eléctrica.
7.3.4 CENTRALES TÉRMICAS
En ellas, la energía contenida en combustibles fósiles (como el petróleo, carbón o gas) o

atómicos, a través de un proceso térmico (generar vapor de agua a altas presiones), es
utilizada para poner en movimiento a los generadores, que producen la energía eléctrica
requerida.
La electricidad en las grandes centrales es llevada a todos los usuarios (industrias,
residencias, alumbrado público, etc.) a través de una red de transporte, que llega luego a
las redes de distribución de las ciudades, pueblos, barrios y localidades rurales.
545
7.3.5 CENTRALES EÓLICAS
Figura Nº 2. Central Eólica Región de Coquimbo.
7.3.6 CENTRALES SOLARES
Figura Nº 3. Esquema Básico de Una Generación Solar
546
7.4 TEORÍA ELECTRÓNICA
El estudio de la electricidad está ligado a la constitución de la materia y todos los efectos

de la electricidad pueden ser explicados y predichos presumiendo la existencia de una
diminuta partícula denominada electrón.
Esta teoría afirma que todos los efectos eléctricos obedecen al desplazamiento de
electrones de un lugar a otro.
Si dividimos cualquier material en pequeñas partes, llegaremos a una parte mínima que
aún tiene las mismas características del trozo original, a esta parte mínima se le llama
molécula, pero aún esta parte está constituida por una serie de sistemas llamados
átomos, los que al igual que el sistema solar, están constituidos por un centro y a cuyo
alrededor giran una serie de partículas en órbitas claramente establecidas. Este centro
llamado núcleo tiene neutrones y protones, estos últimos con carga eléctrica positiva. En
cambio, alrededor del núcleo giran a gran velocidad pequeñas partículas llamadas
electrones los que tienen carga eléctrica negativa. Estos electrones giran en órbitas
definidas debido a una fuerza de atracción que ejerce el núcleo sobre estos: obviamente
los electrones que se encuentran más cerca del núcleo, son atraídos con mayor fuerza, por
lo que los electrones de la periferia son fáciles de “sacar” de sus órbitas.
Figura Nº 4. Átomo.
Otra característica propia de los átomos es que en su estado natural y de equilibrio, son
sistemas eléctricamente neutros, es decir, tienen igual número de protones (carga
positiva) y de electrones (carga negativa). Por lo que al sacar un electrón de su órbita, ese
átomo queda cargado positivamente o posee más protones que electrones. Ahora bien, si
el “electrón libre” llega a otro átomo neutro, éste quedara cargado negativamente al
tener más electrones que protones. De esta forma la corriente eléctrica no es más que el
movimiento de electrones.
En la naturaleza existen elementos que tienen muchos electrones libres como el cobre,
aluminio, plata y metales en general, al igual que existen otros que poseen sus electrones
fuertemente unidos, tales como la madera seca, el vidrio, los plásticos, etc.
547
Los materiales conocidos como buenos conductores de la corriente eléctrica son los que
poseen muchos electrones libres.
Figura Nº 5. Circuito básico de Corriente Continua.
Ahora bien, para producir el movimiento de electrones a través del material, debe existir
alguna presión que genere dicho movimiento, en nuestro caso, esta presión la conocemos
como voltaje, tensión o diferencia de potencial.
De lo anterior, aparece otro concepto, porque si bien se sabe que para producir el
movimiento se necesita una presión, no es menos cierto que a todo movimiento siempre
se le opone “algo” que trata de que se mantenga el reposo, llamado resistencia eléctrica,
por lo tanto aquellos materiales con electrones más ligados oponen una mayor resistencia
al paso de la corriente, por lo que son utilizados como materiales aislantes.
Finalmente nos resta indicar que si bien el voltaje produce el movimiento y la resistencia
eléctrica se opone a él, falta saber cuántos electrones son los que van a ser sacados de su
“reposo” y vencer esta resistencia. Esta magnitud es la conocida como intensidad de
corriente o corriente eléctrica, es decir, la cantidad de electrones que circulan por el
material. Este tipo de electricidad es la más conocida, llamada también electricidad
dinámica o en movimiento, pero no es el único tipo, ya que existe otra no muy conocida a
la cual no se le ha dado la importancia necesaria, esta es la electricidad estática.
548
7.5 NATURALEZA DE LA ELECTRICIDAD
Hasta ahora hemos revisado cómo se manifiesta la electricidad a través de sus efectos, y
la forma en que la obtenemos de distintas fuentes de energía mediante generadores. Sin
embargo, ¿qué es la electricidad?, ¿Cuál es su naturaleza?, ¿Cómo podemos medirla?
Ya en los inicios de la historia el hombre se enfrentó a la electricidad como fenómeno

natural, al observar los rayos y sus efectos. Sin embargo, sólo en la época moderna logró
explicarse la verdadera naturaleza de este “fuego que caía del cielo”.
7.5.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA ELECTRICIDAD
Para comprender el fenómeno de la electricidad, debemos adentrarnos en estudio de la

estructura íntima de la materia.
7.5.2 MATERIA
La materia es todo aquello que ocupa un lugar en el espacio. Por ejemplo: el Sol, los ríos,
las piedras, los metales, las casas, los animales, etc.
7.5.2.1 MOLÉCULAS
Si comenzamos a dividir un trozo de materia, cualquiera que ésta sea, en un momento

llegaremos a un límite de división llamado molécula. La molécula es la más pequeña
división de la materia a que se puede llegar, sin que ésta pierda sus propiedades. Por
ejemplo, si tenemos una sola molécula de agua, ésta conserva todas las propiedades del
agua.
7.5.2.2 ÁTOMO
Si continuamos dividiendo las moléculas, llegaremos a encontrar que existe un nuevo

límite de división llamado átomo. Cada elemento material posee átomos de un
determinado tipo, que es lo que lo diferencia como sustancia particular. Así, los distintos
elementos presentes en la naturaleza se caracterizan por la estructura específica de sus
átomos.
Un trozo de materia puede estar formado por átomos de un solo tipo o de distintos tipos.
Por ejemplo, el agua está formada por átomos de hidrógeno y oxígeno; el cobre, en
cambio, está formado sólo por átomos de cobre.
549
En la estructura del átomo podemos identificar:
Un cuerpo central llamado núcleo, donde se sitúan dos tipos de partículas elementales,
los protones y los neutrones.
Figura Nº 6. Átomo.
Las partículas que giran alrededor de este núcleo, llamadas electrones. Los electrones
giran alrededor del núcleo atómico, así como los planetas giran alrededor del Sol.
Las partículas que forman el átomo poseen diversas propiedades. Para entender la
naturaleza de la electricidad, una de estas propiedades es fundamental: se trata de la
“carga eléctrica” que tienen las partículas, que puede ser negativa o positiva:
Los electrones: Son partículas que giran alrededor del núcleo, que presentan una “carga
eléctrica negativa”.
Los protones: Son partículas que se encuentran en el interior del núcleo, y presentan
una “carga eléctrica positiva”.
Los neutrones: Son partículas que se encuentran también en el interior del núcleo, pero
no presentan “carga eléctrica”.
7.5.2.3 LOS IONES
Generalmente los átomos en la naturaleza se encuentran en equilibrio: es decir, poseen

igual cantidad de cargas positivas (protones) que de cargas negativas (electrones), por lo
que la suma de cargas de un tipo se anula con la suma de cargas opuestas, y el átomo
550
como conjunto no posee carga. Si por alguna razón un átomo pierde o gana electrones, se
desequilibra y se transforma en un átomo con carga o ion, que puede ser de dos tipos:
Ion positivo: Es un átomo que ha perdido uno o más electrones, quedando

desequilibrado, con una “carga positiva” (+).
Ion negativo: Es un átomo que ha ganado uno o más electrones, quedando en

desequilibrio, con una “carga negativa” (-).
7.5.2.4 LEY DE LOS SIGNOS
Las partículas elementales (protones y electrones) reaccionan entre sí, según su carga, de
acuerdo a la siguiente relación:
Las cargas eléctricas de igual signo se repelen.

Las cargas eléctricas de distinto signo de atraen.
La carga eléctrica de un átomo, y por lo tanto de la materia que éste forma, está en la
base del fenómeno eléctrico. Podríamos decir que cuando hablamos de electricidad,
estamos hablando de las propiedades y comportamientos de las “cargas eléctricas” que se
encuentran en la materia.
551
7.6 MAGNITUDES ELÉCTRICAS
Para entender la naturaleza de la electricidad, también es importante revisar las

magnitudes y unidades en que se miden y definen las propiedades y comportamientos de
las cargas eléctricas.
7.6.1 EL POTENCIAL ELÉCTRICO
Si en un lugar del espacio ponemos una cantidad de cargas eléctricas de igual signo (por
ejemplo, un metal ionizado, es decir, con sus átomos en desequilibrio eléctrico), esta
acumulación de cargas afectará a las demás cargas del espacio, ejerciendo una fuerza de
atracción sobre las cargas de distinto signo y una fuerza de repulsión sobre las cargas de
igual signo.
A esta “fuerza” que impone un movimiento sobre las cargas eléctricas (de atracción o
repulsión, según el signo), se llama voltaje, tensión, diferencia de potencial o,
simplemente, potencial eléctrico. Las cargas eléctricas sobre las cuales se ejerce esta
fuerza que las pone en movimiento, son electrones que se desplazan, a los que se
denomina electrones libres. En general, los metales poseen un número significativo de
electrones libres, por lo que resultan ser muy buenos conductores de electricidad.
Si la acumulación de cargas aumenta, aumentará la fuerza de atracción o repulsión que

ejerce sobre los electrones libres, y diremos que el voltaje ha aumentado.
El voltaje o potencial eléctrico se mide en volts (v) y se simboliza por la letra V.
V = Potencial eléctrico, se mide en volts (v)
7.6.2 LA CORRIENTE ELÉCTRICA
Cuando se aplica un voltaje eléctrico a los extremos de un conductor, es decir, cuando

aplicamos una fuerza, los electrones libres que hay en el conductor se desplazan. A este
desplazamiento de electrones se le denomina corriente eléctrica.
La cantidad de corriente eléctrica (flujo de electrones) que circula por un conductor se

llama intensidad de corriente, la que se simboliza por la letra I y se mide en amperes (A).
I = Intensidad de corriente, se mide en amperes (A)
552
7.6.3 LA RESISTENCIA ELÉCTRICA
Así como el flujo de agua circula a través de una cañería, la corriente eléctrica fluye a
través de los conductores eléctricos. Del mismo modo en que la cantidad de agua que
puede pasar por una cañería es limitada, también existe un límite para la cantidad de
corriente que puede pasar a través del conductor. Aquello que se opone al paso del flujo
de electrones a través del conductor se llama resistencia eléctrica.
La resistencia es propia de todos los materiales que existen en la naturaleza. De acuerdo al

grado de oposición que los materiales presentan al paso de la corriente eléctrica, se
clasifican en:
Aislantes: Materiales de una altísima resistencia eléctrica. Prácticamente no

conducen la electricidad (vidrio, mica, plástico, goma, madera, etc.)
Conductores: Materiales que presentan una muy baja resistencia al paso de los
electrones. Destacan entre éstos los metales, y en particular algunos
como la plata, el cobre, el aluminio, el oro, etc.
La resistencia eléctrica se simboliza por la letra R y su unidad de medida es el ohm (Ω)
R = Resistencia eléctrica, se mide en ohm (Ω)
Resumiendo, respecto a las magnitudes eléctricas podemos decir lo siguiente:
Tabla N° 2. Magnitudes Eléctricas
Magnitud Concepto Símbolo Unidad

Voltaje potencial Fuerza que pone en movimiento a los
V Volt (v)
eléctrico electrones libres
Magnitud del flujo de electrones libres que
Intensidad de se desplazan a través de un conductor, como Amper
I
corriente eléctrica resultado de la aplicación de un voltaje (A)
eléctrico entre sus extremos.
Resistencia Oposición que presentan los materiales al
R Ohm (Ω)
eléctrica paso de la corriente eléctrica.
553
7.7 FORMAS EN QUE SE PRESENTA LA CORRIENTE ELÉCTRICA
La corriente eléctrica, según sea la fuente de energía que la origina y el uso que se hace de
ella, se presenta de dos formas características: la corriente continua y la corriente alterna.
7.7.1 CORRIENTE CONTINÚA
Es la forma que presentan las fuentes de energía portátiles (químicas), la que se

caracteriza porque los electrones se desplazan siempre en la misma dirección a través de
un conductor eléctrico.
En la corriente continua, el voltaje es constante y en el mismo sentido, en todo momento.

Por ello, la fuerza que empuja a los electrones libres a moverse, no cambia
Movimiento de electrones
_ +
Voltaje
Tiempo
Forma de la tensión continua
Figura Nº 7. Esquema de Voltaje.
554
7.7.2 CORRIENTE ALTERNA
La corriente alterna se caracteriza porque la dirección del flujo de electrones (corriente) a

través de un conductor eléctrico, cambia de un instante a otro.
Esto ocurre así porque la fuente de energía cambia de instante en instante, haciendo
variar la fuerza (voltaje) que impulsa a los electrones libres, los que se desplazan
alternadamente en ambas direcciones.
En la actualidad todos los grandes consumos de energía (alumbrado, motores, calefacción,

etc.) son abastecidos por corriente alterna. En los capítulos siguientes revisaremos con
mayor detalle las características de esta corriente, lo que es de gran importancia por la
inmensa difusión que tiene y la gran cantidad de aplicaciones en que se la utiliza hoy en
día.
555
7.8 LA LEY DE OHM Y CIRCUITOS ELÉCTRICOS
7.8.1 OBJETIVOS
 Comprender las relaciones que establece la Ley de Ohm.

 Comprender los conceptos de Potencia y Energía, y su relación con la Ley de Ohm.
 Conocer los tipos de circuitos en corriente continua y sus características.
7.8.2 EL CIRCUITO ELÉCTRICO
En el capítulo anterior hemos revisado algunos aspectos sobre la materia, el átomo, el

electrón y las cargas eléctricas. Vimos que cuando los electrones se ven sometidos a una
fuerza eléctrica, se desplazan de un punto a otro de un trozo de materia, en verdaderos
flujos.
El ser humano ha comprendido este fenómeno natural y lo ha utilizado, creando un

sistema que le permite aprovechar la energía que aportan los electrones, manipulando a
su voluntad este flujo, al que hemos llamado corriente eléctrica.
El sistema que hace posible controlar la corriente eléctrica se llama circuito eléctrico.
Llamamos circuito eléctrico al camino por el cual se desplaza la corriente eléctrica, para ir
desde la polaridad positiva (+) de la fuente que entrega la corriente, hasta la polaridad
negativa (-) de la misma.
Por convención, se llama polaridad positiva al terminal de la fuente que presenta un

centro de cargas positivas (con déficit de electrones), y polaridad negativa al terminal en
el cual hay un centro de cargas negativas (con exceso de electrones).
Un circuito eléctrico se puede representar en forma esquemática y en forma gráfica.
En la forma esquemática, todos los elementos que componen el circuito (fuente de

energía, conductor, receptor, fusible e interruptor) se representan por signos
estandarizados, como se muestra en la figura N° 5.
En la forma gráfica, los elementos que componen el circuito aparecen representados de

manera realista, como se muestra en la figura N° 5.
La representación en forma gráfica que aparece en la figura N° 5, corresponde a un

circuito eléctrico simple, y en él distinguimos cinco elementos fundamentales:
556
La fuente de energía: es el elemento del circuito que entrega la corriente eléctrica.

Puede ser un dínamo, un generador, una batería, una pila, etc.
El conductor: es el elemento del circuito que sirve como camino a la corriente

eléctrica.
El receptor: es el elemento del circuito que consume la energía aportada por la

corriente eléctrica. En este caso se trata de una ampolleta, pero
también puede ser una plancha, una radio, una estufa, un
televisor, un motor, etc.
El interruptor: es el elemento del circuito cuya función es permitir o interrumpir

el paso de la corriente eléctrica.
El fusible: es el elemento que protege al circuito, y en particular al receptor,

de corrientes eléctricas de valores más altos que el que puede
tolerar.
Ahora que conocemos cómo se utiliza la corriente eléctrica a través del circuito eléctrico,
es importante conocer otras de sus características. Para ello debemos hablar de la Ley de
Ohm, que es la base de la electricidad.
7.8.3 LA LEY DE OHM
En el capítulo 1 nos hemos referido a lo que es la electricidad, a sus efectos y aplicaciones,

a la forma en que puede ser generada, y a las magnitudes con las cuales puede ser
medida.
Hablamos de la tensión eléctrica o voltaje, es decir, la “fuerza” que lleva al desplazamiento

de los electrones libres.
También hablamos de corriente eléctrica, es decir, el desplazamiento de los electrones

libres a través de un conductor. Finalmente, introdujimos el concepto de resistencia
eléctrica, es decir, aquello que se opone al flujo de los electrones libres por el conductor.
Podemos decir que si por un circuito eléctrico pasa cierta cantidad de corriente (flujo de
electrones libres), este paso se debe a la fuerza electromotriz o voltaje que la obliga, y que
la intensidad o valor de la corriente está limitada por la resistencia del circuito. En efecto,
la cantidad de corriente que pase depende de la magnitud de la tensión eléctrica, o
voltaje, y de la cantidad de resistencia.
557
Esta relación entre corriente, voltaje y resistencia fue descubierta por George S. Ohm, un
físico alemán, quién la enunció en 1827 en la ahora famosa Ley de Ohm, que es la
ecuación fundamental de toda la ciencia de la electricidad.
Una de las maneras más comunes de expresar la Ley de Ohm es la siguiente:
La intensidad de corriente (I) que pasa por un circuito eléctrico es directamente

proporcional al voltaje aplicado (V) e inversamente proporcional a la resistencia (R)
Dando forma matemática a esta relación verbal, se tiene:
VOLTAJE
INTENSIDAD =
RESISTENCIA
O en forma resumida:
V
I =
R
Aplicando las unidades de medida de los elementos presentes en la fórmula, podemos

decir también que:
VOLTS
AMPERES =
OHMS
Esta fórmula permite hallar la intensidad de la corriente (I), conociendo el voltaje aplicado
(V) y la resistencia (R)
En un circuito cualquiera, la Ley de Ohm significa que:
 La intensidad de corriente aumenta cuando se aumenta el voltaje, sin variar la

resistencia.
 La intensidad de corriente disminuye cuando se aumenta la resistencia, sin variar el
voltaje.
Imaginemos que tenemos un motor con una resistencia interna (R) de 50 ohms,
alimentado con una tensión o voltaje (V) de 110 volts.
558
Como conocemos los valores del voltaje (V) y de la resistencia (R), podemos calcular, por
medio de la Ley de Ohm, la corriente eléctrica (I) aplicando la fórmula:
V
I=
R
V = 110 volts
R = 50 ohms
Entonces,
110
I =  2,2 (A)
50
La intensidad de corriente (I) es de 2,2 amperes. Supongamos ahora que elevamos el

voltaje (V) aplicado a este motor, de 110 a 220 volts, sin variar la resistencia (R) del motor
(50 ohm):
V = 220 volts
R = 50 ohms
Entonces:
V 220
I =   4,4 (A)
R 50
La corriente (I) sube a 4,4 amperes, lo que comprueba, de acuerdo con la Ley de Ohm, que
si aumentamos el voltaje sin variar la resistencia, la corriente en el circuito también
aumenta.
Veamos ahora que ocurre si variamos la resistencia. Supongamos que tenemos en un

circuito de 220 volts, una estufa eléctrica cuya resistencia (R) es de 22 ohm.
Si deseamos saber la corriente (I) que circula por el circuito, aplicamos la Ley de Ohm:
V = 220 volts
R = 22 ohms
559
V 220
I=   10(A)
R 22
La corriente es de 10 amperes. Si ahora conectamos una estufa que tiene una resistencia
(R) de 44 ohm, manteniendo el voltaje aplicado (V) en 220 volts:
V = 220 volts
R = 44 ohms
V 220
I =   5(A)
R 44
La corriente (I) disminuye a 5 amperes cuando aumentamos la resistencia (R),

manteniendo el mismo voltaje aplicado (V), lo que cumple con la Ley de Ohm.
La Ley de Ohm también puede expresarse de otras maneras, que nos permitan calcular el
voltaje o la resistencia presentes en un circuito.
Para calcular el voltaje, conociendo la intensidad de corriente y la resistencia:
VOLTAJE = CORRIENTE x RESISTENCIA
O en forma resumida: V=IxR
De acuerdo a las unidades de medida, esto significa que:
VOLTS = AMPERES x OHMS
Para conocer la resistencia, si conocemos el voltaje y la intensidad de corriente:
VOLTAJE
RESISTENCIA =
INTENSIDAD
O en forma resumida,
V
R =
I
560
De acuerdo a las unidades de medida, esto significa que:
VOLTS
OHMS =
AMPERES
7.8.4 APLICACIONES DE LA LEY DE OHM EN CIRCUITOS SIMPLES
La Ley de Ohm se emplea en circuitos eléctricos para determinar el valor de la corriente,

voltaje o resistencia. A partir de cualquier par de valores conocidos, se puede determinar
el tercero. Veamos algunos ejemplos.
Ejemplo 1
Cálculo de intensidad de corriente (I)
La fuente de energía de un circuito está entregando un voltaje de 50 volts a

una resistencia de 25 ohm. ¿Cuál será el valor de la intensidad de la corriente
que circula por el circuito que se muestra a continuación?
V 50
I =   2(A)
R 25
El resultado nos indica que la corriente eléctrica que recorre el circuito tiene
una intensidad de dos amperes.
Cálculo de tensión o voltaje (V)
Si en el circuito eléctrico anterior intercalamos una resistencia de 12 ohm y la

intensidad de la corriente total en el circuito es de seis amperes ¿Cuál será el
valor de la tensión entregada por la fuente eléctrica?
V = R x I = 12 x 6 = 72 (v)
El resultado nos indica que la tensión es de 72 volts.
561
Cálculo de resistencia (R)
Debemos determinar el valor total de la resistencia en un circuito similar al

anterior, si circula por él una intensidad de corriente de 10 amperes y la
tensión eléctrica que se está aplicando al circuito es de 100 volts.
V 100
R =   10 ()
I 10
El resultado nos indica que el valor de la resistencia total es de 10 ohm.

Ejemplo 2
¿Cuál será la resistencia de una estufa eléctrica que está conectada a la red de
220 volts, si por el circuito pasa una corriente de 4,55 amperes?
V 220
R =   48,35 ()
I 4,55
La estufa tiene una resistencia de 48,35 ohm.
Ejemplo 3
¿Cuál será la intensidad eléctrica de un circuito que alimenta una plancha cuya
resistencia es de 16 ohm, si se conecta a un voltaje de 110 volts?
V 110
I =   6,875 (A)
R 16
La intensidad de corriente que circula es de 6,875 amperes.
Ejemplo 4
¿A qué voltaje está conectada una lavadora que consume 10 amperes y tiene
una resistencia de 22 ohm?
V = I x R = 10x22 = 220 (v)
El voltaje es de 220 volts.
562
7.9 POTENCIA Y ENERGÍA ELÉCTRICA
7.9.1 CONCEPTO DE POTENCIA
La potencia es la rapidez con que se hace un trabajo, por ejemplo, cuando una fuerza
provoca un movimiento. Si se emplea una fuerza mecánica para levantar o mover un peso,
se hace trabajo. Sin embargo, la fuerza ejercida sin causar movimiento –como la fuerza de
un resorte en tensión entre dos objetos inmóviles – no es trabajo.
La potencia eléctrica
La fuerza eléctrica, la tensión o voltaje, produce un flujo de corriente, es decir un

movimiento de electrones libres. Para que este movimiento ocurra, debe realizarse
trabajo, el que se puede efectuar con lentitud o con rapidez.
Sin embargo, para realizar la misma cantidad de trabajo puede emplearse distinto tiempo.
Por ejemplo, podemos mover la misma cantidad de electrones en un segundo o en una
hora, dependiendo de la velocidad con que los desplacemos. El trabajo realizado será el
mismo en ambos casos. La velocidad con que se efectúa este trabajo se denomina
potencia eléctrica.
La unidad básica de potencia eléctrica es el watt (w), que indica la cantidad de electrones
que se mueven por segundo, y representa la velocidad con que se está realizando el
trabajo de mover los electrones en un material. La potencia eléctrica se simboliza con la
letra P, y se puede calcular multiplicando la intensidad de corriente por el voltaje:
POTENCIA = VOLTAJE x INTENSIDAD
O en forma resumida: P=VxI
Aplicando las unidades de medida:
WATTS = VOLTS x AMPERES
Para calcular la potencia sin conocer el voltaje (V), podemos hacerlo a partir de la
intensidad de corriente (I) y la resistencia (R):
P=VxI
563
Reemplazando V por su equivalente, según la Ley de Ohm (I x R):
P=IxRxI
2
Como I x I es igual que decir I , podemos escribir la fórmula de potencia como:
P = I2 x R
En esta fórmula:
I = intensidad de corriente que circula por el circuito.

R = resistencia del circuito o del artefacto conectado a él.
De manera similar, podemos determinar la potencia conociendo solamente el voltaje (V) y

la resistencia (R):
P=VxI
Reemplazando I por su equivalente, según la Ley de Ohm (V/R):
V
P=Vx
R
Como V x V es igual que decir V2, podemos escribir la fórmula de potencia como:
V2
P =
R
En esta fórmula:
V = voltaje
R = resistencia del circuito o del artefacto conectado a él.
El resumen, podemos decir que la potencia eléctrica (P) utilizada por una resistencia (R) es
igual a:
El voltaje (V) multiplicado por la intensidad de la corriente (I)
La intensidad al cuadrado (I2) multiplicada por la resistencia (R).
564
El voltaje al cuadrado (V2) dividido por la resistencia (R)
P=VxI
P = I2 x R
V2
P =
R
7.9.2 APLICACIONES DEL CONCEPTO EN UN CIRCUITO SIMPLE
Revisaremos cómo determinar la potencia, conociendo sólo dos de los valores del circuito
(intensidad de corriente, voltaje y resistencia), según el ejemplo de la figura siguiente:
Figura Nº 8 Circuito Serie
Conociendo la intensidad y la resistencia:
P = I2 x R = (0,6)2 x 15 = 0,36 x 15 = 5,4 WATTS
Conociendo la intensidad y el voltaje:
P = V x I = 9 x 0,6 = 5,4 WATTS
Conociendo el voltaje y la resistencia:
V2 9 2 81
P =  5,4 watts
R 15 15
565
7.9.3 CONCEPTO DE ENERGÍA
La potencia y energía eléctrica están íntimamente ligadas. Si queremos saber, por

ejemplo, cuánta energía eléctrica se transforma en calor o en luz, debemos multiplicar la
potencia (P), es decir, la rapidez con que se realiza el trabajo (encender la ampolleta, por
ejemplo), por la cantidad de tiempo durante la cual este trabajo ha sido realizado. Si
llamamos al tiempo (t), la fórmula para conocer la energía es la siguiente:
ENERGÍA = POTENCIA x TIEMPO
Podemos denominar la energía eléctrica con la letra E. Entonces, en forma resumida, para
calcular la energía podemos utilizar la siguiente fórmula:
E =PxT
En esta fórmula:
E = energía consumida
P = potencia
T = tiempo durante el cual se realiza el trabajo
La energía se mide en cantidad de potencia por unidad de tiempo. Una unidad utilizada es
el watt-segundo (Ws), es decir, cuántos watts de potencia se consumen por segundo. Sin
embargo, para manejar números más pequeños, se suele utilizar la unidad de Kilowatt –
hora. Como 1000 watts equivalen a 1 Kilowatt (Kw.), 1 Kilowatt – hora, son 1000 watts
consumidos durante una hora. Las cuentas de la compañía eléctrica generalmente indican
la energía consumida en Kilowatt – hora.
Reemplazando la potencia (P) por sus valores de acuerdo a las relaciones que establece la
Ley de Ohm, podremos calcular la energía a partir de la intensidad, el voltaje y la
resistencia presentes en el circuito:
E =PxT
Si reemplazamos P por (V x I):

E =VxIxT
Si reemplazamos P por (I2 x R):

E = I2 x R x T
Si reemplazamos P por (V2/R):
566
V2
E = xt
R
Hoy se puede diferenciar dos tipos de Energía que se están analizando y buscando formas
de un mejor provecho de aquellas conocidas como Energías Renovables, la Región de
Coquimbo tiene proyectos de Energía Solar y Eólica.
7.9.4 APLICACIONES DEL CONCEPTO DE ENERGÍA
En una instalación de alumbrado han sido colocadas 225 lámparas, consumiendo cada una
60 watts: ¿qué potencia se consume en la instalación? ¿Cuál es la cantidad de energía
eléctrica consumida diariamente, si las lámparas permanecen encendidas cinco horas al
día?, ¿Cuál es el gasto diario, si el costo del Kilowatt-hora (Kwh.) es $38?
La potencia total es igual al total de lámparas multiplicado por la potencia de cada una:
225 LAMPARAS x 60 WATTS

= 225 x 60
= 13.500 Watts
= 13, 5 Kw.
La cantidad de energía eléctrica consumida en cinco horas es:

E = PxT
= 13,5 KW. x 5 HORAS
= 67,5 KWH.
El gasto diario es igual a la cantidad de KWH., multiplicado por el valor de cada uno de
ellos:
67,5 wh A $38 CADA UNO
= 67,5 x 38
= $2.565
Las relaciones que establece la Ley de Ohm nos permiten conocer cómo se comporta la
electricidad en los circuitos eléctricos. Sin embargo, tal como viéramos en el capítulo 1,
existen dos formas en que se encuentra la corriente eléctrica: en forma continua y en
forma alterna. A continuación revisaremos las características de los circuitos en corriente
continua. En el próximo capítulo estudiaremos en detalle la corriente alterna, que es la
forma de corriente difundida en las diversas aplicaciones que tiene hoy la electricidad.
567
7.10 LOS CIRCUITOS EN CORRIENTE CONTINUA
7.10.1 EL CIRCUITO EN SERIE
En los circuitos en serie, existe un camino único para el flujo de corriente. Para formar un
circuito en serie se puede utilizar cualquier cantidad de lámparas u otras resistencias
conectadas extremo con extremo a los terminales de una fuente de tensión, ofreciendo
un camino único al paso de la corriente entre esos terminales.
7.10.1.1 CARACTERÍSTICAS DEL CIRCUITO EN SERIE
Resistencia
En un circuito en que los receptores están conectados en serie, el valor total de la

resistencia que se opone al paso de la corriente, es la suma de las resistencias individuales
de cada receptor. Por ejemplo, si identificamos a cada resistencia con un número (R1, R2,
etc), la resistencia total (Rt) en un circuito con tres receptores, será:
Para ver el efecto causado por la conexión de resistencias en serie, mediremos la

resistencia de tres lámparas por separado y luego mediremos sus resistencias en serie.
Primero conectamos tres portalámparas en serie e insertaremos en cada uno de ellos una
lámpara de seis volts. Entonces medimos la resistencia de cada lámpara, con un
instrumento llamado ohmetro. Veremos que cada lámpara ofrece una resistencia
aproximada de un ohm.
Luego, medimos la resistencia de las tres lámpara conectadas en serie y vemos que la
resistencia total es de alrededor de tres ohm.
Figura Nº 9 .Circuito serie- medición Voltaje y Corriente.
568
Corriente
Como vimos, en un circuito en serie el flujo de corriente eléctrica sólo puede seguir un
camino. Esto significa que por cada una de las resistencias del circuito, pasa toda la
corriente. Entonces, aplicando la Ley de Ohm, podemos decir que la intensidad de
corriente total (It) es igual al voltaje total (Vt), dividido por la resistencia total (Rt):
Vt
It =
Rt
Si medimos la corriente eléctrica en los extremos de cada resistencia de un circuito en

serie, utilizando un instrumento llamado amperímetro, registraremos la misma intensidad
de corriente para cada resistencia.
En un circuito que contenga lámparas en serie, cada lámpara tiene que haber sido
fabricada para la misma intensidad de corriente. Las lámparas para intensidades mayores
que la que utilice el circuito, se encenderán levemente, mientras que las destinadas a
intensidades menores encenderán con gran brillantez, pero podrán quemarse por exceso
de corriente.
Tensión o voltaje
Siempre que se ejerce una fuerza para mover algo, esa fuerza se gasta. Por ejemplo, un
martillo que golpea un clavo en la madera, ante la oposición que ofrece la madera. A
medida que el clavo entra, la fuerza ejercida se gasta.
Del mismo modo, cuando la tensión eléctrica hace mover a los electrones a través de una
resistencia, se gasta, provocando una pérdida de fuerza que se denomina “caída de
tensión”. Entonces, a medida que pasa por las resistencias del circuito en serie, la tensión
o voltaje va disminuyendo.
A partir de uno de los extremos de un circuito en serie, con tres resistencias iguales
conectadas a una batería de seis volts, las pérdidas de fuerza o “caídas de tensión” serán
de dos volts después de la resistencia R1, de cuatro volts después de R1, R2, y de seis volts
después de R1, R2 y R3, al completar el circuito.
Como la tensión aplicada a cada resistencia es de dos volts, podemos ver que sumando las
tensiones parciales de cada una de las resistencias se obtiene el total de tensión del
circuito, es decir, seis volts. Considerando los voltajes parciales aplicados a cada
resistencia (V1, V2 y V3), para calcular el voltaje total (Vt), podemos utilizar la fórmula:
569
VT = V1 + V2 + V3
Para calcular el voltaje total a partir de la intensidad y la resistencia, debemos recordar

que, según la Ley de Ohm:
V=IxR
Entonces, el voltaje parcial de cada resistencia será igual a la intensidad multiplicada por la
resistencia individual:
V1 = I x R1
Aplicando esta relación a la fórmula para el cálculo del voltaje total:
VT = V1 + V2 + V3
Vemos que es equivalente a:
VT = (IT x R1) + (IT x R2) + (IT x R3)
Con lo cual podemos calcular el voltaje total a partir de las resistencias individuales y la
intensidad total.
Ejemplo de aplicación
Queremos calcular la resistencia total (Rt), la corriente total (It), y la caída de tensión en
cada una de las resistencias que componen el circuito indicado en la figura N° 9.
La resistencia total (Rt) es:
RT = R1 + R2 + R3
= 500 + 750 + 1000
= 2.250 OHMS
La corriente total (It) es:

Vt 600
It =   0,226 amperes
Rt 2.250
La caída de tensión (Vt) es:

VT = (IT x R1) + (IT x R2) + (IT x R3)
= (0,266 x 500) + (0,266 x 750) + (0,266 x 1000)
= 133 + 199,5 + 266
Vt = 590 VOLTS ≈ 600 VOLTS
570
7.10.2 EL CIRCUITO EN PARALELO
En los circuitos en paralelo, existe más de un camino para el flujo de corriente. Esto ocurre
cuando las resistencias se conectan una junto a otra, son sus extremos unidos. A
continuación se muestran conexiones en paralelo.
Figura Nº 10. Circuito Paralelo.
7.10.2.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS CIRCUITOS EN PARALELO
RESISTENCIA
Las resistencias en paralelo pueden compararse con cañerías de agua conectadas en

paralelo. Dos cañerías de agua del mismo tamaño, colocadas uno junto a la otra,
transportan doble cantidad de agua que una cañería sola. Del mismo modo, dos
resistencias iguales conectadas una junto a la otra –en paralelo- transportan el doble de
corriente que una sola resistencia.
Como la capacidad de transporte de corriente aumenta, la oposición al flujo de corriente –
la resistencia- disminuye.
El mayor flujo de corriente nos indica que la resistencia total de las resistencias
conectadas en paralelo, es menor que la resistencia de una resistencia aislada.
Figura Nº 81.Circuito Paralelo.
571
Podemos determinar la resistencia total (Rt), de resistencias iguales conectadas en

paralelo, sabiendo que ésta es igual al valor de la resistencia común (R1), dividido por el
número de resistencias en paralelo (n):
R1
Rt =
n
Si tenemos un circuito formado por cuatro resistencias de 200 ohms cada una, en
paralelo, la resistencia total es:
R1 200
Rt =   50 ohms
n 4
Si tenemos un circuito en paralelo con resistencias individuales desiguales, la oposición

total al flujo de corriente – la resistencia – también es menor que la resistencia de una
sola de ellas. Sin embargo, el procedimiento para el cálculo de la resistencia total es
bastante complejo. Por ello, no desarrollaremos este procedimiento, pero sí mostraremos
cuál es la fórmula que permita este cálculo.
Para calcular la resistencia total (Rt) de cualquier cantidad de resistencias desiguales en

paralelo, se utiliza la siguiente ecuación:
1 1 1 1
    etc
Rt R1 R2 R3
Si tenemos un circuito con tres resistencias (300, 200 y 60 ohms) la resistencia total es:
1 1 1 1 1 1 1
     
Rt R1 R2 R3 300 200 60
Para poder sumar estas resistencias deberá hallarse el mínimo común denominador, que
en este caso es 600. Entonces:
1 2 3 10 15
   
Rt 600 600 600 600
Para encontrar Rt debemos multiplicar los extremos de ambas fracciones en forma

cruzada:
572
1 15

Rt 600
Con lo que nos queda:
15 RT = 600
Luego:
600
Rt =  40 ohms
15
CORRIENTE
La corriente se divide entre las distintas vías de un circuito en paralelo, según la

resistencia de cada vía. Si se conectan en paralelo una lámpara eléctrica, una plancha, un
radio y una aspiradora de polvo, la intensidad de corriente en cada vía variará, porque
cada uno de estos artefactos ofrece distinta resistencia al flujo de corriente. Una
resistencia pequeña ofrece menor oposición al paso de la corriente y permite, entonces,
un mayor flujo que las resistencias grandes.
Según la Ley de Ohm, la intensidad de corriente es igual al voltaje dividido por la
resistencia:
V
I =
R
En cada vía, entonces, la intensidad dependerá de la resistencia particular de esa vía:
V
I1 =
R1
Y la intensidad de corriente total será el resultado de la suma de la intensidad en cada vía
del circuito. Por ejemplo, si tenemos tres resistencias en paralelo, la intensidad de
corriente será:
V V V
It = I1 + I2 + I3 =  
R1 R2 R3
VOLTAJE
En un circuito en paralelo, la tensión o voltaje aplicado a cada resistencia es la misma. Por

ello, todas las resistencias conectadas en paralelo tienen que ser para el mismo voltaje, si
queremos que funcionen bien.
573
Así, por ejemplo, en los circuitos de nuestros hogares, el conectar lámpara y artefactos
eléctricos, debemos comprobar que hayan sido construidos para funcionar normalmente
con 220 volts, que es la tensión utilizada para el suministro eléctrico domiciliario.
Las tensiones aplicadas a cada equipo son iguales porque todos están conectados con la
misma fuente de voltaje. Es decir, el voltaje total (Vt) es igual al voltaje aplicado en cada
resistencia:
VT = V1 = V2 = V3 = etc.
Todo lo anterior es un repaso de los conceptos básicos de la electricidad base del estudio
que se desarrollará, frente a los Riesgos Eléctricos en la Minería.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS
Alrededor de cualquier línea eléctrica se forma un campo electromagnético.
Los campos electromagnéticos se caracterizan por estar formados por dos campos:
1. Campo eléctrico
2. Campo magnético
Campo eléctrico tiene su origen en la diferencia de voltajes, mientras más elevado sea el
voltaje, más fuerte será el campo que resulta. Su intensidad se mide en Volt metro (V/m).
Campo magnético tiene su origen en la corriente eléctrica, una corriente más fuerte
resulta un campo magnético más fuerte. La intensidad de los campos magnéticos se mide
en amperes por metro (A/m).
En radio se considera las dos componentes de una onda electromagnética. La intensidad
de este campo se describe mediante la densidad de potencia y se mide en Watt por metro
(W/m)
Los campos electromagnéticos se diferencian en estáticos y variables. Los primeros son los
producidos por la corriente continua o también es el caso de campo magnético terrestre.
Los segundos los producen las corrientes alternas que varían en diferentes frecuencias. En
este caso el campo electromagnético se caracteriza mediante su frecuencia o su longitud
de onda. Cuanto mayor es la frecuencia más corta es la longitud de onda.
El campo magnético, puede generar una corriente eléctrica en un conductor que se

mueve en su cercanía, pero en el caso de una corriente alterna puede generar una
corriente en un conductor fijo como es el caso de un cerco metálico en la cercanía de una
línea de alta tensión, conectado a tierra para que se forme un circuito eléctrico o de un
574
auto estacionado debajo de la línea al bajarse una persona y cerrar el circuito con la tierra.
En caso de no tener un buen sistema a tierra puede provocar un accidente grave.
El campo eléctrico puede provocar un arco eléctrico frente a un objeto conductor que se
acerque a la línea y que esté conectado a tierra o a otro voltaje diferente, el hombre es un
conductor.
7.11 TRANSFORMADORES
Son dispositivos que permiten cambiar el voltaje de una corriente eléctrica alterna con
una baja pérdida de ella.
El origen del transformador se remonta a 1851, cuando el físico alemán Heinrich Daniel
Ruhmkorff diseñó la llamada bobina de Ruhmkorff, precursora de los transformadores
modernos. El transformador es una máquina eléctrica carente de movimiento que permite
aumentar o disminuir el voltaje o tensión en un circuito eléctrico de corriente alterna,
manteniendo la frecuencia y la potencia con un alto rendimiento. Los transformadores
son dispositivos basados en el fenómeno de la inducción electromagnética y están
constituidos, en su forma más simple, por dos bobinas devanadas sobre un núcleo cerrado
de hierro dulce o hierro silicio.
Las bobinas o devanados se denominan primarios y secundarios, según correspondan a la

entrada o salida del sistema en cuestión, respectivamente. El funcionamiento se produce
cuando se aplica una fuerza electromotriz alterna en el devanado primario, las variaciones
de intensidad y sentido de la corriente alterna crearán un campo magnético variable
dependiendo de la frecuencia de la corriente. Este campo magnético variable originará,
por inducción, la aparición de una fuerza electromotriz en los extremos del devanado
secundario. La relación teórica entre la fuerza electromotriz inductora (Ep), la aplicada al
devanado primario y la fuerza electromotriz inducida (Es), obtenida en el secundario, es
directamente proporcional al número de espiras de los devanados primario (Np) y
secundario (Ns) .
575
Figura Nº 92. Esquema funcional de un transformador.
La razón de transformación del voltaje entre el bobinado primario y el secundario

depende por tanto del número de espiras que tenga cada uno. Si el número de vueltas del
secundario es el triple del primario. En el secundario habrá el triple de tensión y al revés
será un tercio.
Esta particularidad tiene su utilidad para el transporte de energía eléctrica a larga

distancia, al poder efectuarse el transporte a altas tensiones y pequeñas intensidades y
por tanto con pequeñas pérdidas. El transformador ha hecho posible la distribución de
energía eléctrica a todos los hogares, industrias, etc. Si no fuera por el transformador
tendría que acortarse la distancia que separa a los generadores de electricidad de los
consumidores. El transformador lo encontramos en muchos lugares, en las lámparas de
bajo consumo, cargadores de pilas, vehículos, en sótanos de edificios, en las centrales
hidroeléctricas y otros generadores de electricidad.
Su tamaño puede variar desde muy pequeños a enormes transformadores que pueden
pesar más de 500 Toneladas.
Las pérdidas de energía que se producen en un transformador se convierte en calor y

deben usarse elementos de enfriamiento, para ello en general se usan aceites, siliconas,
Ascareles o secos. Las Ascareles en Chile están prohibidas por los gases venenosos que
emiten por combustión.
En el interior de los transformadores se producen arcos eléctricos lo que afecta a los

líquidos de enfriamiento produciendo gases como metano, etano, etc., que presionan las
paredes de los transformadores produciendo grietas que provocan una explosión.
576
En los transformadores enfriados por aceite este líquido se inflama entre 120º y 200º y
hace que el incendio dure hasta que se acabe todo el aceite, en cambio las siliconas tienen
una temperatura de combustión de 240º o más, que es difícil de mantener y por lo tanto
rápidamente se apaga y lo mismo pasa con los secos.
Este problema de las grietas que ponen en contacto los gases producidos con el aire,
produciendo explosiones se ha agravado mucho por la disminución del espesor de las
paredes de los transformadores para abaratar sus costos.
7.11.1 RECTIFICADORES DE CORRIENTES
La transmisión de corriente normalmente es de tipo alterna y en general los equipos

utilizan corriente continua, para ello debe rectificarse. Existen diversos sistemas de
rectificación, para pequeñas potencias normalmente se usan diodos, para potencias
mayores se usan los sistemas Ward Leonard o los tiristones.
El sistema Ward Leonard consiste en un motor de corriente alterna que su eje está
acoplado un generador de corriente continua y de esta forma rectificando la corriente.
Los tiristones se basan en semiconductores que solo transmiten las corriente en un solo
sentido, para rectificar una corriente alterna a continua se requiere más de un tubo de
tiristones.
7.11.2 CONDUCTORES ELÉCTRICOS
Son alambres o cables que permiten la transmisión de la energía eléctrica, en general las
conexiones de alta y mediana tensión son en base a conductores desnudos y los de baja
tensión son con conductores recubiertos pero esto depende del lugar y uso de cada uno.
La recubierta debe ser de un material aislante, de acuerdo a la intensidad y voltaje de la
corriente que pasa y a la resistencia del conductor. Las aislaciones no deben permitir el
paso de la corriente al exterior de cada fase y menos al exterior del cable y además resistir
el calor que se genera aún en cortocircuito de corta duración. El calor generado en un
conductor es proporcional al cuadrado de la Intensidad de la corriente y a su resistencia.
Para medir el aislamiento de un cable cubierto se usa un equipo denominado Megger.
577
7.11.3 SISTEMAS INTRÍNSECAMENTE SEGUROS (FIRE PROOF)
Se denomina intrínsecamente seguro (Flame Proof) la condición de un circuito o aparato

eléctrico que cumpla con los siguientes requisitos. No se inflame o explote al operar en un
túnel de prueba con una atmósfera de 16% de oxígeno, 64% de Nitrógeno, 14% de
hidrógeno y 65 de metano o de 80% de aire comprimido y 20% de una mezcla de 70% de
hidrógeno y 30% de metano.
Estos aparatos eléctricos y circuitos por ser de un costo superior a los equipos y circuitos
utilizados normalmente, sólo se utilizan en lugares que el ambiente puede ser explosivo
como por ejemplo:
1. Minas de carbón
2. Minas de azufre
3. Minas Subterráneas en general
4. Plantas de extracción por solventes
5. Refinerías de petróleo
6. Plantas de expendio de combustibles, Etc.
Estos sistemas deben tener una mantención rigurosa para evitar que con el tiempo
pierdan su propiedad de intrínsecamente seguros, donde exista riesgo de incendio.
7.11.4 MALLAS DE TIERRA
La malla de tierra es un conjunto de conectores, que permiten conectar los equipos que
componen una instalación a un medio de referencia, en este caso la tierra.
Los objetivos de una malla a tierra son:
1. Evitar tensiones peligrosas entre estructura, equipo y el terreno durante cortocircuitos

a tierra o en condiciones normales. Se consideran voltajes seguros 65 Volt en
ambientes secos de bajo riesgo eléctrico y 24 Volt en ambientes húmedos o de alto
riesgo eléctrico.
2. Evitar descargas eléctricas peligrosas durante condiciones normales de
funcionamiento.
3. Proporcionar un camino a tierra para las corrientes inducidas, este camino debe ser lo
más corto posible.
4. Permitir el funcionamiento de los interruptores diferenciales.
578
7.11.5 EFECTOS FISIOLÓGICOS DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA
Se puede deducir fácilmente que el uso de la energía eléctrica con lleva una proporción de
riesgo notoriamente inferior a la del uso de otras formas de energía u otro tipo de
actividades, con la natural salvedad de que se adopten las debidas precauciones para
proteger a las personas y el medio ambiente, pero a su vez la gravedad de los daños que
ella puede provocar en caso de accidente es notoriamente alta.
Cabe preguntarse qué tipo de accidentes puede provocar el uso de la energía eléctrica,
para producir resultados tan graves. Para responder esta interrogante debemos hacer una
clasificación en dos grupos de accidentes que afectan al ser humano, estos son aquellos
en que:
1. La corriente eléctrica circula por el cuerpo y,

2. Aquellos en que no lo hace.
Además debemos nombrar otro bloque de accidentes, que son los daños a la propiedad,
los cuales no afectan directamente al hombre, pero sí en forma indirecta, en lo
económico, como puede ser la falla de la maquinaria o la explosión de equipos
defectuosos o incendios producidos por el recalentamiento de circuitos eléctricos.
Entre los accidentes con circulación de corriente eléctrica a través del cuerpo se
encuentran los siguientes:
1. Lesión traumática por caídas.

2. Lesión traumática por contracciones musculares violentas.
3. Muerte por fibrilación ventricular.
4. Lesiones o muertes provocadas por quemaduras internas.
5. Muerte o lesiones permanentes provocadas por acción tóxica de quemaduras.
6. Lesiones permanentes por deterioro del tejido nervioso.
 Lesiones o muerte por efecto electrolítico debido a la acción de corrientes
continuas.
RECORRIDO DE LA CORRIENTE A TRAVÉS DEL CUERPO
Entre los accidentes en los que no hay circulación de corriente a través del cuerpo se
anotan los siguientes:
1. Quemaduras provocadas por proyección de materiales fundidos
579
2. Quemaduras por acción de un arco eléctrico, sea por contacto directo o por radiación
3. Lesión o muerte provocada por inflamación de equipos de interrupción; puesta en
marcha fuera de tiempo de máquinas u otros similares.
 Lesión o muerte provocada por inflamación o explosión de líquidos volátiles de
explosivos, debido a chispas eléctricas.
Finalmente cabe destacar en un grupo separado, el efecto de campos electromagnéticos

intensos actuando sobre el cuerpo humano, que puede originar lesiones por circulación de
corrientes inducidas en el cuerpo mismo o en piezas metálicas ligadas a él.
Si comparamos los accidentes en que no circula la corriente eléctrica a través del cuerpo,
se deduce fácilmente que éstos en su mayoría fueron provocados en forma indirecta, ya
que si lo analizamos bien, nos damos cuenta que éstos accidentes son provocados por un
mal mantenimiento de las instalaciones.
Contacto Eléctrico Indirecto
Este accidente es cuando entramos en contacto con algún elemento que accidentalmente
está en tensión, o no estaba debidamente señalizado como un elemento eléctrico con
energía.
Corrección de ese Contacto Eléctrico Indirecto
Se deben instalar siempre conexiones a tierra y diferenciales de protección, ya sean

instalaciones provisorias y definitivas.
De esto podemos desprender que es sumamente importante dar una buena seguridad,
tanto a las personas como a las maquinarias y equipos eléctricos.
Entre los accidentes a la propiedad podemos destacar los siguientes:
1. Incendio de origen eléctrico

2. Accidentes a la propiedad por falla del equipo eléctrico
3. Pérdidas económicas producidas por falla del equipo eléctrico
Por muchos años se supuso que la tensión (voltaje) era la responsable de los efectos que
la energía eléctrica causaba en el cuerpo humano y es así que se pensaba que la baja
tensión no podía implicar ningún riesgo para la persona.
Solo después de una trágica sucesión de accidentes originados para sorpresa de ellos en
instalaciones de baja tensión y la salvación casi milagrosa de algunos accidentados en
580
instalaciones de alta tensión, fue que se despertó el interés de investigar cual era la causa
real de éstos efectos y cuáles eran definitivamente ellos.
INTENSIDAD DE CORRIENTE, mediante experimentos realizados en personas y animales,
ha quedado demostrado que la intensidad es uno de los factores que determinan la mayor
o menor gravedad de las lesiones.
Tabla N° 3 Efecto de la Circulación de Corriente

Nivel Corriente Efecto en Cuerpo Humano
1 a 3 mA No existe peligro y el contacto se puede mantener sin problemas

Produce una sensación de hormigueo y puede provocar movimientos
3 a 10 mA
reflejos
Tetanización muscular o contracción de los músculos de las manos y los
10 mA
brazos que impide soltar los objetos
25 mA Paro respiratorio (si la corriente atraviesa el cerebro)
25 a 30 mA Asfixia (si la corriente atraviesa el tórax)
60 a 75 mA Fibrilación ventricular (si atraviesa el corazón)
De ésta forma se logra determinar que el causante de todos los problemas era la
corriente, en especial para tiempos cortos, la energía que circula por el cuerpo en caso de
Accidente no tiene una relación directa de proporcionalidad entre la magnitud de la
tensión a que se somete un ser viviente y la magnitud de la corriente que puede circular
por él, debido al comportamiento de la resistencia del cuerpo, que tiene un rango de
variación extraordinariamente alta. La resistencia eléctrica del cuerpo humano es
normalmente del orden de 10.000 Ohm, pero en cuerpos húmedos o debido a otros
factores puede disminuir violentamente, debido a lo anterior para efectos de seguridad se
considera un valor de 2000 ohm.
7.11.6 SHOCK ELÉCTRICO
Toda persona que entre en contacto con la parte energizada de un circuito o equipo
eléctrico, está expuesta a recibir un choque eléctrico, cuyos efectos pueden ser graves y
aún causar la muerte.
Estos efectos se producen por:
1. El voltaje con que se entra en contacto

2. La resistencia eléctrica del individuo y su mayor o menor aislamiento ocasional
3. La región del cuerpo que atraviesa la corriente eléctrica
581
4. El tiempo de exposición de la victima
La resistencia que presenta el cuerpo hacia la corriente eléctrica se encuentra

generalmente en la superficie de la piel.
La piel callosa y seca ofrece una resistencia relativamente alta, que disminuye
notablemente cuando la piel está húmeda (sudor). Una vez vencida la resistencia de la
piel, la corriente fluye fácilmente por la sangre y los tejidos del cuerpo.
La protección que puede dar la resistencia de la piel, disminuye rápidamente con el

aumento del voltaje.
La corriente eléctrica de alto voltaje y de las frecuencias que se usan comercialmente (50 a
60 ciclos por segundo), causan violentas contracciones musculares, a menudo de tal
intensidad, que hace que la víctima sea arrojada lejos del circuito. Las contracciones que
producen las corrientes de bajo voltaje no son tan violentas; pero eso más bien puede
aumentar el riesgo, porque evita que la víctima sea lanzada fuera del circuito.
En general, debe evitarse entrar en contacto con tensiones mayores de 30 volts, con las
manos húmedas algunas personas son sensibles a 24 volts.
“En un choque eléctrico, es la intensidad de la corriente eléctrica lo que produce el daño a

la víctima”. En general, mientras más dure la intensidad de corriente circulando a través
del cuerpo, más graves serán las lesiones que causa. Mientras más alto sea el voltaje,
mayor será la corriente y los efectos serán más graves.
Las lesiones por choque eléctrico son graves si la corriente pasa por los centros nerviosos,
o muy cerca de ellos y de los órganos vitales. Además de diversas lesiones externas que se
puedan producir tales como quemaduras de la piel y la combustión de cabellos, etc.
Por otra parte pueden quedar durante un tiempo variable después del choque eléctrico
los siguientes trastornos en la persona electrocutada:
1. Trastornos nerviosos varios, como son la pérdida de la memoria (amnesia)

2. Estado de excitación furiosa
3. Parálisis parcial por lesiones de los centros nerviosos centrales
4. Parálisis parcial de naturaleza periférica por lesión de los nervios periféricos; neuritis
5. Delirio
582
En la mayoría de los casos de accidentes que se presentan en la industria o en el hogar, la

corriente circula de las manos hacia los pies y puesto que al hacerlo así pasa por el
corazón y los pulmones, los resultados pueden ser muy graves.
El choque eléctrico se puede traducir en cualquiera de los accidentes enunciados en el

primer bloque, de los cuales describiremos los más importantes por la gravedad que éstos
representan para el ser humano:
a) Lesión traumática por contracción muscular.

Un músculo obligado a contraerse y relajarse repetidas veces en un período de tiempo
corto, llega finalmente a un estado de contracción permanente. Este estado es designado
con el nombre de “tétano”.
Nuestro organismo necesita permanentemente electricidad para que nuestros sentidos
corporales informen al cerebro y para que éste envíe señales de mando a los terminales
nerviosos de los músculos. Para ello se generan impulsos de tensión del orden de 0,1 volt.
Si desde el exterior quedara aplicada una tensión adicional, resultarían perturbados los
procesos normales.
Dependiendo de las condiciones en que la tetanización se presente, una persona puede
mantener el control parcial de sus movimientos, como por ejemplo, controlar el lado
izquierdo si es el derecho el afectado con lo cual podría eliminar el contacto eléctrico en
algunos casos, si mantuviese la suficiente calma. En otros casos, la contracción muscular
es tan violenta e incontrolada que el afectado puede salir despedido con fuerza, lo que ha
dado origen a la creencia popular de que la corriente “patea”.
b) Asfixia o paro respiratorio.

El fenómeno de tetanización se presenta con mayor intensidad en las masas musculares
más voluminosas y dentro de estas están los músculos del pecho u de la espalda,
pectorales y gran dorsal entre otras, responsables en gran medida de los movimientos
respiratorios, de modo que al presentarse la tetanización de ellos, se produce la
paralización respiratoria y si esta es prolongada, la asfixia.
La paralización respiratoria puede presentarse además por desórdenes en los centros
nerviosos que controlan los movimientos respiratorios al ser afectados por la corriente
eléctrica. Estos efectos normalmente cesan al dejar de circular la corriente, siempre que
no se haya producido una lesión permanente en dichos centros nerviosos y se hayan
realizado los primeros auxilios correspondientes, los cuales son para este tipo de cosas:
i. Despejar las vías respiratorias si están obstruidas

ii. Retirándose prótesis dental o cuerpos extraños
iii. Soltar ropas, tomar el pulso y empezar respiración artificial.
583
c) Fibrilación ventricular.
Todos sabemos que el corazón es un órgano importante de nuestro cuerpo, el corazón en
si es un músculo que al contraerse sus fibras en forma cíclica produce la impulsación de la
sangre a través del torrente sanguíneo. Su funcionamiento depende de los impulsos
eléctricos que le envía el cerebro.
Cuando este músculo tan particular es atravesado por una corriente eléctrica de
determinada magnitud y diferente a la que le envía el cerebro, el movimiento se hace
totalmente arrítmico y desordenado; las fibras musculares constituyentes del corazón se
mueven erráticamente y en forma desordenadas, esto da origen a la paralización de la
circulación sanguínea y a la formación de coágulos. El corazón es incapaz de recuperarse
en forma espontánea y puede sobrevenir la muerte del accidentado si no es atendido en
forma oportuna. Los primeros auxilios en estos casos consisten:
i. Dar masajes al corazón, oprimiendo rítmicamente el corazón
ii. Utilizar en forma inmediata un desfibrilador.
d) Paro cardiaco.
Es la suspensión del funcionamiento del corazón, por contracción de los músculos del
tórax, en este caso el corazón puede volver a latir normalmente cuando la víctima se
separa del circuito que produjo el problema, en el caso que no vuelva a la normalidad en
forma espontánea, deben aplicarse los primeros auxilios, los cuales consisten en:
i. Masaje cardiaco
ii. Respiración artificial.
e) Márgenes de intensidad.
La gravedad que pueden tener en cada caso los efectos descritos, en una persona
dependen sobretodo de:
i. La intensidad de la corriente
ii. Del camino por el que circula la corriente en el cuerpo
iii. Del tiempo que actúe
iv. Del tipo de corriente (corriente continua pura, corriente alterna o corriente mixta).
Existen valores tabulados de intensidades de corriente para las cuales se espera un

determinado efecto en el organismo humano, sin embargo dichos valores se obtuvieron
en experimentos derivados de accidentes. Ello significa que en algún caso particular
pueden también producirse efectos mortales para intensidades menores.
584
TIEMPO DE DURACIÓN DEL CONTACTO
En la tabla N°4 vemos la relación intensidad tiempo que puede causar la muerte en una
persona que recibe una descarga eléctrica.
Tabla N° 4. Tiempo de Contacto máximo.

Intensidad Tiempo
15 mA 2 mín.
20 mA 60 seg.
30 mA 35 seg.
100 mA 3 seg
500 mA 110 mseg.
1A 30 mseg.
DISTANCIAS DE SEGURIDAD
Las separaciones mínimas, medidas entre cualquier punto con tensión y la parte más
próxima del cuerpo del trabajador, para evitar un arco eléctrico, está indicado en la tabla
anterior.
El estado de salud y de ánimo de una persona también desempeña un papel decisivo a la

hora de dejar paso a la corriente eléctrica a través del cuerpo humano.
Tabla N° 5. Distancia de Seguridad.

Nivel de tensión Distancia mínima
0 a 50 V Ninguna
Más de 50 V. Hasta 1 KV 0,80 m
Más de 1 KV. Hasta 33 KV. 0,80 m (1)
Más de 33 KV. Hasta 66 KV. 0,90 m
(1) Estas distancias pueden reducirse a 0,60 m, por colocación sobre los objetos con tensión de pantallas
aislantes de adecuado nivel de aislación y cuando no existan rejas metálicas conectadas a tierra que se
interpongan entre el elemento con tensión y los operarios.
(2) Para trabajos a distancia, no se tendrá en cuenta para trabajos a potencial.
585
INTERRUPTORES
Para proteger las instalaciones en los circuitos eléctricos se le colocan protectores estos se
denominan interruptores térmicos, termo magnéticos e interruptores diferenciales.
Los interruptores térmico o denominados comúnmente tapones, ya prácticamente no se
usan, porque al pasar una corriente de intensidad mayor que la que estaba considerada el
filamento se rompía y se cortaba la corriente, existía la tendencia de reemplazarlo por un
alambre más grueso y si el desperfecto seguía se podía producir un incendio, la mayor
parte de los incendios de las casas se deben a ese problema.
Los interruptores termo magnéticos sirven esencialmente para proteger casas o

instalaciones y funcionan principalmente por temperatura o por cambio del campo
magnético, en caso de haber una intensidad de corriente superior a la que corresponde al
fusible se producirá un aumento de la temperatura y además un aumento del campo
magnético y el fusible interrumpirá la corriente, la ventaja de este fusible que no se corta
ningún filamento y se puede reponer cuando se soluciona el problema eléctrico y las
personas no pueden reponer el circuito poniendo otro filamento. Este sistema es muy
bueno para proteger casas o instalaciones, pero no a las personas porque el paso de la
corriente por un cuerpo humano no siempre produce un aumento de la intensidad de la
corriente y por lo tanto del campo magnético, en cambio los diferenciales son para
proteger a las personas.
El interruptor diferencial censa la corriente entre una fase y el neutro o la sumatoria
vectorial de las tres fases y el neutro y en caso que la diferencia es superior a 30
miliamperios desconecta el sistema, el tiempo que debe demorarse no debe ser superior a
50 milisegundos, ese tiempo y valor de intensidad se basa en evitar el daño a una persona
y no solamente la muerte. Estas instalaciones deben ser complementadas con un buen
sistema de conexión a tierra (malla a tierra) o sino el interruptor diferencial sólo percibirá
la fuga de corriente en el momento que alguien toque la carcasa energizada o un circuito
eléctrico desnudo.
CAUSAS DE LOS ACCIDENTES PRODUCIDOS POR LA ENERGÍA ELÉCTRICA.
Las causas de los accidentes se clasifican en:
 Acciones inseguras: cuando es la participación del hombre la que origina el accidente.

 Condiciones inseguras: cuando el elemento existente en el ambiente de trabajo, es el
que origina el riesgo.
Tres de cada cuatro lesiones originadas en accidentes con energía eléctrica son debido a
una condición insegura, esto significa que las lesiones pueden ser disminuidas en su
586
frecuencia en un 75% si se corrigen todas las condiciones inseguras existentes en los

lugares de trabajo.
La norma chilena NCH Elec. 4/84 que establece el Decreto Supremo Nº 91/1984 que fija
las normas técnicas en materias eléctricas, establece en su punto 5.0.2:
“Toda instalación interior deberá efectuarse de acuerdo a un proyecto técnicamente

concebido, el cual deberá asegurar que la instalación no presente riesgos para sus
operadores o usuarios, sea eficiente, proporcione un buen servicio, permita una fácil y
adecuada mantención y tenga la flexibilidad necesaria como para permitir ampliaciones
fáciles”.
De lo anterior, se entiende que el instalador desempeña un papel importantísimo en

subsanar todas las posibles condiciones inseguras que una instalación eléctrica presenta a
los usuarios.
En cuanto a los riesgos que el personal que trabaja en instalaciones eléctricas se

encuentra expuesto, son variables, pero se pueden resumir en contactos directos e
indirectos, para lo cual la normativa vigente establece una serie de medidas. Y es
precisamente este texto legal quien define al personal calificado como:
“personal que está capacitado en el montaje y operación de las instalaciones y equipos y

familiarizado con los posibles riesgos que pueden presentarse”.
Entre los elementos constitutivos de una instalación eléctrica, podemos mencionar:
 Empalmes
 Tableros,
 Bancos de condensadores,
 Transformadores,
 Motores,
 Baterías, etc.
Cada uno de ellos representa sus respectivos y específicos riesgos de ocasionar un

accidente.
Como vemos las instalaciones deben ser seguras y velar por el cumplimiento de dichas
medidas. El que aparezcan condiciones inseguras en una instalación, puede deberse
principalmente a:
587
 Desgaste normal de las instalaciones y equipos. Este proceso natural producido por el
tiempo y el uso puede llegar a convertirse en una condición insegura, por lo que se
debe actuar a tiempo a través de un buen programa de mantención preventiva. Esto
no solo afecta a la instalación, también afecta a equipos y herramientas que el
operador utiliza para trabajar en los tendidos eléctricos.
 Abuso por parte de usuarios. En las instalaciones, variados son los casos de incendio y
de lesiones que una sobrecarga de un circuito han ocasionado a usuarios como
operadores. Pero el abuso por parte del usuario también se manifiesta en las
herramientas de trabajo, utilizándolas en forma inadecuada y para condiciones y
circunstancias que no han sido diseñadas.
 Diseño inadecuado. Similar a los dos casos anteriores, muchas veces se utilizan
instalaciones y herramientas cuyo diseño no han contemplado las normas de seguridad
mínimas para el personal expuesto.
 Mantenimiento inadecuado. La inadecuada mantención es fuente de condiciones
inseguras, el no reemplazo de equipos o elementos viejos, la falta de repuestos y
tantos otros factores están influyendo para que los trabajadores resulten expuestos a
riesgos del trabajo.
Si analizamos estas causas que dan origen a condiciones inseguras, vemos nuevamente
que el instalador juega un papel importantísimo en la detección y control de estas causas
de accidentes, las cuales pueden ser subsanadas con un correcto método de trabajo ya
que, “trabajar correctamente es trabajar con seguridad”.
Ya sabemos que la corriente eléctrica puede tener efectos mortales para el cuerpo
humano. Por ello se toman determinadas medidas para que el usuario de instalaciones o
aparatos eléctricos quede protegido contra tensiones de contacto excesivas. Estas
medidas de protección deben resultar efectivas cuando falle el aislamiento de la
instalación, o sea, que son medidas adicionales. Pero ¿cuánto aumenta el peligro cuando
abrimos un aparato o instalación eléctrica y las partes del circuito portador de corriente
quedan al descubierto?
De esta manera el operario o el técnico, se encontrarían siempre en peligro de muerte

cuando trabajasen con partes sometidas a tensión o se trabaje con circuitos cercanos a
otros que están energizados, con riesgo de contacto. Por esto, siempre que sea posible, se
deberá procurar trabajar sin tensión, para lo cual existen cinco normas de seguridad para
garantizar el cumplimiento de dicha premisa.
Antes de trabajar en instalaciones eléctricas deben tomarse las medidas necesarias para
respetar las cinco Reglas de Oro y necesariamente en el orden indicado.
588
Cuando se haya concluido el trabajo se deberán retirar las medidas de protección en

orden inverso.
Como ya se dijo, uno de cada cuatro accidentes por causas eléctricas, se deben a acciones
inseguras, muchas de ellas por no respetar las normas de seguridad. Por ello todo técnico
electricista debe hacer todo lo posible para protegerse asimismo y a sus compañeros de
los posibles daños. O sea que deberán respetar como mínimo las normas de seguridad,
aún incluso cuando otros sean más despreocupados y se las salten creyendo demostrar así
su valentía.
“Ser valiente” no consiste en someterse conscientemente a un peligro al no respetar las

normas de seguridad, sino es “revelarse contra los comentarios despreciativos de los
compañeros de trabajo menos responsables”.
589
7.12 LAS REGLAS DE ORO
A continuación vamos a explicar debidamente las citadas normas, llamadas “reglas de

oro” indicando algunos consejos para su realización en la práctica.
a) DESCONEXIÓN TOTAL:
La desconexión total supone la desconexión de todos los polos y por todos lados de la
instalación en cuestión.
REALIZACIÓN: Un método sencillo de cumplir esta norma es desenroscar los fusibles o

automáticos o bien desconectar los disyuntores. No es suficiente la desconexión de un
interruptor monopolar, pues otra persona podría volverlo a conectar. Además otros
conductores no desconectados podrían seguir soportando una tensión. De aquí se puede
ver la importancia de esta norma.
b) ASEGURARSE CONTRA UNA RECONEXIÓN:

Deberán tomarse medidas que garanticen que sólo aquellas personas que trabajen en la
instalación pueden volverla a conectar.
REALIZACIÓN: Si se han desenroscado los fusibles no deberán dejarse junto a la caja de

distribución, sino que la persona que trabaje en la instalación deberá llevárselos
consigo. Los dispositivos de bloqueo ofrecen una seguridad adicional. Se entiende por
enclavamiento o bloqueo de un aparato como el conjunto de operaciones destinadas a
impedir la maniobra o funcionamiento de dicho aparato, manteniéndolo en una posición
determinada, debiendo actuar ante fallas técnicas, causas imprevistas o por error
humano. Este bloqueo puede obtenerse, mediante los siguientes sistemas:
 Bloqueo mecánico (candado).

 Bloqueo eléctrico (sacar y guardar fusibles).
 Bloqueo neumático (poner algo en medio físicamente).
Para informar a otros técnicos o usuarios de la instalación puede emplearse etiquetas

autoadhesiva s que se pegaran sobre los dispositivos, protectores, disyuntores o porta
fusibles. Suelen ser de color rojo y amarillo. Realizar la señalización de corte, es indicar
claramente mediante frases o símbolos las limitaciones a que está sometido el aparato.
En muchas oportunidades no es posible hacer bloqueo o enclavamiento de un aparato de

corte, entonces esta norma queda limitada exclusivamente a la señalización, siendo esta
la protección mínima, cuando no se pueden bloquear los aparatos de corte.
590
c) COMPROBAR LA AUSENCIA DE TENSIÓN:

Aunque se crea haber interrumpido el circuito eléctrico adecuadamente, en determinados
casos aún puede suceder que determinadas partes de la instalación en cuestión estén
sometidas a tensión, bien sea por fallas en el circuito de la instalación o por rotulados o
indicadores equivocados. Por tanto, deberá necesariamente comprobarse la ausencia de
tensión antes de empezar a trabajar.
REALIZACIÓN: Sólo deberá emplearse voltímetros o buscapolos bipolares, pues los

buscapolos corrientes (monopolares) pueden en determinadas condiciones no
indicar la existencia de tensión aunque ésta esté presente. Esto se debe a que en los
buscapolos sencillos la corriente necesaria para que se encienda la lámpara de efluvias
debe circular a través del cuerpo humano.
La intensidad de ésta corriente puede ser demasiado pequeña a pesar de la tensión

peligrosa si existe una resistencia excesiva del punto de trabajo. En este caso la lámpara
de efluvias no se encendería.
Es además imprescindible comprobar el funcionamiento del aparato para controlar la

tensión inmediatamente antes de su utilización.
d) PUESTA A TIERRA Y CORTOCIRCUITADO:

Estas medidas adicionales garantizan que los dispositivos de protección contra
sobrecorrientes se activen y desconecten si por error se sometiera la instalación a tensión
antes de tiempo.
Deberá en primer lugar ponerse a tierra y a continuación cortocircuitar para que las
posibles cargas existentes (en cables largos) puedan pasar a tierra.
REALIZACIÓN: La unión de tierra con los cables de fases y de éstos entre sí, deberán
realizarse con una resistencia mínima. Para ello se emplean cables de unión
especiales, con abrazaderas, pinzas o garras de contacto y cuyos diámetros deben
estar calculados para las intensidades de cortocircuito que pudieran aparecer.
e) CUBRIR LAS PARTES PRÓXIMAS SOMETIDAS A TENSIÓN:

Cuando se deba trabajar en las proximidades de partes de circuitos sometidos a tensión
deberán tomarse las medidas necesarias que impidan un posible contacto con estas
partes.
REALIZACIÓN: Con frecuencia es suficiente el tapar con materiales plásticos las partes en
cuestión. Ejemplo; fundas de plástico para los soportes aisladores y para los cables en las
líneas aéreas.
591
El peligro aumenta cuando se emplean herramientas o aparatos voluminosos. Mediante

una señalización clara y visible de la zona de peligro se logra una seguridad adicional.
7.12.1 COMPORTAMIENTO EN CASO DE ACCIDENTES ELÉCTRICOS.
Al trabajar en instalaciones eléctricas pueden producirse accidentes a pesar de todas las

medidas y normas de seguridad.
En este caso es imprescindible una ayuda rápida, pues los efectos de una corriente
eléctrica de duración prolongada pueden ser desastrosos. En cuanto nos ocupemos
concienzudamente de las pocas reglas de comportamiento estaremos en condiciones de
prestar una ayuda cuando las circunstancias lo requieran.
Precisamente en los accidentes eléctricos un comportamiento incorrecto puede poner en

peligro al lesionado, pero también al que le pretende ayudar.
Estos consejos no deben tomarse como sustitutos de un curso de primeros auxilios, sino
simplemente como “primera ayuda para cualquiera”.
Seguramente nos quedaremos con la impresión de que estos consejos son incompletos y
quizás queramos hacer más. Sin embargo, esto sólo es posible a la superación personal y
capacitación permanente de cada uno de nosotros, para seguir actuando en proteger a las
personas de los riesgos eléctricos a los que se expone en su trabajo diariamente.
En este curso de Seguridad Minera, algo asimilaremos para poder aplicarlos en nuestros
pares, ante la eventualidad de algún accidente.
En nuestros consejos seguiremos el principio de que en. “caso de duda es mejor hacer de
menos que de más”, y practicaremos los siguientes medidas para auxiliar a un accidentado
por contacto con la electricidad:
 Desconectar la corriente:
Seguro que todos intentarán, en primer lugar desconectar la corriente, pero resulta que a
menudo esto no es posible con la rapidez requerida porque el accidentado bloquea el
camino hacia el interruptor o fusible.
En éste caso deberá intentarse llegar al interruptor con un objeto aislante.
 Alejar al accidentado de la zona de peligro:

En caso de no haber podido desconectar la corriente deberá procederse con especial
precaución para no quedar amenazado uno mismo ni otros. En primer lugar el que
592
pretenda ayudar deberá aislarse respecto a tierra, la que puede lograrse con mantas o
prendas de vestir. Solo entonces podrá mover al accidentado. En ningún caso deberá
tocársele directamente, sino que deberá alejarse de la zona de peligro por sus ropas o
mediante objetos aislantes. Si ya se hubiera desconectado la corriente no deberán
soltarse con violencia los dedos contraídos, en caso de tetanización. En caso de duda debe
hacerlo el médico.
 Apagar el fuego:
En los accidentes eléctricos se produce con frecuencia arcos voltaicos que provocan
incendios.
Deberán apagarse con mantas u objetos similares. ¡PRECAUCION!, sólo podrá emplearse
agua cuando se haya desconectado la corriente.
Las quemaduras del afectado podrán enfriarse con agua, pero en ningún caso con
pomadas o con polvos talco.
 Llamar al médico:
Antes de pasar a otras medidas deberá llamarse a un médico o a una ambulancia. Antes
de su llegada deberán realizarse aún las siguientes normas.
 Determinar las lesiones:

Hay que determinar si además de las posibles lesiones externas (por ejemplo quemaduras,
roturas, etc.) existen dificultades internas o incluso paro cardiaco o de la respiración.
a) Paro respiratorio: Frente a la boca y la nariz se coloca un espejo. Si no se empaña existe

un paro respiratorio. Otra posibilidad es colocar un trozo de papel sobre la boca y la
nariz del accidentado y observar si el papel se mueve.
b) Paro cardiaco: Si las pupilas del accidentado no se estrechan al incidir sobre ellas un haz
de luz existe un paro cardiaco.
En ambos casos anteriores, deberán realizar los primeros auxilios personas preparadas
especialmente para ello. En el primer caso se realizará la respiración artificial y en el
segundo, un masaje cardiaco. Es necesario darse prisa, pues la falta de oxígeno provoca
que las células del cerebro mueran al cabo de unos cuatro minutos. Por ello todo operario
y técnico debería haber realizado un curso de primeros auxilios con clases especiales
sobre la reanimación del corazón y de la capacidad respiratoria.
c) Shock: El pulso se acelera y debilita simultáneamente. El accidentado tiene frío y tiene

la frente sudorosa.
593
Deberá colocársele estirado sobre la espalda y levantarle las piernas para que la sangre
pueda volver al cuerpo.
 Colocar al accidentado sobre un costado:

El compañero que pretende ayudar ha comprobado ya que la respiración y la circulación
sanguínea funcionan normalmente y además que no existe shock. Entonces deberá
colocar al accidentado sobre un costado. Además deberá protegérsele del frío, la
humedad o el calor excesivo.
 Hacer examinar al accidentado por un médico:

En cualquier caso el lesionado deberá ser examinado por un médico, ya que las lesiones
internas pueden tener en determinadas condiciones efectos mortales al cabo de un cierto
tiempo. Como persona que quiere ayudar deberá encargarse de que se cumpla esta
norma aunque el propio accidentado no lo crea necesario.
7.12.2 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.
Todos los Equipos de Protección Personal, deben ser certificados, estando esta
certificación siempre dispuesta para su consulta.
Específicamente para realizar un buen trabajo sin tener lesiones personales, se deberán
usar en todo momento los siguientes Equipos de Protección Personal:
 Casco de Seguridad dieléctrico

 Protector facial u ocular frente a probable exposición de arcos eléctricos
 Guantes de seguridad dieléctricos debidamente certificados para el nivel de tensión a
trabajar
 Zapatos de seguridad dieléctricos
 Tenida de trabajo antiflama
 Arnés de seguridad para altura
594
7.12.3 USO Y TRABAJOS CON ENERGÍA ELÉCTRICA EN LA MINERÍA Y SUS

RIESGOS.
La tendencia moderna en la minería es a utilizar cada vez más equipos eléctricos, aún en la
pequeña minería. Este requerimiento de equipos eléctricos es aún mayor en las plantas ya
sea de concentración, lixiviación, fundición, electro depositación o refinería electrolítica.
Daremos algunos datos promedios de utilización de energía eléctrica en la minería:
 Una mina subterránea consume entre 3,8 y 4,5 Kw hora/ton de mineral.

 Una mina a Rajo Abierto consume entre 1,4 y 3 Kw hora/ton de mineral
 Una planta de concentración del orden de 18 y 30 Kw hora/ton de mineral
 Una planta de lixiviación con extracción por solventes y electro depositación consume
entre 21 y 35 Kw hora/ton de mineral.
 Una planta de lixiviación con extracción por solventes y con electrodepositación
consume entre 3500 y 4800 Kw hora/ton de cobre fino.
 Una fundición con producción de ácido 2838 Kw hora/ton de concentrado
 Una planta de refinación electrolítica 300Kw hora/tonelada de cobre fino.
Lo anterior indica la importancia de la energía eléctrica en la minería, siendo en algunas
faenas mineras el costo principal después de la mano de obra.
Los principales accidentes por el uso de energía eléctrica son:
 Electrocución
 Explosión
 Incendio
 Corrientes vagabundas que producen un accidente
 Energización de sectores no deseados que pueden ser un peligro
 Electricidad estática que puede iniciar un sector cargado de explosivos
 Inducción a otros conductores
 Generación de chispas en ambientes explosivos
595
7.12.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE ABASTECIMIENTOS DE ENERGÍA

ELÉCTRICA
a) Abastecimiento externo
Se basa en conectarse a sistemas interconectados ya sea Norte, Centro y actualmente
Austral, cuyas líneas son entre 230KVolt a 13KVolt en las zonas rurales y generalmente
para consumos importantes se realizan con contratos de suministro, con algunas de las
Empresas Productoras de Energía Nacionales. La conexión se realiza mediante una
Subestación, que debe poseer a lo menos uno o varios transformadores, más un sistema
de malla a tierra. De esa subestación nacen el o los circuitos que abastecen a la faena.
Normalmente este abastecimiento se respalda con grupos de generadores de partida
rápida, con sus respectivas mallas a tierra, que permiten mantener las operaciones críticas
en caso de interrupción de la energía externa.
b) Abastecimiento propio
Se requiere tener grupos electrógenos, con su respectiva tierra, que abastecen de energía
a mina y planta. Es normal su uso cuando la distancia a los sistemas interconectados es
muy grande o en pequeña minería por no justificarse el costo de interconexión.
7.12.5 ENERGÍA ELÉCTRICA EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
INTERIOR MINA SUBTERRÁNEA.
La energía eléctrica es utilizada cada día mas en minería subteranea, ya sea en ventilación,
perforación (Jumbos y Bunster de DTH), equipos tuneleros, bombas, compresores,
iluminación, etc.
A medida que la mina profundiza aumentan las distancias y se debe aumentar el voltaje
de transmisión valores normales son 400, 4300 y hasta 33.000 Volt, lo que requiere
instalar transformadores al interior de la mina para entregar el voltaje que requieren los
equipos. Estos transformadores no pueden ser bañados en aceite por el peligro de
explosión e incendio que en una mina subterránea es catastrófico.
En cada nivel electrificado deberá tenderse un cable de tierra, conectado eléctricamente

al cable de tierra del nivel y este debe estar eléctricamente conectado a la malla de tierra
general de la faena. Las subestaciones, transformadores, centros de distribución de
energía, maquinaria fija, estructuras metálicas y artefactos metálicos deberán ir
conectados al cable tierra del nivel. Todos los circuitos deben contar con sistemas
diferenciales de protección y en especial los secundarios de los transformadores.
596
Donde sea posible, se tratara de instalar una malla de tierra propia del nivel, si lo permiten
las condiciones de roca y espacio, pero con o sin ella debe estarse conectado a la malla de
tierra general de la faena.
Los cables eléctricos usados en minas subterráneas deben ser cubiertos y las cubiertas que
pueden generar humos deben estar confinados en canalizaciones que eviten la
propagación del humo. De todas maneras las cubiertas que generan gases tóxicos como
cloro no pueden usarse en minas subterráneas.
Los alimentadores de voltajes en media tensión deberán ser de tipo armado con cubierta
metálica protectora. Esta armadura deberá conectarse a tierra.
También puede usarse cables no armados, cuando sus especificaciones técnicas controlen
el riesgo de incendio y garanticen plena aislación. En el caso de cables alimentadores
flexibles (cables colas) se autorizan las condiciones anteriores, pero con un conductor
independiente del neutro a tierra para cada fase.
Los transformadores que no pueden ser con enfriamiento a base de aceite o ascarietas,
deben estar ubicados en estocadas, para evitar que en caso de una explosión dañen a
personas o equipos.
Las subestaciones eléctricas, transformadores y estaciones de abastecimiento de

combustible a equipos mineros, deben emplazarse de manera tal, que ante un eventual
incendio, las descargas de humo y gases se realicen en forma directa a una galería cercana
de extracción de aire viciado.
Toda la instalación eléctrica donde haya riesgo de incendio, en el interior de una mina
subterránea, deberá ser intrínsecamente seguros.
Se deben poseer y los trabajadores estar capacitados, en un procedimiento de control de

incendio mina, en un instructivo de comunicaciones desde interior mina, en un instructivo
de comunicaciones desde interior mina con la superficie, y en un procedimiento de
preparación y respuesta ante la emergencia.
EXTERIOR MINA SUBTERRÁNEA
La ubicación de los transformadores, grupos generadores y estanques de abastecimiento

de combustibles, deben estar a una distancia de la bocamina o chimeneas de acuerdo a la
siguiente fórmula:
D= Nº litros/200
Siendo la distancia mínima 30 metros.
597
El número de litros incluye la suma del aceite del equipo más su combustible y los
estanques de acumulación de ambos, si están en la cercanía.
Los cables de baja y media tensión normalmente se bajan por chimeneas o piques y para
evitar cortes por su peso deben ser anclados a las paredes del pique o chimenea entre 6 y
1 metro de longitud de acuerdo a su peso.
7.12.6 ENERGÍA ELÉCTRICA EN MINAS A RAJO ABIERTO
La tendencia actual de la minería a Rajo Abierto es a usar equipos de gran tamaño,

principalmente electromecánicos, electro hidráulicos o eléctricos.
Las palas y las perforadoras su energía de abastecimiento son eléctricas y los camiones en
gran parte son Diesel Eléctricos.
Para abastecer a los equipos normalmente se instala un anillo aéreo, que circunda todo el
rajo, del orden entre 23.000 y 33.000 Volts en las minas medianas y grandes y de menor
voltaje en minas más pequeñas. De acuerdo a la planificación de la mina de este anillo se
alimenta a subestaciones móviles, ubicadas a distancias inferiores a 300 metros de los
equipos.
La alimentación de los equipos es variable entre 5.000 y 7.200Volt y la potencia varía

entre 5 y 10 MVA, valores que en climas desérticos, con muy mala conductibilidad,
requieren grandes mallas de tierra, lo que ha obligado a algunas minas a preferir usar un
cable a la tierra general de la faena que una malla de tierra en la subestación portátil.
De todas maneras SERNAGEOMIN en caso que se opta por una malla de tierra en la
subestación portátil obliga a calcularla de acuerdo a la potencia del sistema y a la
resistencia del terreno del lugar y derogó el artículo 434 letra a, que establece que la malla
de tierra puede ser reemplazada por barras metálicas enterradas. La razón de esa
eliminación que ella correspondía a equipos de menores potencias que se usaban en la
década del 70.
Por las potencias usadas los transformadores son de tipo bañado en aceite,
SERNAGEOMIN exige que en caso de no tener sistemas automáticos de control y
eliminación de gases, estos transformadores se ubiquen en zonas alejadas de los
trabajadores para evitar accidentes en caso de explosión e incendio.
Los cables colas que alimentan los equipos deben tener aislaciones de acuerdo a las
potencias usadas y cables de tierra conectado a la tierra del secundario del transformador.
La ubicación de estos cables colas debe programarse para evitar que los equipos móviles
los pisen.
598
Los compartimientos de los equipos eléctricos de las palas y perforadoras deben tener
protección contra el polvo, ya sea mediante cabinas presurizadas o equipos blindados,
para proteger las instalaciones y personas-
7.12.7 ENERGÍA ELÉCTRICA EN MINERÍA DEL CARBÓN
Los equipos y circuitos en sectores con gas grisú deben ser intrínsecamente seguros (Fire
Proof.) y los equipos diesel deben tener protegidas sus partes eléctricas, por ejemplo
cubiertas las baterías.
Actualmente se está utilizando equipos eléctricos y electro hidráulicos de gran dimensión
en la minería subterránea del carbón lo que hace más estricto el cumplimiento de la
norma flame Proof.
Los sistemas de conexión a tierra de equipos estacionarios y ventiladores debe ser muy
cuidadoso, porque un ventilador de aire comprimido puede desarrollar estática que puede
generar una chispa.
Todo lo anterior es válido también para minas con minerales inflamables y de fácil
sublimación como es el caso de las minas de azufre.
7.12.8 ENERGÍA ELÉCTRICA EN PLANTAS DE CHANCADO Y HARNEO
Estas plantas son secas y se tiene un ambiente de polvo, por lo tanto los equipos eléctricos
deben ser blindados y tener un buen sistema a tierra y protecciones diferenciales.
Para evitar el polvo se agrega agua nebulizada, lo que hace más conductor el polvo que
está en el aire y que se deposita sobre los motores.
Los transformadores que generalmente son bañados en aceite deben ubicarse a una
distancia prudente de los trabajadores.
7.12.9 ENERGÍA ELÉCTRICA EN PLANTAS DE CONCENTRACIÓN
Las plantas de concentración son de diversos tipos las más comunes son de flotación,
magnéticas, gravimétrica, etc.
Generalmente son húmedas, pero algunas son en seco.
599
Los motores algunos de gran dimensión como es el caso de los molinos, trabajan en
ambientes húmedos y deben tener muy buena aislación y ser blindados. Deben tener un
buen sistema a tierra y tener sistemas de corte diferencial. Igual que en los casos
anteriores los transformadores deben estar protegidos.
Todo el sistema se controla con comandos de corriente continua que deben estar en
casetas protegidos del agua y el barro.
7.12.10 ENERGÍA ELÉCTRICA EN PLANTAS DE LIXIVIACIÓN Y EXTRACCIÓN

POR SOLVENTES
Todas las bombas y motores trabajan en sectores de medio ácido y algunos en presencia
de aerosoles de ácido o en otro medio como en la cianuración. Todos los circuitos deben
tener aislaciones a prueba de ácidos y de elementos básicos corrosivos.
En la extracción por solventes se usan tipos de parafinas altamente volátiles e inflamables

lo que se asemeja a la minería del carbón por eso el Servicio exige que los circuitos y
equipos eléctricos deben ser intrínsecamente seguros (Fire Proof). En general la
inflamación se produce en los elementos volátiles de las parafinas, que al mezclarse con el
aire son muy inflamables, como es el caso de las estufas y cocinas a parafinas, que sólo
arde el material volátil y no el líquido.
Muchas plantas de extracción por solventes se han incendiado por no considerar lo

anterior, además debe existir un sistema de arranque rápido para el personal en caso de
un incendio. La posibilidad de apagar una planta de extracción por solventes es muy
remota.
7.12.11 ENERGÍA ELÉCTRICA EN REFINERÍAS Y PLANTAS DE ELECTRO

DEPOSITACIÓN
En estas instalaciones el ambiente es ácido y se presenta la denominada neblina ácida

(aerosoles de ácido sulfúrico) por lo tanto todos los equipos eléctricos deben tener
aislamiento resistente al ácido y buenos diferenciales para proteger al personal, además
porque existen muchos contactos eléctricos.
Como la refinería y el electro depositación usa corriente continua debe instalarse un

transformador y un equipo de rectificación de la corriente, generalmente en base a
semiconductores.
600
7.12.12 ENERGÍA ELÉCTRICA EN FUNDICIONES
En estas instalaciones los equipos eléctricos y sus protecciones deben ser resistentes al
calor. En la planta de ácido sulfúrico las aislaciones deben ser resistentes a los aerosoles
de ácido sulfúrico.
7.12.13 ENERGÍA ELÉCTRICA EN SECTOR DE EXPLOSIVOS
Los explosivos industriales que se usan en minería requieren para iniciarse en forma
primaria de un detonador. Los detonadores o fulminantes que se denominan de esa forma
por el explosivo a base de fulminato que se usaba en los primeros detonadores. Podemos
distinguir estos detonadores en:
 A fuego.
 Noneles
 Eléctricos y Electrónicos
Los primeros no se inician eléctricamente, en cambio los otros sí.
El tubo nonel si en su interior se le aplica un fuerte voltaje puede trasmitir una detonación
a los fulminantes noneles.
Los detonadores eléctricos tal como dice su nombre generalmente se inician con
condensadores que dan una fuerte diferencia de voltaje y los electrónicos después que
han sido programados y chequeados su chip al recibir una diferencia de voltaje carga los
condensadores del fulminante para que se inicien en forma programada.
7.12.14 NORMATIVA LEGAL MINERA Y LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS EN LA

MINERÍA.
El Reglamento de Seguridad Minera, D.S. 72 de 1985, del Ministerio de Minería, última

modificación vía D.S. 132 del año 2004, del Ministerio de Minería, en el capítulo sobre
Normas Generales, en el artículo 51, exige, que ”La Administración de la faena minera
deberá disponer de los medios, planes y programas para la mantención de todas las
instalaciones, equipos y maquinarias que se utilicen en una mina, sea ésta subterránea o
rajo abierto, que garanticen su correcta operación, minimizando el riesgo a la integridad
de los trabajadores, equipos e instalaciones y deterioro del medio ambiente”, y su letra c)
se refiere a considerar los Sistemas Eléctricos para esos efectos.
601
Este cuerpo legal también trata sobre las consideraciones que se debe tener al trabajar
con sistemas e instalaciones eléctricas, en cada uno de los títulos sobre Explotación de
Minas Subterráneas (art. 216 al 236), Explotación de Minas a Rajo Abierto (art. 261 al 265)
y Explotación Minería del Carbón (art. 306 al 311).
En el Título IX, Instalaciones y Servicios de Apoyo, en el Capítulo Quinto, este Reglamento

de Seguridad Minera, trata, desde el art. 395, hasta el art. 488, exclusivamente sobre los
cuidados que deben seguirse para evitar accidentes en las labores mineras con los
Sistemas Eléctricos.
Específicamente en el art. 395 señala que:

“Serán aplicables a las instalaciones, equipos, materiales y dispositivos, como asimismo a
la operación de sistemas eléctricos de las faenas mineras, las normas nacionales dictadas
por la Superintendencia de Electricidad y Combustibles, y las normas específicas que
establece el presente Reglamento.
En caso de conflicto en el alcance de las citadas normas, prevalecerán las más exigentes”.
7.12.15 CONCLUSIONES Y ESTÁNDARES DE TRABAJO.
De acuerdo a lo tratado en este texto sobre los riesgos eléctricos y su prevención, y a

manera de síntesis y establecer estándares de trabajo para realizar éstos de manera
segura y evitar que ocurran accidentes laborales, a continuación se entregan los siguientes
criterios y reglas que deben cumplirse al ejecutar trabajos eléctricos:
 Toda instalación debe hacerse de acuerdo a los reglamentos de la

 Superintendencia de Electricidad y Combustible e Instituto Nacional de
 Normalización.
 Debe asegurarse que todos los equipos, maquinarias, herramientas, e instalaciones en
general, estén conectados a tierra.
 Deben instalarse interruptores en los equipos de tal manera de no crear riesgo al
operador.
 Deben reemplazarse las instalaciones eléctricas provisorias por instalaciones eléctricas
definitivas.
 Debe dejar espacio suficiente para los trabajos de inspección y reparación.
 Debe instruir y capacitar a los trabajadores en los riesgos de la electricidad y la forma
de realizar un trabajo seguro.
 Debe emplear personal calificado en la manutención de las líneas eléctricas y equipos.
602
 Debe mantener siempre a dos personas juntas cuando se realicen trabajos peligrosos
en conductores vivos o cerca de ellos y de otros aparatos energizados.
 Cada vez que vaya a hacer reparaciones debe desconectar la corriente.
Como recomendación general: debe mantener siempre la disciplina en el trabajo, exigir

rigurosamente el cumplimiento de lo establecido, procedimientos, normas, reglas-,
promover el autocuidado y ejercer un liderazgo presencial y visible.
603
7.13 BIBLIOGRAFÍA
 Nch Elec 4/2003

 Norma técnica 5 E.n.p.71
 Reglamento de Seguridad Minera, D.S. 72 de 1985, del Ministerio de Minería, última
modificación vía D.S. 132 del año 2004, del Ministerio de Minería,
 Apuntes del Ing. Sr. Francisco Castillo Tapia
 Apuntes del Ing. Sr. Santiago Pinilla B.
 Apuntes de cursos de Ingeniería de la Universidad de Chile.
 Curso de Seguridad Eléctrica Básico- UAC- Profesor Julio Villouta C
 Cursos Inducción Codelco
604
8 SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA
8.1 INTRODUCCIÓN A LOS SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA
La asociación que se genera entre mandantes y contratistas para cooperar e

intercambiar información, producen una sinergia que permite el desarrollo
de los proveedores.
8.1.1 EL NEGOCIO MINERO
El negocio minero tiene tres grandes actividades: exploración, explotación y

beneficio metalúrgico, siendo estas etapas del proceso productivo comunes
para cada proyecto minero. Sin embargo, es importante indicar que cada
mina es distinta, debido a que poseen distintas leyes y características
mineralógicas, diferentes condiciones de roca y de geografía y variadas
condiciones del entorno (puertos, comunidades, otras industrias). Lo que
permite a las empresas hacer modificaciones en cada una sus etapas, para
hacer más eficiente el proceso productivo y mejorar la forma de extraer el
mineral de interés.
8.1.2 IMPORTANCIA DE LOS SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA
En general existen diferentes maneras de enfocar el negocio minero, una

forma es donde la empresa minera aborda todas las actividades involucradas
en el proceso desde la preparación, desarrollo y explotación de la mina,
hasta el beneficio de los minerales si se trata de un proceso mina-planta.
En cambio, desde el punto de vista de la gestión, para responder de mejor

manera a las variaciones del entorno, un considerable ahorro en costos se
consigue con la “tercerización”. Lo que permite enfocarse solamente en el
giro del negocio. El resultado obtenido es una fuerte inyección de eficiencia
y dinamismo, que hace que las empresas sean más competitivas en el
mercado que se desenvuelven.
605
Otro fenómeno virtuoso que se deriva de este proceso de externalización de

actividades, se refiere al nacimiento de nuevas empresas, las que en la
medida que crecen en especialización y tecnología, también crecen en
cuanto a generación de puestos de trabajo, lo que disminuye las tasas de
desempleo de las zonas contiguas, fomenta la aparición de nuevos servicios y
dinamiza el comercio local.
Las empresas que optan por este sistema, en general obtienen flexibilidad,
elevan la productividad y la competitividad de la economía en su conjunto, lo
que ha extendido el empleo de esta modalidad, a prácticamente toda la
minería.
8.1.3 SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA MÁS COMUNES
Permanentemente en una mina y alrededores de ella, se realizan tareas de

mantención, construcción y apoyo, complementarias a las operaciones
mineras, cuyos servicios son contratados con terceros.
En algunos casos se contratan servicios hasta en Operaciones Productivas,

como es el caso del Servicio de Tronadura. Servicio que requiere una alta
especialización, pues está inserto dentro del ciclo productivo de la mina y sus
resultados influyen importantemente en las etapas posteriores del proceso.
(Carguío, transporte, botaderos, chancado, etc).
De esta manera las empresas mineras han planteado la contratación de los

servicios asociados a la Minería, como una herramienta poderosa para
abordar aquellos procesos que pueden externalizarse, por no ser del giro del
negocio o dónde existen especialistas más calificados que el propio
mandante.
La mantención de caminos, canaletas, cunetas, etc., y la mantención y

reparación mecánica de equipos, son también actividades bastante comunes
en los contratos de servicio.
La construcción de pilas de mineral (acopios) para ser lixiviados es también

una actividad que a veces se contrata con terceros. Evitar el polvo en
606
suspensión es otra de las tareas que debe realizarse, manteniendo los

caminos regados, y sectores de generación de polvo en condiciones
apropiadas para controlar el material particulado.
En general, cada mina tiene una combinación de servicios contratados que,
se ajustan a las peculiaridades de la faena.
Los servicios más comúnmente contratados con terceros son el transporte

de insumos o productos de la empresa mandante y el servicio de Casinos
que entrega alimentación al personal de acuerdo a las condiciones de
trabajo y en lugares autorizados, seguros y libres de todo riesgo.
En algunos casos, particularmente donde la vida útil de la mina es inferior a 5

años, se contrata con terceros la operación global de la faena, pues el costo
de inversión en equipos es demasiado alto, para un horizonte de explotación
tan pequeño.
8.2 SISTEMA DE GESTIÓN DEL CONTRATISTA
Antes de iniciar las operaciones inherentes a un contrato, el mandante debe exigir al

contratista un sistema de gestión para la prevención de accidentes de trabajo y salud
ocupacional. El que debe contener los siguientes requerimientos generales:
 Políticas de Seguridad y Salud en el Trabajo.

 Diagnóstico de las condiciones asociadas al contrato
 Planificación de las actividades
 Desarrollo de evaluación desde la perspectiva de los riesgos y su control
 Formulación de procedimientos operacionales, los que deben formar parte de un
manual.
 Implementación y Operación
 Verificación y Acción Correctiva
 Revisión General
 Mejora Continua
El sistema de gestión debe asegurar además que las condiciones operativas respeten el
medio ambiente, se realicen conforme a presupuesto y respeten los lineamientos de
Prevención del mandante.
607
8.2.1 POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
La política debe cumplir con los requisitos de:
 Ser apropiado a la naturaleza y magnitud de los riesgos de la faena

 Incluir la legislación presente
 Incluir las normas internas de la empresa mandante
 El compromiso de ser revisado periódicamente, e incluir tácitamente la Mejora
Continua.
 Ser comunicada a todos los trabajadores
 Estar documentada, implementada y mantenida
 Estar disponible a las partes interesadas
8.2.2 PLANIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES
La planificación que debe realizar la empresa contratista debe incluir todos los lugares de
trabajo en que se realicen las labores y servicios, así como vías de circulación, áreas de
esparcimiento y cultura, campamentos, transporte, etc. y deberá basarse en un examen o
diagnóstico inicial de la situación que será revisado cuando se produzcan cambios en la
obra, faena o servicios.
Antecedentes previos
En particular, deberá proporcionar el marco regulatorio y el Mapa de Riesgos, la

identificación de peligros y la evaluación de los riesgos transversales al lugar de trabajo y
los correspondientes al área en que la empresa contratista desarrollará sus labores en la
mandante.
Elaboración del Mapa de Proceso
Antes de iniciar la operación, el contratista deberá elaborar un mapa de proceso con las
principales actividades que desarrollará en la mandante.
Identificación de Peligros
El Responsable del Contratista debe identificar todos los peligros asociados a cada uno de
los lugares de trabajo vinculado al contrato. En particular, debe identificar las condiciones
o factores que puedan constituir peligro de accidente.
Bases de Datos de trabajadores expuestos
608
Las empresas contratistas y subcontratistas deberán mantener una base de datos

actualizada con el listado de sus trabajadores, con indicación especifica de aquellos que se
encuentren expuestos al riesgo; una descripción de sus características de género, edad,
fecha de ingreso a la empresa, puesto, actividad, cargo o tareas que ha desempeñado en
la empresa, jornada de trabajo, estado general de salud o características más relevantes.
Evaluación de los Riesgos
Una vez identificados los peligros a la seguridad y salud en el trabajo, se debe evaluar la
magnitud de los riesgos asociados y decidir si son aceptables, moderados o inaceptables,
de acuerdo a los criterios por la mandante.
8.2.3 FORMULACIÓN DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES
Las empresas contratistas deben establecer y mantener procedimientos para asegurar

que sus trabajadores conozcan y estén conscientes del cumplimiento de la política,
procedimientos y requerimientos del mandante, e informar oportuna y convenientemente
de los riesgos que entrañan sus labores, las medidas preventivas y los métodos de trabajo
correctos.
Asimismo deberá asegurar que los trabajadores conozcan las consecuencias de sus
acciones en materia de seguridad y salud en el trabajo y sus roles y responsabilidades
específicas. En particular deben conocer las consecuencias potenciales del incumplimiento
de procedimientos de operación especificados.
8.2.4 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
Los trabajadores deben ser competentes para desarrollar las tareas que puedan impactar
sobre la seguridad y salud en el trabajo. La competencia será definida en términos de
educación apropiada, entrenamiento y/o experiencia.
Los procedimientos de entrenamiento deben ser adecuados al nivel de responsabilidad,
habilidad e instrucción y riesgo. Para dar cumplimiento a lo anterior, antes y durante el
desarrollo de los trabajos, las empresas contratistas deberán capacitar a sus trabajadores
según las necesidades, realidades, particularidades y estándares de cada lugar de Trabajo
8.2.5 PROGRAMA DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Los Elementos de Protección Personal (EPP) son una barrera entre el trabajador y los
agentes que pueden causar accidentes y/o enfermedades profesionales, evitando su
609
ocurrencia o disminuyendo la gravedad de las lesiones, por lo que su uso permanente y

eficaz es obligatorio.
La empresa contratista debe proporcionar gratuitamente a cada trabajador que deba

efectuar obras o actividades, todos los elementos de protección personal adecuados a los
peligros a que se expone el trabajador.
Todos los elementos de protección personal deberán ser certificados por un organismo
competente (Decreto N° 18 del Ministerio de salud 1982)
La empresa contratista debe disponer de procedimientos relativos a la adquisición,

entrega, uso, mantención y reposición de los equipos de protección personal. Asimismo,
debe establecer un sistema de registro y control del uso de los EPP y las medidas
adoptadas en caso de incumplimiento.
8.2.6 PROGRAMA DE SEGURIDAD
Debe considerar, a lo menos, la determinación de las acciones correctivas para todas las
condiciones identificadas y las medidas de control operacional en relación a cada proceso
o actividad específica.
La empresa mandante debe exigir estándares mínimos en materias de seguridad, salud,

medio ambiente y calidad a sus empresas contratistas a través de las Bases
Administrativas Generales y Especiales, para ello el mandante debe proveer de un
documento (Reglamentos y/o procedimientos) con estándares a los oferentes, de tal
manera de asegurar criterios de calidad y de riesgos controlados, que permitan la
protección de los trabajadores, del medio ambiente y de los bienes físicos.
610
8.3 IDENTIFICACIÓN DE SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA
El objetivo de los Servicios asociados es “mantener la faena en condiciones operativas,

garantizando que las operaciones unitarias básicas se realicen con el mejor rendimiento,
mínimo riesgo, respetando el medio ambiente y a bajo costo”. Estos servicios asociados se
pueden resumir en las siguientes actividades:
Tabla N° 1. Categorización de servicios mineros
Generales y Mantención Ingeniería y consultoría Construcción y Montaje

Generales
1. Alimentación, Casinos. 1. Ingeniería (todas las 1. Desarrollos mineros
2. Campamento especialidades) 2. Fortificación
3. Aseo y seguridad industrial 2. Arquitectura 3. Obras civiles y montajes
4. Ambientales 3. Geología 4. Obras varias eléctricas y
5. Computacionales 4. Control de gestión mecánicas
6. Administrativos 5. Servicios legales 5. Construcción, y mantención
7. Capacitación 6. Apoyo a la planificación de caminos
8. Arriendo de bienes inmuebles 7. Apoyo administración e
9. Arriendo de maquinarias inspección técnica de proyectos
10. Mineroducto 8. Servicio integral de sistemas
11. Servicios de información y gestión
12. Portuarios 9. Servicio muestreo y
13. Instalaciones menores preparación mecánica de
14. Apoyo a la producción muestras geológicas
15. Perforación primaria 10. Servicios integrales de
16. Transporte de personal geomensura
17. Servicios Medioambientales 11. Servicios de laboratorios químico
18. Transporte de: 12. Estudios medioambientales
- Ácido sulfúrico 13. Otras asesorías técnicas
- Concentrados
- Cargas varias
19. Mantención
1. Maestranza
2. Mantención y
reparación de equipos Mina,
planta y fundición
3. Mantención industrial
4. Botaderos
611
8.4 PROCESOS DE INCORPORACIÓN DE TERCEROS EN SERVICIOS

ASOCIADOS A LA MINERÍA
Los Servicios Asociados a la Minería realizados por terceros pueden realizarse mediante
distintos tipos de contrato.
Las principales modalidades son: serie de precios unitarios, suma alzada, llave en mano,
concesiones y administración delegada.
8.4.1 TIPOS DE CONTRATOS A EJECUTAR CON TERCEROS
La empresa mandante solicitará la contratación del servicio, en función del nivel de

desarrollo del proyecto, de la complejidad del servicio, de la autonomía delegada al
contratista y del régimen de reajustes.
SERIE DE PRECIOS UNITARIOS
En este tipo de contrato se establece un precio fijo a la unidad física de cada partida, que
se cancelará de acuerdo a la cantidad efectiva de servicios ejecutados.
En cada uno de los precios unitarios deben incluirse todos los costos directos, indirectos,
gastos generales, utilidad e imprevistos, excepto el impuesto al valor agregado (IVA) y
cualquier otro gasto correspondiente al precio de la partida respectiva.
El precio unitario de las partidas sólo puede ser modificado por reajustes que compensen
la desvalorización monetaria de acuerdo a lo pactado. En los casos que deban convenirse
precios, estos deben ser congruentes con los componentes básicos empleados en la
justificación de los precios unitarios del presupuesto original.
SUMA ALZADA
En estos tipos de contratos no se considera reajuste estableciéndose una suma global por
el total del contrato, por tal motivo el contratista para defenderse ante cualquier
eventualidad se presenta a las propuestas con presupuestos muy superiores al que podría
presentarse con la modalidad anterior. La aplicación de esta modalidad requiere haber
desarrollado la ingeniería completa del proyecto, única forma de conocer con exactitud
sus especificaciones, obras físicas, listados de equipos, cubicaciones de suministros, y
recursos involucrados en la ejecución.
612
LLAVE EN MANO
En esta modalidad el propietario pone en una sola empresa la responsabilidad total de la

ingeniería, el suministro de equipos y la construcción del proyecto. Se suma además el
financiamiento, es decir, el propietario quiere además que la empresa responsable de
efectuar la obra le dé un crédito que le permita pagar al término de la obra una vez
recepcionado el proyecto que está contratando.
SISTEMA DE CONCESIONES
Consiste básicamente en la delegación por parte del mandante del diseño, construcción,
operación y mantenimiento de obras a una empresa privada, mediante la celebración de
un contrato equitativo que norma la relación “concesionario (firma) – Mandante
(regulador)”, entendiendo bajo ese contexto que el precio del contrato de construcción y
mantención se paga mediante la concesión temporal de la explotación de la obra.
La empresa concesionaria, ya sea con financiamiento propio o de terceros, construirá la
obra contratada y asumirá la gestión de ella, prestando el servicio convenido por una
determinada cantidad de años según lo establezca el mismo contrato, y durante los cuales
cobrará un valor a quienes hagan uso del bien en concesión. Estos ingresos le permiten
financiar el capital invertido y obtener una rentabilidad adecuada, para que una vez
finalizado el plazo de la concesión, la obra construida retorne a competencia del
mandante con un estándar de mantenimiento y conservación que deberá ser al menos
similar al existente al momento de su puesta en servicio.
ADMINISTRACIÓN DELEGADA
Esta modalidad establece el pago de un precio igual a los costos (estimados), más un
honorario por administración (gastos, supervisión general, utilidad, etc).
REAJUSTES
Otro aspecto que está directamente relacionado con la modalidad del contrato es el
régimen de reajustes, para lo cual existen básicamente dos modalidades: vía Índice de
Precios al Consumidor (IPC) o Polinómico. En el primero se utiliza el IPC hasta el mes
anterior para reajustar las partidas efectivamente ejecutadas del contrato durante el mes,
considerando como mes base un mes antes del inicio del contrato; en cambio en el
segundo caso se determina la incidencia porcentual que tienen en el contrato partidas
como mano de obra, explosivos, combustibles, etc., a las que se les aplica el índice
particular de precios como ser de materiales, mano de obra, etc.
613
8.4.2 PROCEDIMIENTOS PARA UN LLAMADO A PROPUESTA O

LICITACIÓN
Para el llamado a licitación de una obra, el propietario o quién solicita los servicios de una
empresa de terceros (outsourcing), deberá preparar bases administrativas generales y
especiales, como también especificaciones técnicas y planos del contrato para los
oferentes. Los antecedentes suministrados por el mandante serán los únicos oficiales y
por lo tanto sólo a estos se les reconoce validez. Estos antecedentes permiten además
establecer al contratista un valor para su oferta.
Los requisitos para presentar una oferta, regulan como su nombre lo indica, los
procedimientos del proceso de licitación hasta el momento en que se notifica al
proponente favorecido la resolución de adjudicación del contrato.
En la información incluida se menciona:
PARTICIPACIÓN EN UNA PROPUESTA
Las condiciones de participación en una propuesta se regula a través del registro de

contratistas. Pudiendo ser estos registros de carácter general o especial.
Los Registros generales se confeccionan en forma independiente al llamado de una

propuesta en particular, estos son abiertos y mantenidos por los organismos que
habitualmente contratan obras. Se materializan mediante una invitación pública que
indica los antecedentes de la empresa o persona que deberán ser entregados con el
objeto de su evaluación y clasificación. Estos antecedentes son de naturaleza legal
(constitución de la empresa, propietarios, etc.), económica (capacidad económica, estados
de situación, balances, etc), y técnica (experiencia en trabajos anteriores, personal
permanente, contratos en curso, maquinaria, etc.).
Los registros se dividen en especialidades y categorías. La especialidad se refiere al campo

de actividad en el cual la empresa tiene experiencia, en cambio la categoría se refiere a su
capacidad económica y a los recursos que dispone.
Existen también registros especiales, que se abren en relación directa al llamado a

propuesta de una obra determinada; se les utiliza cuando la naturaleza, magnitud o
características de la obra hacen que las clasificaciones de los registros generales no se
amolden a sus requerimientos. En este caso el proceso de llamado a propuesta tiene una
etapa previa de confección del registro especial, como por ejemplo, algunas propuestas a
cuyo financiamiento concurren organismos internacionales, que exigen la confección de
este tipo de registro posibilitando de esta manera la participación de proponentes
614
extranjeros a los cuales no se suponen previamente inscritos en los registros generales

locales.
LLAMADO A PROPUESTA:
Este llamado por lo general debiera ser público a través de algún periódico de circulación
nacional para transparentar el proceso, sin embargo también puede hacerse un llamado
privado invitando participar a empresas. Esta última modalidad puede solicitarse de
acuerdo a las políticas de la empresa mandante, tomando en consideración tipo y monto
del contrato y la especialización que deben poseer los oferentes para dicha obra.
Los antecedentes necesarios para un llamado a propuesta son:
Nombre del proyecto

Definir el sistema de selección de quienes pueden participar
Entrega a los proponentes de información necesaria para la preparación de sus
respectivas ofertas.
Valor y plazos para comprar antecedentes.
Lugar, fecha y hora de apertura de la propuesta.
BASES ADMINISTRATIVAS
Son documentos escritos que definen condiciones bajo las cuales se ejecutará el proyecto.
Reúnen todas las condiciones administrativas que se tendrán en cuenta durante la
ejecución de la obra y liquidación final del contrato, y que permiten al proponente
conocer al momento de preparar su oferta, las restricciones y condiciones en que se
deberá desarrollar su trabajo.
En ellas se buscará respuesta a preguntas tales como:
¿Qué construir?
¿Cómo y cuando se hará el trabajo?
¿Qué se exigirá?
¿Cuál será el producto final exigido?
¿Cuánto dinero se necesitará?
En todos los contratos, hay condiciones administrativas que se repiten, por ello se ha
generalizado en diferenciar en bases administrativas generales, y especiales. En casos que
615
existan contradicción entre ambas bases administrativas se da prioridad a lo establecido

en las bases especiales.
Antecedentes tradicionalmente incorporados en las bases administrativas generales son:
Nombre de la propuesta
Garantías exigibles junto con la propuesta
Forma de presentar la oferta. Número de copias, número y contenido de los sobres,
identificación del proponente, firmas, sellos, timbres, certificados, etc.
Necesidad de examinar documentos adicionales (aclaraciones)
Certificados a ser adjuntados con la propuesta
Visitas a terreno
Consultas aclaratorias y respuestas. Formas, fecha y lugar.
Programas a ser incluidos en la oferta
Oferta de alternativas
Precios unitarios y desgloses
Fecha, hora y lugar de apertura de la propuesta
Condiciones garantizadas de plazo de ejecución y costo de la obra
Formalización del contrato una vez adjudicada la propuesta
Rechazo de las ofertas. Responsabilidades
Definiciones e interpretaciones
Documentos del contrato. Idioma: legislación aplicable, responsabilidad sobre planos y
documentos, aclaraciones, instrucciones de terreno, otros, etc.
Obligaciones generales, como: responsabilidades del contratista, programación de su
trabajo, reuniones, informes, inspección, daños a terceros, explotación de suelos,
mantención del sitio en condiciones de orden, reglamentos de seguridad y medio
ambiente, relaciones con otros contratistas, limpieza al final de los trabajos, otros.
Trabajadores: contratación, restricciones en campamentos, responsabilidad ante los
trabajadores, salarios mínimos, tarifados, etc.
Materiales y calidad de los trabajos: calidad de los materiales, ensayos y pruebas,
inspección de los trabajos, orden de rehacer trabajos defectuosos, demoliciones,
suspensiones, otros.
Seguros
Impuestos y derechos
616
Plazos y retrasos: plazos para completar los trabajos, jornada de trabajo, trabajo en horas
extraordinarias, trabajo nocturno, domingos y festivos, multas por atraso, certificación de
trabajos terminados, otros.
Períodos de mantención y defectos: definición del período de mantención, ejecución y
costos de las reparaciones, otros.
Alteraciones, adiciones y omisiones: cambios en las partidas del contrato, autorización de
los cambios, valoración de los cambios, reclamos, otros.
Instalación de faenas y trabajos provisorios.
Determinación de cantidades de obras: definición de cantidades, métodos de medición,
otros.
Subcontratos y contratistas: definición de materias a subcontratar, requisitos de selección
de subcontratistas, responsabilidades, otros.
Pagos al contratista: certificación, tramitación, reajustabilidad, otros.
Término anticipado del contrato: por responsabilidad del contratista, o del propietario,
otros.
Confidencialidad de la información
Arbitraje
Otros
En las bases administrativas especiales se consignan condiciones tales como:
Nombre del proyecto y ubicación de las obras

Identificación del propietario
Identificación del responsable del diseño
Identificación del Administrador de Proyectos
Descripción del proyecto y sus límites
Alcance de los servicios
Tipos, características, y montos de garantías exigidas
Seguros exigibles al contratista, entre otros.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Se refieren a las normativas exigidas por el propietario para realizar la obra con la calidad
necesaria. Existen diferentes tipos de especificaciones técnicas, las que se clasifican como:
617
Especificaciones de método
Especificaciones de resultado
Especificaciones de referencia
Especificaciones del propietario
Las especificaciones de método describen como deben hacerse las cosas. Se las ilustra
como recetas de cocina, para indicar con ello que la exigencia es seguir paso a paso las
instrucciones.
Se recurre a este tipo de especificaciones, cuando no ha sido posible cumplir con los
requerimientos que hacen aplicable una especificación de resultado. Son recomendables
cuando, luego de ensayos y pruebas previas, se ha encontrado que al seguir un método
determinado se producirán los resultados esperados.
Las especificaciones de resultado establecen las características exigibles al producto final.

Deja al contratista en libertad para hacer su trabajo en la forma que más le acomode, pero
le exige resultados compatibles con los requerimientos de calidad del proyecto. Para no
parcializar responsabilidades, la totalidad de los insumos deberá ser proporcionada por el
contratista.
Para que sean aplicables, debe existir o debe definirse una metodología que indique cómo
se medirá el resultado obtenido.
Normalmente se fija una franja de valores fuera de la cual se produce el rechazo. Dentro
de la franja, pero bajo lo especificado, se establecen multas o criterios de reparación; en
caso de estar fuera de los límites aceptables de calidad se puede establecer tener que
rehacer.
Las especificaciones de referencia, corresponden a la normalización del país (Instituto

Nacional de Normalización). Suele recurrirse a normalización extranjera en aquellos
campos donde no exista el equivalente en normas INN.
Las especificaciones del propietario, se refieren a equipos o materiales que deben

necesariamente ser utilizados, no se deja abierta la posibilidad de alternativas u opciones
diferentes.
Con respecto a la redacción de las especificaciones es válido hacer las siguientes
recomendaciones:
618
Es importante destinarles el tiempo necesario, para evitar producir especificaciones que

junto con contener contradicciones, omitan temas y elementos importantes.
Los encargados de prepararlas deben contar con experiencia personal que les permita
describir con seguridad las operaciones o materiales. En los campos en que esto no
ocurra, se debe recurrir a especialistas que aporten el respectivo conocimiento
teórico y de terreno.
Debe evitarse duplicar información entre el contenido de las notas de los planos y
las especificaciones. Es recomendable que la ITO revise previamente las
especificaciones y las notas contenidas en los planos del proyecto. Especialmente si
la redacción de las especificaciones ha sido hecha por varias personas, se
recomienda una etapa de revisión y coordinación final antes de ser emitida.
Dentro de los antecedentes y conocimiento que debe poseer el contratista para

presentarse a ofertar una obra se debe destacar lo siguiente:
GARANTÍAS
Es habitual que el propietario o mandante establezca resguardos a su favor en referencia

a aspectos de su relación contractual con el contratista, los que se expresan en forma de
garantías. Los tipos de garantías más solicitados son:
Garantía de seriedad de la oferta: respalda el compromiso del proponente a celebrar un

contrato en las condiciones bajo las cuales hizo su oferta, y en los precios que ella
contiene. El monto de la garantía, las modalidades de devolución para quienes no resulten
elegidos, y de canje para el que lo sea, se establece a través de las bases administrativas.
Garantía de ejecución del contrato: respalda el cumplimiento de las condiciones
contractuales en lo que respecta a la calidad de las obras, plazos de ejecución, costos, y
toda otra exigencia contenida en el contrato. La garantía debe ser constituida por el
proponente elegido, a favor del propietario, en las condiciones y plazos establecidos en las
bases administrativas. Lo normal es que la garantía se constituya considerando un
porcentaje del valor del contrato.
La devolución está asociada a la recepción de la obra y al período de mantención que se
haya establecido; estos se refieren al plazo, a partir de la fecha en que la obra es
entregada al propietario. El contratista mantiene responsabilidad durante el período de
mantención por defectos que puedan aparecer y que estaban ocultos al momento de la
entrega.
Garantía por anticipos: En los casos en los que las bases permiten la entrega de anticipos
de dinero al contratista, este los deberá garantizar con boletas bancarias a favor del
619
propietario. La devolución de esta garantía se asocia al descuento de los anticipos, que se

hace a través de los estados de pago.
Garantías de Mantenimiento: respaldan la corrección de defectos encontrados en fecha
posterior a la recepción de la obra por el propietario. Son una prolongación de las
garantías del contrato, quedando sus modalidades y plazos establecidos en las bases
administrativas.
VISITAS A TERRENO
Tiene por objeto mostrar a los participantes a una propuesta, las condiciones locales
vigentes en el lugar donde se efectuará el proyecto. Con el objeto de sacar el máximo
provecho, la visita debe ser cuidadosamente planificada por el propietario y por los
representantes de los proponentes.
Por parte del propietario, se deberá confeccionar un programa detallado, definiendo

lugares que se visitarán, horarios y medios de transporte. Este programa deberá ser
puesto en conocimiento de los participantes, solicitando la inscripción previa de sus
representantes autorizados
Conocer oportunamente el número de participantes en la visita permite planificar la

disponibilidad de medios de transporte, la tramitación de permisos, la provisión de
elementos de seguridad, la disponibilidad de lugares de reunión con facilidades para
extender planos y dar explicaciones, disponibilidad de facilidades de alimentación, etc. Es
importante que el propietario proyecte una imagen de eficiencia de su organización ante
los oferentes a la propuesta.
Los proponentes por su parte deben prepararse para recoger todos los antecedentes que
puedan afectar la planificación de la obra. Se recomienda registrar toda información
disponible, tomar muestras, planificar la búsqueda de información complementaria a la
obtenida en terreno.
Una pauta de materias a observar es la siguiente:
Medios de transporte: existencia, calidad y características de los sistemas establecidos,

ferrocarriles, líneas de transporte caminero, líneas aéreas comerciales. Características de
equipos operables, peso y volúmenes máximos de cargas que pueden ser transportadas,
desvíos de ferrocarriles., canchas de aterrizaje, etc.
Caminos: red de caminos existentes, clase y características de los mismos. Limitaciones
de: carga en los puentes; gálibo en pasos de bajo nivel y túneles; radio mínimo de curvas
que restringen el largo de los camiones y cargas, etc.
620
Servicios de infraestructura: disponibilidad de energía eléctrica, capacidad de las líneas,

característica de voltaje y ubicación de la entrega, condiciones a cumplir para conectarse,
costos de conexión y tarifados de consumo, plazos para disponibilidad del empalme,
confiabilidad del servicio, etc.
Servicios de comunicación, telefónico, radio, costos, tarifas, disponibilidad y plazos para
habilitación.
Agua: existencia de fuentes naturales para la obtención de agua, situación legal de
propiedad y uso, caudales disponibles, características físico-químicas. Instalaciones para
captación, extracción, almacenaje y presión, características que deberían tener estas
instalaciones para estimar costos de instalación y explotación
Existencia de servicios de agua potable, ubicación, características y estado de
conservación de la red, capacidad de suministro en cantidad y presión, confiabilidad del
suministro, costo de conexión, tarifas de consumo, plazos para disponer de servicio, etc.
Existencia o necesidad de energía para el caso que se necesite bombeo; efectos
estacionales o meteorológicos.
Antecedentes meteorológicos: información de residentes locales, evidencias de
inundación o venidas de cursos naturales, estacionalidad, niveles de agua o nieve,
evidencias de salidas de mar, condiciones extremas de viento, calor y humedad ambiente.
Evidencias geológicas: observación de pozos o calicatas que puedan estar visibles en el
sitio de la obra, examen de testigos de sondajes, registro de otras obras recientes que
pudieran aportar antecedentes del suelo, formación geológica, etc.
Construcciones aéreas o subterráneas: las primeras pueden limitar o condicionar trabajos
de montaje. Obstrucciones subterráneas pueden interferir con trabajos de fundaciones o
de instalaciones, característica de las obstrucciones, averiguar si están en servicio,
posibilidad de interrumpir el servicio, consecuencias.
Fuentes de materiales naturales: fuente de suministro áridos, empréstitos para rellenos,
ubicación, características del material, volúmenes posibles de extraer. Visualización de
instalaciones necesarias que permitan una estimación de costos iniciales y operacionales.
Existencia de botaderos: características, accesibilidad, distancias, pago de derechos,
permisos, etc.
Disponibilidad de mano de obra: disponibilidad potencial de mano de obra local,
cantidades, especialización, necesidades de transporte, niveles de remuneraciones,
trabajos alternativos que utilicen la misma fuente de mano de obra, organización sindical,
existencia de oficinas de autoridades del trabajo.
Condiciones para personal foráneo: determinación de las necesidades potenciales de
llevar desde fuera personal a la obra; oficios y especialidades faltantes; disponibilidad y
niveles de precios de habitación, comida y entretenimiento.
621
Recursos y restricciones locales: autoridades locales, recursos administrativos y

financieros, correo, central telefónica, bancos, comercio local, existencia de contratistas
locales, maestranzas, arriendo de equipos, servicios de asistencia médica, industria local,
capacidad abastecimiento de insumos, talleres mantención de equipos, servicios de
transporte público, restricciones de transito, etc.
Instalación de faenas: se recomienda visualizar como se haría una instalación de faena,
cuáles serán sus componentes, posible ubicación, tamaño, costo de instalación y
operación, necesidad de cercos o cierres.
Todas las consultas que se generen de la visita a terreno se deben efectuar por escrito a la
empresa mandante y junto a las respuestas pasan a formar parte de las bases del
contrato.
8.4.3 EVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS
Al evaluar las ofertas de los proponentes por parte del propietario, la tendencia actual es
hacerlo mediante factores cuantitativos y cualitativos. En general interesa elegir la
propuesta más baja, pero además que esta represente un trabajo que va a realizarse a
entera satisfacción del mandante, por tal motivo actualmente para la toma de decisión de
una propuesta se considera un polinomio donde además del precio, se puede incluir
calidad de trabajos ejecutados, plazos, solvencia económica, experiencia, etc. tomando en
consideración el peso que se establezca a cada uno de estos parámetros.
Los factores cuantitativos serán precios por la realización de las diferentes partidas que
componen el contrato. Su desglose será menor en el caso de contratos a Suma Alzada y
mayor en los contratos por Serie de Precios Unitarios, los precios incluirán costos directos,
gastos generales y utilidad.
Con respecto a factores cualitativos, será necesario definirlos al preparar las bases. Entre
factores de este tipo podemos mencionar:
Solvencia económica actualizada

Oferta de financiamiento
Experiencia de la empresa contratista
Compromiso de trabajos en ejecución
Calidad de la organización y experiencia del personal directivo ofrecido para dirigir el
contrato
Capacidad de la empresa para otorgar respaldo técnico adicional al comprometido
Disponibilidad de equipos y maquinarias adecuados al trabajo
622
Empleo de recursos locales

Calidad de la programación
Acuciosidad en la preparación de la propuesta.
8.5 RIESGOS INHERENTES A LOS SERVICIOS ASOCIADOS A LA MINERÍA.
Existen diferentes tipos de servicios asociados a la minería, a los cuales se identificaran

los principales riesgos que en se pueden generar en estas áreas de trabajo. A
continuación se indican estas áreas de trabajo:
 Alimentación en Casinos.
 Campamento
 Aseo y seguridad industrial
 Capacitación
 Portuarios
 Perforación primaria
 Transporte de personal
 Servicios Medioambientales
 Transporte de:
o - Ácido sulfúrico
o - Concentrados
 Construcción, y mantención de caminos
 Mantención y reparación de equipos mina, planta y fundición
 Mantención industrial
 Botaderos
 Apoyo administración e inspección técnica de proyectos
 15. Servicio muestreo y preparación mecánica de muestras geológica
 Servicios integrales de geomensura
 Servicios de laboratorio químico
 Desarrollos mineros
 Fortificación
 Obras civiles y montajes
La contratación de empresas de terceros para realizar trabajos asociados a Servicios a la

Minería, no está exenta de riesgos de gestión tales como:
Incumplimiento del plazo

Inexactitud de lo acordado en las especificaciones técnicas
623
Falsedad o adulteración de documentos

Errores en las liquidaciones.
Sin embargo el presente capítulo identificará los principales riesgos inherentes a algunos
de los servicios indicados.
RIESGOS RECURRENTES EN SERVICIOS
1.- Servicio de Alimentación en Casinos
Es preciso señalar que en este tipo de Servicio existen algunos factores en el trabajo que
llevan a que se produzcan accidentes, como ser:
Factores del Trabajo
-Fallas en la disposición del trabajo

-Desgaste de elementos por uso
-Fallas de máquinas o mal funcionamiento
- Métodos o procedimientos inadecuados
-Diseños inadecuados de equipos o dispositivos.
-Uso inadecuado de elementos en los procesos.
- Otros.
De no evitar lo anterior puede traer como consecuencia para los trabajadores

accidentados lo siguiente:
-Lesiones incapacitantes
-Pérdida de ingresos
-Trastornos grupo familiar
-Pérdida fuente de trabajo (probable)
- Depresiones, vicios, etc.
Riesgos Asociados
Los accidentes asociados a los trabajos de cocina son bastante frecuentes, si bien no
suelen ser de mucha gravedad
 Golpes, cortes con objetos y herramientas y atrapamientos:
624
Este tipo de accidente se produce normalmente por el mal uso de picadoras de carne,
corta fiambres, batidoras, etc. Por ello:
- Deben respetarse las instrucciones de uso entregadas por el fabricante.

- Deben diseñarse procedimientos de trabajo para las operaciones de limpieza,
mantenimiento y sustitución de componentes que es lo más peligroso.
Con relación a los utensilios de cocina, como cuchillos, machetes, tijeras, etc.
- Los mangos de los mismos deben conservarse en perfectas condiciones y los filos
mantenerse en perfectas condiciones de uso.
 Caídas al mismo nivel:
Estos accidentes también son muy frecuentes, debido principalmente a que los suelos
pueden estar impregnados de sustancias resbaladizas como grasas, restos de comida o
encontrarse mojados.
- Para prevenir caídas es imprescindible mantener los lugares de trabajo limpio,

eliminado los derrames tan pronto como se produzcan.
- Si en la cocina trabajan muchas personas es conveniente señalizar con carteles las zonas
recién fregadas.
- Asimismo es muy importante el tipo de calzado, debe tener suela antideslizante.
 Sobreesfuerzos:
En algunas ocasiones se manipulan objetos muy pesados, tales como ollas, bombonas de
gas, paquetes de alimentos.
- Es posible eliminar esta necesidad (sustituyendo las ollas por marmitas, utilizar gas
natural o bases con ruedas para los cilindros de gas. Si no posible, es imprescindible
formar bien a los trabajadores en manipulación de cargas y recurrir a la manipulación
de los objetos más pesados entre varias personas.
 Quemaduras, incendios, explosiones:
Debido a la naturaleza de los trabajos que se llevan a cabo en la cocina, estos accidentes
son muy probables.
- Todos los recipientes calientes deben manipularse con guantes anti calóricos.
625
- No llenar los recipientes por encima de los tres cuartos de su capacidad.
- Los trasvasijes de líquidos calientes y la adicción de componentes de los diferentes

guisos se debe realizar lo más lentamente posible.
-Se debe revisar periódicamente la instalación de combustible y el correcto

funcionamiento de los medios de protección contra incendios
 Contactos eléctricos
Las cocinas son locales húmedos.
- Los enchufes y los circuitos eléctricos deben estar totalmente aislados.
- Si es posible se deben instalar interruptores diferenciales de alta sensibilidad.
- Su correcto funcionamiento debe revisarse periódicamente.
- Al menos una vez al año debe comprobarse que la resistencia a tierra se mantiene
dentro de los límites admisibles.
- Los conductores de los diferentes equipos se deben mantener en perfecto estado.
 Riesgo biológico
Aún cuando los alimentos deben pasar varios controles sanitarios, podría existir contagio
dentro de la cocina.
- Para evitar el riesgo de tipo biológico, es recomendable utilizar guantes desechables.

- Nunca se debe trabajar con heridas abiertas. Si ocurre un corte, se detiene la salida de la
sangre y se debe cubrir tan pronto como se pueda.
2.- CAMPAMENTO
Los riesgos asociados a un campamento minero, comienzan desde:

- Que se toma la decisión del lugar donde se ubicará,
- Alteraciones que sufren los trabajadores en su salud, al estar estos ubicados en su
mayoría en altura con relación al nivel del mar y en algunas situaciones sometidos a
temperaturas extremas.
- Otros riesgos
626
Riesgos Asociados
 Riesgos geodinámicos a considerar
Para la instalación de un campamento, se deben evaluar los riesgos geodinámicos del

terreno, debiendo identificar y georreferenciar las unidades geomorfológicas existente. Se
debe evaluar la potencialidad de que se generen riesgos morfodinámicos, prestando
especial atención a:
 zonas inundables o potencialmente inundables especialmente por lluvias;

 zonas propensas a movimiento de masas como avalanchas, rodados, aluviones o
erosiones acentuadas.
 otro riesgo que debe evaluarse es el riesgo sísmico.
 Riesgos para la salud de los trabajadores
La ubicación de campamentos en ambiente de altura implica analizar un conjunto de

condiciones físicas que le otorgan características propias, como la disminución de la
presión barométrica que provoca, en relación directa con el aumento de la altura,
disminución de la presión del oxígeno en el aire que se respira. A ello hay que agregar la
falta de humedad en el aire y las bajas temperaturas las que disminuyen de 5 a 10 °C por
cada 1.000 metros de elevación.
Por otra parte y por encima de los 3.000 metros, la radiación ultravioleta es mayor del
30% con relación a la del nivel del mar, lo que implica una mayor prevalencia de los
canceres de piel”.
Los trabajadores que, por laborar en un sistema que contempla períodos de estadía a baja
altitud y trabajos sobre los 3.000 msnm, están expuestos a hipobaria intermitente crónica.
Los estudios realizados sobre este sistema de trabajo consideran que es un importante
factor de riesgo psicosocial y coinciden en que provoca numerosas alteraciones en el
bienestar y salud de los trabajadores, además de trastocar su vida familiar y social.
Por los motivos anteriores, los siguientes son factores de riesgo para la salud y seguridad
de los trabajadores asociados a la vida en campamentos, ubicados a cierta altura.
a. Alteración de los ritmos biológicos:

El organismo humano funciona en ritmos biológicos, las funciones fisiológicas se realizan
en forma regular y en ciclos. Estos ciclos coinciden con los estados de vigilia y sueño que
se alteran con el sistema de turnos.
b. Alteraciones del sueño:
627
El sueño comprende dos fases: una de sueño lento y una de sueño rápido. El primero
permite la recuperación física del organismo, existe un período inicial de sueño ligero y un
segundo, de sueño profundo. Por su parte, la fase de sueño rápido permite la
recuperación psíquica y en ella se produce la actividad onírica (sueños). Para recuperarse
física y psíquicamente de la fatiga diaria son necesarias alrededor de siete horas de sueño,
para experimentar todas sus fases.
El trabajo en turnos provoca perturbaciones en el ritmo biológico del sueño debido a que
modifica el ciclo de sueño-vigilia, lo que puede influir en la concentración, motivación y
tiempos de reacción, aumentando el riesgo de accidentarse. Estudios señalan que los
niveles más bajos de atención ocurren entre las 0:30 y las 05:30 de la mañana.
c. Cambios en los hábitos alimenticios:

El horario de trabajo afecta la cantidad, calidad y horario de las comidas, favoreciendo las
alteraciones digestivas, lo cual puede ser causa de numerosos problemas, como molestias
gastrointestinales, digestivas y pérdida de apetito.
d. Efectos en la calidad de vida familiar y social:

Este sistema implica restricciones en el desarrollo de la vida familiar y social, ya que los
trabajadores no pueden planificar actividades cotidianas y asumir responsabilidades
parentales en tiempos y horarios que concuerden con aquellos de los demás.
e. Efectos psicológicos:
En los trabajos donde existe el sistema de turnos nocturnos, la incidencia de
enfermedades psíquicas es 2,5 veces superior con respecto a aquella ocurrida en los
trabajos en turnos diurnos, debido al quiebre de los ciclos de sueño-vigilia y a la
interferencia en los roles sociales y familiares.
La alternancia de los horarios, y el hecho de realizar sólo turnos de noche, aumenta la

morbilidad nerviosa por acumulación de fatiga. Estas anomalías muchas veces aparecen
en largo plazo, luego de diez a 20 años de trabajo en turnos y debido al desgaste físico y
psíquico. Envejecimiento prematuro y, a largo plazo, intolerancia progresiva al sistema de
turnos, son algunos efectos en la salud que se manifiestan a partir de los 45 años de edad.
Los trabajadores que realizan turnos nocturnos son los más afectados con fatiga crónica,
nerviosismo, ansiedad y depresión, lo que lleva muchas veces a incurrir en conductas
adictivas de uso de somníferos y tranquilizantes. Las cefaleas y la dificultad para dormir
tienen mayor ocurrencia en este segmento laboral, donde se destaca, además, un
aumento de la incidencia de problemas digestivos y mareos: si estos síntomas presentan
una condición leve-moderada a los 3.500 msnm, esta pasa a severa a los 4.250 m.
628
f. Condiciones Termo higrométricas
Son las condiciones físicas ambientales de temperatura, humedad y ventilación, en las que
se desarrolla el trabajo.
Malas condiciones termohigrométricas pueden ocasionar efectos negativos para la salud,

que variarán según las características de cada persona y su capacidad de aclimatación.
Así encontraremos: resfriados, deshidratación, golpe de calor,... como efectos directos,

pero también alteraciones de la conducta, aumento de la fatiga, lo que puede incidir en la
aparición de algún accidente
Las dolencias ocupacionales reconocidas por la exposición laboral a altitud pueden ser
agudas o crónicas. Entre las agudas están el mal agudo de montaña, edema pulmonar y
edema cerebral de altura, y entre las crónicas disturbios del sueño, poliglobulia e
hipertensión de arteria pulmonar.
Los campamentos en altitud cada vez han incorporado mejores condiciones de

habitabilidad en cuanto a control de temperatura, humedad, ruido, iluminación y calidad
del aire interior. También ha aumentado el porcentaje de campamentos con un sujeto
durmiendo por habitación. Sin embargo hay temas pendientes, de mayor frecuencia en
campamentos de construcción o pioneros, que generan observaciones y comentarios
sobre el efecto en calidad de sueño y calidad de vida, debido a más de dos trabajadores
durmiendo por habitación, con pobre climatización (t° y humedad) y cercanía a sitios
generadores de ruido con riesgo de sordera neurosensorial.
Además los trabajadores, están expuestos a los riesgos típicos de:
- Caídas al mismo o distinto nivel:

Estos accidentes pueden ocurrir por encontrarse los pisos húmedos o encerados,
siendo muy importante el tipo de calzado que utilicen los trabajadores, el cual debe
tener suela antideslizante.
- Sobreesfuerzos: En algunas ocasiones se manipulan objetos muy pesados.
- Quemaduras, incendios, explosiones: se debe revisar periódicamente la

instalación de combustible y el correcto funcionamiento de los medios de protección
contra incendios.
- Contactos eléctricos: los enchufes y los circuitos eléctricos deben estar totalmente
aislados.
629
 Si es posible se deben instalar interruptores diferenciales de alta sensibilidad.

 Su correcto funcionamiento debe revisarse periódicamente.
 Al menos una vez al año debe comprobarse que la resistencia a tierra se mantiene
dentro de los límites admisibles.
 Los conductores de los diferentes equipos se deben mantener en perfecto estado
- Para evitar golpearse, la señalización de puertas transparentes se deberá efectuar

mediante elementos, si es preciso reflectantes, que resalten sobre el color de fondo y la
luz ambiental existente. Dicha señalización deberá permanecer estable en el tiempo y ser
resistente a los agentes agresivos, como por ejemplo sustancias de limpieza.
Cuando puedan existir desplazamientos de trabajadores minusválidos en sillas de ruedas,

las partes transparentes de las puertas y portones han de estar situadas a una altura tal
que estos trabajadores puedan ser vistos desde el otro lado.
- En caso de emergencia las vías y salidas de evacuación deben estar debidamente

señalizadas y por ningún motivo pueden utilizarse para el almacenamiento provisional o
permanente de cualquier tipo de objeto o material; su utilización debe ser posible en
cualquier momento. Su desembocadura se realizará directamente al exterior o en una
zona desde la cual se pueda acceder directamente al exterior y cuyo nivel de seguridad
sea equivalente al exigido a la vía de evacuación que conduce a la misma.
Para conocer el número, distribución y dimensiones de las vías de evacuación se debe

aplicar lo establecido en las normativas específicas, en función del uso, dimensiones y
número máximo de personas que deban ser evacuadas.
Las vías y salidas de evacuación contarán con la instalación de alumbrado de emergencia

que garantice una iluminación suficiente para permitir la evacuación en caso de
emergencia.
- Con el fin de evitar la contaminación por gases se debe procurar que las
tomas de aire exterior no estén localizadas en sitios de contaminación elevada, como
por ejemplo cerca de chimeneas, rejillas de expulsión de aire viciado, emisiones
industriales y de aparcamientos. Para su ubicación, se deberían tener en cuenta, además,
los vientos dominantes de la zona.
En cualquier caso, es conveniente someter el aire exterior a filtración u otro tipo de

tratamiento que garantice una calidad adecuada del aire de ventilación.
El aire de recirculación que, junto con el aire limpio preceptivo, constituye el aire de
impulsión para la ventilación de los locales de trabajo no debe proceder del aire que se
extrae de cocinas, servicios, fotocopiadoras y otros lugares donde haya una emisión
630
importante de contaminantes. Es decir: el aire extraído de las localizaciones anteriores se

deberá expulsar al exterior y no se recirculará.
3.- PERFORACIÓN PRIMARIA
En la perforación primaria existen varias acciones que de realizarlas sin tomar las
precauciones adecuadas, pueden causar accidentes tales como:
 Para prevenir caídas e impacto con el equipo, se debe asegurar que el piso se
encuentre firme y limpio.
 Para evitar que se rompa el barreno, el operador no debe cargar el peso de su

cuerpo sobre la máquina.
 Para evitar el riesgo de proyección del detritus en la empatadura y de lodo en el

barrido, el operador debe ubicarse a un costado de la maquina.
 Para evitar accidente por caídas, por que se pisan o se enreda el operador o
ayudante con la manguera, deben maniobrar estas por el lado contrario a su
ubicación.
 Para evitar la rotura de barreno y mal funcionamiento de los equipos, se debe

alinear correctamente la máquina, dejando el barreno, la perforadora y la pata de
avance ben formando una sola línea.
 La operación de empate, iniciarla con la llave de paso del aire parcialmente,

durante una penetración de una pulgada, para evitar impactos por proyección de
detritus.
 Evite la formación de nieblas, producidas por que el tubo o la aguja de agua se

encuentra rota, con el fin de evitar accidentes por falta de visibilidad.
 Con el fin de evitar que el ambiente sea cubierto por polvos de la perforación,
compruebe la presión de agua de barrido, evitando fugas o roturas de manguera y
mantener buenas condiciones de ventilación.
 Si detecta que el barreno presenta mucho juego dentro de la bocina, se debe al

desgaste de la bocina hexagonal, no siga perforando, cámbiela de esta manera
evitara que la espiga de la maquina se quiebre, incluso el barreno, con todas las
consecuencias de riesgo al operador.
631
 Las vibraciones producidas por las herramientas neumáticas, especialmente los

barrenos, pueden producir la destrucción de músculos y vasos capilares en las
manos de los operadores, ocasionando pérdida de la sensibilidad y capacidad
motora.
4.- TRANSPORTE DE PERSONAL
Los trabajadores a cargo del transporte de personal están más propensos a sufrir
colisiones, volcamiento, debido a factores de riesgos que se indican a continuación:
- Estrés profesional debido a turnicidad, exceso de horas, falta de atención por monotonía, etc.
- Atropellos y choques con vehículos u objetos inmóviles.
- Condiciones meteorológicas adversas, puesto que la actividad se realiza principalmente en el exterior.
- Lesiones musculo esqueléticas y sobreesfuerzos generados por malas conductas posturales, manipulación
de la carga y otras.
- Falta de mantenimiento de los vehículos.
- Atrapamiento por vuelco de máquina o vehículos.
- Caída de objetos pertenecientes a la carga.
- Distracciones generadas, por atención al viajero como consultas de rutas,
comportamientos inadecuados del viajero durante el trayecto, o por la atención a la
emisora del centro de coordinación.
- Mayor riesgo de atropello durante las operaciones de subida/bajada de viajeros y/o
carga y descarga de equipajes en lugares no habilitados para tal efecto, debido a la
ausencia de andenes específicos para las paradas, falta de iluminación, etc.
- Exposición a temperaturas ambientales por falta de ventilación adecuada.
- Peligro por poca atención en el camino debido a: uso de celulares, navegadores (GPS),
manipulación de la radio, elevadas temperaturas en el interior del vehículo pueden causar
somnolencia, excesiva concentración de señales en la vía,
- Otras pérdidas de atención en la conducción comunes, son encender/apagar un
cigarrillo, buscar algo en la guantera, consultar papeles, hablar con otros ocupantes, etc.,
suponen apartar la vista de la carretera o descentrarnos de la tarea de conducir
Riesgos Asociados
- La aparición de fatiga durante la conducción provoca dificultad en la concentración,

aumenta los tiempos de reacción y consigue que se produzcan más errores en la
estimación de velocidades y distancias.
632
Entre los principales síntomas de fatiga destacan el cansancio cervical, picor de ojos, error
en la estimación de las distancias y aumento del tiempo de reacción, lo que supone un
riesgo importante a la hora de evaluar una situación de conducción.
Jornadas laborales demasiado largas son muy perjudiciales en la tarea de conducir con
seguridad, y los efectos de la fatiga aparecen cuando se acerca el final de la jornada de
trabajo.
-El sueño asociado a la conducción afecta en la capacidad de reacción, la percepción de

las señales, las distancias, los sonidos y el tiempo, disminuyendo nuestra agudeza visual y
trastornando el estado de ánimo.
-La conducción bajo estrés tiene por lo general consecuencias negativas. Una sensación
generalizada hoy día es que el tiempo dedicado a los desplazamientos se aprecia como
una pérdida de tiempo, por lo que se aumenta la velocidad. Esta prisa excesiva, muchas
veces condicionada por una errónea organización del trabajo, conlleva un incremento del
riesgo.
-La Agresividad, es uno de los comportamientos humanos que más caracterizan a los
conductores cuando están al volante. Son datos que mueven a la reflexión, y demuestran
que si controláramos nuestras actitudes al volante, nos ahorraríamos accidentes, riñas y
malos ratos.
El tráfico y el entorno laboral generan circunstancias como tensión, soledad, hastío de

horas al volante, comportamientos inaceptables de otros, sensación de fortaleza e
impunidad que transmite el “caparazón” del coche, liberando agresividades que puede no
manifestarse fuera de este. Además, no podemos hablar con los conductores que nos han
disgustado, ellos también están en movimiento, generando tensión.
- Las emociones, son estados que pueden ser influyentes en la seguridad del tráfico, ya
que tienen un reflejo directo en el estilo de conducción.
Ser inteligente emocionalmente en la conducción es saber gestionar las emociones para

no dejarnos arrastrar por ellas cuando éstas afectan negativamente a nuestra seguridad.
-La edad, proporcionalmente teniendo en cuenta su representatividad en la población, los

jóvenes de 18 a 24 años son los que tienen más accidentes de tránsito. La juventud e
inexperiencia de muchos de estos conductores hace que aumenten los riesgos en los que
incurren, demostrando las estadísticas que los varones jóvenes son potencialmente
propensos a establecerse dentro de esos riesgos.
Algunas características comunes a los jóvenes y que influyen en su estilo de conducción

son:
633
• La propia personalidad del individuo que no está aún, plenamente desarrollada.
• Algunos jóvenes, principalmente varones, tienden a sobrestimar su habilidad al volante,

cuando precisamente tienen una mayor inexperiencia.
Los trabajadores más veteranos, debido a la pérdida de capacidades psicofísicas propias

de la edad, son también más propensos a sufrir un accidente de tránsito.
-El alcohol, los efectos que produce en la conducción son muchos: una menor capacidad
de concentración, un aumento del tiempo de reacción, mala estimación del riesgo,
somnolencia, percepción de la velocidad menor que la real, atención dividida, euforia, etc.
Como puede entenderse fácilmente, todos estos efectos resultan tremendamente
peligrosos a la hora de manejar un vehículo.
Desde luego el consumo de alcohol es incompatible con la conducción, y en un entorno

laboral la única tasa para conducir seguro es “0,0”.
- Drogas: existen sustancias de muy diversa índole y con diferentes efectos físicos, psíqui-
cos y sociales, y con distintos riesgos asociados. Una vez que se encuentran dentro de
nuestro organismo, se dirigen a través de la sangre a nuestro cerebro y modifican su
comportamiento habitual.
Su consumo habitual genera dos tipos de procesos:
• Por un lado, “tolerancia”: a medida que el organismo se va adaptando a una

determinada sustancia, se necesita consumir una mayor cantidad para lograr los mismos
efectos.
• Por otro, “dependencia”: la persona necesita consumir la sustancia de que se trate para
no experimentar los síntomas de abstinencia (dependencia física) y poder enfrentar su
vida cotidiana (dependencia psicológica)
- Medicamentos, aunque en la mayoría de las ocasiones nos beneficiemos de los efectos

positivos de los fármacos, debemos leer detenidamente el prospecto para conocer la
posible influencia que ejercen sobre las condiciones psicofísicas del conductor. Los
medicamentos que pueden reducir la capacidad para conducir o manejar maquinaria
peligrosa, llevan una advertencia al respecto en los envases.
Existen medicamentos especialmente susceptibles de poder interferir de forma negativa

en la conducción, como son los tratamientos para el insomnio, aquellos relacionados con
las alteraciones psiquiátricas, los antihistamínicos, los analgésicos, y los estimulantes. En
estos casos debe extremarse la precaución y consultar con un especialista la posibilidad de
compatibilizar su administración con la conducción.
634
En caso de que el trabajador esté tomando un medicamento que pueda reducir la

capacidad para conducir, debe informar sobre este hecho a la persona encargada de la
prevención o a su superior jerárquico en la empresa.
Por supuesto casi no haría falta recordar que la mezcla de alcohol y medicamentos puede
alterar nuestra capacidad de conducir de manera imprevisible.
-La velocidad, en caso de colisión, cuanto más elevada es la velocidad mayor es la

gravedad del accidente. Los vehículos modernos han sido diseñados para proteger a sus
ocupantes en pruebas de choque realizadas a velocidades que oscilan entre los 30 y los 65
Km/h.
Debemos saber que todo vehículo en movimiento acumula una energía, denominada
cinética, que está en función del peso y la velocidad. Cuando la velocidad se multiplica por
dos, la energía cinética se multiplica por cuatro; si se multiplica por tres, la energía por
nueve; y así sucesivamente, al ser proporcional al cuadrado de la velocidad.
-Posición al volante, la correcta posición del conductor al volante es fundamental para

una buena conducción. Tendremos una mayor libertad de movimientos, mayor control del
vehículo y mayor estabilidad de nuestro cuerpo dentro de este. Conduciremos más
cómodos y relajados, retrasando la aparición del cansancio y los efectos negativos de éste
sobre la seguridad en la conducción. Además, en caso de colisión, las lesiones serán
menores y los elementos de seguridad del vehículo podrán protegernos
convenientemente.
-Iluminación, unos faros y luces eficaces en la parte delantera y trasera del vehículo son la
base para satisfacer debidamente la función de “ver y ser vistos”. La importancia de una
buena iluminación en el tránsito queda de manifiesto por el hecho, científicamente
contrastado, de que el noventa por ciento de todos los datos que precisa un conductor se
perciben a través de la vista, mientras que el diez por ciento restante se reciben por el
oído y el sentido del equilibrio.
-Cinturón de seguridad, tiene por finalidad retener y proteger el cuerpo de los ocupantes,
evitando los golpes bruscos con el interior del habitáculo, e incluso la posibilidad de salir
despedido del vehículo. Cuando se produce una colisión, los cuerpos y objetos dentro del
habitáculo continúan inicialmente con la misma velocidad que llevaba el vehículo antes
del choque. Por ello, la única manera de evitar ser “lanzados” hacia delante en caso de un
impacto frontal, es “anclarse” al vehículo con el cinturón como si fuéramos una pieza más.
El uso del cinturón de seguridad reduce entre un 45 – 60 % el riesgo de perder la vida.
-Un correcto mantenimiento del vehículo aumenta su vida útil, mejora la respuesta en
caso de incidente y reduce las emisiones, mejorando la calidad del aire y el medio
635
ambiente. Es importante revisar el vehículo de forma periódica, y en especial antes de

realizar viajes de largo recorrido.
El 33% de los defectos graves detectados afectan al triángulo de la seguridad (frenos,

neumáticos y suspensiones) lo que puede provocar fallos en la respuesta del vehículo ante
un incidente.
-Transporte de bolsos, maletas, paquetes: para evitar posible accidente se debe sujetar la
carga, aprovechando los puntos de amarre existentes para fijar las cintas de seguridad.
Debemos tener en cuenta que los objetos pueden pesar 50 veces más en caso de
accidente.
Si aparte de utilizar el maletero se utiliza también la zona del habitáculo, entonces se debe
utilizar el cinturón de seguridad del vehículo para asegurar la carga, y debe cubrirse con
una manta o lona todo lo que pueda convertirse en objetos cortantes, con objeto de
evitar que estallen y salgan disparados ocasionando daños a los ocupantes.
-Elección de la ruta: la salida de la ruta al igual que las colisiones frontales son causas de
accidente mortales y graves.
-Factores metereológicos, con condiciones climatológicas muy adversas debe plantearse

en primer término la posibilidad de posponer el desplazamiento en vehículo. En todo caso
es fundamental planificar bien la ruta y elegir aquellas vías que ofrezcan unos mayores
niveles de seguridad, así como tener previsto itinerarios alternativos por si se encuentra
alguna carretera cortada.
Planificar la ruta también significa tener en cuenta que se deben realizar más descansos
de lo habitual, ya que la fatiga con una climatología adversa aparece antes y con más
intensidad.
La visibilidad insuficiente conlleva una rápida aparición de los efectos de la fatiga y, por su-
puesto, un mayor riesgo de accidente.
-Trayectos Frecuentes, en el ámbito laboral es común realizar la misma ruta de forma

habitual, lo que se llaman trayectos frecuentes.
En este tipo de trayectos el conductor suele disminuir su grado de percepción del riesgo
debido a su exposición continuada al mismo trayecto todos los días. El conocer la ruta
puede llevar al conductor a tener una falsa sensación de seguridad, por lo que disminuye
su nivel de concentración, aparecen las distracciones, o también puede tener un efecto
directo en la forma de conducir al asumir más riesgos, por ejemplo, aumentando la
velocidad de circulación.
636
El mayor riesgo se produce cuando sufre alguna variación cualquiera de las condiciones de
la vía, como por ejemplo la aparición de gravilla en una curva, cambios en la señalización,
o la irrupción de un peatón en la calzada, encontrándose el conductor con una situación
distinta de la que habitualmente encuentra en el trayecto y para la que no está preparado.
Se debe prestar atención a la peligrosidad de estos trayectos que se realizan con

frecuencia y que pueden llevar al conductor a un exceso de confianza
5.- SERVICIOS MEDIOAMBIENTALES
Las empresas mineras en general necesitan de una unidad o contratar el servicio con
terceros, con el propósito de disminuir el efecto que puede tener el medio sobre sus
trabajadores, como:
-El Ruido, elemento distorsionador que invade el ambiente que nos rodea produciendo un
deterioro de la calidad medioambiental, constituyéndose como un contaminante
atmosférico más agresivo.
La contaminación por ruido es considerada uno de los mayores problemas

medioambientales, ya que no solo causa un deterioro del medio ambiente, sino que es
causa de trastornos físicos (perdidas de audición) y de desequilibrios psicológicos en las
personas sometidas a ciertos niveles de ruido.
Algunas medidas empleadas para mitigar parte del ruido son:
 Confinar los equipos/procesos que emiten ruido, en estructuras, para reducir el riesgo
de generar emanaciones fugitivas.
 Emplear otros procedimientos de disminución de ruido
-Polvo: la contaminación con polvo debe limitarse a fin de minimizar la incidencia de

enfermedades, de las cuales la más peligrosa es la silicosis causada por la inhalación de
partículas de sílice.
El polvo es producido por la destrucción mecánica de rocas al barrenar, detonar, chancar,

cargar y descargar material, etc.
Por otra parte, los motores diesel en interior mina mal calibrados producen hollín y estos
son cancerígenos.
Las partículas ultra finas de carbón, por su parte, pueden provocar explosiones de polvo.
637
Las medidas preventivas destinadas a evitar este tipo de contaminación se basan en la

fijación del polvo durante las perforaciones y el transporte. Para ello se recurre a la
aspersión con agua en las frentes de arranque practicadas antes de la extracción.
El uso de mascarillas protectoras evita la inhalación de polvos. La instalación de filtros en

los motores de combustión interna, por su parte, permite retener las partículas de hollín,
sin embargo lo más efectivo es mantener una buena ventilación para bajar las
concentraciones de polvo.
-Aguas de mina: las actividades mineras alteran la calidad de las aguas de mina. Donde
haya aguas agresivas, los mineros deben usar trajes de protección adecuados.
La corrosión de equipos puede prevenirse utilizando materiales resistentes y
protegiéndolos con pinturas especiales.
-Vibraciones: las vibraciones son oscilaciones de partículas alrededor de un punto, en un

medio físico equilibrado cualquiera (aire, agua, etc..) y se pueden producir por efecto del
propio funcionamiento de una máquina o equipo, partes de máquinas desequilibradas en
movimiento, choques, movimientos turbulentos de fluidos ...
Los efectos que pueden producir las vibraciones según su frecuencia son:
 Muy baja frecuencia (inferiores a 2 Hz): se producen alteraciones en el sentido del

equilibrio, provocando mareos, náuseas y vómitos (movimiento de balanceo de
coches, barcos, trenes ...).
 Baja y media frecuencia (de 2 a 20 Hz): Afectan sobre todo a la columna vertebral,
aparato digestivo y la visión (vehículos y maquinaria industrial, tractores, obras
públicas...).
 Alta frecuencia (de 20 a 300 Hz): Pueden producir quemaduras por rozamiento y
problemas vasomotores, en las articulaciones, musculares... (herramientas
manuales percutoras rotativas...).
-Condiciones Termo Higrométricas
Son las condiciones físicas ambientales de temperatura, humedad y ventilación, en las que
se desarrolla el trabajo.
Malas condiciones termohigrométricas pueden ocasionar efectos negativos para la salud,

que variarán según las características de cada persona y su capacidad de aclimatación.
638
Así encontraremos: resfriados, deshidratación, golpe de calor,... como efectos directos,

pero también alteraciones de la conducta, aumento de la fatiga,... (lo que puede incidir en
la aparición de algún accidente).
-Riesgos por Olores: dentro del derecho a trabajar en un medioambiente libre de

contaminación, ha tomado importancia, durante el último tiempo, el concepto de
“contaminación por olores”. Éste, se caracteriza porque involucra no sólo situaciones que
efectivamente representan un riesgo y/o daño para la salud de los individuos, sino
también, aquellos casos, en que la presencia del contaminante, genera molestias que
menoscaban la calidad de vida de éstos.
Ejemplos:
- La disposición de residuos domiciliarios.
- E l tratamiento de las aguas servidas
En líneas generales podemos decir que: la emisión de olores molestos está asociada
particularmente a un determinado grupo de actividades específicas.
Principales fuentes contaminantes de olores
Es importante distinguir entre los olores procedentes del exterior, que pueden llegar al
edificio a través de los sistemas de renovación de aire o por infiltraciones a través del
suelo o desagües, y los generados en el interior del propio edificio.
Principales fuentes contaminantes de olores
Origen Entrada o Generación Ejemplos

EXTERIOR Ventilación Humos de escapes de equipos, asfaltados,
etc
A través del subsuelo Derrames u fugas de productos químicos
en depósitos enterrados
Desagües Alcantarillados
Interior Ocupantes Bioefluentes, humo de tabaco
Actividades Materiales de mantención, Cocinas, etc.
Estado de Estructuras Humedad, descomposición de materiales,
etc
Materiales Disolventes, pinturas, barnices, etc.
639
6.- TRANSPORTE :
- Ácido sulfúrico
La norma NCH1411 aplicable al transporte de acido sulfúrico, especifica sobre las

características de los letreros usados para prevenir accidentes, riesgos a la salud y para
enfrentar condiciones de emergencias
Riesgos de Reactividad
4 Puede detonar
3 Puede detonar por golpe o calor
2 Posibilidad de cambio químico X
1 Inestable si se calienta
0 Estable (no inflamable
Riesgo para la salud
4 Mortal
3 Extremadamente peligroso X
2 Peligroso
1 Ligeramente peligroso
0 Normal
Riesgo de inflamabilidad
4 extremadamente inflamable
3 Puede encender a temperatura ambiente
2 Puede encenderse al calentarse
1 Debe precalentarse para arder
0 Estable (No inflamable) X
Características especiales
No usar agua X
Identificación de los peligros y evaluación de los riesgos en el transporte y manipulación

de ácido sulfúrico.
Amenaza: corresponde al peligro latente o factor de riesgo externo asociado a la

posibilidad que ocurra un incidente en el transporte, carga y descarga de ácido sulfúrico.
Matemáticamente es la probabilidad de exceder un nivel de ocurrencia de un incidente en

un cierto lugar y tiempo.
Vulnerabilidad: corresponde al grado de pérdida o daño resultado de la ocurrencia de un

incidente o siniestro, cuantificado como sin daño o con daño, es decir es la predisposición
intrínseca que se genere algún incidente durante las operaciones.
640
Riesgo: Es el resultado de la evaluación de la amenaza del incidente y el grado de

vulnerabilidad que genera este.
Riesgo = Amenaza x Vulnerabilidad
Matriz de Evaluación Incidentes o siniestros

Incidente o siniestro Amenaza Vulnerabilidad Riesgo
Colisión A A A
Choque A A A
Volcamiento A A A
Derrame M A A
Filtraciones M A A
Incendio M A A
Quemaduras M A A
Inhalación de vapores M A A
Absorción e ingesta B A M
Clasificación de incidentes o siniestros: A =alto; M =medio; B =bajo
Análisis de consecuencias
Podemos entender que los riesgos generados de los posibles incidentes o siniestros, que
se desprenden del transporte, carga y descarga de ácido sulfúrico, son altos, por lo cual se
definen una serie de medidas de control entre las cuales se encuentra, la capacitación,
controles de alcotest, visitas a punto de carga y descarga, controles carreteros, la
definición de un equipo destinado a dar respuesta ante emergencias y confección de
instructivos de respuesta, los cuales actúan sobre cada una de las consecuencias antes
indicadas.
- Transporte de Concentrados
- En la zona de carga, existe el riesgo de desplazamiento del camión, lo que puede ser
provocado por fallas humanas al no encontrase el equipo frenado, por condiciones de
terreno (pendientes, zona de fracturas, etc.)
- Riesgo de derrames al llenar en forma deficiente las tolvas de los camiones y a la acción
del viento por no tener un buen encarpado.
- Colisión y/o volcamiento, puede producirse por diferentes factores tales como: exceso
de velocidad, no respetar la señalética, imprudencia humana.
641
7.- CONSTRUCCIÓN, Y MANTENCIÓN DE CAMINOS
En la construcción y mantención de caminos pueden existir factores de riesgo tales como:
 Accidente con la maquinaria, por mala operación, trabajadores que se exponen a

los peligros.
 Posturas inadecuadas, para realizar un trabajo o acción.
 Caídas, desde un mismo y diferente nivel, en terraplén y/o cortes.
 Accidentes de tránsito, por no respetar velocidad, señaléticas e imprudencias del
chofer o peatón.
 Sobreesfuerzo por levantamiento de sobrepeso.
 Contacto con elementos cortantes
 Golpes
 Atropellamientos
 Exposición a polvos por caminos sin riego.
 Gases tóxicos, por incendios.
8. ASEO, SEGURIDAD Y MANTENCIÓN INDUSTRIAL
Los riesgos presentes en los puestos de trabajo de Aseo y mantención industrial pueden
ser muy variados, como consecuencia de las múltiples actividades y de las situaciones de
riesgo que se pueden originar.
Así, antes de iniciar los trabajos se deberán visitar todos los lugares de trabajo donde se
vayan a prestar los servicios, y se deberá:
 Describir los trabajos a efectuar, precisando aquéllos particularmente peligrosos, y

procedimientos de trabajo aplicables.
 Analizar posibilidades de riesgos en las instalaciones del cliente, revisar las normas
de seguridad y medidas preventivas aplicables.
 Se deben revisar las instalaciones y lugares donde debe intervenir la empresa de

antención: tomas de electricidad (tensión, potencia), tomas de agua, locales para
almacenar equipos de trabajo y productos, vestuarios, lugares para evacuar agua
sucia y residuos, etc.
Entre los riesgos más frecuentes a que están expuestos los trabajadores de aseo, y
mantención industrial, se encuentran los siguientes:
642
 Riesgos de caídas de personas, debido a la propia naturaleza del trabajo, por

suelos húmedos, derrames de grasas, aceites y detergentes.
o En general un factor que incrementa el riesgo por caídas, cortes o golpes es

la iluminación insuficiente.
 Riesgos de golpes, se pueden producir al tener que transitar o moverse por zonas
angostas entre maquinas o mobiliarios para realizar las labores. Otra causa de
golpes es la caída de objetos, ya sea caídas inesperadas o caídas de objetos
durante su manipulación.
 Riesgos de cortes se producen en su mayoría durante la recogida de residuos

sólidos, al introducir las manos en cajas de herramientas u otros tipos de
depósitos, el uso de guantes adecuados disminuye este riesgo.
 Riesgos eléctricos, este tipo de accidentes ocurre al tocar cables de conexión de

equipos o alargadores en los que el aislamiento se encuentra deteriorado.
Frecuentemente, el mal estado de los aislamientos se debe a una o varias de las
siguientes causas:
- Tirar del cable para desconectar los equipos.
- Hacer pasar máquinas por encima de cables y alargadores.
- Sobrecargar alargadores o bases de enchufe, utilizándolos para conectar

equipos con mayor potencia que la que pueden soportar.
 Por falta de protecciones adecuadas: conexiones a tierra y

diferencial.
 No deben limpiarse los equipos o maquinas que no se hayan

desconectados previamente.
 Riesgos derivados de la utilización de productos químicos: En los trabajos de aseo

y mantención industrial se utiliza una gran variedad de productos químicos
peligrosos para la salud: productos tóxicos en mayor o menor grado, corrosivos,
irritantes o inflamables.
Los riesgos más frecuentes asociados a la utilización de productos químicos son los
siguientes:
643
- Contacto con productos agresivos, se pueden producir daños en el corto y a

largo plazo; en el corto plazo daños irritantes, corrosivos, quemaduras en la
piel y ojos; en el largo plazo efectos de sensibilización, alergias y eczemas.
- Exposición a productos tóxicos o nocivos, se produce mayoritariamente por vía
respiratoria, inhalación de productos químicos que contaminan el ambiente de
trabajo. Existen además otros productos que pueden penetrar a través de la
piel y causar intoxicación.
- En cuanto al riesgo de incendio o explosión, su presencia en las tareas de aseo y

mantención industrial está asociada a la manipulación cerca de focos de ignición (llamas,
chispas), de productos químicos inflamables o combustibles y, también, a la utilización de
productos envasados en pulverizadores a presión (aerosoles o sprays) que contengan
butano u otros gases inflamables como impulsores.
Las operaciones que presentan mayor riesgo de incendio son las de trasvasije desde
recipientes grandes a otros más pequeños, debido a la posibilidad de que se produzcan
derrames y emanaciones de vapores.
Los almacenes de material requieren especial atención frente al riesgo de incendio,

básicamente por ser las zonas en que habitualmente se encuentran cantidades
importantes de estos productos.
Riesgos derivados de los trabajos en altura, el trabajo en altura es una de las situaciones
que supone mayor peligro, debido a que siempre está presente el riesgo de caída a
distinto nivel.
El uso de medios de elevación no concebidos para este fin (por ejemplo, taburetes o sillas)
es una causa bastante habitual de accidentes por caída a distinto nivel. Por supuesto, la
gravedad de los accidentes es mucho mayor a medida que se incrementa la altura de
trabajo.
Las causas más habituales que provocan accidentes cuando se utilizan escaleras manuales
son:
 Deslizamiento de la escalera por apoyo precario, suelo en pendiente, viento, etc.

 Pérdida de equilibrio por resbalones o gestos bruscos al manejar cargas pesadas o
herramientas.
 Rotura de elementos de la escalera (cadena de seguridad, peldaños).
Riesgos derivados del trabajo en espacio confinado: en cualquier recinto con aberturas
limitadas de entrada y salida, con escasa ventilación natural, en el que pueden acumularse
contaminantes tóxicos o inflamables o puede existir una atmósfera deficiente en oxígeno,
644
y que no está concebido para una ocupación continuada por parte del trabajador, es un
foco de riesgo de asfixia, intoxicación y de incendios o explosión.
Riesgos derivados de la carga física de trabajo (sobreesfuerzos): corresponden a riesgos

derivados de la manipulación de cargas que pueden dar lugar a lesiones por sobrecarga
física que, normalmente, afectan a la espalda produciendo lumbagos y hernias discales.
Las lesiones de espalda debido a la manipulación de cargas pueden producirse tanto si las
cargas son muy pesadas y se sobrepasa la capacidad física de la persona, como si se
manipulan cargas más ligeras de manera frecuente de forma incorrecta.
Además de la manipulación de cargas, también pueden originar lesiones musculo

esqueléticas los movimientos repetitivos realizados al fregar, barrer o quitar el polvo.
Estos movimientos repetitivos pueden producir micro traumatismos que se van
acumulando y al cabo del tiempo originan daño o dolor constante en articulaciones,
músculos, tendones o nervios. Las articulaciones mayoritariamente afectadas son los
hombros, codos y muñecas.
Por último, la adopción de posturas forzadas durante la realización de tareas de difícil

acceso, que requieren mayor esfuerzo, producen fatiga muscular y favorecen la aparición
de lesiones a largo plazo.
8.6 BIBLIOGRAFÍA
-Cortés A. Alberto, parte III del texto guía para el curso electivo “Administración Integral
para Proyectos Mineros”, dictado para estudiantes de Ingeniería Civil de Minas de la
Universidad de La Serena.
--Chile Produce Limpio. “ACUERDO DE PRODUCCION LIMPIA SERVICIOS DE

ALIMENTACIÓN.
-Rodríguez Q. María Luisa, Montes D. Luis, “GUIA FORMATIVA DE PREVENCIÓN DE

RIESGOS LABORALES EN PERSONAL QUE TRABAJE MANIPULANDO ALIMENTOS”.
- Fernández G. José Antonio, “RIESGOS ASOCIADOS A LOS TRABAJOS DE COCINA”
- Sagredo T. Esteban, ESTUDIO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS “Sector Caracoles, II Región

de Antofagasta”, año 2008
- Carrasco O. Celina, Vega L. Patricia, “UNA APROXIMACIÓN A LAS CONDICIONES DE

TRABAJO EN LA GRAN MINERÍA DE ALTURA”, año 2011.
645
-Sernageomin, “MANUAL DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE FAENAS MINERAS

ABANDONADAS O PARALIZADAS (FMA/P)”, año 2008.
-Haddad Ricardo, “RIESGOS Y PREVENCIÓN EN LA INDUSTRIA MINERA”.
-Madera G. Javier, García G. Laura, Eguidazu P. José Luis, Martínez F. Manuel, “SEGURIDAD
EN MINERÍA”.
-Martinez C. Zoila, GUÍAS PRÁCTICAS PARA SITUACIONES ESPECÍFICAS: MANEJO DE

RIESGOS Y PREPARACIÓN PARA RESPUESTAS A EMERGENCIAS MINERAS”.
- Falagán R. Manuel, Canga A. Arturo, Ferrer P. Pedro, Fernández Q. José, “MANUAL

BÁSICO DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES: Higiene industrial, Seguridad y
Ergonomía”
- Estudios Mineros del Perú, “MANUAL DE MINERIA”
-Asociación Chilena de Seguridad, “LOS RIESGOS DEL TRABAJO EN LA ALTA MONTAÑA”
-Pro Chile, “LOS RIESGOS DEL TRABAJO EN LA ALTA MONTAÑA”
646
9 VENTILACIÓN DE MINAS
INTRODUCCIÓN
La ventilación de minas en su concepto más básico consiste en el suministro
de aire fresco al interior de la mina y además la extracción del aire
contaminado, principalmente con gases y polvo. Lo anterior, se realiza con el
propósito de mantener una atmósfera libre de contaminantes que permita
desarrollar un eficaz proceso de respiración de todo el personal que labora en
el interior de la mina. Es importante destacar, que el medio que se utiliza para
conseguir tal efecto es el aire. Este gas que está presente gratuitamente en la
atmósfera y a la vez, muy valioso gracias a la presencia del oxígeno, el cual
permite mantener la vida y la combustión en la tierra.
Por otra parte, la tendencia actual es desarrollar minas subterráneas con

exigencias de altos ritmos de producción acompañadas con la implementación
de equipos de gran potencia. Esta forma de hacer minería requiere una gran
demanda de caudal de aire que permita suministrar el necesario para la
respiración del personal por otro diluir los gases emanados por dichos
equipos.
Por último, es muy importante mencionar que la experiencia ha demostrado

que la implementación de un eficiente sistema de ventilación ha logrado
reducir, considerablemente la cantidad de accidentes ocasionados por la
presencia de gases y enfermedades profesionales (neumoconiosis).
647
9.1 CONCEPTOS BÁSICOS
9.1.1 FLUIDO
Un fluido es una sustancia que se deforma continuamente cuando se somete a un

esfuerzo cortante, sin importar cuán pequeño sea ese esfuerzo.
Un fluido es una sustancia que se mantiene unida entre sí por fuerzas cohesivas débiles. El
término engloba a los líquidos y a los gases
9.1.2 EL AIRE
Es un fluido. Es una mezcla de gases. El aire es incoloro, inodoro y sin sabor, que en su
estado puro y seco tiene la siguiente composición:
Tabla N° 1 Componentes del Aire

Componente % en volumen % en peso
Nitrógeno 78.09 75.530
Oxígeno 20.95 23.140
Anh. Carbónico 0.03 0.046
Argón y otros gases 0.93 1.284
El aire es esencial para la combustión y sustenta la vida en el planeta. Cuando el aire es

usado para la ventilación, éste sufre cambios al pasar por el interior de una mina.
Disminuye la cantidad de oxígeno, aumenta el anhídrido carbónico, también se agregan
diversos gases y polvo.
9.1.3 HUMEDAD DEL AIRE
La humedad es la cantidad de vapor de agua que se encuentra presente en el aire.

Aire en la naturaleza = Aire seco + % de Humedad (Vapor de agua)
648
9.1.4 LEY DE LAS PRESIONES PARCIALES DE DALTON
El comportamiento de la mezcla del aire seco y vapor de agua sigue la ley de las presiones
parciales de Dalton.
La presión (P) total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones parciales de
sus componentes.
P total del aire = P parcial del aire seco + P parcial del vapor de agua
La cantidad de vapor de agua que puede absorber el aire depende principalmente de su

temperatura. El aire caliente admite mayor cantidad de vapor de agua que el aire frio.
Punto de rocío: es la temperatura bajo la cual el vapor de agua en el aire comienza a

condensarse.
Densidad (φ) del aire = m/v
Como referencia: φ = 1.2 kg/m3 para una temperatura de 150 C; presión de 1 Atm = 760
mm de Hg y HR = 60 %
9.1.5 HUMEDAD ABSOLUTA
Es el contenido total de vapor de agua (gr/m3) existente en el aire a una cierta

temperatura
9.1.6 HUMEDAD RELATIVA ( H.R.)
Es la relación del contenido de vapor de agua ( gr/m3 ) con el máximo que puede contener
a una temperatura dada.
Ejemplo para t° = 150° C
Contenido máximo de vapor de agua = 12.8 gr/m3
Contenido de vapor de agua = 10.4 gr/m3
H.R. = 10.4 x 100 = 81 %

12.8
649
Otra forma de calcular H.R.

H.R. = PP x 100 para una cierta temperatura
PS
PP = presión parcial del vapor de agua
PS = presión de saturación del vapor de agua
Volumen específico: Es el volumen en metros cúbicos que ocupa un kilo de aire a una
presión y temperatura dada.
9.1.7 NÚMERO DE REYNOLD (NR)
El NR es un número a dimensional y define el tipo de flujo.
NR = D V φ
µ
Donde:
NR: número de Reynold
D: diámetro de la ducto ( m )
V: velocidad del fluido ( m/seg)
Φ: densidad del fluido ( kg/m3 )
µ: viscosidad dinámica (kg/m seg)
Si NR > 4000 el flujo es turbulento

Si 2000 < NR < 4000 el flujo es intermedio
Si NR < 2000 el flujo es laminar
9.2 SISTEMA RESPIRATORIO
El cuerpo humano tiene un prodigioso sistema respiratorio que lleva el oxigeno (O 2) a los
pulmones y elimina el producto de desecho (CO2).
El sistema respiratorio está formado por las fosas nasales, la faringe, la laringe, la tráquea,
los bronquios, los bronquiolos y dos pulmones.
En los alvéolos se realiza el intercambio gaseoso, el oxigeno se difunde hacia la sangre de

los capilares y el dióxido de carbono se difunde desde la sangre a los pulmones, desde
donde es exhalado.
La composición general del aire exhalado es:
N2 = 79% ; O2 = 16% ; CO2 =5%
650
9.2.1 CUOCIENTE RESPIRATORIO (CR)
Se conoce como cociente respiratorio a la razón entre el CO2 expelido y el oxígeno

consumido en volúmenes. El CR nos indica la relación entre el esfuerzo de las personas
debido a la actividad física y el consumo de oxígeno, si el cociente respiratorio se acerca a
“1” significa que el esfuerzo físico es mayor, si es muy inferior a “1” significa que está en
reposo.
CR = CO2 expelido
O2 consumido
Tabla N° 2. Inhalación de oxigeno y aire en la respiración

ACTIVIDAD REPOSO MODERADA MUY VIGOROSA
Ritmo respiratorio por minuto 12 - 18 30 40
Aire inhalado por respiración

3 3 5 – 13 46 - 59 98
m /seg x10
3
Oxígeno consumido en m /seg x
-6 4.70 33.04 47.20
10
Cuociente respiratorio CR 0.75 0.90 1.00
9.2.2 CANTIDAD DE AIRE REQUERIDO
Usando los datos de la tabla se puede calcular la cantidad de aire necesario para el
proceso respiratorio.
Considerando el oxígeno consumido y tomando en cuenta el mínimo establecido en el D.S.

72 Modificado (19,5%), es posible calcular el caudal de aire requerido en m 3/seg.
La demanda de oxígeno para una actividad vigorosa es de 47.2 x 10-6 m3/seg.
Tabla N° 3 Relación de contenido de oxigeno

Contenido de oxígeno Oxígeno gastado en Contenido de oxígeno
(menos) 3 (igual)
en el aire de entrada respiración (m /seg) en el aire de salida
-6
0.21 Q - 47.20x10 = 0.195 Q
Q = ( 47.20x10-6)/(0.21 – 0.195) = 0.003 m3/seg
Si consideramos esta vez el contenido máximo de CO2 igual a 0,5 %. Además considerando
una actividad vigorosa, es decir CR = 1
651
CO2= 1 x 47.20x10-6 (m3/seg)

CO2= 47.20x10-6 (m3/seg)
Tabla N° 4 Balance de CO2

Cantidad de CO2
Cantidad de CO2 en el Cantidad de CO2 en el aire
(más) expelido en la (igual)
aire de entrada de salida
respiración
-6
0.0003xQ + 47.20x10 = 0.005xQ
Q = 47.20x10-6 = 0.01 m3/seg

0.005 – 0.0003
Esto significa que se requiere más del triple del aire para mantener controlado el CO 2 bajo
0,5% que lo necesario para mantener el oxígeno sobre 19,5%.
En caso de necesidad el hombre puede sobrevivir con una cantidad menor de aire siempre
y cuando la cantidad de oxígeno no sea inferior al 16% y el CO 2 no sea excesivo. La
práctica industrial recomienda de 280 a 840 Litros/min. de aire fresco por hombre para un
atmósfera sana. El Reglamento de Seguridad Minera establece que se requiere de 3
m3/min. por hombre (3000 litros/min.)
652
9.3 EL OXIGENO
Es oxígeno es un gas que no tiene olor, color ni sabor. Es el gas presente en el aire que
sustenta la vida y la combustión. El hombre respira mejor cuando el aire atmosférico
contiene alrededor de 21% de oxigeno.
Con el 17% de oxigeno comienza a manifestarse la falta de oxigenación en la sangre por la

respiración acelerada, fatiga, debilidad muscular. Con 15%, estos síntomas se acentúan y
se comienzan a sentir vahídos, dolor de cabeza y vómitos. Con 13% el peligro de la pérdida
de conocimiento. Bajo 9% desmayos y finalmente la muerte por anoxia.
9.3.1 CONSUMO DE OXIGENO EN LAS MINAS
La respiración del personal

Oxidación material orgánico (madera, combustible)
Incendios
Uso de motores
Uso de explosivos
9.4 LOS AEROSOLES
Los aerosoles forman partes de los agentes químicos, juntos a los gases y vapores. Los
aerosoles pueden ser sólidos o líquidos.
Los aerosoles sólidos son los humos y el polvo. El rocío y la niebla forman los aerosoles
líquidos.
9.4.1 EL POLVO DE MINAS
El polvo son partículas finas y sólidas que se encuentran en el interior de la mina. Cuando
el polvo se encuentra en el aire puede permanecer en él un largo tiempo dependiendo de
varios factores tales como su forma, peso específico, tamaño, humedad y velocidad del
aire.
El tiempo de permanencia de las partículas de polvo en el aire sin movimiento, depende

de la fuerza de gravedad y de la resistencia del aire. De acuerdo a la ley de Stokes, las
partículas de diámetro menor a 10 micrones caerán con una velocidad constante, dada
por:
653
V = (2 x r2 x (d – d`) x g)
9xv
Donde :
V: velocidad de las partículas, (cm/seg)
r: radio de la partícula, cm
d: peso específico de la partícula, gr/cm3
d`: peso específico del aire, gr/cm3
g: aceleración de gravedad, cm/seg2
v: viscosidad del aire, Poises
Como el peso específico del aire es despreciable frente al de las partículas de polvo,
reemplazando g por 981 cm/seg2 y v= 1,181x10-4 Poises tendremos:
V= 1,2 x 106 x r2 x d (cm/seg)
Si consideramos una partícula de cuarzo de d=2,5 gr/cm3, desde una altura de dos metros
en el aire absolutamente inmóvil, tendremos los siguientes valores de acuerdo al
diámetro:
Tabla N° 5 Tiempo de caída de una partícula de cuarzo

DIÁMETRO DE LA PARTÍCULA
TIEMPO DE CAÍDA
(micrón)
100 2.6 seg
10 4.4 min
1 6.0 hr
Según la misma fórmula, una partícula de cuarzo de 5 micrones, cae en el aire tranquilo
con una velocidad de 0,1 cm/seg, si la partícula es ultramicroscópica de diámetro menor a
0,1 micrón, al igual que las moléculas del aire no se depositan encontrándose en un
movimiento browniano, lógicamente una partícula plana permanecerá más tiempo que
una partícula esférica de igual peso.
9.4.1.1 ACCIÓN DEL POLVO EN EL ORGANISMO
La acción patológica que produce el polvo de roca con contenido de sílice libre en los
pulmones es bastante compleja.
El polvo contenido en el aire ingresa por las vías respiratorias hacia el pulmón,
reaccionando los tejidos pulmonares con las partículas de sílice libre, formando una
654
materia fibrosa alrededor de ellas. La cual con el tiempo va desarrollando una mayor
dificultad para poder respirar (obstrucción de los alveolos).
Las partículas de polvo por debajo de 10 micrones (μm) casi no tienen peso y pueden
permanecer indefinidamente suspendidas en el aire con consecuencias patológicas para el
trabajador minero, provocando las neumoconiosis.
9.4.1.2 LAS NEUMOCONIOSIS
Las neumoconiosis son las enfermedades profesionales originadas por la acumulación de

polvo en los pulmones, impidiendo realizar el proceso de respiración normal. De acuerdo
al tipo de polvo es el nombre de la patología:
Silicosis (sílice)
Sílico-tuberculosis ( TBC- sílice)
Silicatosis (Silicatos )
Siderosis (hierro)
Antracosis (carbón )
Las neumoconiosis son enfermedades irreversibles.
9.4.1.3 LA SILICOSIS
Los pulmones tienen un medio de defensa, contra cuerpos extraños, se trata de los
fagocitos, cuya función es envolver los cuerpos extraños y transportarlos por medios
linfáticos. Estos fagocitos en el caso de la sílice mueren al atraparla, quedando la partícula
libre para que otro fagocito corra la misma suerte. Se produce un tejido fibroso grueso
similar al tejido posterior de las heridas sin los capilares sanguíneos, a este proceso se le
llama “fibrosis”.
Las formas más débiles de silicosis no presentan incapacidad al dejar de trabajar en

ambientes contaminados, las formas adelantadas progresan aún en ambientes sin
contaminación por esta razón se le considera irreversible.
Los factores básicos que determinan con su presencia la aparición de silicosis son:
Concentración de polvo en el ambiente

Tamaño, forma y composición de las partículas
Tiempo de exposición
655
Susceptibilidad individual
De acuerdo a la gravedad de la enfermedad, se reconocen, en general tres grados de ella:
Primer grado, malestar general, ahogo en el trabajo.

Segundo grado, frecuentes dolores en el pecho, respiración disminuida, tos seca,
disminución de la capacidad de trabajo.
Tercer grado, ahogo aún en reposo, tos con estupros, dolores en el tórax.
9.4.2 INGENIERÍA DE CONTROL DE POLVO
Muchas de las medidas utilizadas en el control de polvo son las mismas utilizadas para
controlar los gases:
Prevención:
Modificar operaciones o mejorar las prácticas
Reducir la formación de polvo
Eliminación
Limpiar el polvo para eliminar el polvo asentado
Depuración del aire con colectores de polvo
Supresión
Infusión de agua o vapor, previo al arranque
Apaciguamiento con rociado de agua o espuma
Tratamiento de polvo asentado con productos químicos delicuescentes (que absorben
humedad del aire)
Aislamiento
Tronadura restringida o con personal afuera
Encerramiento de operaciones generadoras de polvo
Sistema de aireación local
Dilución
Dilución local por ventilación auxiliar
Dilución por corriente de la ventilación principal
Neutralización por polvo inerte para disminuir contenido combustible del polvo
asentado
656
9.4.3 GASES DE MINAS
9.4.3.1 ORIGEN DE LOS GASES DE MINAS
Uso de explosivos
Equipos diesel
Incendios
Mantos de carbón (grisú)
9.4.3.2 EL MONÓXIDO DE CARBONO (CO)
Es un gas sin color, ni sabor, ni olor

Peso específico aproximado 0.97 kg/m3
Explota cuando se encuentra en el aire entre 13 % - 75 %
Se produce por combustión incompleta en los motores de combustión interna y uso de
explosivos
Su acción tóxica en el hombre se debe a la gran afinidad química que tiene con la
hemoglobina de la sangre (asfixiante)
Tabla N° 6 Efectos del CO

% CO SÍNTOMAS
Produce dolor de cabeza después de cuatro horas de
0.02
exposición
0.04 Produce dolor de cabeza y malestar en dos horas
En media hora produce palpitaciones del corazón, tendencia a
0.12
perder el equilibrio en una hora y media.
0.20 Produce inconsciencia en media hora
La peligrosidad del monóxido de carbono está íntimamente ligada con el tiempo de

exposición ya que a mayor tiempo y con igual porcentaje del gas en el aire, mayor es la
saturación de la sangre, con una saturación de la sangre de 70% a 80% proviene la muerte.
657
9.4.3.3 ÓXIDOS DE NITRÓGENO
Se producen principalmente en los gases de los explosivos y gases de los motores de

combustión interna
El nitrógeno forma varios óxidos: NO2 ; NO ; N2O4; N2O3
Son gases más pesado que el aire
Los óxidos de nitrógeno tóxicos más comunes son el óxido nítrico (NO) y el anhídrido
nitroso que se presenta en las formas (NO2 y N2O4 )
Su acción tóxica la ejercen en las vías respiratorias, especialmente en los pulmones al
disolverse en agua formando ácido nítrico y nitroso que corroen los tejidos
9.4.3.4 GAS GRISÚ
Compuesto principalmente por metano ( CH4 ) en 95 %. También contiene nitrógeno,

etano, anhídrido carbónico, ácido sulfúrico
Peso específico 0.554 kg/m3. Se concentra en las partes altas de las labores mineras
Es un gas altamente peligroso en las minas de carbón por su propiedad de formar mezclas
explosivas con el aire entre 6 – 16 %. Las explosiones con mayor energía se producen
cuando se presenta en el aire entre 9% y 9. 5%
Se genera en la explotación de los mantos de carbón
9.4.3.5 ACIDO SULFHÍDRICO ( H2S)
Es un gas sin color, de gusto azucarado y olor a huevo podrido. Es fácilmente soluble en
agua
Es más venenoso que el monóxido de carbono pero su olor característico lo hace menos
peligroso
Irrita las mucosas de los ojos y de los conductos respiratorios
Ataca el sistema nervioso
Con un contenido de 0.05 % de H2S en el aire produce un envenenamiento peligroso en
media hora y con 0.10% produce la muerte
Se origina por la putrefacción de sustancias orgánicas y combustión incompleta de
explosivos
658
9.4.3.6 ANHÍDRIDO SULFUROSO (SO2)
Es un gas incoloro. Sofocante, se disuelve fácilmente en el agua

Irrita fuertemente los ojos, nariz y garganta
9.4.3.7 NITRÓGENO (N2)
Es un gas incoloro, inodoro e insípido de peso específico 0,97 levemente más liviano que
el aire, químicamente inerte. Cuando se respira asfixia al ser humano de manera muy
parecida a como lo hace el agua.
Se origina por la putrefacción de orgánicos, trabajo con explosivos, desprendimiento de
estratos de minas metálicas, se detecta en forma indirecta, midiendo el oxígeno en el aire.
Por ser más liviano que el aire se va a las partes altas de las labores, especialmente en las
chimeneas, desplaza al oxígeno, pudiendo asfixiar a los mineros que trabajan en ellas.
ELEMENTOS QUE DESPRENDEN LOS EQUIPOS CON MOTOR DIESEL
Monóxido de carbono ( CO )
Gases nitrosos
Humos
Metano
Anhídrido sulfuroso ( SO2 ) ( asfixiante )
Calor
659
9.5 VENTILACIÓN DE MINAS
Es el suministro de aire fresco en cantidad suficiente a todos los lugares de trabajos

subterráneos y la extracción del aire contaminado (gases, polvo)
Objetivos:
Proporcionar a las personas el aire fresco y necesario para la respiración
Diluir y arrastrar los gases nocivos
Reducir y eliminar las concentraciones de polvo
Regular la temperatura en el interior de la mina
9.5.1 FUNDAMENTOS DEL FLUJO DE AIRE
Para que en un conducto o galería se produzca movimiento del aire, es necesario:
Que el conducto o galería tenga una entrada y una salida

Que exista alguna diferencia de presión entre la entrada y la salida del conducto o galería
Esta diferencia de presión puede ser causada en forma natural o por un medio mecánico
(ventilador).
Cualquiera sea su forma de generarse, la energía que impulsa la masa de aire por el
conducto y que vence su resistencia está formada por la presión estática más la presión
dinámica.
La presión estática es ejercida perpendicularmente a las paredes del conducto y sus

valores pueden ser positivos o negativos con respecto a la presión atmosférica del lugar.
La presión dinámica en cambio está asociada a la velocidad del flujo de aire y será siempre
positiva.
660
9.5.2 CLASIFICACIÓN DE LA VENTILACIÓN
NATURAL
PRINCIPAL IMPELENTE
MECANIZADA O FORZADA
ASPIRANTE
IMPELENTE
AUXILIAR ASPIRANTE
IMPELENTE-ASPIRANTE
9.5.3 CAÍDA DE PRESIÓN
P1 P2
E Q
Figura N° 1 Presiones internas de un ducto
E es la energía proporcionada al aire
P1 y P2 son las presiones estáticas en los puntos 1 y 2 respectivamente
ΔP = P1 – P2 = Hf
Hf = R*Q2 Ecuación cuadrática

Hf es la caída de presión por fricción (Pascal)
R es la resistencia de la labor o ducto ( N-seg2 )/ m8
Q es el caudal (m3/seg)
R=kLP Ecuación de Atkinson
3
A
k es el factor de fricción de la labor ( N-seg2 )/ m4
El k que se encuentra en tabla por lo general está referido a una densidad del aire de
1.2kg/m3
661
L es el largo (m)
P es el perímetro (m)
A es el área de la sección transversal (m2)
k = k(tabla ) * densidad del aire de la mina
densidad del aire nivel del mar
El k real se debe determinar haciendo experiencia en las labores de la mina (forma de

hacer la experiencia e instrumentos necesarios).
Hf = f L P φ v2
A2
f es el coeficiente de fricción
φ es la densidad del aire ( kg/m3)
v es la velocidad del aire (m/seg)
k=fφ
2
Hf = k L P v2
A
Q=vA
Q2 = v2 A2
Hf = k L P Q2
A A2
R=kLP
A3
Hf = R Q2
Las pérdidas de presión (H) están formadas por las pérdidas por fricción ( H f ) y pérdidas
por choque (Hx)
H = HF + HX
Las pérdidas por fricción representan las pérdidas de presión en el flujo lineal, a lo largo
del ducto y es producido por el rozamiento del aire contra las paredes del ducto.
662
Las pérdidas por choque son de origen local, se producen cuando existen en el ducto
cambios de aéreas, bifurcaciones, cambios de dirección, obstrucciones, etc.
9.5.4 AUMENTO DE LA TEMPERATURA DEL AIRE EN LAS MINAS

SUBTERRÁNEAS
calentamiento por compresión del aire

grado geotérmico
uso de equipos diesel
motores eléctricos
procesos exotérmicos
9.5.5 CIRCUITOS BÁSICOS DE VENTILACIÓN
Un circuito de ventilación es la forma como están conectadas las labores en una mina
subterránea y que además permiten la entrada del aire fresco como también la extracción
del aire viciado.
Circuitos en serie
Circuitos en paralelo
Circuitos en diagonal
663
9.5.5.1 CIRCUITO EN SERIE
Son labores unidas una detrás de la otra, sin ramificaciones del caudal, el cual permanece
constante durante el recorrido. Se cumple lo siguiente:
H = H1 + H2 + H3 +…………+ Hn
R = R1 + R2 + R3 +…………+ Rn
Q = Q1 = Q2 = Q3 =……….= Qn
R3
R1
R2
Figura N° 2 Labores en serie
9.5.5.2 CIRCUITO EN PARALELO
Son labores que a partir de un punto común (nodo) el caudal se distribuye en dos o más
labores (ramales) que nacen en el nodo y que posteriormente vuelven a unirse en otro
nodo. Se cumple lo siguiente:
H = H1 = H2 = H3 =…………= Hn
Q = Q1 + Q2 + Q3 +……….+ Qn
+ + + …+
√ √ √ √ √
664
R2
R1
R4
R3
Figura N° 3 Labores en paralelo
PRIMERA LEY DE KIRCHHOFF
La suma de los caudales de aire que entran a un nodo es igual a la suma de los caudales
que salen del nodo
ΣQ nodo = 0 nodo Q2 Q1 Nodo Q2
Q1 = Q2 + Q3
Q3
SEGUNDA LEY DE KIRCHHOFF
La suma algebraica de todas las caídas de presiones respecto a una malla es igual a cero
H1
ΣH malla = 0
H4 MALLA H2
H1 + H2 = H3 + H4
H3
665
Para mayor comprensión se definirán los siguientes conceptos.
Nodo: Es el punto donde unen tres o más ramales.

Ramal: Cualquier labor o brazo, tiene un nodo inicial y un nodo final.
Malla: Circuito cerrado constituidos por ramales.
Red: Conjunto de mallas que interactúan.
9.5.5.3 CIRCUITO EN DIAGONAL
Es un circuito en paralelo de labores, en la que además, los ramales están unidos entre sí
por una o varias labores complementarias, denominadas diagonales.
Figura N° 4 Labor diagonal
9.5.5.4 EJEMPLOS DE CIRCUITOS DE VENTILACIÓN
VISTA DE PERFIL
Figura N° 5 Labores en serie y paralelo
666
9.5.6 CURVA DE RESISTENCIA DE LA MINA
R1 R2
H
0 Q
Figura N° 6 Curvas de resistencia de dos minas
R1 > R2
R1 es la resistencia total de la mina 1
R2 es la resistencia total de la mina 2
667
9.6 VENTILADORES DE MINAS
El ventilador es un equipo que proporciona energía en forma de presión al aire
SEGÚN EL TIPO
Axial
Centrifugo
SEGÚN SU FUNCIÓN
Principal
Auxiliar
Reforzador
200 Ángulo de
las aspas
150
100
0 Q
Figura N° 7 Curvas características de un ventilador
668
Área recomendada de funcionamiento
H Curva de la mina
HPF PF
75% 80%
Curva del ventilador
0 QPF Q
Figura N° 8 Curva de la mina v/s curva del ventilador
PF es el punto de funcionamiento
9.6.1 VENTILADOR AXIAL
El ventilador axial usa la acción parecida al tornillo de un eje rotatorio de múltiples aspas
que mueven el aire en una trayectoria recta y que es expulsado en forma helicoidal.
Básicamente un ventilador axial está compuesto de un motor eléctrico, un eje propulsor,

un rotor con sus aspas, una carcaza con paletas guías, un cono de entrada y un difusor de
descarga.
9.6.2 VENTILADOR CENTRÍFUGO
El ventilador centrífugo mueve el aire en sentido perpendicular al eje de rotación. Son

ventajosos cuando el aire debe ser movido en un sistema donde la resistencia del circuito
es alta.
669
9.6.3 PARÁMETROS QUE INFLUYEN EN LA CURVA DEL VENTILADOR
El diámetro
La densidad del aire
Las RPM
La posición de las aspas
9.7 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE VENTILACIÓN
Ventiladores principales
Ventiladores auxiliares
Ventiladores reforzadores o booster
Tapados
Puertas
Reguladores
Labores en general (galerías, piques, chimeneas, etc)
Ductos o mangas
Fittings
670
Figura N° 9 Puertas de ventilación cerradas
Figura N° 10 Puertas de Ventilación abiertas
671
Figura N° 11 Tapado
9.8 DISEÑO DE UN SISTEMA DE VENTILACIÓN
El diseño de un sistema de ventilación consiste básicamente de los siguientes pasos:
Estudio de las necesidades de aire

Estudio para definir las entradas y salidas del aire
Estudio de las resistencias de las labores
Estudio para seleccionar los ventiladores
Estudio de la distribución y control adecuada de los flujos de aire
672
9.9 VENTILACIÓN NATURAL
Figura N° 13 Circulación del aire
Aire frío
Aire Caliente
Este tipo de ventilación depende de las diferencias de temperaturas de las columnas de

aire exterior-interior y también de las diferencias de cotas de los accesos.
9.9.1 CARACTERÍSTICAS DE LA VENTILACIÓN NATURAL
Depende de la diferencia de temperatura interior y exterior de la mina

Depende de la diferencia de cotas entre los accesos
Se genera una diferencia de presión entre los accesos
Puede variar ( caudal ) durante el día
Puede invertir la dirección del flujo
Se debe considerar la ventilación natural en un proyecto de ventilación de una mina
673
H
Curva de la mina
HVN
0 QVN Q
Figura N° 14 Presión de la ventilación natural
674
9.10 LEYES DE LOS VENTILADORES
Todos los ventiladores funcionan de acuerdo a ciertas reglas que se enuncian a

continuación y que son válidas para todo tipo de ventiladores.
Q1 = . Q2 .
n1 (D1)3 n2 (D2)3
. H1 = H2 .
2 2 2 2
(n1) (D1) ρ1 (n2) (D2) ρ2
. P1 = P2 .
3 5 3 5
(n1) (D1) ρ1 (n2) (D2) ρ2
Donde
Q es el caudal de aire (m3/seg)
n es la velocidad de rotación (rpm)
D es el diámetro del ventilador (m)
H es la presión estática (Pascal)
P es la potencia del motor del ventilador (Kw)
ρ es la densidad del aire (kg/m3)
675
9.11 CONEXIÓN DE VENTILADORES
Los ventiladores se pueden conectar en serie o en paralelo
9.11.1 CONEXIÓN EN SERIE
Cuando dos ventiladores se instalan en serie (uno a continuación del otro) sus curvas
características se combinan y forman una tercera, más alta en presión, manteniendo
constante los caudales.
Ventilador A Ventilador B
Figura N° 15 Conexión de dos ventiladores en Serie
676
9.11.2 CONEXIÓN EN PARALELOS
Cuando dos ventiladores se instalan en paralelos (uno al lado del otro) sus curvas dan
origen a una tercera, de la misma presión pero del doble de los caudales
Ventilador A
Ventilador B
Figura N° 16 Conexión de dos Ventiladores en Paralelos
677
9.12 VENTILACIÓN AUXILIAR
Se utiliza para ventilar frentes ciegos
Interior mina
Desde el exterior
Se usan ventiladores axiales unidos a mangas o ductos
Metálicos
Mangas o ductos Lisos
Flexible
Reforzados
Impelente
Ventilación auxiliar Aspirante
Aspirante- impelente
678
9.12.1 VENTILACIÓN AUXILIAR IMPELENTE - VISTA DE PLANTA
Se caracteriza por la entrada de aire fresco hacia la frente por medio de ductos y la salida
del aire viciado por la labor
Aire Viciado
Frente
Ciego
Ducto flexible liso
Ventilador axial
Caudal de aire captado por el ventilador
Caudal de aire de la ventilación principal
Figura N° 17 Partes principales circuito ventilación auxiliar impelente
679
9.12.2 VENTILACIÓN AUXILIAR ASPIRANTE -VISTA DE PLANTA
Se caracteriza por la entrada de aire fresco hacia la frente por medio de la labor y la salida
del aire viciado por medio de ductos
Ventilador axial
Aire viciado Ductos flexible reforzado
Frente
Ciego
Caudal de aire captado por el ventilador
Caudal de aire de la ventilación principal
Figura N° 18 Partes principales circuito ventilación auxiliar aspirante
680
CAUDAL DE FUGAS EN LA VENTILACIÓN AUXILIAR
Q requerido se determina según reglamento de seguridad minera.

Q fuga se estima aproximándolo a un 25 a 30% del Q requerido.
Q ventilador = Q requerido + Q fuga
¿De qué factores dependen las fugas?
Número de uniones
Calidad de las uniones
Presión interna de las mangas
Roturas
9.12.3 DUCTOS METÁLICOS
Son fabricados con planchas de acero entre 1mm a 3mm de espesor. Son usados en
sistema de ventilación auxiliar impelente y aspirante para el desarrollo de galería de gran
longitud gracias a algunas de sus ventajas tales como bajo factor de fricción, resistencia a
altas presiones, bajo costo de mantención y alta resistencia a los golpes. Algunas de sus
desventajas son alto peso y volumen, rigidez que dificultan y encarecen su instalación.
9.12.4 DUCTOS FLEXIBLES LISOS
Son confeccionados con material sintético de alta resistencia y recubiertos con PVC por
ambas caras. Son usados exclusivamente en sistemas de ventilación auxiliar impelentes.
Están provistos de anillos de aceros en sus extremos para facilitar la unión entre ellos.
Algunas de sus ventajas respecto a los metálicos son su menor peso y flexibilidad, lo que
facilita su almacenamiento, transporte e instalación
9.12.5 DUCTOS FLEXIBLES REFORZADOS
Son confeccionados del mismo material que los ductos flexibles lisos pero se refuerzan
interiormente con anillos de acero. Esta característica los hace aptos para ser usados
preferentemente en sistemas de ventilación auxiliar aspirantes, aunque también pueden
ser usados en sistemas impelentes. Una de su desventaja es que ofrece mayor resistencia
al paso del aire que el ducto flexible liso.
681
Figura N° 19 Ducto Flexible Liso
Figura N° 20 Ductos Flexible reforzado
682
Figura N° 21 Ductos Flexible Reforzado
Figura N° 22 Ventilador auxiliar
683
Figura N° 23 Ventilador Auxiliar
9.13 INSTRUMENTOS DE AFORO
Figura N° 24 Anemómetro Digital
684
Figura N° 25 Tubos Pitot
Figura N° 26 Psicrómetro
685
Figura N° 27 Micromanómetro
Figura N° 28 Detector de Gases
686
9.14 EXTRACTO DEL REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA
DECRETO SUPREMO N° 72
9.14.1 GENERALIDADES
Articulo 79
En toda mina subterránea en explotación deberá existir a lo menos, dos labores
principales de comunicación con la superficie, de manera que la interrupción de una de
ella no afecte el tránsito expedito de la otra.
9.14.2 MAQUINARIA ACCIONADA MEDIANTE COMBUSTIBLE
Articulo 129
Se prohíbe usar en minas subterráneas, vehículos o equipos accionados por motores
bencineros.
Se permitirá el uso de vehículos o equipos automotores accionados por gas licuado o

natural, siempre que cuenten con la aprobación de las autoridades nacionales
competentes.
También se permite en general, el uso de máquinas y equipos automotrices diesel. Para

que ellos trabajen en interior mina, deberán ser diseñados y acondicionados
específicamente para este propósito.
Los gases de escape de estos equipos deberán ser purificados y/o reducidos antes de ser
descargados al ambiente.
Artículo 130
El tubo de escape de las máquinas diesel deberá ubicarse en la parte baja del vehículo,
paralelo al chasis del equipo y por el lado contrario del operador.
Artículo 131
El combustible diesel usado por las máquinas debe tener un punto de inflamación mayor a
cincuenta y cinco grados (550) centígrados y no debe contener más de uno por ciento (1%)
de azufre en peso.
687
Artículo 132
En los frentes de trabajo donde se utilice maquinaria diesel deberá proveerse un
incremento de la ventilación necesaria para una óptima operación del equipo y mantener
una buena dilución de gases. El caudal de aire necesario por máquina debe ser
especificado por el fabricante. Si no existiese tal especificación, el aire mínimo será de
2.83 metros cúbicos por minuto por caballo de fuerza.
LPP = Limite Permisible Ponderado
Para jornada de 8 horas diarias y 48 horas a la semana.
Las unidades de los LPP son partes por millón (ppm) o miligramos por metro cúbico
(mgr/m3).
9.14.3 VENTILACIÓN
Artículo 137
En toda mina subterránea se deberá disponer de circuitos de ventilación, ya sea natural o
forzado a objeto de mantener un suministro permanente de aire fresco y retorno del aire
viciado.
Artículo 138
En todos los lugares de la mina, donde acceda personal, el ambiente deberá ventilarse por
medio de una corriente de aire fresco, de no menos de tres metros cúbicos por minuto (3
m3/min) por persona, en cualquier sitio del interior de la mina.
Las velocidades, como promedio, no podrán ser mayores a 150 m/min ni inferiores a 15
m/min.
Artículo 139
Se deberá hacer, a lo menos trimestralmente, un aforo de ventilación en las entradas y
salidas principales de la mina y semestralmente un control general de toda la mina, no
tolerándose pérdidas superiores al 15 %.
Artículo 141
En las galerías en desarrollo donde se use ventilación auxiliar, el extremo de la tubería no
deberá estar a más de 30 metros de la frente.
Artículo 142
La ventilación se hará por medios que aseguren en todo momento la cantidad y calidad
necesaria de aire para el personal.
688
Artículo 144
No se permitirá la ejecución de trabajos en el interior de las minas subterráneas cuya
concentración de oxígeno en el aire, en cuanto a peso, sea inferior a 19,5 % y
concentraciones de gases nocivos superiores a los valores máximos permisibles
determinados por la legislación.
Artículo 148
Toda puerta de ventilación debe cerrarse por sí misma. Las puertas que no cumplan
ningún objetivo, aunque sea temporalmente, deben ser retiradas de sus goznes.
Tabla N° 7 LPP de algunos contaminantes

CONTAMINANTE LPP
Oxido nítrico 20 ppm
Monóxido de carbono 40 ppm
Anhídrido carbónico 4000 ppm
Dióxido de nitrógeno 2.4 ppm
Polvos no clasificados (total) 8 mg/m3
Anhídrido sulfuroso 1.6 ppm
9.15 SOFTWARES PARA MODELAR CIRCUITOS DE VENTILACIÓN DE MINAS
VNETPC-2007
VENTSIM-VISUAL
Figura N° 29 Aplicación software Ventsim-Visual
689
9.16 CUESTIONARIO
¿Qué cambios sufriría el aire usado en la ventilación al circular por el interior de una mina
subterránea?
Explique la diferencia entre la pérdida de presión por fricción y la pérdida por choque.
Explique las características que debe tener el petróleo para ser permitido en equipos
diesel de interior mina.
Explique el concepto LPP.
Explique las dos leyes de Kirchhoff.
Explique qué condiciones se deben cumplir en una mina subterránea para que tenga
ventilación natural.
9.17 EJERCICIO
Considere el siguiente proyecto de ventilación principal. La figura representa una vista de

planta de las labores que constituyen el circuito de ventilación de una mina. Se
proporciona el valor de la resistencia de cada labor y la curva característica (Q - H ) del
ventilador principal.
Figura 30. Vista de planta de la mina

Tabla N°8 Resistencias de las labores
690
2 8
LABOR # RESISTENCIA (N – seg /m )
1 0.060
2 0.050
3 0.045
4 0.030
5 0.025
6 0.028
7 0.032
8 0.036
9 0.041
10 0.039
11 0.033
12 0.056
H 160
(Pascal)
140
120
100
Curva del
80 ventilador
60
40
20
Q
0
(m3/seg )
0 10 20 30 40 50
Figura 31. Curva del ventilador
Se pide determinar el caudal de aire en m3/seg que circularía en cada labor de la mina
subterránea, si se instala el ventilador principal trabajando como aspirante en la labor
número 12.
691
DESARROLLO
Cálculo de la resistencia total de la mina:
R6-7 = R6 + R7 = 0.028 + 0.032 = 0.060 N – seg2/m8

R8-10 = R8 + R10 = 0.036 + 0.039 = 0.075 N – seg2/m8
1/( R6-7-8-10)1/2 = 1/( R6-7)1/2 + 1/(R8-10)1/2
1/( R6-7-8-10)1/2 = 1/( 0.060)1/2 + 1/(0.075)1/2
R6-7-8-10 =0.017 N – seg2/m8
R* = R5 + R6-7-8-10 + R11 = 0.025 + 0.017 + 0.033
R* = 0.075 N – seg2/m8
R** = R2 + R3 + R4 = 0.050 + 0.045 + 0.030
R** = 0.125 N – seg2/m8
1/(R***)1/2 = 1/(R*)1/2 + 1/(R**)1/2
1/(R***)1/2 = 1/(0.075)1/2 + 1/(0.125)1/2
R*** = 0.024 N – seg2/m8
Resistencia total de la mina = RT = R1 + R*** + R12

RT = 0.060 + 0.024 + 0.056
RT = 0.140 N – seg2/m8
Determinación de la curva de la mina
H = RT * Q2 = 0.14Q2
Dándole valores a Q se obtienen los siguientes pares ordenados:
Tabla 9. Pares ordenados de la curva de la mina

3
Q (m /seg) H( Pascal)
0 0
5 3.5
10 14
15 31.5
20 56
25 87.5
30 126
692
Graficando los pares ordenados anteriores se obtiene la curva de la mina
H 140
(Pascal)
120
100 Curva de la
mina
80
60
40
20
Q
0 (m3/seg )
0 5 10 15 20 25 30 35
Figura 32. Curva de la mina
Insertando ambas curvas en un solo gráfico, se obtiene el punto de funcionamiento del

ventilador.
H 160
(Pascal)
140
Punto de
funcionamiento
120
Curva del
100 ventilado
r
80
Curva de
60 la mina
40
20
Q
0 (m3/seg )
0 10 20 30 40 50
Figura 33. Punto de funcionamiento del ventilador
693
DISTRIBUCIÓN DEL AIRE
La curva de la mina se intercepta con la curva del ventilador, obteniéndose el punto de

funcionamiento del ventilador cuyo valor es 27 m3/seg. Por lo tanto:
Q1 = Q12 = 27 m3/seg
Q9 = 0 Por ser un frente ciego
Q2 = Q1/ ( 1 + (R**/R*)1/2) = 27/ ( 1 + (0.125/0.075)1/2)
Q2 = 11.78 m3/seg
Q2 = Q3 = Q4
Q5 = Q1/ ( 1 + (R*/R**)1/2) = 27/ ( 1 + (0.075/0.125)1/2)
Q5 = 15.22 m3/seg
Q5 =Q11
Q6 = Q5/ ( 1 + (R6-7/R8-10)1/2) = 15.22/ ( 1 + (0.060/0.075)1/2)
Q6= 8.04 m3/seg
Q6 =Q7
Q8 = Q5/ ( 1 + (R8-10/R6-7)1/2) = 15.22/ ( 1 + (0.075/0.060)1/2)
Q8 = 7.18 m3/seg
Q8 = Q10
Tabla 10. Resumen de caudales

3
LABOR # CUADAL (m /seg )
1 27
2 11.78
3 11.78
4 11.78
5 15.22
6 8.04
7 8.04
8 7.18
9 0 ( FRENTE CIEGO )
10 7.18
11 15.22
12 27
El aire fresco al ser aspirado por el ventilador, ingresa por la labor # 1 y sale finalmente
por la labor # 12.
694
9.18 BIBLIOGRAFÍA
Ventilación de Minas
Exequiel Yanes Marín
Información propia
José Chebair Pastenes
695

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CURSO EXPERTO EN PREVENCIÓN DE RIESGOS DE LA INDUSTRIA

EXTRACTIVA MINERA NACIONAL

1 RIESGOS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO ................................................................................................. 13

2.3.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN ............................................................ 91

3.3.1 ANÁLISIS CINEMÁTICO DE BLOQUES Y CUÑAS PREFORMADAS ........................................... 257

4.3.2 PUNTOS DE INTERÉS PARA LA SEGURIDAD EN UN BOTADERO ........................................... 331

4.27 ETAPAS EN LA LIXIVIACIÓN EN PILAS (CASO DEL Cu)................................................................ 411

5.3 LA HIDROMETALURGIA ................................................................................................................. 474

6.4.11 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL DISPARAR CON MECHA .......................................................... 530

7.8.3 LA LEY DE OHM..................................................................................................................... 557

8.1.1 EL NEGOCIO MINERO ........................................................................................................... 605

9.5.1 FUNDAMENTOS DEL FLUJO DE AIRE .................................................................................... 660

1 RIESGOS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

La humanidad, en su búsqueda y obtención de minerales, se enfrenta en el inicio del Siglo

De tal modo, las compañías explotadoras y productoras de minerales se ven obligadas a la

Yacimientos en profundidad con geologías más complejas.

Como consecuencia de lo anterior y para enfrentar exitosamente esta realidad, las

Garantizar la viabilidad económica de los proyectos mineros.

Área ocupada por el rajo.

Área ocupada por instalaciones, pilas de

1.1.2 NECESIDAD DE ESPACIO

1.1.3 FACTORES PARA LA DECISIÓN ECONÓMICA DE PUESTA EN

La decisión económica para iniciar un proyecto tipo rajo abierto, en un marco de

Calidad de la Información de los sondajes exploratorios del yacimiento y su continuidad

Nivel de recursos económicos que disponga la empresa interesada en realizar dicha

Figura 1.2. Gran mina a rajo abierto asociada a centros poblacionales.

1.1.4 CRITERIOS TÉCNICOS PARA EL DISEÑO DEL RAJO DE EXPLOTACIÓN

Desde el punto de vista de la ingeniería de minas, se deben desarrollar, técnicamente,

 Geología local y regional.

1.1.5 RESUMEN DE PARÁMETROS EN PROYECTOS MINEROS A RAJO

Geométricos. Función de la estructura y morfología del yacimiento, pendiente del terreno,

1.1.6 OPERACIONES BÁSICAS EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

La explotación minera de un rajo es una sucesión de operaciones unitarias aplicadas al

Las operaciones unitarias del ciclo minero son:

Las cuatro primeras están encadenadas en su accionar, conformando el ciclo económico

Perforación: es la primera operación unitaria, desarrollada por equipos, eléctricos o diesel,

Tronadura: acción de fragmentación de la roca debido a la energía liberada por los

Carguío: acción de recoger el material ya fragmentado por la tronadura para depositarlo

1.1.7 SISTEMAS DE EXPLOTACIÓN EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

Rajo abierto, Cielo abierto u Open Pit:

Se aplica preferentemente a la minería

Principales equipos mineros utilizados:

Pala electro mecánica. Operación de Carguío: pala-camión Camión de alto tonelaje.

Se aplica en yacimientos tumbados u

Principal equipo utilizado: Rotopala

 Yacimientos de carbón principalmente

Principales equipos utilizados: Cargadores frontales, Sistema Auger.

Se aplica para la extracción de:

Principales equipos utilizados: cortadoras de diamante, cargador frontal y montacargas.

Se aplica para la extracción de:

Principales equipos utilizados: dragas, cargador frontal y plantas de chancado y selección.

1.1.8 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA MINERÍA A CIELO ABIERTO

Existen menos riesgos de accidentes y con mejores condiciones higiénicas ya que no

La Explotación está limitada por los costos de la Remoción de Estéril y la profundidad

1.2 GEOMETRÍA Y ESTABILIDAD DEL RAJO

1.2.1 ESPACIOS GEOMÉTRICOS

Talud del rajo y bancos.

La unidad de explotación básica en una mina a cielo abierto es el Banco.

1.2.2 LOS ÁNGULOS DE TALUD

Angulo de Talud: ángulo formado

Durante toda la vida operacional y productiva del proyecto y,

Importancia de los ángulos de Talud. Los ángulos de talud correspondientes al de Rajo

Principal preocupación operacional de los supervisores del rajo: