FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

PROYECTO GRUPAL

ESTUDIO DEL CASO “FORTIPASTA”.

UNIVERSIDAD POLITECNICO GRANCOLOMBIANO.

INTEGRANTES

EDISSON RESTREPO OSSA cod.1711982103

ANDRES FELIPE RESTREPO MESA cod.1611023065

CRSTIAN TARAZONA ROMERO cod.1711982430

EDGAR JAVIER PEDRAZA SERRATO cod.1611023441

DANIEL DE JESUS CORDOBA RODRIGUEZ cod.1711982118

TUTOR

EDGAR BECERRA.

26 noviembre de 2018
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Contenido

1. INTRODUCCIÓN 4
2. JUSTIFICACION 4
2.1. OBJETIVO PRINCIPAL 5
2.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS 5
3. METODOLOGIA 6
3.1. Descripción de la metodología 6
3.2. Identificar las Alternativas de solución. 7
3.2.1 Alternativa A 7
3.2.2 Alternativa B 8
4.PLAN DE ACCIONES DE ACCION Y SOLUCIONES 12
4.1.PLAN DE ACCIONES DE ACCION Y SOLUCIONES 13
4.2. PROCESAMIENTO DE PEDIDOS. 13
4.3. INVENTARIO 13
4.4.TRANSPORTE. 14
4.5.DISEÑO DE LA RED DE LA PLANTA FORTIPASTA 14
4.6.PRINCIPIOS DE ALMACENAJE. 14
5.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 15
5.1. CONCLUSIONES 15
5.2. RECOMENDACIONES 16
BIBLIOGRAFÍA 17
ANEXOS 18
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1. INTRODUCCIÓ N

Con el paso del tiempo y en la búsqueda de optimización de recursos se ha venido

buscado diferentes sistemas para mejorar en la eficacia y efectividad de los
procesos de despacho para la expansión y regionalización de las empresas con el
fin de aumentar su mercado y así mismo el cumplimiento de sus metas; Para
dichos procesos se evalúa la implementación de diferentes metodologías ya sean,
recursos operativos, tecnológicos, infraestructurales o mecánicos que conlleven a
la solución de los problemas presentados y de manera regular mantener el control
y la calidad.
En este proyecto proponemos, una adecuada acción correctiva para garantizar el
buen flujo de información en los procesos afectados por la implementación del
sistema WMS en Fortipasta, puesto que se debe asegurar el alto nivel, con
personal capacitado, identificación, ubicación y entrega de productos a los clientes
o consumidores finales. La gestión en el transporte y almacenamiento debe ser
sincronizado para mantener el control y poder sobrellevar los cambios inesperados
que puedan presentarse respondiendo rápida y asertivamente a los mismos.

2. JUSTIFICACION

En la siguiente investigación del caso de Fortipasta podemos evidenciar la falta de

planeación del proyecto WMS, lo cual conllevo a la mala implementación del
proyecto, además se puede observar que no se asignaron debidamente los roles
para cada uno de integrantes del proceso, lo que llevo al caos en el área de
almacenamiento.
Fueron múltiples los problemas que ocurrieron debido a la mala planeación e
implementación no se capacito adecuadamente al personal, se manipulo
indebidamente el sistema de la empresa, no hubo control adecuado, no se
identificó la problemática que conlleva la nueva implementación de un sistema con
los debidos roles y responsabilidades, no hubo flexibilidad ni se tuvo en cuenta
que se debía incluir más personal en el equipo para poder compensar los nuevos
puestos.
Posterior a la identificación del problema a trabajar, se podrá implementar
mecanismos de prevención, medición y control a la empresa para que con esto
puedan tomar decisiones de manera correcta por si se presenta alguna anomalía
en el proceso, ya que esto impactará en gran manera a todos los procesos de la
compañía
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2.1.OBJETIVO PRINCIPAL

Identificar y conocer el método de la implementación que se llevó a cabo con la

nueva herramienta (WMS) con el fin de hallar la falencia presentada, durante la
implementación, planeación, e implementación del sistema WMS; De igual forma
construir una solución para asegurar la estabilización de los procesos, planteando
posibles soluciones para los inconvenientes presentados, dentro de la empresa y
en la cadena de distribución llevando a un mejor manejo en aspectos logísticos

2.2.OBJETIVOS SECUNDARIOS

1.2.1 Acompañamiento continuo al personal en las nuevas asignaciones de tareas

o roles que se asignen durante la implementación de un nuevo sistema

1.2.2 Aplicar mejoras que correspondan en todas las áreas involucradas,

utilizando métodos de monitoreo para asegurar la ejecución de cada una de las
actividades de manera correcta.

1.2.3 Implementar un sistema de auditorías internas para lograr un mayor control e

ir eliminando errores o falencias encontradas

1.2.4 Establecer tiempos de entrega para indicadores de gestión del proceso para
un mejor control y seguimiento

1.2.5 Implementar PCC (Punto Crítico de Control) para la evaluación en la

efectividad de la implementación de nuevos proyectos a nivel de almacenamiento
y distribución.

1.2.6 Se debe asegurar un presupuesto disponible con el proyecto en caso de

presentarse contratiempos o remplazos.
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3. METODOLOGIA

3.1.Descripció n de la metodología

Hacemos referencia a los modelos y procedimientos utilizados en la identificación

y valoración de problemas que perjudican la calidad del servicio de la empresa por
lo cual proponemos soluciones y vemos reflejado el mejoramiento de las mismas.
Pero lo cual hacemos un enfoque logístico dentro de la organización ya que la
mayor problemática viene de la parte administrativa, Pero a través de estos
métodos o herramientas que podemos utilizar en FORTIPASTA ,son necesarios
para obtener cambios en los sistemas de inventarios, control de productos,
implementación y capacitaciones del programa WMS, sistemas de
almacenamiento para reducir la capacidad de espacios y hace posible controlar
efectivamente que los primeros productos que se almacenan sean los primeros
en salir y de esta manera obtenemos con mayor facilidad el cargue de productos
para ser despachados a tiempo por la compañía.

Iniciamos con detectar el tipo de problema y aplicaremos los siguientes pasos para
la solución, del diagrama causa efecto o “espina de pescado”.

Definir el Problema, aplicamos el diagrama de causa efecto.

Mediante este diagrama se identifican las posibles causas del problema específico
y puede ayudar en la identificación del porque un proceso se sale de control.
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3.2. Identificar las Alternativas de solució n.

3.2.1 Alternativa A
Asegurar la información y conocimiento del personal con experiencia, esto
basado en la falla de la renuncia de Andrés Caicedo quien era el líder del
proyecto de “positrones” y en tan solo 15 días realizo la entrega del puesto al
nuevo líder Alberto Lozano quien quedo con muy poca experiencia y
conocimiento, adicional a la inconsistencia, Alberto también tuvo que cumplir
con la responsabilidad de su cargo anterior por falta del nuevo personal que lo
reemplazaría; Por lo tanto primer paso consiste en formular objetivos
generales de capacitación, que se determinan en la evaluación de
necesidades. Es conveniente que los objetivos resalten las habilidades que los
empleados deben adquirir al final del programa. Estos pueden incluir la
concientización de los participantes sobre la importancia del trabajo en equipo
y de la prestación de servicios de alta calidad que respondan a las
necesidades de los clientes.
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La evaluación es un proceso continuo que comienza con el desarrollo de los

objetivos de capacitación. Lo ideal es evaluar los programas de capacitación
desde
el principio, durante, al final y una vez más después de que los participantes
regresen a sus trabajos.

3.2.2 Alternativa B
Otra alternativa de solución, es realizar un cronograma con fechas más
exactas para darle el tiempo realmente prudente para que el personal quedara
totalmente capacitado y realizar pruebas de puesta en marcha del WMS,
evaluando los resultados hasta tener un 100% de efectividad. Teniendo
personal inescrupuloso aprovecho el desconocimiento del sistema para
realizar hurtos, y cuando en bodega se presentaban inconsistencias se creía
que era falla en el manejo del WMS.

● Elegir una Alternativa.

Se elige la alternativa B (anteriormente nombrada).

● Establecer un cronograma para implementar la solución el cual realizaremos

en Project. (Ver siguiente enlace del cronograma PROJECT).

https://drive.google.com/open?id=1-X3Zu3XV4o3FOJmQx1Gme2Zx39tb-TGp
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Para identificar causas

por medio Diagrama Causa Efecto
DIAGNOSTICO

Establecer un programa de capacitacion que contribuya al incremento de

productividad laboral
IMPLEMENTACION Establecer y aclarar los objetivos del proyecto

El manejo de las herramientas debe quedar al mando de personal capacitado

Delegar personal propio del almacen que supervise todo tipo de
USO Recepcion,Entrega, Ubicacion y Devolucion del material.
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Notas importantes:

Debido a que los tiempos de capacitación en USA eran cortos y la información

otorgada comunica que solo era en la mañana; se modificó y se asignaron
capacitaciones en la jornada de la tarde, de esta manera de duplicó el tiempo
de capacitación y se cumplió con el tiempo programado, que era 1 mes.
En el levantamiento de la información se programan 3 meses, en el ejercicio
esta actividad se prolongó a 4 meses (un mes más), por falta de la correcta
capacitación y conocimiento adecuado del personal, como ya se asignó más
tiempo de capacitación, no es necesario aumentar el tiempo, por lo tanto, se
continua en la programación de 3 meses.
En la “definición de parámetros se continua con 3 meses, teniendo en cuenta
que todo el personal “positrones” está trabajando en el proyecto y no es
necesario que cumplan con sus antiguos puestos.

 Establecer indicadores.

Indicadores

% Cumplimiento del cronograma establecido

= Actividades realizadas a tiempo/ Actividades programadas* 100.

% Implementación del WMS

= # Áreas en la cual se ya se aplicó el WMS/ Total de áreas de donde se

implementará el WMS*100

% Ventas perdidas por despachos no realizados

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= # ventas perdidas por despachos no realizados/ Total de ventas por pedidos

recibidos *100.

 Cumplir con las actividades y con el cronograma establecido en Project

para la solución de la problemática.

 Aplicar el ciclo PHVA de mejora continua.

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PROYECTO GRUPAL
PLANEAR
 Planear los cursos de
capacitación para todo el
personal involucrado en la
puesta en marcha de WMS
según su área de trabajo.
 Plantear un modelo de cargue
de producto terminado más
eficiente.
 Crear el perfil correcto según el
cargo a cubrir.
 Reducir las pérdidas y averías
de producto terminado.
 Evaluar los posibles riesgos a los
que se puede someter el
producto terminado a lo largo
de la cadena de suministro.
 Controlar los movimientos en
bodega y el personal encargado
de estos.
VERIFICAR
 Llevar un seguimiento de los
procesos de capacitación del
personal.
 Investigar las no conformidades
en los productos.
 Revisar el cumplimiento de las
actividades planteadas en el
cronograma.
 Revisar la calidad de los
productos a entregar.
 Realizar los respectivos
inventarios.
 Realizar auditorías.
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HACER
 Abrir puestos para cubrir las vacantes
disponibles y así equilibrar la carga
laboral de los empleados.
 Exponer las capacitaciones según el rol
del empleado.
 Generar turnos rotativos para los
empleados.
 Capacitar al personal en BPMS y en 5´S
para el buen manejo del producto.
 Monitorear día a día el estado de la
operación y llevar control de esta.
ACTUAR
 Estandarizar la forma en que se realiza
cada proceso en el área de bodega
 Controlar que los horarios de trabajo se
cumplan adecuadamente.
 Aplicar el programa de inducción para
los nuevos empleados.
 Llevar un seguimiento a toda la cadena
de distribución y manejo del producto
terminado
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4.PLAN DE ACCIONES DE ACCION Y SOLUCIONES

En la cadena de suministro de fortipasta, la logística debe desplazar y posicionar

el inventario con el fin de cumplir el tiempo, el lugar y posesión a costos más
bajos. Para que exista una interrelación entre todas las funciones debe haber una
implementación exitosa entre las cinco áreas de trabajo.

4.1. PLAN DE ACCIONES DE ACCION Y SOLUCIONES

En la cadena de suministro de fortipasta, la logística debe desplazar y posicionar

el inventario con el fin de cumplir el tiempo, el lugar y posesión a costos más
bajos. Para que exista una interrelación entre todas las funciones debe haber una
implementación exitosa entre las cinco áreas de trabajo.

4.2. PROCESAMIENTO DE PEDIDOS.

En el procesamiento de los pedidos es primordial la administración de la

logística integrada, ya que el no comprender el pedido generará una distorsión a la
hora de la operación. Para eso la revolución de la tecnología de información está
presente para lograr el manejo de cualquier requerimiento del cliente de fortipasta.
La cadena de suministro está determinada a funcionar de forma predictiva o
reactiva. Si es de forma predictiva el diseño de la cadena tiende a tener una menor
importancia en la información precisa y oportuna del comportamiento de compra
de los clientes. Y si es reactiva se Transporte Red de la planta Administración
logística integrada Inventarios
Todos los requerimientos de los clientes se denominan pedidos, lo que implica el
procesamiento de estos, en aspectos administrativos tales como la recepción del
pedido, la entrega, la facturación y el cobro. Por que como lo definía “la capacidad
logística de una empresa pueden ser tan buenas como lo sea su capacidad de
procesamiento de pedidos.”

4.3. INVENTARIO
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El objetivo del inventario es alcanzar el servicio al cliente deseado con la mínima

responsabilidad de inventario para fortipasta. Se podría creer que, ante un
inventario alto, se maneja una provisión para el cliente, la cual consistiría en
siempre tener habilitado el producto para cualquier procesamiento de pedido que
se realice. Esta mayor capacidad de respuesta es muy positiva, pero se
contrarresta con el aumento de sus costos; Por lo tanto, no solo se debe bajar el
inventario para disminuir costos, porque con llevaría a perder eficiencia en la
capacidad de respuesta. Lo que se debe hacer es diseñar una estrategia logística
que mantenga siempre una inversión baja en inventarios, logrando la máxima
rotación de éste.

4.4. TRANSPORTE.

La logística del transporte que mueve el inventario de un punto a otro dentro de la

cadena de suministro es tan fundamental, que se le otorga un área específica y
dedicada solo para la planeación y control de una estrategia. Se pueden usar
varias maneras de trasportar los productos, ya sea un transporte propio, contratos
especializados, o con terceros.

4.5. DISEÑ O DE LA RED DE LA PLANTA FORTIPASTA

El diseño de la red de la planta consiste en determinar número y ubicación de

cada planta requerida para realizar el suministro de los productos. Está encargada
de determinar cuánto inventario, almacenaje, manejo de materiales y clientes debe
ocupar cada planta. Esta área está muy relacionada con la de transporte, ya que
la ubicación de cada planta puede determinar con mayor facilidad cual será el
costo de movilidad de los productos.
El almacenamiento se determina como lugares donde se almacena o guardan los
diferentes tipos de mercancía, en sus diferentes estados. Según El
almacenamiento tiene funciones específicas como:
1. Mantener las materias primas a cubierto de incendios, robos y
deterioros.
2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias
almacenadas.
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3. Mantener informado constantemente al departamento de compras,

sobre las existencias reales de materia prima.
4. Llevar en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas
y salidas)
5. Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).
6. Minimizar costos logrando así dar mayor eficiencia a la empresa.
7. proporcionarles movimiento a los productos estacionados dentro del
almacén, tanto de entrada como de salida.
8. Valorizar, controlar y supervisar las operaciones internas de los
movimientos físicos y administrativos.

4.6. PRINCIPIOS DE ALMACENAJE.

 Plantear que para cualquier decisión de almacenaje que se adopte debe

tenerse en cuenta los siguientes principios o reglas:
 El almacén NO es un ente aislado, independiente del resto de las funciones
de la empresa.
 Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que
originen sean mínimos; siempre que se mantengan los niveles de servicios
deseados.
 La disposición del almacén debe ser la que exija los menores esfuerzos
para su funcionamiento; para ello deberá minimizarse:
 El Espacio empleado, utilizando al máximo el volumen de almacenamiento
disponible.
 El Tráfico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la
frecuencia con que se produzcan los movimientos.
 Los Movimientos, tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios
disponibles y a la utilización de cargas completas.
 Los Riesgos, debe considerarse que unas buenas condiciones ambientales
y de seguridad incrementan notablemente la productividad del personal.
 Por último, un almacén debe ser lo más flexible posible de forma que pueda
adaptarse a las necesidades de evolución en el tiempo.
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5.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

Es de vital importancia que la empresa genere estrategias de capacitación

para todo el personal involucrado en la implementación del sistema WMS, y
haya un equipo líder encargado de verificar el arranque del nuevo sistema
para que el cambio afecte lo menos posible la cadena de suministro; así
mismo la empresa debe contar con un plan de contingencia para enfrentar los
posibles problemas como ocurrió en este caso.
Con el diagnóstico realizado en el caso Fortipasta se logró determinaron los
puntos críticos y en los cuales se debe trabajar y la importancia de generar
compromisos por parte de la gerencia de cualquier empresa al momento de
generar cambios en su operación.
Para cualquier organización es muy importante identificar cuáles son los
procesos estratégicos, misionales y de apoyo, así como la interacción
existente entre ellos teniendo en cuenta que el enfoque del Sistema de
Gestión de Calidad es hacia los procesos.
La validación de los nuevos procesos, el personal encargado y las
herramientas con las que se cuentan al momento de hacer procesos de
cambio a nivel operativo debe ser minuciosa y sistemática para que en su
implementación los resultados y el empalme sean óptimos.

5.2. RECOMENDACIONES

 Establecer un organigrama bien definido con sus respectivas funciones y

responsabilidades para cada integrante.

 Poseer un programa de capacitación definido dentro de la organización.

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 Proponer un cronograma en Project, con el tiempo propuesto para la

implementación del sistema WMS y No avanzar en la implementación del
WMS si no se ha cumplido con la etapa anterior del cronograma.

 Capacitar a varias personas en el mismo cargo para evitar la dependencia

de un trabajador.

 Establecer procedimientos de cada proceso y listas de chequeo de para

verificar el cumplimiento de actividades.

BIBLIOGRAFÍA

https://www.gestiopolis.com/herramientas-solucion-problemas-toma-de-
decisiones-administrativas
https://neteris.com/procesos/logistica-gestion-del-transporte/
https://www.casadellibro.com/libro-gestion-del-
transporte/9788492442973/1774806
https://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/19210/2/60446830.pdf
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ANEXOS

ANEXO 1. CUALQUIER ANEXO RELEVANTE PARA EL INFORME SE INCLUIRÁ AQUÍ.