Evaluación de Integridad de Ductos No Ili Mediante Inspección Con Esferas

EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DE DUCTOS NO ILI MEDIANTE INSPECCIÓN
CON ESFERAS
LEYDI JOHANA TRUJILLO PENNA
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

MAESTRÍA EN GESTIÓN DE LA INTEGRIDAD Y CORROSIÓN
BOGOTÁ
2022
EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DE DUCTOS NO ILI MEDIANTE INSPECCIÓN
CON ESFERAS
LEYDI JOHANA TRUJILLO PENNA
Tesis para obtener el título de Master en Gestión de la Integridad y Corrosión
Director
Dr. CARLOS M. MORENO
Doctorado en Ingeniería Metalúrgica
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

MAESTRÍA EN GESTIÓN DE LA INTEGRIDAD Y CORROSIÓN
BOGOTÁ
2022
NOTA DE ACEPTACIÓN
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Firma del presidente del jurado
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Firma del jurado
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Firma del jurado
Bogotá 25 de octubre, 2022
3
DEDICATORIA
Agradezco a Dios por permitirme lograr este sueño
A mi esposo Luis Fernando por su amor, apoyo incondicional y siempre creer en mi
A mis hijos Mariana y Sebastián por ser fuente de motivación e inspiración para
superarme cada día
A mis padres Amanda y Omar por su amor, apoyo y consejos de vida que me
permitieron ser la persona y profesional que soy hoy en día y que me permiten hacer
mis sueños realidad
4
AGRADECIMIENTOS
El autor expresa sus sinceros agradecimientos a:
La facultad de ingeniería de la Universidad Pedagógica y tecnología de Tunja,

por haberme dado la oportunidad de pertenecer a su importante grupo académico
Todos los docentes y grupo de trabajo de la gestión de postgrados del

programa de gestión de integridad, por su comprensión, paciencia y esfuerzo por
trasmitirnos la mejor información para nuestra formación
Ingeniero Jaime Villareal por su valiosa colaboración, consejos y orientación

para el desarrollo de este trabajo
5
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 10
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 12
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 12
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................................................................. 12
2. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 13
3. OBJETIVOS ....................................................................................................... 14
3.1 GENERAL ........................................................................................................ 14
3.2 ESPECÍFICOS ................................................................................................. 14
4. MARCO REFERENCIA ..................................................................................... 15
4.1 MARCO TEÓRICO .......................................................................................... 15
4.1.1 Técnicas de inspección directas e indirectas para la evaluación para la
evaluación de integridad para lineas no ILI ............................................................ 16
4.1.2 Técnicas de inspección directas para la evaluación para la evaluación de
integridad para lineas ILI ........................................................................................ 19
4.2 ESTADO DEL ARTE: ....................................................................................... 20
4.2.1 Medición del estado de los activos. .............................................................. 22
4.2.2 Control de calidad. ........................................................................................ 23
4.2.3 Limitaciones. ................................................................................................. 23
5. METODOLOGÍA ................................................................................................ 24
6. RESULTADOS Y ANÁLISIS .............................................................................. 27
6.1 INSPECCIÓN DE OLEODUCTO “A” CON LA TECNOLOGÍA DE ESFERA ... 27
6.1.1 Características de la detección magnética.................................................... 28
6.1.2 Inspección tecnología pipers......................................................................... 28
6.1.3 Desarrollo de la inspección. .......................................................................... 29
6.1.4 Resultado de la inspección. .......................................................................... 30
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 50
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 51
6
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Accoustic Sensor .................................................................................... 21

Figura 2. Pezy Group ............................................................................................. 22
Figura 3. Flujograma .............................................................................................. 25
Figura 4. Identificación de inspección (código de colores) ..................................... 31
Figura 5. El flujo magnético medido en los primeros 3.000 m del oleoducto ......... 32
Figura 6. El flujo magnético medido desde 3.000 m hasta el final de la tubería A. 33
Figura 7. Zoom del flujo magnético alrededor de un marcador magnético a 1.070
m. ........................................................................................................................... 34
Figura 8. Zoom del flujo magnético de 5.330 m a 5.700 m. ................................... 35
Figura 9. Zoom del flujo magnético de 4.575 m a 4.750 m. ................................... 35
Figura 10. Zoom del flujo magnético de 2.800 m a 3.150 m. ................................. 36
Figura 11. Zoom del flujo magnético de 15 m a 75 m. ........................................... 36
Figura 12. Zoom del flujo magnético de 1550 m a 1750 m. ................................... 37
Figura 22. Sección de tuberia inspeccionada. a) Estado de la tuberia inicial. b)
estado despues de una limpieza con herramientas manuales. ............................. 46
Figura 23. inspección mediante ondas guiadas GWT. a) Ubicacion del disparo de
la onda. b) registro del ensayo. .............................................................................. 46
Figura 24. Inpeccion mediante UT. a) Inspeccion con el OmniScan X3. b) registro
del ensayo. ............................................................................................................ 47
7
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Información de esferas disponibles en el mercado con tecnología

Pipers..................................................................................................................... 27
Tabla 2. Tipos de inspección de tecnología de esfera ........................................... 27
Tabla 3. Datos técnicos de la línea a inspeccionar ................................................ 29
Tabla 4. Hallazgos ILI, defectos superiores al 50% ............................................... 42
Tabla 5. ILI vs esferas, de acuerdo con las distancias. .......................................... 42
8
RESUMEN
La evaluación de integridad de una tubería, a través del monitoreo e inspección en

búsqueda de discontinuidades que puedan afectar la integridad del ducto (fugas y
pérdida de espesor) es una parte importante de la gestión de la integridad.
La pérdida de espesor debido a la corrosión es una condición que afecta la

capacidad estructural del activo, y el monitoreo de su crecimiento en el tiempo
proporciona la información necesaria para tomar decisiones basadas en el riesgo.
El presente trabajo de tesis tiene como finalidad principal realizar la evaluación de

viabilidad técnica de la tecnología de inspección mediante esferas para ductos que
no son inspeccionables con la tecnología ILI.
La base para el desarrollo de este trabajo es la información técnica de inspecciones

realizadas por la tecnología de esferas y de ILI en un ducto de transporte de
hidrocarburos.
Como fase inicial se debe realizar la selección de un ducto de transporte que cumpla
técnicamente con las especificaciones técnicas de la tecnología de esferas y de ILI.
Posteriormente se realiza las corridas de inspección con cada una de las

tecnologías en el ducto seleccionado.
Por magnetización de la línea se realizará primero inspección ILI y posterior

lanzamiento de esferas.
Luego se realiza el análisis de cada uno de los reportes con el fin de evaluar la
defectología encontrada en cada una de las inspecciones
Finalmente se realiza una correlación de resultados de las inspecciones y se

establece un plan de verificación y evaluación de integridad para en los puntos
identificados por las dos tecnologías con el fin de evaluar la asertividad de la
tecnología de esferas vs la de ILI.
9
INTRODUCCIÓN
Los campos de producción de hidrocarburos diariamente están expuestos a

amenazas por corrosión interior, corrosión exterior, daños de terceros, etc, los
cuales son mecanismos de daño que deterioran las tuberías y equipos.
En Colombia no existen técnicas de inspección para líneas no ILI que evalúen la

integridad completa de la línea, por lo cual se tienen que utilizar diferentes técnicas
como PCM, ondas guidas, ultrasonido los cuales nos dan información limitada en el
alcance de la técnica.
El transporte en la industria del oil & gas se basa principalmente en tuberías hechas
de acero al carbono y de baja aleación. Estas tuberías pueden ser afectadas por los
diferentes mecanismos de daño por lo cual se requiere técnicas de inspección
enfocada en estos mecanismos. Para el caso de las líneas no inspeccionables con
herramienta ILI sus condiciones operativas y/o estructurales las limitan para utilizar
técnicas de inspección que suministren estado de integridad a lo largo de toda la
línea, lo cual es una preocupación importante ya que este nivel de incertidumbre
dificulta atacar de manera preventiva algún evento no deseado.
En los ductos de transporte de acero al carbono se presentan diferentes amenazas

de integridad las cuales deben ser identificadas que van en función del fluido que
transportar y del medio externo. En superficie, los ductos se clasifican en ductos
inspeccionables con herramienta ILI y no ILI. La mayor complejidad en la industria
son los ductos no ILI, por lo cual surge la necesidad de buscar nuevas tecnologías
de inspección, complementarias a las actuales como EDCA, ICDA, Ondas guidas,
UT etc.
Dentro de la continua búsqueda de nuevas tecnologías que nos permitan disminuir

ese grado de incertidumbre para estas líneas, se encontró la tecnología de esferas
la cual con esta investigación queremos probar la capacidad y calidad de detección
para perdida de metal.
En este orden de ideas y con el objeto de disminuir al máximo la probabilidad de

una falla que pueda afectar la integridad de los activos, medio ambiente y la
comunidad, se realiza esta inspección y evaluación en líneas no ILI el cual incluye;
selección de línea, tecnología, inspección y análisis de información lo cual nos
permitirá realizar posteriormente una valoración de riesgos, planes de
10
mantenimiento, inspección, análisis, monitoreo y evaluación. Lo anterior con el fin
de garantizar la operación segura y confiable nuestros ductos.
Adicionalmente con este trabajo se realizará una trasferencia tecnológica que

permitirá de acuerdo con los resultados dar un aporte a la industria de hidrocarburos
en el país.
11
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Dando continuidad al proyecto que se desarrolló durante la especialización en

Gestión de Integridad y Corrosión .1 sobre el estudio de viabilidad técnica para la
evaluación de ductos no ILI mediante inspección con esferas donde se analizaron
las líneas que no pueden ser inspeccionadas mediante tecnología ILI y se han
invertido recursos adicionales como personal, paradas de operación, uso de
tecnologías alternativas o la combinación de varias de estas, con el fin de determinar
el mejor diagnóstico posible para estas tuberías; con esta investigación se evaluará
la efectividad y confiabilidad de una tecnología y su aplicabilidad en líneas No ILI.
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Dentro del plan de integridad de activos se ha identificado que para líneas no

inspeccionables mediante herramienta ILI, las cuales son parte importantes de
nuestros campos de operación ya maduros y con alto riesgo de eventos de fugas,
pero al ser tan difíciles de inspeccionar ha sido necesario reprogramar, aplazar y
utilizar técnicas alternativas o tecnologías como PCM, ondas guiadas, evaluación
directa (inspección visual en sitio) entre otras, las cuales en tiempos y costos es
elevada cuando se compara con el porcentaje de inspección en el total de las líneas.
Ahora bien, de estas técnicas se obtienen resultados de la integridad del ducto,
estos pueden ser puntuales y no permiten tener una visión completa del estado de
integridad de toda la línea, lo cual hace necesario buscar tecnologías más eficientes
y económicas que nos suministren información completa y detallada del estado de
la línea, para tomar decisiones que nos permitan mantener la continuidad normal de
las operaciones de forma segura y rentable.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
La limitante tecnológica para líneas No inspeccionables mediante herramienta ILI

ya sea por restricciones operativas y/o mecánicas, hace que se dificulte a nivel de
integridad presentar un diagnóstico preciso del estado de integridad total de una
línea; es por esto que en búsqueda de nuevas tecnologías se pretende evaluar la
precisión de tecnología de esferas en estos ductos con el fin de determinar su
capacidad de detección en pérdidas de espesor para estas líneas no
inspeccionables con tecnología ILI que finalmente nos permita generar actividades
y mantenimientos para líneas o tramos críticos que se deben incorporar al plan de
integridad.
1 INGU SOLUTIONS pág. 12 [en línea] disponible en: https://ingu.com/solution/
12
2. JUSTIFICACIÓN
A menudo en los campos de producción de petróleo y gas se designan recursos y

se da prioridad a las estaciones de producción de crudo y se descuidan las
facilidades de superficie y redes de transporte, omitiendo los procesos corrosivos
asociados a fluidos de producción que con el tiempo resultan en altas velocidades
de corrosión, pérdida de metal y daños en equipos y tuberías.
En la actualidad no existen en Colombia técnicas de inspección, programas o

modelos integrales que diagnostiquen, inspeccionen, evalúen y mitiguen las
diferentes amenazas de integridad en las líneas no ILI.
Actualmente en campos de operación maduros, existen múltiples líneas no

inspeccionables con herramientas ILI, así que con el ánimo de dar una solución
oportuna y evitar fugas, pérdida de producción y afectaciones sociales, ambientales
y económicas, se propone realizar la inspección u evaluación de integridad para
líneas no ILI mediante la tecnología de esferas.
En dicha inspección se realizará la selección de la línea, selección de la

herramienta, inspección con tecnología de esferas y análisis de la información de
inspección, con el fin de establecer un criterio de utilización de la técnica para estas
líneas en búsqueda de disminuir el riesgo e incertidumbre de falla, aumentar la vida
útil de los activos, la integridad mecánica y confiabilidad operacional de los activos,
lo cual traerá no solo beneficios económicos, sino también operativos y en el área
de salud ocupacional ya que se minimizarían los riesgos a los cuales están
expuestos los trabajadores en la empresa donde se dé su aplicación.
13
3. OBJETIVOS
3.1 GENERAL
Evaluar los ductos no ILI mediante tecnología esferas (flujo magnético)
3.2 ESPECÍFICOS
1. Elaborar la documentación de alcance y limitaciones de la técnica de inspección
2. Comparar y evaluar los métodos de inspección ILI con los resultados de

inspecciones con tecnología de esfera (flujo magnético) en ductos no
inspeccionables con herramienta ILI.
3. Correlacionar la eficiencia de las técnicas ILI vs tecnología de esferas
14
4. MARCO REFERENCIA
4.1 MARCO TEÓRICO
Los ductos son activos importantes y estratégicos en la industria del Petróleo, que
necesitan ser mantenidos y evaluados de manera regular. La inspección de tuberías
es un factor clave en el proceso de mantenimiento de ductos. Los datos exactos y
confiables de los defectos y anomalías son un requisito para evaluar la integridad
de un ducto y definir el mantenimiento óptimo. La calidad de los datos es
fundamental para una avanzada evaluación de integridad y análisis de ductos.
Existen diferentes técnicas de inspección que pueden ser aplicadas en la evaluación

de integridad de un ducto dependiendo de la amenaza de integridad que se quiera
evaluar, a continuación, las principales amenazas:
• Amenaza – Corrosión interna (CI)
Corrosión interna es causada por una interacción entre la pared del tubo interior y
el producto que se transporta. Medidas para minimizar esta amenaza incluyen
modificaciones de las interacciones del material/ entorno a través de revestimiento,
la inhibición y la velocidad de flujo controlado del producto. Los factores que pueden
afectar a la probabilidad de fracaso de un segmento de tubería debido a la corrosión
interna son principalmente la presencia de agua, posibilidad de hold-up a lo largo
de la tubería y la presencia de las impurezas comunes, tales como cloruros, CO 2,
H2S en la corriente de producto. Para evaluación de integridad por esta amenaza
se tiene en cuenta los resultados de ILI, Hydro, ICDA y cupones para evaluaciones.
• Amenaza – Corrosión Externa (CE)
Los factores que pueden afectar a la probabilidad de un fallo de segmento de tubería

debido a la corrosión externa dependen del tipo y la condición del sistema de
recubrimiento externo, el nivel de protección catódica (CP) y el tipo y la naturaleza
del entorno circundante, es decir, el suelo o el agua de mar. Espesor de pared de
tubo es otro factor importante y cualquier pérdida de espesor de pared de la tubería
debido a la corrosión reduce la integridad estructural de la tubería altamente
presionados, lo que aumenta aún más su probabilidad de fallo. La corrosión externa
es un proceso dependiente del tiempo y la magnitud de los daños a la tubería
15
depende del tiempo de exposición de la tubería a tal medio ambiente. Por lo tanto,
edad, presión de funcionamiento y el suelo son los factores que tienden a causar el
fallo mientras el recubrimiento adecuado y sistema de protección catódica tienden
a resistir el fracaso.
Por segmentos de tuberías con las evaluaciones de integridad anteriores, se tienen

en cuenta los resultados de las inspecciones en línea anteriores (ILI), hidrostáticas
(Hydro) y exámenes directos (ECDA).
• Amenaza por Suelo
Los suelos corrosivos son susceptibles de causar SCC ya que pueden acelerar no
sólo la corrosión de la tubería expuesta, sino también el daño del revestimiento
externo. Las BSR, condiciones anaeróbicas y pH 6 a 8 promueven un bajo potencial
de corrosión debido al blindaje de la protección catódica.
SCC también puede ocurrir en la dirección circunferencial cuando la tensión

predominante es un esfuerzo axial inducido por la flexión de la tubería por los
movimientos de ladera, y abolladuras por rocas. El entorno de craqueo parece ser
un agua subterránea diluida que contenga dióxido de carbono disuelto. También,
las BSR que prosperan en condiciones anaeróbicas, se ha documentado en el agua
subterránea alrededor de la tubería que tiene un pH de 6,5 a 8. La fuente del dióxido
de carbono es típicamente la descomposición de materia orgánica y las reacciones
geoquímicas en el suelo.
4.1.1 Técnicas de inspección directas e indirectas para la evaluación de

integridad para lineas no ILI
• Inspección directa NACE SP 0502 ECDA: La evaluación directa ECDA es un

proceso estructurado que tiene por objeto mejorar la seguridad mediante la
evaluación y la reducción del impacto de la corrosión exterior en las tuberías;
mediante la identificación y direccionamiento de las actividades de corrosión, así
como, la reparación de los defectos, la mitigación de las causa, el ECDA busca
en forma proactiva prevenir el crecimiento de los defectos de corrosión exterior
que pueda poner en riesgo la integridad de la tubería.
16
Este estándar puede ser aplicado en tuberías pobremente cubiertas o desnudas de
acuerdo con los métodos y procedimientos incluidos en el estándar y en NACE SP
0207 (CIS), NACE TM 0109 (DCVG). Las tuberías recubiertas pobremente se tratan
como desnudas si los requerimientos de corriente para la protección son los mismos
que para tuberías desnudas.
Algunas de las inspecciones o análisis más utilizados para la evaluación ECDA:
• CIS-Norma NACE SP 0207-07El CIS (Close Interval Survey): Esta técnica de

inspección, desarrollada para análisis detallados de niveles de protección
catódica en ductos, consiste en la medición continua de los potenciales
tubo/suelo, medidos en espacios próximos. El operario camina sobre la directriz
superior del ducto extendiendo un cable o alambre muy fino, que debe estar
conectado al punto de medición o punto de prueba más próximo. Otro cable debe
ir conectado a un par de semiceldas de cobre -sulfato de cobre- y un registrador,
con el cual se realizará el almacenamiento de las lecturas para el posterior
análisis de los registros.
• PCM– Norma NACE SP 0207-07: El PCM (Pipeline Current Mapper): Es una

técnica electromagnética que no requiere el contacto con el suelo. Se utiliza un
generador de señales para aplicar señales de corriente alterna al ducto y la
corriente se determina con base en la potencia del campo electromagnético. Las
mediciones de atenuación aportan información sobre la presencia de un defecto
en el recubrimiento. Esta técnica es posible emplearla para inspeccionar tuberías
o tramos de tubería localizadas en zonas áridas o bajo asfalto o concreto ya que
los datos no son influidos por la resistencia de contacto.
• DCVG - Norma NACE SP 0207-07: La técnica de DCVG (Direct Current

Voltage Gradient ): Es una técnica desarrollada con el fin de evaluar defectos
del revestimiento de tuberías enterradas, consiste en efectuar lecturas y analizar
los gradientes de potencial en el electrolito (tierra) determinando la dirección del
flujo de la corriente. Teniendo en cuenta que la protección catódica genera un
flujo de corriente hasta los puntos de metal expuesto de la tubería, los defectos
pueden localizarse individualmente; además, la gran sensibilidad de los
instrumentos de DCVG permite localizar hasta los más ínfimos puntos dañados
del revestimiento, con una precisión de 10 centímetros. Una vez localizado el
defecto, se puede determinar su importancia según sus parámetros.
17
• Pruebas no destructivas superficiales
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los

materiales inspeccionados.
Los métodos de NDT. superficiales son:
- VT Inspección Visual
- PT Líquidos Penetrantes
- MT Partículas Magnéticas
- ET Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente

discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); por otro lado, con MT y ET
se detectan tanto discontinuidades superficiales como subsuperficiales (debajo de
la superficie, pero muy cercanas a ella).
• Pruebas no destructivas volumétricas
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los

materiales inspeccionados.
Los métodos de P.N.D. volumétricos son:
- RT Radiografía Industrial
- UT Ultrasonido Industrial
- AET Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y

subsuperficiales, así como bajo ciertas condiciones, la detección de
discontinuidades superficiales.
18
• Pruebas no destructivas de hermeticidad
Proporcionan información del grado que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control.
Los métodos de P.N.D. de hermeticidad son:
- LT Pruebas de fuga
- Pruebas de Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
- Pruebas de Burbuja
- Pruebas por Espectrómetro de masas
• Ondas guiadas ASTM E2775 -11: Las ondas guiadas es una técnica de
ensayos no destructivos complementaria tipo screening, que nos permite tener
un perfil o sospecha de cómo puede estar la tubería. Muestra indicaciones que
deben ser verificadas con Ultrasonido. Es una de las mejores técnicas para
inspección de tubería a largo alcance. Dependiendo de las condiciones
metalmecánicas del ducto, de la morfología de corrosión, tipo de recubrimiento,
temperatura o incrustación entre otras, será su longitud de inspección. En el
mejor de los casos puede inspeccionar hasta 300m en un solo disparo, en otros
no tan buenos, hasta 12m. Dicha técnica aplica también para ICDA en la etapa
de Inspecciones Indirectas y Examinación Directa, debido a que tiene la
capacidad de identificar defectos internos y/o externos.
• Tecnología de esferas: Se puede decir que el método de inspección con la

tecnología de esferas permite identificar anomalías en ductos soterrados
(principalmente no piggeables) y aéreos, cuya característica principal es la
calidad predictiva. Estos dispositivos están pensados como una herramienta de
detección y se han desarrollado para usarse regularmente con el fin de detectar
cambios significativos en el flujo magnético a lo largo del tiempo, permitiendo
comparar con una ejecución de referencia / base y ejecuciones anteriores.
4.1.2 Técnica de inspección directa ILI
Tecnología de inspección ILI: Existen diferentes técnicas de inspección para

identificar pérdidas de espesor en tuberías, la más utilizada es la inspección por
medio de herramientas instrumentadas llamada herramientas inteligentes ILI (In
Line Inspection). In Line Inspection (ILI) es una técnica de inspección que implica
19
la evaluación de ductos y tuberías a través de distintas técnicas y herramientas no
destructivas para detectar y dimensionar daños en la tubería. La inspección ILI
permite obtener informes sobre irregularidades en tuberías, incluyendo corrosión,
grietas, deformaciones u otros defectos. La información de las inspecciones internas
inteligentes ILI (In Line Inspection) es de vital importancia para la gestión de la
integridad de los ductos ya que con esa información nos permite establecer el plan
de integridad.
4.2 ESTADO DEL ARTE:
Actualmente la tecnología de esferas está siendo desarrollada principalmente por

una compañía americana llamada INGU la cual está liderando con el nombre este
desarrollo (Pipers®).
Esta tecnología fue lanzada en 2018, la tecnología de esferas se enfoca en tubería

fuera del alcance de inspección. Utiliza sensores en línea en miniatura para detectar
fugas, defectos geométricos, anomalías magnéticas y depósitos. El sistema de
sensor está diseñado para realizar mediciones como el movimiento, la temperatura
y el campo magnético dentro de un líquido, y es adecuado para medir el
comportamiento real del flujo de líquidos en tuberías y aguas abiertas. Los datos
capturados por el sensor pueden ayudar a revelar información sobre las condiciones
a las que está expuesto el material. 2
La naturaleza de flotación libre de estos sensores inteligentes permite la inspección

de tuberías de longitud completa sin interrumpir la operación, esto hace posible la
inspección frecuente. La alternativa requiere un capital significativo para modificar
el sistema de tuberías para acomodarla al ILI tradicional. Además, los métodos ILI
tradicionales son una medición única, costosa y laboriosa que se ejecuta una vez
cada 5 a 10 años, donde estos sensores flotantes permiten mediciones de alta
frecuencia y bajo costo.
Como alternativa al despliegue de flotación libre, el dispositivo sensor también se

puede conectar a un raspador de limpieza listo para usar. Esta solución es
especialmente adecuada para líneas de gas y permite evaluar el estado de la
tubería mientras se limpia la tubería con un esfuerzo adicional limitado por parte del
operador.
2 SOCIETY OF PETROLEUM ENGINEERS Ingu Raises Capital To Scale Miniature Pipeline

Screening Tool [en linea] disponible en: https://jpt.spe.org/ingu-raises-capital-scale-miniature-
pipeline-screening-tool
20
Las esferas están equipadas con un completo conjunto de sensores (figura 1), que
consta de un acelerómetro, un giroscopio y un magnetómetro de 3 ejes, un sensor
combinado de presión y temperatura, y un sistema avanzado para la detección
acústica de fugas.3
Figura 1. Ubicación de Sensores en esferas
Fuente: INGU.com
Desarrollo del producto
La carcasa de las esferas tenía que soportar presiones y temperaturas extremas y

ser químicamente resistente. La carcasa también tenía que ser lo más ligera posible
(figura 2). Por lo tanto, los experimentos de flotabilidad podrían realizarse mediante
pesas. El espacio libre limitado dentro de la carcasa tuvo que usarse para sensores
y componentes electrónicos delicados que debían ser legibles.
3 VAN POL Anouk, VAN POL John, McNEALY Richard, GOUDY Clay The Future of In-Line
Inspection: Free-Floating Smart Sensors 2018 12th International Pipeline Conference [en linea]
disponible en: https://asmedigitalcollection.asme.org/IPC/proceedings-
abstract/IPC2018/V001T03A021/276766
21
En base a estos requisitos se llevó a cabo una selección de materiales. Pezy Group
caracterizó los materiales seleccionados y el resultado de estas pruebas se utilizó
para simular las duras condiciones en el campo de la presión y la temperatura. Para
demostrar que las medidas y simulaciones se correspondían con la realidad, las
carcasas se probaron en un recipiente a presión en condiciones extremas. Después
de la finalización exitosa de las pruebas, comenzó la fabricación de las carcasas.4
Figura 2. Dimensiones de la carcasa de las esferas
Fuente: Pezy group
4.2.1 Medición del estado de los activos. Las esferas de INGU determinan las
características del metal dentro de las tuberías midiendo la magnetización residual
utilizando sensores magnéticos digitales 3D. El flujo magnético en una tubería es
una combinación de características magnéticas creadas durante la fabricación y la
construcción, y los cambios que tienen lugar durante su vida útil operativa. Las
características magnéticas se pueden usar para identificar cambios en la
composición de la tubería o para identificar diferentes secciones de la tubería, como
diferencias en el material, el grado o la variación en la fecha de construcción.
Durante una evaluación inicial, el flujo magnético se mide calculando la dispersión

estadística de los datos en toda la longitud de la tubería. En algunas líneas, se
identifican puntos de ruptura en el flujo magnético, por ejemplo, en cambios de
sección, y la distribución estadística sobre estas secciones se calcula
individualmente. Las mediciones que exceden la dispersión estadística, excluyendo
las juntas, se identifican como valores atípicos y se investigan más a fondo como
posibles anomalías.5
4 INGU PIPERS® Innovative microsensor technology [en línea] disponible en:

https://pezygroup.com/en-gb/ingu-pipers-2/
5 INGU’s Pipers Measuring condition of acquired assets using magnetic surveys [en Linea] disponible
en: https://ingu.com/case-studies/measuring-condition-of-acquired-assets-using-magnetic-surveys/
22
4.2.2 Control de calidad. INGU cumple con la norma ISO 9001: 2015. El certificado
de cumplimiento (# CAN2260) fue emitido el 24 de octubre de 2018 por QAS
International.
4.2.3 Limitaciones. Durante la ejecución de la línea de base, los hallazgos se

pueden informar y discutir con el operador. Sin embargo, el conocimiento
preexistente sobre el flujo magnético típico (variaciones) en la línea de interés, así
como las ejecuciones repetidas, aumentan significativamente la certeza con la que
se pueden hacer afirmaciones sobre la condición de la tubería.
Las esferas pueden detectar una pérdida de espesor del 25% o más en una sección
de tubería de 10 pulgadas en una inspección inicial (Primer lanzamiento). En
ejecuciones posteriores, detectan una pérdida de espesor del 10% en una sección
de 4 pulgadas. Las esferasno son herramientas MFL de alta resolución y están
pensados solo como un dispositivo de detección, por lo que no es probable que se
detecten anomalías de dimensiones pequeñas y localizadas.6
6 INGU SOLUTIONS Op. Cit.
23
5. METODOLOGÍA
El alcance de esta evaluación es realizar una viabilidad técnica de la tecnología

esferas en una línea de características similares a una “no inspeccionable” en donde
se haya utilizado MFL con el fin de realizar alineación y comparación de datos y así
evaluar la asertividad y calidad de los resultados con la técnica esferas.
Se seleccionó la tecnología esferas la cual es una herramienta que se puede utilizar

en inspecciones de tuberías de diferentes diámetros. Las esferas identifican los
riesgos que amenazan el rendimiento y seguridad de la tubería sin necesidad de
interrumpir las operaciones.
La metodología de trabajo a utilizar es teórica y práctica y consiste en:
1. Selección de las líneas a inspeccionar
2. Lanzamiento de corrida con tecnología de esfera
3. Análisis y comparación de resultados de informe Vs informe ILI
4. Conclusiones y recomendaciones
24
El flujograma para desarrollar será descrito en la figura 3:
Figura 3. Flujograma
25
El metal de un ducto, sin fallas, es un sistema integral con orientación uniforme de
los granos de hierro que, según las leyes termodinámicas, concentran su energía
en el interior del metal y muestran valores mínimos en la superficie, pero cuando
una pieza/equipo está trabajando bajo presión por un largo tiempo, se pueden
esperar fallas por fatiga y corrosión en algunos lugares.
De modo general estas fallas ocurren en zonas locales de concentración de

tensiones.
Cuando el metal del tubo está sometido a la acción de un esfuerzo (una tensión), o
corrosión química o electroquímica, los granos empiezan a resistir a esa carga y se
produce un cambio en la uniformidad de los granos que se traduce en una distorsión
del campo magnético.
Por lo tanto, durante la ejecución de la línea de base, los hallazgos se pueden

informar y discutir de acuerdo con variables operaciones. Sin embargo, el
conocimiento preexistente sobre el flujo magnético típico (variaciones) en la línea
de interés, así como las ejecuciones repetidas, aumentan significativamente la
certeza con la que se pueden hacer afirmaciones sobre la condición de la tubería.
26
6. RESULTADOS Y ANÁLISIS
6.1 INSPECCIÓN DE OLEODUCTO “A” CON LA TECNOLOGÍA DE ESFERA
Se realiza la selección del tipo de esfera de acuerdo con las siguientes

características disponibles, Tablas 1 y 2:
Tabla 1. Información de esferas disponibles en el mercado con tecnología

Pipers
Estos dispositivos se pueden desplegar de dos formas, flotando libremente o unido

a un pig de limpieza. De acuerdo con esto se tienen mediciones que permiten
identificar cual utilizar de acuerdo con la necesidad, las cuales son:
Tabla 2. Tipos de inspección de tecnología de esfera
Para el desarrollo de la investigación seleccionaremos Detección magnética con un

método de implementación, de flotación libre sin pig de limpieza
27
6.1.1 Características de la detección magnética. Mide el flujo magnético en la
tubería usando un magnetómetro de tres ejes. Este flujo magnético es la
magnetización residual en la línea, que depende, entre otras cosas, de las
características del material de la tubería, el proceso de instalación y las condiciones
operativas de la tubería. A diferencia de las herramientas MFL, las esferas no
magnetizan la tubería, lo que significa que no se puede hacer una distinción
absoluta sobre las causas de las variaciones en el flujo magnético dentro de la
tubería durante una medición de referencia.
Esta tecnología puede detectar una pérdida de espesor del 25% o más en una
sección de tubería de 10 pulgadas en una inspección inicial (Primer lanzamiento).
En ejecuciones posteriores, detectan una pérdida de espesor del 10% en una
sección de 4 pulgadas. Las esferas no son herramientas MFL de alta resolución y
están pensados solo como un dispositivo de detección.
6.1.2 Inspección tecnología pipers. Esta inspección se realizará en flotación libre,

El 90% de la tubería debe estar llena de líquido para hacer funcionar las esferas.
Para el levantamiento de depósitos, el flujo de entrada debe ser lo más constante
posible durante todo el recorrido y se debe proporcionar un archivo kml / kmz de
Google Earth con el mapa de la tubería o un perfil de elevación.
La temperatura de operación máxima es de 60°C por lo que en el transcurso de la

inspección se requiere que la temperatura este por debajo de 60°C.
La batería tiene una duración máxima de 24 horas. El tiempo de ejecución se puede

aumentar desactivando el sensor acústico, pero la detección de fugas ya no será
posible.
Se realizará del lanzamiento y extracción de los dispositivos, y las condiciones de

operación serán entre 0,1 y 2 m / s, así como las especificaciones anteriormente
mencionadas.
Los datos técnicos de la línea a inspeccionar son, Tabla 3:
28
Tabla 3. Datos técnicos de la línea a inspeccionar
Nombre: 4” OLEODUCTO A
Ubicación de la línea Yopal – Casanare
Propósito Presupuesto inspección de tubería
Material de la línea: Multifásico (Crudo y Agua)
Densidad específica del fluido 1,026 g/m3
Presión de operación 135 PSI
Temperatura de operación 55 °F
Material de la tubería API 5Lx42 carbon steel
Longitud de la tubería 5.700 mts
Diámetro de la tubería 4,5” OD
Método de lanzamiento Free-floating
Lanzamiento por usuario Si
6.1.3 Desarrollo de la inspección. Los dispositivos de inspección serán 3 esferas

lanzadas con intervalos de tiempo de 15 minutos entre lanzamientos.
Las esferas de 2,2” de diámetro, son dispositivos electromagnéticos que ofrecen la

posibilidad de
Una inspección para:

_ Detección de fugas
_ Ubicación de depósitos
_ Anomalías geométricas en área transversal de los ductos
Mediante el uso de sensores:

• Magnetómetro
• Acelerómetro
• Giroscopio
• Sensor acústico
• Sensor de presión
Perfil de presión: con 100 mediciones de presión por segundo, La esfera

contribuye a su programa de garantía de flujo.
Detección de fugas: identifica y ubica fugas en cualquier conducto, o tubería en

condiciones operativas.
29
Detección de depósitos: Las esferas puede identificar restricciones de flujo, como
depósitos, cambios de diámetro o defectos en el revestimiento interno.
Detección magnética: Las esferas registra el estado general de la pared del

conducto, identificando válvulas, soldaduras y áreas con pérdida severa de material
(corrosión)
Evaluación geométrica: cuando se encuentra en un marrano de limpieza, las

esferas pueden mapear el conducto, incluidas las curvas y los radios de curvatura.
Preliminares en Campo: Instalación de Rejillas en recibo para contención de

Esferas Activación de Esferas: Se realizará el encendido de los dispositivos
mediante un Imán por un intervalo de 5 segundos. Cada esfera cuenta con un
número consecutivo, para el caso particular 0968, 0969, 0970.
6.1.4 Resultado de la inspección. De acuerdo con la inspección realizada en el

ducto A, se presentan a continuación los resultados obtenidos del flujo magnético
medidos por las esferas.
Los datos de flujo magnético medidos por las esferas están representados en azul.
La extensión de los datos magnéticos se muestra con una banda verde que cubre
los datos de las esferas.
Las siguientes marcas solo están marcadas cuando corresponde (figura 4):
• Líneas verticales naranjas: anomalías magnéticas localizadas;
• Área resaltada en verde amarillo: área con baja dispersión y variabilidad en el

flujo magnético;
• Área resaltada en amarillo: área con dispersión moderada y / o variabilidad en el

flujo magnético;
• Área resaltada de salmón: área con alta dispersión y / o variabilidad en el flujo

magnético.
30
Como evaluación de la condición general, se espera que las tuberías (del mismo
diámetro) con mayor dispersión y / o mayor variabilidad en el flujo magnético estén
en peores condiciones en comparación con aquellas con baja dispersión y
variabilidad en el flujo magnético.
Figura 4. Identificación de inspección (código de colores)
El flujo magnético medido en la tubería se muestra en Figura 5 y Figura 6.
31
Figura 5. El flujo magnético medido en los primeros 3.000 m del oleoducto
32
Figura 6. El flujo magnético medido desde 3.000 m hasta el final de la tubería
A.
En el flujo magnético, se observó lo siguiente:
• Debido a la condición general, la instalación o el material de la tubería, no fue

posible identificar todas las soldaduras circunferenciales con un grado suficiente
de confianza.
33
• El segmento de 1.700 m a 4.750 m tiene una mayor variabilidad y mayores
fluctuaciones en el flujo magnético en comparación con el flujo magnético en el
resto de la tubería. Esto puede indicar que este segmento tiene un historial de
fabricación y/o instalación diferente, propiedades de material diferentes o una
calidad de tubería diferente.
• Se observaron cinco grandes picos en el flujo magnético en la figura 5 y figura 6

a 1.070 m (figura 7); 2.160m; 3.065m; 4.017m; y 4.795 m. Estos se corresponden
con marcadores magnéticos distribuidos a lo largo de la tubería.
Figura 7. Zoom del flujo magnético alrededor de un marcador magnético a

1.070 m.
• El flujo magnético aumenta alrededor de 5.353 m y luego nuevamente después

de un pico en el flujo magnético alrededor de 5.529 m (figura 8) de una manera
que es consistente con los cambios en la dirección o elevación (inclinación) de
la tubería con respecto al campo magnético de la Tierra. Una desviación en el
flujo magnético a menudo se asocia con cambios en la dirección (dirección) o
elevación (inclinación) de la tubería con respecto al campo magnético de la
Tierra y, por lo tanto, generalmente se relaciona con la ubicación de una curva,
lo cual es consistente con la información proporcionada de la ruta de la tubería.
Además, estos segmentos tienen una mayor variabilidad y grandes fluctuaciones

en el flujo magnético. Esto puede indicar un historial diferente de fabricación y/o
instalación, diferentes propiedades del material o una calidad de tubería
diferente.
34
Figura 8. Zoom del flujo magnético de 5.330 m a 5.700 m.
• Hay aumentos graduales en el flujo magnético de 4.602 m a 4.651 m y de 4.671

m a 4.727 m (figura 9). Esto está cerca de donde la tubería cruza el lecho de un
río y puede indicar tubería con diferentes propiedades de material, un historial
diferente de fabricación y/o instalación, o una carcasa o manguito.
También puede estar relacionado con un cambio en la elevación (inclinación) de

la tubería con respecto al campo magnético terrestre mientras cruza el cauce del
río.
35
• Hay aumentos graduales en el flujo magnético que se extienden desde 165 m a
225 m; 1.779 m a 1.803 m; 2.888 m a 3.062 m (figura 10); y 3.131 m a 3195 m.
Esto puede indicar tubería con diferentes propiedades de material o un historial
diferente de fabricación y/o instalación.
• La sección de tubería de 40 m a 50 m tiene un flujo magnético aumentado

seguido de un pico pronunciado alrededor de los 50 m (figura 11). La pequeña y
repentina disminución en el flujo magnético justo antes del aumento y el fuerte
pico después son probablemente articulaciones. El aumento del flujo magnético
puede indicar un historial diferente de fabricación y/o instalación o una carcasa
o funda.
Figura 11. Zoom del flujo magnético de 15 m a 75 m.
36
• Un segmento de aproximadamente 1.613 m a 1.690 m tiene fluctuaciones
reducidas en comparación con la tubería circundante (figura 12). Este segmento
está cerca del cruce del lecho de un río y puede indicar tubería con diferentes
propiedades de material, un historial diferente de fabricación y/o instalación, un
cambio en el espesor de la pared o una carcasa o manguito.
Figura 12. Zoom del flujo magnético de 1550 m a 1750 m.
• Se observan aumentos suaves alrededor de los 1.498 m (figura 13); 1.886 m;

1.960 m; 1.977 m; 2.489 m; 2.982 m; 3.112 m; y 3.580 m. Dada la suavidad del
aumento, podría estar relacionado con un objeto metálico externo. Se observa
una firma similar desde 3.662 m a 3.668 m (figura 14), pero como una
disminución suave
37
• Se observan aumentos repentinos en el flujo magnético alrededor de 1.363 m;

2.053 m; 2.074 m; 2.148 m; 2.201 m; 2.308 m; 2.393 m; 2.565 m; 2.587 m; 2.602
m; 2.607 m (figura 15); 3.407 m; 3.477 m; 3.502 m; y 3.906 m. Estos aumentos
pueden estar relacionados con accesorios, reparaciones o herrajes metálicos
diferentes o adicionales.
• Se observan aumentos repentinos en el flujo magnético desde 1.327 m a 1.330

m; 1.578 m a 1.580 m; 2.591 m a 2.596 m; 2.878 m a 2.887 m (figura 16); 3.208
m a 3.215 m; 3.303 m a 3.308 m; y 3.739 m a 3.749 m. Esto puede indicar un
elemento metálico adicional, un accesorio o un manguito o carcasa en estas
ubicaciones.
38
Un cambio repentino similar, pero en dirección opuesta, se observa desde los
3.141 m hasta los 3.146 m (figura 17)
• Se produce un aumento repentino del flujo magnético alrededor de los 2.701 m

(figura 18). Dada la agudeza del aumento, esto puede estar relacionado con una
reparación, diferente tipo de unión, método o calidad, o una abrazadera.
39
• Se produce un fuerte aumento en el flujo magnético alrededor de los 3.280 m
seguido de una disminución gradual hasta alrededor de los 3.292 m (figura 19).
Sin información más detallada sobre la tubería y/o verificación de esta ubicación,
no es posible sacar una conclusión definitiva sobre el origen de esta estructura
de flujo magnético.
Una característica similar, pero como un aumento gradual y luego una

disminución repentina, se observa alrededor de los 2.452 m (figura 20).
40
• Se produce un aumento en el flujo magnético seguido de una disminución y un
segundo aumento desde alrededor de 3.778 m a 3.786 m (figura 21). Esto puede
estar relacionado con una reparación, un ajuste adicional o diferente, un
elemento metálico adicional o una combinación de estas características.
a) INSPECCIÓN DE OLEODUCTO “A” CON LA TECNOLOGÍA ILI.
A continuación, se muestra los hallazgos en la tabla 4 más relevantes hechos por la

herramienta ILI en el mismo oleoducto “A” unos meses después de realizar la
inspección con esferas.
41
Tabla 4. Hallazgos ILI, defectos superiores al 50%
b) Comparación de inspecciones con esferas VS ILI en el oleoducto “A”
Se realiza una comparación de las técnicas en la tabla 5 teniendo como referencia

la distancia encontrando lo siguiente:
Tabla 5. ILI vs esferas, de acuerdo con las distancias.

Data ILI Data Pipers
Start End
Distance length Distance
Anomalías depth % distance distance ΔD (m)
(m) (mm) (m)
(m) (m)
9.862 50 97 ----- ----- ----- -----
9.994 33 14 ----- ----- ----- -----
Relevantes
10.044 42 14 ----- ----- ----- -----
10.086 57 113 ----- ----- ----- -----
42
Start End
(m) (mm) (m)
(m) (m)
10.215 55 82 ----- ----- ----- -----
10.687 53 125 ----- ----- ----- -----
22.765 43 16 ----- ----- ----- -----
Sección de
No
44 a 45 anomalías menor 44.81 ----- -----
Relevante
a 19%
144.461 57 78 ----- ----- ----- -----
204.147 31 10 Sección
de 164.71 225.08 60.37
217.984 37 7
anomalías
235.954 38 13 ----- ----- ----- -----
341.356 45 11 ----- ----- ----- -----
549.426 48 11 ----- ----- ----- -----
Relevantes
550.506 58 10 ----- ----- ----- -----
673.666 53 9 ----- ----- ----- -----
703.265 51 21 ----- ----- ----- -----
779.394 52 9 ----- ----- ----- -----
933.995 50 9 ----- ----- ----- -----
939.553 53 27 ----- ----- ----- -----
950.574 51 26 ----- ----- ----- -----
Line
Marker / Marcador
964.041 ----- ----- ----- 105.959
Magnet magnético
PK01+070
Relevantes 989.021 50 13 ----- ----- ----- -----
Marcador
----- ----- ----- ----- 1070.38 0.38
magnético
Relevantes 1191.575 60 11 ----- ----- ----- -----
----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- -----
Sección de
No 1329 a
anomalías menor 1329.35 ----- ----- -----
Relevante 1330
a 19%
Sección de
Poco 1363 a
anomalías menor 1363.05 ----- ----- -----
Relevante 1364
a 32%
Relevantes 1457.521 54 10 ----- ----- ----- -----
Sección de
Poco 1498 a
anomalías menor 1498.29 ----- ----- -----
Relevante 1499
a 32%
43
Start End
(m) (mm) (m)
(m) (m)
Sección de
No 1578 a
anomalías menor 1578.62 ----- ----- -----
Relevante 1779
a 26%
1618.515 32 8
1627.608 38 9 Sección
Relevantes 1644.751 32 7 de 1612.57 1689.73 77.16
1660.992 31 8 anomalías
1685.926 30 34
1794.333 31 8 Sección
Relevantes 1796.374 30 19 de 1779.14 1802.87 23.73
1802.585 32 12 anomalías
Line
Marker / Marcador
2075.826 ----- ----- ----- 84.174
Magnet magnético
PK02+160
Marcador
----- ----- ----- -----
2,159.94 magnético 0.06
Sección de
No 2593 a
anomalías menor 2593.52 ----- ----- -----
Relevante 2594
a 14%
2905.548 30 12 Sección
Relevantes 2984.648 31 24 de 2888.02 3062.26 174.24
2988.013 52 90 anomalías
Line
Marker / Marcador
2963.599 ----- ----- ----- 101.401
Magnet magnético
PK03+065
Marcador
----- ----- ----- ----- 3065.55 0.55
magnético
Line
Marker / Marcador
4007.903 ----- ----- ----- 112.097
Magnet magnético
PK04+120
Marcador
----- ----- ----- ----- 4120.81 0.81
magnético
Line Marcador
4599.575 ----- ----- ----- 195.425
Marker / magnético
44
Start End
(m) (mm) (m)
(m) (m)
Magnet
PK04+795
Marcador
----- ----- ----- ----- 4795.1 0.1
magnético
Sección
No
5589.283 FLANGE FINAL de 5532.92 5699.63 110.347
Relevante
anomalías
Observaciones de las inspecciones ILI y Pipers relacionadas:
• Se puede observar que las anomalías relevantes por encima del 50% reportadas
por ILI no fueron apreciadas en la misma distancia por Pipers.
• Las secciones de anomalías reportadas por Pipers tienen un rango demasiado

amplio donde las indicaciones relevantes son muy pocas o están por debajo del
30%.
• Las distancias de los marcadores magnéticos presentan un desface con las

reportadas por ILI que cuenta con mayor precisión.
• La longitud de la línea de Pipers sobrepasa en más de 100 metros el flange final

reportado por ILI.
c) Verificaciones en campo.
Se realiza verificación de la anomalía localizada por Pipers ubicada a 44.81 metros

del flange de la trampa de envió, para lo cual:
• Se realizó una excavación de 5 metros de longitud.

• Se identifica y libera la tubería.
• Se retira el recubrimiento (poliken).
• Se realiza inspección Visual (figura 22).
• Se realiza inspección por ondas guiadas (figura 23).
• Se realiza inspección por UT – C Scan (figura 24).
45
Figura 22. Sección de tuberia inspeccionada. a) Estado de la tuberia inicial. b)
estado después de una limpieza con herramientas manuales.
(a) (b)
Inspección visual: Se observa una capa de óxido acumulado debido al mecanismo

de daño presente por la falla en el recubrimiento. Se realiza limpieza superficial para
retirar dicho óxido y se evidencia corrosión incipiente localizada.
Figura 23. inspección mediante ondas guiadas GWT. a) Ubicacion del disparo
de la onda. b) registro del ensayo.
(a) (b)
Se realiza un disparo de ondas guiadas en el sector donde, se presume, se

encuentra la indicación marcada por las Pipers. No se detectaron indicaciones
relevantes en el segmento inspeccionado.
46
Figura 24. Inpeccion mediante UT. a) Inspeccion con el OmniScan X3. b)
registro del ensayo.
(a) (b)
Verificación del área mediante UT - C Scan, sin encontrar pérdidas de espesores

relevantes.
47
6. DISCUSION DE RESULTADOS
Diferencias entre identificación de anomalías
La herramienta MFL (A,/C) cuenta con una alta tecnología a nivel electrónico de
detección, geoposicionamiento y con una cantidad de sensores que permiten
realizar una magnetización completa a la línea , es considerada como una
herramienta de alta resolución donde se obtiene una ubicación y dimensionamiento
de las anomalías.
Al contrario de las esferas a pesar de que su principio de magnetización es igual al

de la herramienta MFL, debido a su menor tamaño es considerada como una
herramienta de baja resolución ya que solo cuenta con una electrónica básica y no
tiene dispositivo de georreferenciación, por lo que la identificación de pérdidas de
magnetización es limitada y se debe realizar validación ya que no identifica
anomalías ni posicionamiento de estas.
Factores que afectaron los resultados
Un factor importante durante la corrida de la herramienta ILI es la velocidad

controlada con la que se transporta y el contacto directo de los sensores a la pared
interna de la tubería, además del empaquetamiento del fluido dentro de la línea con
un caudal controlado, lo que permite un desplazamiento sin interrupciones o sin
zonas de turbulencia.
En la inspección con esferas su principio es la flotabilidad y están calibradas de

acuerdo con la densidad del fluido y condiciones operaciones, sin embargo, durante
la corrida, aunque la presión se mantenga estable, los desniveles de la tubería
varían la velocidad, presentándose posible choque de las esferas contra las paredes
internas y zonas de turbulencias, lo que no garantiza un desplazamiento constante
de la herramienta, siendo estas variables de difícil control en líneas no
marraneables.
Consecuencias en los resultados
Al no ser una técnica de inspección de alta resolución no se puede tener precisión

en la ubicación de los defectos por lo que genera un alto grado de incertidumbre en
la validación directa, por lo que sería necesario usar técnica de validación
complementaria para validar las indicaciones que se identifiquen durante la
inspección.
48
Posibles soluciones
Se debe realizar un desarrollo tecnológico con el proveedor para incluir en la esfera

un dispositivo de rastreo que permita posicionar desde el PK 0 el punto de origen
de inicio de la corrida y que por medio de equipos magnéticos a lo largo de la línea
identificar cuando la esfera pase por esas ubicaciones y así crear puntos de
amarrare que logren identificar el posicionamiento de la esfera durante toda la
corrida. Esta información permitirá correlacionar los datos XYZ con los datos de
velocidad y así lograr una mejor precisión en la ubicación de las identificaciones que
se logre captura durante la corrida.
49
7. CONCLUSIONES
• La flotación Libre, puede generar por efectos de fenómenos de transporte (Flujo

turbulento, por baches, o la misma velocidad de este) rotación del dispositivo en
un mismo sitio censando odometría sin traslación de este, lo cual se observa en
la precisión para localización de las anomalías presentando desviación (se
puede observar en datos de ILI vs pipers)
• De acuerdo con los datos de la correlación de las técnicas de ILI y esferas se

comprueba que la tecnología ILI es la más completa para la identificación de
anomalías en ductos permitiendo así una evaluación de integridad completa en
ductos.
• La tecnología de esfera tiene potencial, pero debe ser desarrollada junto con el
proveedor para que capture y proporcione información confiable de integridad
que suministre datos para toma de decisiones. Este desarrollo debe estar
enfocado en combinar experiencia en dispositivos de rastrero y/o
georeferenciaciones que permita ubicar anomalías con menos desviaciones
teniendo como referencia el PK 0 de origen de corrida.
• Dado que en esta investigación solo se realizó inspección de esferas utilizando

la técnica por detección magnética, se recomienda realizar al menos otra
inspección utilizando de manera combinada otra de las técnicas de la tecnología
y realizar pruebas en gas, agua y/o ensamblados en pig con el fin de mejorar la
flotabilidad y mejor precisión de los datos y así validar de forma completa la
funcionalidad de las esferas para las líneas no ILI.
50
BIBLIOGRAFÍA
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[2] SOCIETY OF PETROLEUM ENGINEERS Ingu Raises Capital To Scale

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[4] INGU PIPERS® Innovative microsensor technology [en línea] disponible en:
https://pezygroup.com/en-gb/ingu-pipers-2/
[5] INGU’s Pipers Measuring condition of acquired assets using magnetic surveys
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[6] INGU SOLUTIONS Op. Cit.
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AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. STD 1163 In line Inspection Systems

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AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS B31.8. Gas Transmision

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Liquids. New York. ASME 2016.
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NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS NACE. In-Line

Inspection of Pipelines. Publication 35100. United Stated. 2017. ISBN 1-57590-368-
7.
NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS NACE. In-Line

Inspection of Pipelines – Standar Practice RP0102. 2010
SOCIETY OF PETROLEUM ENGINEERS Ingu Raises Capital To Scale Miniature

Pipeline Screening Tool [en linea] disponible en: https://jpt.spe.org/ingu-raises-
capital-scale-miniature-pipeline-screening-tool
53

Evaluación de Integridad de Ductos No Ili Mediante Inspección Con Esferas

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EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DE DUCTOS NO ILI MEDIANTE INSPECCIÓN

LEYDI JOHANA TRUJILLO PENNA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

LEYDI JOHANA TRUJILLO PENNA

Tesis para obtener el título de Master en Gestión de la Integridad y Corrosión

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

Bogotá 25 de octubre, 2022

Agradezco a Dios por permitirme lograr este sueño

A mi esposo Luis Fernando por su amor, apoyo incondicional y siempre creer en mi

El autor expresa sus sinceros agradecimientos a:

La facultad de ingeniería de la Universidad Pedagógica y tecnología de Tunja,

Todos los docentes y grupo de trabajo de la gestión de postgrados del

Ingeniero Jaime Villareal por su valiosa colaboración, consejos y orientación

Figura 1. Accoustic Sensor .................................................................................... 21

Tabla 1. Información de esferas disponibles en el mercado con tecnología

La evaluación de integridad de una tubería, a través del monitoreo e inspección en

La pérdida de espesor debido a la corrosión es una condición que afecta la

El presente trabajo de tesis tiene como finalidad principal realizar la evaluación de

La base para el desarrollo de este trabajo es la información técnica de inspecciones

Posteriormente se realiza las corridas de inspección con cada una de las

Por magnetización de la línea se realizará primero inspección ILI y posterior

Finalmente se realiza una correlación de resultados de las inspecciones y se

Los campos de producción de hidrocarburos diariamente están expuestos a

En Colombia no existen técnicas de inspección para líneas no ILI que evalúen la

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Dentro de la continua búsqueda de nuevas tecnologías que nos permitan disminuir

En este orden de ideas y con el objeto de disminuir al máximo la probabilidad de

Adicionalmente con este trabajo se realizará una trasferencia tecnológica que

Dando continuidad al proyecto que se desarrolló durante la especialización en

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Dentro del plan de integridad de activos se ha identificado que para líneas no

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La limitante tecnológica para líneas No inspeccionables mediante herramienta ILI

1 INGU SOLUTIONS pág. 12 [en línea] disponible en: https://ingu.com/solution/

A menudo en los campos de producción de petróleo y gas se designan recursos y

En la actualidad no existen en Colombia técnicas de inspección, programas o

Actualmente en campos de operación maduros, existen múltiples líneas no

En dicha inspección se realizará la selección de la línea, selección de la

Evaluar los ductos no ILI mediante tecnología esferas (flujo magnético)

1. Elaborar la documentación de alcance y limitaciones de la técnica de inspección

2. Comparar y evaluar los métodos de inspección ILI con los resultados de

3. Correlacionar la eficiencia de las técnicas ILI vs tecnología de esferas

4.1 MARCO TEÓRICO

Existen diferentes técnicas de inspección que pueden ser aplicadas en la evaluación

• Amenaza – Corrosión interna (CI)

• Amenaza – Corrosión Externa (CE)

Los factores que pueden afectar a la probabilidad de un fallo de segmento de tubería

Por segmentos de tuberías con las evaluaciones de integridad anteriores, se tienen

• Amenaza por Suelo

SCC también puede ocurrir en la dirección circunferencial cuando la tensión

4.1.1 Técnicas de inspección directas e indirectas para la evaluación de

• Inspección directa NACE SP 0502 ECDA: La evaluación directa ECDA es un

Algunas de las inspecciones o análisis más utilizados para la evaluación ECDA:

• CIS-Norma NACE SP 0207-07El CIS (Close Interval Survey): Esta técnica de

• PCM– Norma NACE SP 0207-07: El PCM (Pipeline Current Mapper): Es una

• DCVG - Norma NACE SP 0207-07: La técnica de DCVG (Direct Current

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los

Los métodos de NDT. superficiales son:

En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente

• Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los

Los métodos de P.N.D. volumétricos son:

Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y